制程检验标准表
制程检验管理程序(含表格)
制程检验管理程序（ISO9001：2015）1.0 目的确定制程检验程序，确保制程产品质量符合顾客要求。
2.0 适用范围适用于本公司产品从样品到批量生产的整个过程。
3.0 职责3.1 品质部3.1.1 负责对品质问题进行审批、检查、总结和指示。
3.1.2 根据品质异常的状况，决定是否向责任部门发出《纠正和预防措施报告书》，并跟踪其执行和改善效果。
3.1.3 负责跟进生产过程中物料和工艺的更改。
3.2 品质部IPQC3.2.1 IPQC负责各生产部门制程内半成品巡检，并填写检查记录。
3.2.2 品质部FPQC负责制程内工序转移中半成品的检查，并填写检查记录。
3.3 QE3.3.1 根据各类记录汇总后编写品质周报、月报。
3.3.2 确保适当的SPC的采用。
3.3.3 《检验作业指导书》等标准和技术文件的编写。
3.3.4 组织和参加相关的品质会议，完善和维护制程内品质管理体系。
3.3.5 对产品品质问题及品质目标未达成时提出和建议解决办法。
3.4 各生产部门主管负责对应和改善制程内出现的品质问题。
4.0 定义4.1 制程：指从原材料投入生产，至最终成品纳入的整个过程，不包括外发加工过程。
4.2 IPQC：In-Procedure Quality Control的缩写，即从事制程内检验的人员。
4.3 OQC：Outgoing Quality Control的缩写，即从事成品检验和出货检验人员的人员。
4.4 QE：Quality Engineer品质工程师，即从事与品质管理相关的工程技术人员。
5.0 工作程序5.1 调机检查5.1.1 生产部门调机员调机过程中和调机完成后，须对调机产品进行初步检查，并将所有调机不合格产品放置在红色胶盆里，与待检品､OK品明确区分开，并标识清楚。
5.1.2 调机员或操作员自主检查合格后，应通知品质部IPQC作首件检查。
5.2 首件检查5.2.1 IPQC抽取第1件样本作首件检查，检测数据记录于《首件检查记录》中。
制程检验程序(含表格)
制程检验程序（ISO9001：2015）1.0目的为规范制程检验，预防产出批量不合格的产品，减少（杜绝）制程异常的发生。
不断降低生产制程不良率，提升产品品质，确保产品品质符合客户要求。
2.0范围适用于本公司生产制程品质检验控制。
3.0定义3.1首件：指生产制程中加工生产的产品，判定符合要求后，拟批量生产前的第一台（个）产品（半成品，成品）。
3.2全检：对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。
3.3巡检：对生产过程中影响产品品质的因素（工位）进行随机抽样检验，确认。
4.0权责4.1品质部4.1.1负责制程中产品外观，检验流程，检验标准，检验规范，检验工位的编制和设置。
4.1.2IPQC：负责对产品，物料首件确认的主导工作，并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控，品质异常的确认与追踪；主导不合格品或品质异常问题的提出，跟进，落实及改善效果确认。
4.2项目部4.2.1新产品首件的确认，负责制程中电气/结构性能测试流程，测试工位的编制和设置；品质异常，不合格品原因的分析及改善对策的提出。
4.2.2负责制程中设备，仪器的使用规范的制订；机器，设备，仪器，仪表，治夹具，工具运行状况的监控，正常运转的巡视及点检/保养工作的监督。
4.3生产部4.3.1负责首件的制作与送样确认；全检工位的人员配置。
4.3.2制程中4M1E的落实及制程过程的监控，配合IPQC与PE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。
4.3.3负责制程中设备，仪器，仪表，治夹具，工具的日常点检/保养工作。
5.0程序5.1生产，检验前作业准备5.1.1生产部5.1.1.1在开拉生产前进行自我核查，发现不符合项及异常，采取措施，立即纠正。
5.1.1.2在开拉生产前须查核领用物料是否与[生产计划排程表]相符，是否有相应的BOM，技术规范；生产环境是否符合产品需求，各作业工位是否悬挂对应的SOP，作业人员对作业方法，产品品质是否清楚了解。
制程通用检验标准
1.概述本标准规定了公司生产制程中质量控制的检验标准，它适用于本公司生产过程中的质量控制。
2.制程检验方式2.1.首件检验，指新产品投产或停产8小时后，再重新生产时每个工位工人生产的前3-5个件的检验。
首检不合格，无相关人员同意，不能投入量产。
2.2.过程巡检，指在生产过程中，巡检人员每隔60分钟一次的生产巡视检验，一般抽查2-8个件。
过程巡检不合格的，责成操作工人立即改正，并且不合格品返回上一道工序。
3.制程检验标准3.1.P CB贴板的检查根据工艺人员提供的贴板图或样片，阻焊纸正确贴到指定的区域内。
不符合要求的须返工。
3.2.插件的检查根据工艺人员提供的PCB装配图或样板，检查插件员工是否把元器件插入PCB板正确的元件位置，是否有插错、漏插元件，元件是否插放整齐，且所有元件必须插到底部。
IC、电容、二极管、三极管插件的检验时，要检查元件的方向正确与否。
不符合要求的须返工3.3.浸焊的检查浸焊时，所有元件必须压到底部方可上助焊剂，浸焊时间不得超过5秒钟，PCB离炉2秒后方可放到洗板水中冷却。
3.4.切脚的检查PCB板元件脚贴着PCB板切割整齐，不符合要求的须返工。
3.5.补焊的检查根据工艺人员提供的PCB装配图或样板，检查元件是否焊到PCB正确元件位置，是否有虚焊、连焊、漏焊、错焊。
洗板后第二次补焊，PCB上不能残留松香污迹，不符合要求的须返工。
3.6.洗板的检查超声波洗涤，根据清洗机的容量，洗板水的液面刚好能浸没PCB板，每次清洗时间为3-5分钟。
3.7.烘干的检查烘箱温度约为60℃（不超过70℃），烘干时间为15-30分钟。
3.8.装配的检查根据工艺人员提供的《作业指导书》，检查操作人员是否按《作业指导书》进行标准操作。
3.9.功能的检验（初调/复调）所有功能检查工位调试后流出的坏机，经相应修理工位修理后，须从功能检查的第一个工位开始重测，相应修理工位须做好坏机修理记录。
3.9.1.电阻（Ω）的检验接入规定的标准电阻，根据相应被测表型号的调试检验卡，输入规定的电阻值，被测表相应电阻值的读数，在误差范围内。
制程检验标准
制定：罗光保审核：批准：1.0目的为确保生产过程能在有效的管制状态下执行，确保产品品质稳定符合客户要求，有效预防和控制不良品的发生，特制订本标准。
2.0定义：自检：操作员在生产操作过程中，对自已操作的加工好的配件或半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品后转入下工序，不合格品挑拣出来或者自已返工。
主检：是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品继续加工，不合格品退回给上工序返工。
3.0 职责3.1 物料上线时的确认。
3.2 负责首件确认及制程中的巡回检验。
3.3 品质、安全异常时开出异常反馈单，并跟进措施的执行情况。
4.0 内容4.1 产前准备4.1.1 检查检验所需仪器、设备，治、工、夹具的运行情况是否符合检验要求，作好仪器、设备的点检、标识与保养工作，并将结果记录于《仪器日常保养记录表》中。
4.1.2 收集、整理、查核所交报表内容记录的准确性、报表签核完整无遗漏。
4.1.3 提前准备检验所需的《检验规范》、工程样品、ECN、BOM、包装资料、特别出货（样品）说明等检验所必须之工程资料；根据生产历史记录，提前查阅相关异常、客诉、自己的工作日志以能及时掌握检验要点、重点项目及检验技巧。
4.1.4 制造部在生产前, 领取物料后, IPQC员根据工程样品、BOM等工程资料，提前核对生产线所领用物料的规格、型号是否符合产品工程要求；若发现异常，及时反馈给生产线现场管理人员予以改善，同时向上级反馈；并跟踪其改善结果；同时注意特采、限收物料的生产品质情况。
4.2 首件检查4.2.1 生产人员应在更换机种时、更换材料时或停机后恢复使用时实施首件检查(含：每批首件、更换材料、模具修改、机台调整、工程变更等之首件)。
4.2.2 生产线应在转位或换产品的前1小时制作好首件，填写制程首件检验报表连同首件经生产组长确认审核后一起交由品管IPQC进行检验确认。
模具制程检验记录表
改善建议：
改善后 不良品统计 项目要求及检验记录 检验数量 检验结果 返修品 报废品
1.外观（参照3D图纸特征） 2.尺寸（参照3D图纸要求）工件加工粗糙度是否达到要求 6.工件孔内是否有铁屑 7.加工后材料硬度是否达到要求 其它 备注：
模具制程检验记录表
项目编号 加工工序 项目要求及检验记录 1.外观（参照3D图纸特征） 2.尺寸（参照3D图纸要求） 3.是否按加工工艺加工 4.加工基准角是否与加工图纸相 符 5.工件加工粗糙度是否达到要求 6.工件孔内是否有铁屑 7.加工后材料硬度是否达到要求 备注： 操作人 模号 检验数量 检验结果 检验日期 编号/名称 不良品统计 返修品 报废品
检验员：
审核：
注塑制程检验表
机显数：
8:00~10:00
10:00~12： 00
12:00~14:00
14:00~16： 00
16:00~18:00 18:00~20:30
出模数不准确
首件试生产 1次/天
重点尺寸1 （标准： 重点尺寸2 （标准： 重点尺寸3 （标准：
每一个模号试产1个，产品外观、尺寸是否正常。 是□
（外观要求：不可有披锋溢出、端子歪斜、变形等现象）
□让步接收
合计
江门市杰马科技有限公司
机台号：
Seemarket Technology Co., Ltd.
注塑制程检验表
日期：
IPQC:
审核：
产品名称：
材料规格：
生 1、产外批观次巡号拉：检查。 （检查频次：1次
检查组装 （检查数量 1啤）
首件检验
出模数： 入库单 号：
抽检检验记录，抽
样标准AQL Ⅱ，级
别：
数
量：
抽样
注数意量：：每天产量与产品
数量误差要少于300个
检验项目 表面
检验标准
无颜色色差，哑光、顶白、黑 点 无不饱胶、缩水、变形
外观
无气泡、水纹、银纹、色纹
无油污、污物
披锋
无披锋、堵孔
其他
检验记录
不良数
判定
最终判定
□允收
□拒收
如判定拒收，请记录注塑产品的处理方式：
） ） ）
否□
异常记录
判定
注意：1、注塑车间开机停机后要通知IPQC及时进行首检，检验合格后方可生产。 2、IPQC每天要检查初始生产的产品，观察是否出现少胶、粘模、披锋等不良现象。 3、检查外观合格后，即可通知生产员工，将产品放入蓝色待检筐中。
来料、制程、成品抽样检验规范标准
来料/制程/成品抽样检验规1.目的：规来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.容：4.1．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5②外观不良 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。
6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。
4.3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘： CR：0.4， MAJOR：0.65；MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。
PCB制程查检表
查检评分 （标准如备注）
7.3 7.4 7.5 7.6 7.7 7.8 7.9 8.0 8.1 8.2 8.3 8.4 8.5 8.6 8.7 8.8 8.9 8.10 8.11 8.12 9.0 9.2
磷铜球的是否有定期添加？添加频率是多少？ 过滤袋是否定期检查更换，以保证没有堵塞与破损 添加剂是否有自动添加？若没有，如何添加管控？ 过滤器是否适当的管理，清洁与更换的频率是多少？ 锡层厚度及其均匀性是否有管控，以确保产品品质？ 是否有将客户要求的铜厚写入制造流程单内？ 孔壁粗糙度是否有量测？镀铜切片频率是多少？ 绿油 工作底片上是否有清晰标示料号，版本？ 网板上是否有标签标示？ 文件是否定义需要检查网板并需量测网板张力？ 预烤及烘烤温度及时间是否有明确定义？ 印刷周期是否严格管控？是否有定时修改网板周期？ 油墨在使用前是否有检测粘度？ 烤箱是否有定期清洁，温度是否有定期校准？ 绿油层厚度是否有量测？是否能有效管控？ 曝光后到显影的时间是否有管控？ 显影槽过滤网每班生产前是否有检查？ 显影槽压力、温度是否有点检纪录？ 显影后板面是否有检查？ 喷锡 风刀角度是否有定期校验？
10.10 对电测不良品是否有分析不良原因？并统计相应料号的不良率？
11.0 11.1 11.2
11.3
11.4
11.5
1 11.12 11.13 11.14
FQC检验及包装 按客户要求的检验说明书是否清晰，易懂，并放在相关的检验区 域? 检验员是否经过考核，频率是多少？
工作车间是否悬挂标准的搬运流程，检验员是否能执行标准作业规 范，以避免板损与或混料?
现场所有不同的料是否充分的隔离与标示?
所有检验员的检出能力是否有记录管控，若检验员能力较弱，是否 有教育训练或调动岗位?
成型前中后制程检验标准
与要求一 致
无明显差 目测/量尺 异
√
攀后 帮
后帮机一般压力为30-35KG，时间为46秒，帮脚宽度为12-15MM，须均匀无 脱胶现象，后包圆顺与鞋楦相符，不 可饱空
与要求一 致
无明显差 目测/量尺 异
√
整型 加插
对完成攀帮的鞋子进行过锤或烘烫， 使鞋子皮面平顺无皱折，各部件组合 位平整无突痕，线条美观与鞋楦相 符，靴筒须前后加插管，中间加插 板，使靴筒形状保持平顺、有型
与要求一 致
无明显差 异
目测
√
入前 后港 宝
与要求一 致
无明显差 目测/厚度 异 计
√
后包 面定 型
水港宝定型温度一般为65度，时间4-6 秒
与要求一 允差±5度 致
目测
√
中底 刷胶
中底周边刷胶宽度为20MM，均匀一致
与要求一 允差±3MM 致
目测
√
面里 上胶
刷胶时不漏胶、不积胶，帮脚刷胶均 匀一致，宽度为10-12MM
与要求一 致
不得错误
目测
√
文件编号：＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿
成型中段工序检验标准
版本：＿＿＿＿＿ ＿＿
页次：＿
检验 项目
相关图示
检验说明
与要求一 允差±5度 致
温度计
√
贴底
按刷胶后胶水线进行作业，贴底必须 端正无歪斜、前后，大底边沿平顺无 水纹现象无开胶，无露白
与要求一 致
欠胶/溢胶 允差± 0.5MM
目测
√
压底
压底机压力压片底时力为30-35KG，压 成型底时为35-40KG，压着时间凉鞋类 为6-8秒钟，密鞋、靴鞋类为8-10秒钟 （特殊底材除外）不可漏压，压着时 先调好前后压杆的位置，不可偏移压 坏鞋子表面及饰物，同时，须根据底 形来选择压底机的类型，大底有边墙 的有墙式压机，片底用普通压底机， 压底弧度与鞋楦弧度相符、密合
制程检验规范及标准
合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格
2 3
产品外观 铝材切割效果
目视 目视
5
磁条
6
胶条
7
玻璃组装
二：制程检验标准
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 检验项目 玻 铝 纸 贴 璃 材 箱 纸 游 标 卡 尺 检验工具 检验方法 标 准 判 定
合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格
五金配件 胶 条
配件盒 说 明 书 打 包 带
包装整体效果
外观.尺寸.孔距 外观要整洁.尺寸.孔距按技术要求 外观.尺寸 外观.尺寸 外观 外观.尺寸 外观.尺寸 卷 尺 产品配置 外观 外观 外观 铝材无刮花.变形现象.尺寸按订单要求 纸箱字体图案印刷清晰.无缺陷.尺寸按技术要求 按指定位置进行贴标示.标示上要注明箱里的产品尺寸及规格 外观无缺陷.尺寸按技术资料.无漏放现象 胶条无污渍及变形.尺寸按订单要求 按产品明细表进行配置 外观要整洁.按对应的型号放说明书 打带要整齐不要陷入纸箱. 包装箱内无缺放整套淋浴房配件.整体效果整洁较好
佛山市南海豪迪卫浴有限公司
编制： 审核： 批准：
：制程检验规范
序号 1 检验项目 房体尺寸 检验工具 检验方法 按客户订单要求 标 准
判
定
①长、宽、高符合订单要求，要求做足尺寸，误差±2mm， ②非标订作,如要求配石材的,要用所切好的石材与房体比齐， 下路轨距石材外边沿15-20mm 铝材、玻璃、其他配件检验标准参照《铝材检验规范》、《钢化 玻璃检验规范》、《底盆、石材、其它配件检验规范》 无毛刺、飞边、缩痕等，直料长度误差±0.1mm,弯料弧长误 差 +0,-1mm ①推拉门应启闭灵活、顺畅、无卡阻现象 4 开门效果 直 尺 、 游 标 卡 尺 、 卷 尺 手感 ②活动门下轮与路轨连在一起,应紧凑,内外方向无摆动现象 ①磁条吸劲足够，吸合后两条并齐，任何部位无缝隙、不透光 目视、量测 ②磁条型号规格使用正确，磁条无缺口、无缺损 ①侧边挡水条无变形 量测 ②胶条长度按技术要求 ①玻璃有丝印的，核对丝印图案、尺寸 、方向，是横纹丝印 的，活玻与固玻的丝印图案在同一水平线上，误差≤2mm 目视、量测 ②如是蒙砂、打砂玻璃要求有砂面朝外 ③玻璃胶及时清洁至无痕迹 ①滑轮规格型号使用正确 ②不锈钢滑轮夹片与玻璃平齐 8 滑轮 目视、量测 ⑤组装完成时确保活玻无横向摆动、晃动 ⑦所有滑轮孔位处必须有ABS胶圈隔开玻璃与金属位置
制程检验规范
1
CS/2H
目测
0
1
10PCS/2H 2PCS/2H 10PCS/2H
尺寸
严格按图纸
2PCS/2H
检验方法
目测
卡尺 角尺 塞规
目测
卡尺 千分尺 投影仪
判定标准 AC RE
1
2
0
1
1
2
0
1
1、表面不可有刮伤、压伤、变形、
打点 钻孔 攻牙
外观
碰伤。 2、不可烂牙、滑牙、攻反牙等。 3、铣面时平面度≤0.05mm。
10PCS/2H
文件名称
XX电子科技有限公司
制程检验规范
文件编号
页码 版本
XX-QA-005
1/1 A/0
工 序 检查项目
检查内容
抽样数
锯料 冲压
外观 尺寸 外观
1、切断面不可有刮伤、披锋不可刮 手等。 2、表面不可有碰伤、压伤等。 1、长度严格按图纸。 2、平面度≤0.2mm。客户有要求时 依客户要求。 1、表面不可有严重刮伤、压伤 、脏污、锈斑、碰伤等。 2、披锋不可刮手、不可有变形。
目测 螺纹规 角尺
1
2
铣加工
卡 尺、千分尺
尺寸
严格按图纸
2PCS/2H 投影仪、塞规 0
1
螺纹规、角尺
包装 巡检
1. 表面不可有刮伤、压伤、脏污、
外观
发黄、变形、碰伤、锈斑等。 2.氧化的产品不可明显色差、氧化
10PCS/2H
目测 外观限度板
0
1
不良等。
尺寸
严格按图纸
卡 尺、千分尺
2PCS/2H 投影仪、塞规 0
制程检验标准
深圳市锐军塑胶制品厂制程检验标准SHENZHEN RUIJUN PLASTIC PRODUCTS FACTORY1.0 目的：用于台车（机壳）的尺寸结构、外观及特殊性能检验。
2.0适用范围：适用于公司对材料出仓到出货前的半成品生产制程控制（IPQC）。
注: 若产品出现新问题，本标准中未涉及到，应修正本标准。
3.0缺陷级别定义：注：下表所列各项缺陷均按其程度在所对应行后方框中打“×”标识其类别。
下表所列缺陷之外的有可能影响产品质量的缺陷限度以承认样品为限。
表面分类：A面：在使用过程中，直接在近处观看且暴露的主要面（正常观察时台车机壳的正表面）。
B面：在使用过程中，直接在近处观看且暴露的次要面（台车机壳的外侧面和背面）。
C面：在使用过程中，很少见或看不见的面（台车机壳的内表面）。
D面：在使用过程中，看不见的面（台车机壳底部）。
4.0抽检方式：产品抽检方式：外观全检，关键尺寸/孔径必须全检，其它制程过程巡检随机抽5-10个，发现严重缺陷须采取措施进行处理。
5.0开料缺陷检查标准。
6.0结构尺寸缺陷检查标准。
圳 市 锐 军 塑 胶 制 品 厂SHENZHEN RUIJUN PLASTIC PRODUCTS FACTORY7.0粘接缺陷检查标准8.0组装缺陷检验标准9.0 披灰打磨缺陷检验标准深 圳 市 锐 军 塑 胶 制 品 厂SHENZHEN RUIJUN PLASTIC PRODUCTS FACTORY10.0 油漆丝印缺陷检验标准11.0 总装缺陷检验标准圳 市 锐 军 塑 胶 制 品 厂SHENZHEN RUIJUN PLASTIC PRODUCTS FACTORY12.0 物性试验检验标准。
1）. 喷涂主要为达到美观而对外壳的外表面进行喷涂（油漆或其他涂料）。
2）. 外表面喷涂的主要测试项目：附着性试验（百格试验），耐磨性试验，耐溶剂性试验，硬度试验。
3）. 粘接测试主要项目：拉力测试。
供应商通用制程工艺审核检查表QPA
NO：QPA( )供应商通用制程工艺审核检查表（QPA）供应商名称：审核日期：□ 初审 □ 复审审核人员：部门： 部门： 部门： 部门：姓名： 姓名： 姓名： 姓名： 职位： 职位： 职位： 职位：供应商陪审人员：姓名： 姓名：姓名：职位： 职位： 职位：目的供应商自评2、通过自评，供应商可以了解厦华的要求，做好审核的准备工作，同时也可以就此份检查表中有疑问部分同厦华审核 人员达成共识。
厦华审核1、在审核过程，厦华审核人员会对检查表中的每一条款进行审核，或者会重点关注供应商自评分为5分的条款。
适用范围：1、适用于使用A 类或B 类检查表的供应商。
评分方法②每一分部分的得分计算方法同总得分的计算方法，即本部分的得分总和除以本部分适用的总条款数的5倍乘以100。
3、厦华审核人员确认条款不适用于该供应商时可以打“X”，但打“X”的条款应尽可能地少。
审核结论注：当有某些条款不适用打“X ”时，总条款数即为检查表中总条款数减去打“X ”的条款数。
满分“5”分应在充分论证的基础上得出，如果供应商提供的证据和检查表的标准不是完全符合，但厦华审核人员 确认此做法能达到目的且供应商有清晰的思路时可以给“5”分。
1、厦华审核人员必须在完成所有条款的审核后方能宣布最终的审核结果。
2、①总得分即为所有条款的得分总和除以检查表中总条款数的5倍再乘以100，即按以下公式计算：1、在厦华对供应商审核之前，供应商应根据此份检查表进行自评，并在相应的得分栏中打出相应的分数。
11、评估供应商的质量保证体系和制程控制是否符合厦华电子公司的质量体系要求。
2、此份检查表是建立在ISO9000质量体系标准基础之上，但加入了厦华电子公司的特殊要求。
1005⨯⨯=实际审核条款数各条款实际得分总和总得分管理控制有疑问部分同厦华审核分为5分的条款。
总条款数的5倍乘以100。
符合，但厦华审核人员。
制程工序质量检验标准
为确保前各制程工序之品质，以保证成品之品质符合客户要求，作为IPQC质检及生产工人自检的依据，特制定本文件。
2 使用范围本文件遵照GB/T3325-1995《金属家具通用技术条件》标准制定,适用于产品前制程各工序之品质检验和控制过程。
3 检验环境一致无方向性的自然光或40W日光灯下。
4 抽样标准不采用抽样标准，按抽查的方式进行，发现不良品后采取全检。
5 参考物件5.1 工件设计开发图`样品`生产单图纸。
5.2 工程更改通知（ECN）。
5.3 相应的作业指导书及行业标准。
6 缺陷定义6.1 压印：工件开料`冲床`折弯时因模具不洁或材料表面不洁，冲压时在产品的表面留下凹陷的痕迹。
6.2 变形：产品冲压未放到位或搬运时挤压`碰撞使产品发生形体移位。
6.3 刮伤：工件表面受到坚硬的物体划过所留下的痕迹。
6.4 模痕：产品在冲压`折弯成型时，同模具磨擦时呈现的一条条拉痕6.5 披锋：剪料`冲料时，材料的边缘被刀口或模具拉伸（压延）的部分。
6.6 断裂：产品在折弯成型时，发生折边裂开的现象。
6.7 缺角：产品在剪` 冲料过程中，未达到图示的完整。
6.8 生锈（氧化）：工件表面保护层被损，裸露于空气中，表面呈现出黑色`白色或褐色斑纹（颗粒）。
6.9 碰伤：工件表面受到坚硬物体猛烈撞击而留下的痕迹，它与压痕的区别在于压痕为局部。
6.10 漏工序：在控制程序中因前面的工序未完成就进入下一道工序的控制程序，这种现象叫漏工序。
6.11 卷边:图纸上不要折起的边或折边。
7 检验项目及分类7.1 材质7.1.1 钢板图纸中未标注具体型号的（如单光板、Q235A、钢板等）均选用GB708-88冷扎钢板，钢板的精度按GB710-88 2级。
7.1.2 不锈钢图纸中未标注具体型号的，采用1Cr18Ni9Ti表面亚光的板材；对柜体采用表面拉丝的进口不锈钢板，并需提供样板经设计确认。
7.1.3 铝合金板图纸中未标注具体型号的，采用LY12-GB3194-82的材料（需折弯加工的采用软铝合金板，不需折弯加工的采用硬铝合金板）。
制程检验标准
生效日期1.0目的为了使制程中的半成品检验时,品质判定有据可依、有序可循，以保证产品质量。
若所定标准与顾客标准有异依双方约定为准。
2.0适应范围适用于本公司外发加工之半成品来料检验和测试之品质判定。
3.0定义3.1致命缺陷（Critical defect）：指该缺陷能导致产品的功能完全丧失，或对人体能造成危害的缺陷均属之。
（简称为：CR）3.2严重缺陷（Major defect）：指该缺陷能导致产品的功能故障、适用性能或影响装配等缺陷均属之。
（简称为：MA）3.3轻微缺陷（Minor defect）：反映该缺陷不影响功能适用性和装配的一般外观性缺陷均属之。
（简称为：MI）3.4接触角（θ）：角焊缝与焊盘图形端接头之间的浸润角。
接触角通过画一条与角焊缝相切的直线来测量，该直线应通过处在角焊缝与端接头或焊盘图形之间的相交平面上的原点。
≤90°的接触角（正浸润角）是合格的，>90°的接触角（负接触角）则是不合格的。
3.5立碑：元器件的一端离开焊盘而向上斜立或直立。
3.6短路（桥接、连焊）：两个或两个以上不应相连的焊点之间的焊料相连，或焊点的焊料与相邻的导线相连。
3.7偏位：元件在焊盘的平面内横向（水平）、纵向（垂直）或旋转方向偏离预定位置（以元件的中心线和焊盘的中心线为基准）。
3.7.1横向（水平）偏位—元件沿焊盘中心线的垂直方向移动为横向偏位；3.7.2纵向（垂直）偏位—元件沿焊盘中心线的平行方向移动为纵向偏位；3.7.3旋转偏位—元件中心线与焊盘中心线呈一定的夹角（θ）为旋转偏位。
3.8漏焊：焊盘上未沾锡，未将零件与焊盘焊接在一起。
3.9零件脱落：焊锡作业或贴过回流焊之后，零件因为外力或红胶工艺时，胶材选择或点胶作业不当）而不在 应有的位置上。
生效日期生效日期平行浮起制程检验标准机型：适合公司所有的PCBA（客户特定要求除外）文件编号版本页次生效日期深圳瑞斯康达科技发展有限公司上锡生效日期生效日期制程检验标准机型：适合公司所有的PCBA（客户特定要求除外）文件编号版本页次生效日期深圳瑞斯康达科技发展有限公司摆 放制程检验标准机型：适合公司所有的PCBA（客户特定要求除外）文件编号版本页次生效日期深圳瑞斯康达科技发展有限公司为纵向偏位；）为旋转偏位。
制程检验标准
1、目的：
为确保本1ED总装工序的质量控制、指导公司检验人员进行检验和生产车间进行过程产品质量控制特制订本标准；
2、适用范围：
本规程适用于本公司（1ED生产品）总装工序质量检验工作。
3、术语定义，
Critica1（致命缺陷）会导致个体在使用及保存产品时存在不安全状况，或会对商业利益造成极大损害。
Major（重要缺陷）指除CR缺陷外，会导致产品失效或者其他失效，以及会实际上减少产品可用性或者构成严重外观不良：Minor （次要缺陷）除了重要缺陷外，构成与产品预期时间外观的偏离。
4、职责：
检验人员：依据检验标准及抽样方案进行产品检验及结果判定，并填写相应的检验记录。
及时反馈发现的品质问题；
5、作业程序
5.1首件检验:。
制程检验标准
3、正极耳长度在工艺要求的基础上允许误差±2mm。
4、正极耳贴胶纸的长度严格按工艺要求标准执行。
5、极片质量要求
露铝脱料：边缘≤4m㎡，
起泡：中间≤10mm2
变形：极片不可以变形。
破损：破损≤20mm。
硬块：面积≤4m㎡且对折180度无掉粉
毛刺：手感无毛刺
划痕：露铝且长度≤10 mm
4、根据工艺标准调节拉浆的温度，以确保极片烘干来调节走带速度。
5、极片敷料均匀，且单双面敷料一致。
6、极片无打折，无颗粒及其它杂质，无露箔现象，不掉料，柔韧性好，表面干燥，箔材无氧化，无塞料缺料等不良情况。
面密度测量方法：裁取长宽各10cm的极片，称其总重量G1(g)，100cm2的箔材重量为100×箔材面密度为G2(g)，则极片敷料量为=(G1-G2)/100(g/cm2)
卡尺测量
5pcs/次/台/30min
1、压芯的数量及时间严格按工艺要求执行。
2、卷芯厚度在工艺要求的范围内。
3、正、负极耳间距要求符合工艺标准。
版本
A/0
制程检验标准
页码
2of8
物料/工序
巡检方式
检验器具
检验项目
检验方式
频率及抽样数
质量要求
测试方法及不良处理措施
分条
一般抽检
钢尺
极片宽度
用钢尺测量
5片/次/30min
1、宽度在工艺标准的基础上允许误差±0.2mm。
2、极片边缘不允许有波浪边。
3、极片去边≥6mm，且两边去边宽度一致
4、所裁极片呈现长方形，无歪斜、无毛刺，无破损断裂。
1、极片表面无浮粉，按工艺要求更换海绵。
制程检验标准
广津机电设备有限公司备注：以上各道工序不允许出现碰伤现象6.3.2尺寸检验本公司尺寸及零配件加工尺寸检验按公司技术图纸或客户图纸要求执行。
编制审核批准7、抽样计划7.1产品批量上线前，要求质检员做好首检、日常巡检工作由质检员填写《首件确认记录表》进行检测，如首检确认不合格必须采取相应措施解决问题，整改合格后重新确认直至合格后方可进行批量生产。
7.2对于生产批量小于10件的产品或客户对质量有特殊要求的产品公司规定必须全检。
7.3对于批量大于10件，且生产能力满足精度要求的实施抽样检验。
7.4制程检验过程中出现不合格品时，必须按要求做好待处理或不合格品、返工、返修，报废件的状态标识牌，并进行隔离。
7.5巡检按每隔1—2小时抽检1件～5件，如出现异常情况可加大抽检比例，并填写《巡检记录表》。
7.6半成品入库抽样计划依据抽样标准，正常检验单次抽样计划，并填写《成品检验报告单》。
7.7公司规定半成品入库检验标准，重要缺失及主要缺失AQL按0.65级，次要缺失AQL按4.0级，检验按照II级检验标准。
8、检验记录8.1检验员将检验结果填写在《首件确认记录表》、《巡检记录表》、《成品（零部件）检验报告单》、《成品（支架）》与《成品（主驱动）自检表》上。
8.2《首件确认记录表》、《巡检记录表》、《成品（零部件）检验报告单》、《成品（支架）》与《成品（主驱动）自检表》，每月底汇总交品质部品质保存，限期1年。
8.3制程检验过程中出现不合格时，经车间质量主管确认后按《不合格控制程序》执行。
9、相关文件9.1《监视和测量控制程序》9.2《不合格品控制程序》9.3国标及其它标准9.4抽样计划按抽样标准正常检验单次抽样计划。
编制审核批准。
制程检验表格(doc模板)
六 C01制程检验标准书No.品名型号工序号工序名称品质标准作业标准书号项次项目规格检验方法备注厂长：主管：制表：说明 :1. 依据检验标准作为生产部门及检验部门之品质判定依据；2.依不同的工序制定。
六 C02作业标准书No.产品号工序检验标准工序名称号编图示操作说明及注意事项检验项目项项目规格检验方法次项次名称规格数量项次名称规格数量使用物料使用机具标准标准不良工时率制成符号①②③④部门品管制造技术制修发审核日期订订行签收核可修订者说明： 1．本标准书由技术部作成，经厂长认可（修订亦同）；2．作为生产部门各工序作业之依据。
六C07 制程抽检日报表日期：控制员：型检验抽检控制规格检验结果处理号数量项目时间X R± 3б说明： 1．控制产品可计量之项目，分析其准确度与精密度；2．本表如使用单一产品，可作为不同时间别或不同控制项目别使用。
六C08 重工返修日报表日期：项机种型号不良内容送修部门修理员使用时间使用部件次（分）12345678910111213141516合计六 C09制程异常通知书编号 :日期 :收文部门收文签认发文部门发文者主管确认要求反馈实际反馈时间时间异常情况（发文填）原因分析具体说明：□设计缺陷□规格、标准缺陷□制程及作业上缺陷□机器缺陷□模具、夹具缺陷□检查判定缺陷应急对策预定完成时间再发防止措施预定完成时间发文部门改善效果追踪追踪责任者日期主管确认日期厂长认可日期说明： 1．在生产过程中发生重大事故时使用；2．可以由制造部门或生产部门填单；3．做好根本对策 , 防止再发生。
六C10 品质变异联络单No.日期：部门产品号变异情况原因追查现场措施应急处置发生日时分月时间工序号操作者品管研判意见责任者：时间月日时分处理者时间处理者说明： 1．在生产过程中发生重大事故时使用；2．可以由制造部门或生产部门填单；3．做好根本对策 , 防止再发生。
六 C11月份层别统计表顺位产品不良数（件）占不良总数累积比率（ %）比率（ %）1A13066.72B3517.984.63C10 5.189.74D8 4.193.85其他12 6.2100合计195100n=19520084. 6%15066. 7%10050说明： 1．将当月份各不良项目统计；17. 9%2．依比率作顺位调整；5. 1% 4. 1%6. 2%3．针对重点项目采取改善措施。