注塑模设计实例
第9章 UG注塑模设计实例——典型三板模
• 9.1.1 设计流程
型腔布局
分型
型腔
型芯 调入模架
AP 、 BP 板处理
标准件调入，浇注系统，冷 却系统设计，开腔处理，出 工程图纸……
• 9.1.2设计前准备
一、产品信息 产品名称:PORT，材料：ABS，收缩率：0.5%，产品重量：173g
二、注塑机信息 注塑机型号：HTF450*2A 注射重量：1296g 合模力：4500KN,拉杆内距离（mm）:780X780 最大模厚780mm,最小模厚330mm 定位圈直径200mm,喷嘴直径4mm,喷嘴球头SR15mm, 喷嘴最大伸入高度50mm 顶棍孔直径60mm
UGNX8.0注塑模具设计教程
第9章 UG注塑模设计实例——典型 三板模
教学要求
• 学习整副模具的设计过程及设计细节， 熟悉模具设计的流程及设计要点。
• 掌握MoldWizard设计典型三板模方法， 标准模架的设计和调用过程。
本章内容
• 9.1典型三板模:电器装饰盖模具设计实例
导入产品
设计工件
三、模具设计基本信息 模具寿命：20万 型腔数目：一模一腔 浇口形式：直浇口 取件方式：人工取件 顶出方式：机械顶出
• 9.1.3 设计准备
一、项目初始化 二、模具坐标系设置 三、设置工件
初始化后产品
模具CSYS
工件
• 9.1.4分型
型腔
分型面
型芯
• 9.1.5 添加模架
一、导入模架、调整模架 二、定模板【AP】设计 三、动模板【BP】设计
斜顶2设计
斜顶镜像结果
• 9.1.8顶出系统设计
一、顶针设计 二、修剪顶针 三、顶出系统复位 四、垃圾钉
顶针设计
顶出复位
ug注塑模具设计实例
ug注塑模具设计实例以下是一个简单的注塑模具设计实例，模具设计的基本概念和步骤。
设计案例：一个简单的塑料瓶盖模具1. 确定产品尺寸和形状产品是一个简单的塑料瓶盖，直径为20mm，高度为3mm。
瓶盖表面有纹理，以增加摩擦力，方便开启。
2. 确定模具结构模具采用典型的双板模结构，由动模板和定模板组成。
动模板上设有型腔，定模板上设有浇口和流道。
3. 确定型腔布局由于瓶盖尺寸较小，可以采用一模一腔的布局。
型腔布置在动模板上，浇口和流道布置在定模板上。
4. 设计浇口和流道浇口和流道的设计需要考虑塑料的填充和流动。
本例中，采用点浇口，浇口直径为1mm，流道直径为4mm。
5. 设计推出机构推出机构用于将成型后的产品从模具中推出。
本例中，采用推杆推出，推杆直径为8mm，数量为4个。
推杆安装在动模板上，推出时推动瓶盖脱离型腔。
6. 设计冷却系统冷却系统用于将成型过程中的热量从模具中带走，防止产品变形和开裂。
本例中，采用水管冷却，水管直径为4mm，布置在动模板和定模板上。
7. 设计排气系统排气系统用于将成型过程中的气体从模具中排出，防止气体的积聚和压力的升高。
本例中，采用排气槽，排气槽直径为2mm，数量为4个。
排气槽布置在定模板上。
8. 设计模具零件加工工艺性模具零件的加工需要考虑其工艺性。
本例中，采用数控加工中心进行加工，材料选择不锈钢。
9. 设计模具装配工艺性模具装配需要考虑其工艺性。
本例中，采用螺钉连接动模板和定模板，并使用定位销进行定位。
以上是一个简单的注塑模具设计实例，希望能帮助您更好地理解模具设计的基本概念和步骤。
注塑模具设计第7讲 实例2-2D-07 滑块抽芯机构的设计(2)-弯销抽芯机构的设计
图2-1-61滑块弹簧及限位螺钉在侧剖视图中的绘制
图2-1-62滑块弹簧及限位螺钉在动模视图中的绘制
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七、滑块机构的设计
注塑模具设计实例教程
＞＞滑块定位装置类型动画： D062-滑块定位装置-弹簧加螺钉定位.swf——最常用的方式，适用于左右两侧和天 侧的行位。如果用于天侧，注意弹簧的力为滑块重量的1.5～2倍。 D063-滑块定位装置-定位珠定位.swf——常见于侧行位和内行位。一般适合于较小 的行位，其变异的有定位锥与行位夹，一般的行位重量要求在15Kg以内。 D064-滑块定位装置-外接弹簧加挡板定位.swf——适用于左右两侧和天侧的行位。 用于天侧时，注意弹簧的力为滑块重量的1.5～2倍。运用于左右侧时注意加模脚。 D065-滑块定位装置-挡块定位.swf——利用行位的自重进行辅助动作，适应于地侧 行位。 9. 完善滑块机构的绘制 前面只绘制了非操作侧与地侧各一组滑块机构，其他位置的滑块机构需通过 镜像、旋转复制完成其绘制。 （1）完善剖视图上的滑块机构 ①将非操作侧的滑块机构以正剖视图的中心线为镜像线，镜像到操作侧，完 成滑块机构在正剖视图中的绘制，结果如图2-1-63所示。 ②将地侧的滑块机构以侧剖视图的中心线为镜像线，镜像到天侧上，完成滑 块机构在侧剖视图中的绘制，结果如图2-1-64所示。
弯销 滑块座
图2-1-55滑块座在动模视图中的完善绘制 图2-1-53弯销在侧剖视图中的绘制
2
七、滑块机构的设计
7. 滑块压板的设计
注塑模具设计实例教程
滑块压板的作用是压紧滑块并使之在T形导向槽中平稳运动，同时其还有定位作用， 使滑块合模时能准确定位。 （1）滑块压板在动模视图中的绘制 滑块压板常用的宽度有16、18、20、25、30mm等，本例滑块较小，故可选用宽度为 18mm的压板。螺钉规格选用M6即可。绘制结果如图2-1-56所示。 （2）滑块压板在正剖视图中的绘制 利用投影关系，结合相关尺寸，在正剖视图中绘出A向视图，该向视图反映了滑块压 板和滑块座之间的装配关系，如图2-1-57所示。 8. 限位装置的设计 限位装置包括滑块弹簧和限位螺钉。滑块弹簧的作用是辅助滑块做抽芯运 动，同时阻止滑块在开模后退回。限位螺钉的作用是限制滑块的运动行程 ，模具开模后，滑块在弹簧与斜导柱的作用力下沿T形导向槽运动，滑块 的运动距离应等于滑块的行程，所以必须要设计限位装置，否则在合模时 锲紧块、斜导柱会与滑块干涉。 3
注塑模具设计第5讲 实例4-2D-05 斜推杆(斜顶)机构的设计
4-1-32所示。
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七、斜推杆机构的设计
注塑模具设计实例教程
❖ （2）斜推杆座与斜推杆相关尺寸的确定 ❖ 斜推杆座长宽一般由斜推杆的大小来确定,本例斜推杆座尺寸设计为20×40×53。 ❖ （3）斜推杆座在正剖视图中的绘制 ❖ 本例的斜推杆座在正剖视图中的绘制如图4-1-33所示，锁紧斜推杆座的螺钉选用
❖ 导向块的作用是加强斜推杆的强度和刚性，并对斜推杆进行支撑和导向。
❖ （1）导向块相关尺寸的确定
❖ 导向块的厚度一般为10～15mm，长宽一般由斜推杆的大小来确定。本例导
向块的的厚度取15mm，并选用规格为M5的螺钉锁紧。
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七、斜推杆机构的设计
注塑模具设计实例教程
❖ （2）导向块在正剖视图中的绘制 ❖ 根据所确定的导向块相关尺寸，导向块在正剖视图中的绘制如图4-1-36所示。因
复习：热流道系统的设计
检查上次布置作业的完成情况
新课： 七、斜推杆机构的设计
❖ 斜推杆机构包括斜推杆、斜推杆座、导向块等。 1. 斜推杆的设计
❖ 设计斜推杆前，首先要处理剖视图中 一些不必要的图线，如图4-1-26所示， 正剖视图同样要处理。
❖ （1）斜推杆的设计形式
❖ 本例的斜推杆可设计成三种形式，如 图4-1-27所示。各种形式的优缺点在前 面的实例中已作介绍。本例的斜推杆 选择图4-1-27（b）和图4-1-27（c）两 种设计形式。
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❖ （3）斜推杆宽度的确定
❖ 本例的扣位宽度有四个为31.8mm，有一个为19.57mm，单边可延伸做大 1mm左右，即将斜推杆宽度设计为四个34mm和一个22mm。
❖ （4）斜推杆抽芯行程的确定
❖ 本例的扣位深度为0.75mm，斜推杆的抽芯行程=扣位深度+2mm左右，故 斜推杆抽芯行程作到2.75mm左右即可。
注塑模具设计与制造实例之放大镜
注塑模具设计与制造实例之放大镜二、放大镜注塑模具设计如图3-9所示放大镜产品，设计注塑模具。
1．塑件制品分析（1）明确制品设计要求如图3－9、图3－10分别为放大镜三维立体图与二维工程图。
图3-10 放大镜 材料:PS或PMMA（2）明确制品批量该产品大批量生产。
故设计的模具要有较高的注塑效率，模具使用一模二腔结构，浇口形式使用侧浇口，如图3-11所示（3）计算制品的体积与重量该产品为放大镜需透光，因此材料使用聚炳乙稀,查本书附录2附表2－1或者塑料产品说明得知其密度为1.05,收缩率为0.7%。
我们使用UG或者Pro/E软件画出三维实体图，软件能自动计算出所画图形的体积，也可根据形状进行手动几何计算得到图形的体积。
2．注塑机的确定根据塑料制品的体积或者重量查本书附录5的附表5-3或者查有关手册选定注塑机型号为：JPH50B注塑机的参数如下：注塑机最大注塑量: 94 g 锁模力：500 KN注塑压力：154Mpa 最小模厚：150 mm开模行程：380 mm 最大开距：530 mm 顶出行程：60mm 注塑机定位孔直径：φ100 mm喷嘴前端孔径：φ3 mm 喷嘴球面半径：SRφ10 mm注塑机拉杆的间距：295×295 mm3．模具设计的有关计算：（1）凹凸模工作尺寸的计算由于放大镜外形尺寸无精度要求，且无需与其他零件相配，因此凹凸模零件型腔尺寸可直接按产品尺寸加工。
4．模具结构设计模具结构使用一模二腔二板式结构，侧浇口浇注系统结构，顶出机构直接使用型腔零件兼做顶杆。
根据本书附录3所提供的模架图，选模架型号为：2025-AI-30-30-70 模A架结构如图3-12所示该模具的要紧型腔零件如图3-14、图3-15、图3-16所示。
5．注塑机参数校核（1）最大注塑量校核注塑机的最大注塑量应大于制品的重量或者体积（包含流道及浇口凝料与飞边），通常注塑机的实际注塑量最好在注塑机的最大注塑量的80%。
注塑模具设计第11讲 实例3-2D-11 三板模标准件的设计
3030～4045 4045～5055 5055以上 限位螺钉 小拉杆直径mm 尼龙胶塞 （开闭器）直径mm
数量 4个
4个 4个 4个
13
16 20 25
13
16 20 20
1
十三、三板模标准件的设计
注塑模具设计实例教程
拉杆（水口边）的长度Y： Y=A+B+C+X+S+2； A—面板（定模座板）厚度； B—水口板（流道推板）厚度； C—A板（定模板）厚度； X—水口板和A板的打开距离； X=M+(15～20)； X最少不能小于110mm； M—流道凝料总高度； S —面板和水口板的打开距离； S通常取10mm左右
实例三 玩具面壳注塑模具2D设计
复习：顶出系统、排气系统的设计
注塑模具设计实例教程
检查上次布置作业的完成情况
新课：
十三、三板模标准件的设计 本例标准件主要包括流道钩针、小拉杆、开闭器、顶棍孔、支撑柱、限位柱 、弹簧、限位钉等。 ※三板模配件设计参考：见下表及下图 限位螺钉，小拉杆，尼龙胶塞（开闭器）的选定：
十三、三板模标准件的设计
注塑模具设计实例教程
流道推板与定模座板的打开距离一般常取6～10mm，本例取10mm。 ②流道推板与定模板的打开距离 流道推板与定模板的打开距离L=流道总长+（20～30mm）≥120 mm。本例的流道 总长为94mm，故流道推板与定模板的打开距离取120mm。 （4）小拉杆避空孔在动模视图中的添加 ①【燕秀工具箱】→【三板模相关】，在【三板模相关】对话框中选择第二排 的第一个视图，该视图为小拉杆避空孔的动模视图，选择小拉杆的直径为 Φ 16mm，如图3-1-56所示。
注塑模具结构及设计-9设计实例改善及细节改进
单独的垃圾钉
垃圾钉的位置要考虑顶出板和底板上的各零部件的情况，尽量做到均匀布置，受力平衡。
普通的浇口套的料把经常有拉丝的现象，可以在浇口套的中间加上 一个金属隔片来做成防拉丝的浇口套。
普通的浇口套
防拉丝的浇口套
防拉丝浇口套中间有镶件槽
金属隔片
锁模块
锁模块用在动，定模之间，可以锁紧动， 定模，防止吊装时模具分开产生事故。 通常在模具上是对称布置的。
由于两个滑块的抽芯 距都比较长，当两抽 芯合拢时头部容易产 生错位。
预防措施： 在两个抽 芯的头部 加上锥度 的定位。
两抽芯合拢时因 为有定位的作用， 可以防止错位。
因为有油缸， 所以模具必 须加上长支 腿才能平稳 放置。
支腿的固定 形式采用右 图时，模具 在翻转时螺 钉容易断裂。
支腿的固定 形式改为镶 入式后，模 具在翻转时 产生的剪切 力由镶入部 分承受，螺 钉不容易断 裂。
Z钩形
环槽形
倒锥形
对于型芯的碰穿面要留研配的余量， 尺寸应该标注正公差。
产品
型芯
正公差加在红 色的碰穿面上
从加工方面考虑，顶杆的布置遇到镶拼结构时，一般不允许顶杆 跨越镶拼线，如图1所示。扁顶杆、方顶设计在镶块中间时，成型 制品部分一般要在镶块的一侧。不得跨越两个镶块，如图2所示。
跨越镶拼线不允许
承压片
在模具的动，定模板之间，加上承压片 可以在研配时通过调整承压片的厚度方 便的调整动，定模板之间的间隙和分型 面上所受合模力的大小。 模板上开框
增加承压片
单独的承压片立体图
定模
动模 承压片
单独的带肩螺栓立体图 复位弹簧
带肩螺栓 带肩螺栓用在顶出板上时， 可以利用螺纹部分的拧入 来克服弹簧的预压缩力从 而方便拆装顶出板。
第9章UG注塑模设计实例——典型三板模
第9章UG注塑模设计实例——典型三板模在注塑模设计中，三板模是常见的一种结构，其设计和制造相对比较复杂。
本章将通过一个实例，介绍三板模的设计流程和注意事项。
一、产品要求本实例中，我们以一个塑料盒子为例进行注塑模设计。
盒子的尺寸为100mm × 100mm × 50mm，材料为聚丙烯。
盒子的设计要求如下：1.盒子的四个侧面需要有亮面处理，底面为普通面。
2.盒子的四个侧面和底面需要有纹理处理。
3.盒子的顶部需要有开槽处理。
4.盒子需要有搭扣进行封闭。
二、模具设计流程1.确定模具的结构：三板模的结构由模架、模板、活动模板和模芯、模腔等组成。
根据盒子的要求，我们可以确定采用三板模的结构。
2. 设计模具构件：根据盒子的尺寸进行设计模具的构件，包括模腔、模芯、顶针等。
模腔和模芯的尺寸一般要比产品的尺寸大0.1-0.3mm，以便产品容易脱模。
3.设计模具的流道：根据产品的尺寸和材料的流动特性，设计合适的模具流道。
流道的设计要充分考虑材料的流动速度和温度，以避免产生短射和烧结等缺陷。
4.设计模具的冷却系统：冷却系统的设计对模具的寿命和产品质量有着重要的影响。
在设计模具的冷却系统时，要尽可能将冷却水排布均匀，以提高冷却效果。
5.设计模具的顶出装置：根据产品的需求，设计合适的顶出装置。
在设计顶出装置时，要考虑产品的尺寸和材料的特性，以确保产品的成品率。
6.模具的装配和调试：根据设计图纸进行模具的装配和调试。
在调试过程中，要注意模具的开合性能和脱模性能，以确保模具的正常运行。
三、注意事项1.三板模设计中，模板的尺寸要比产品的尺寸大一定的空隙，以保证产品的成品尺寸。
2.模板的亮面处理和纹理处理需要在模具的组装和调试过程中完成。
3.流道的设计要尽可能简单和直接，以减少材料的回流和温度的损失。
4.冷却系统的设计要充分考虑到材料的流动路径和尺寸，以提高冷却效率。
5.模具的顶出装置设计要合理，以确保产品的成品率。
注塑模具设计第10讲 实例1-2D-09 顶出系统的设计
推管插入第1点
图1-1-62 侧剖视图中的推管
2. 推杆排布及规格选用 （1）推杆排布要点： ①为防止产品变形，受力点应尽量靠近型芯或难以脱模的部位，如细 小的加强筋、柱位、台阶、金属嵌件、局部厚壁等结构复杂部位。相 邻两推杆的排布边距一般为20mm左右，视产品的结构情况而定。 ②受力点应作用在制品能承受最大力的部位，即刚性好的部位。 4
IN2 OUT2
推杆与型芯的配合 段为20mm左右
流道推杆
拉料杆
图1-1-67 推杆在正剖视图中的表达
3. 冷料井及拉料杆的设计 在主流道的末端通常要设计冷料井及拉料杆。 拉料杆结构形式有Z字形拉料杆、锥形拉料杆和圆头形拉料杆等几 种，如图1-1-68所示。图1-1-68 (a)所示为点浇口拉料杆，图1-168 (b)、（c）、(d)所示为侧浇口拉料杆，其中图1-1-68 (b)为常 见的Z字形拉料杆。本例采用较常见的Z字形拉料杆。
注塑模具设计实例教程
型芯
动模板
顶出空间
推杆 固定板
推板
动模座板
推管 C角
推管
推管型芯
无头螺钉
图1-1-60 推管结构
确定推管型芯和推管的大小：本例柱位的内孔直径为Φ2.41mm，外径为 Φ5.02mm，故选用推管型芯直径为Φ2.4mm，推管外径为Φ5.0mm的标准 推管，柱位的C角一般在推管上磨出，以保证推管壁厚的强度。 推管型芯的固定：推管型芯固定于模具的动模座板上。 根据推管型芯直径的大小不同，有不同的固定方式。推管型芯较 小时，采用无头螺钉固定；当推管型芯直径d＞8mm或多个推管型 芯相距较近时，采用压板方式固定。 本例的推管型芯较小，故采用无头螺钉固定。
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注塑模具设计实例100例
注塑模具设计实例100例英文回答：Injection mold design is a critical aspect of the manufacturing process for plastic products. It involves designing a mold that will be used to shape molten plastic into the desired product. Over the course of my career, I have encountered numerous examples of injection mold designs, each with its own unique challenges and requirements. Here, I will share some of these examples and discuss the design considerations involved.One example that comes to mind is the design of a mold for a plastic bottle cap. The cap had a complex shape with multiple threads and a tamper-evident band. Designing the mold for this cap required careful consideration of the parting line, draft angles, and gate locations. The parting line is the line where the two halves of the mold separate, and it is important to ensure that it does not intersect with any critical features of the cap. Draft angles arenecessary to facilitate the ejection of the part from the mold, and gate locations need to be strategically placed to ensure proper filling of the mold cavity.Another example is the design of a mold for a plastic automotive interior component. This component had intricate details and required a high level of precision. The mold design had to account for the shrinkage of the plastic material, as well as the need for cooling channels to dissipate heat during the molding process. Additionally, the mold needed to incorporate features such as inserts and sliders to create the desired shape and functionality of the component. This required careful consideration of the part geometry and the mold construction.中文回答：注塑模具设计是塑料制品制造过程中的关键环节。
注塑模具设计第11讲 实例4-2D-11 其他标准件的设计
十三、其他标准件的设计
注塑模具设计实例教程
绘制限位块时，可用【燕秀工具箱】调用，限位块的锁紧螺钉用【燕秀工具箱】 的默认值即可。本例的限位块添加结果如图4-1-55和图4-1-56所示。 4. 弹簧的设计 弹簧的作用是协助顶出机构复位。一般情况下弹簧可安装在复位杆上。弹簧的内 径应等于或略大于复位杆的直径。 本例复位杆直径为Φ25mm，根据弹簧的标准，应选用内径为Φ25的弹簧。 （1）单击【燕秀工具箱】中的【弹簧】，弹出【弹簧】对话框，点击对话框中的 “俯视图”图标，在对话框中选择【类型】为“轻载荷（蓝）”，【规格】为 “TL50×25×100”，“弹簧行程”为30.00，其余选项默认。 弹簧在动模视图中表达如图4-1-57所示，添加时注意将【弹簧】对话框中的“虚线 ”选项勾上。 （2）单击【弹簧】对话框中的“剖视图”图标，取消勾选“虚线”选项。在侧剖 视图中的复位杆上添加弹簧的剖视图，结果如图4-1-58所示。 5. 限位钉的设计 限位钉（垃圾钉）的作用是减少推板与动模座板的接触面积，防止杂物、 塑料碎末掉入导致推板复位不准确，造成产品缺陷。
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十三、其他标准件的设计
注塑模具设计实例教程
（1）限位钉的规格及数量 限位钉的常用规格有φ16、φ20、φ30mm等，具体选用规格由模具的大小确定， 本例为中型模具，选用φ20的限位钉。 限位钉的数量也是由模具的大小确定，通常相邻两个限位钉的间距为100mm左右 。本例的模架规格为4045，可布置10个限位钉。限位钉用M6的平头螺钉锁紧在 模具动模座板上。 （2）限位钉的位置确定 当限位钉数量为4个时，限位钉就布置在复位杆的正下方；当限位钉数量超过4个 时，除布置在复位杆正下方的4个外，其余尽量平均布置于推板的下面，但要注 意避开支撑柱、推管型芯、推板导柱等。 本例限位钉在动模视图中的排位距离及表达结果如图4-1-59所示。 本例限位钉在侧剖视图中的表达如图4-1-60所示，只表达一个即可。图中的M6螺 钉为平头螺钉，可用【燕秀工具箱】的【其他螺丝】调用。
注塑模具课程设计(例1)
目录1.引言 12.塑料工艺分析与模具方案确定 22.1 制件的分析 22.2 模具方案的初步确定 32.3总装图 33. 塑料的成型特性及工艺参数 44. 注塑设备的选择 44.1 计算塑件的体积和重量 44.2 选择设备型号、规格、确定型腔数 45. 浇注系统 65.1 确定成型位置 65.2 分型面的选择 65.3 浇口套的选用 65.4 流程比的校核 76. 脱模机构的设计 76.1 顶出机构 76.2 脱模力的计算 87. 侧向抽芯机构的设计 87.1 抽拔距与抽拔力的计算 97.1.1抽芯距 97.1.2抽芯力的计算 97.2 抽芯机构的设计 107.2.1滑块与滑块槽的设计 107.2.2定位装置的设计 117.2.3斜导柱的设计与计算 118. 温度调节机构的选择 128.1模具温度调节对塑件质量的影响 12 8.2冷却系统的设计原则 128.3冷却装置的布置如下 139. 注射机有关工艺参数的校核 139.1 注射量的校核 139.2 锁模力与注射压力的校核 149.2.1锁模力的校核 149.2.2注射压力的校核 159.3模具与注射机安装部分相关尺寸的校核 1510. 成型零部件的设计与计算机构形式 16 10.1 成型零部件的结构形式 1610.1.1凹模的结构设计 1610.1.2型芯的结构设计 1610.2成型零部件的工作尺寸的计算 1611. 模架、支承与连接零件的设计与选择 19 11.1定模座板（400mm×350mm×30mm） 19 11.2定模板（350 mm×350mm×36mm） 19 11.3动模板（350mm×350mm×90mm） 1911.4 动模座板（4000mm×350mm×30mm） 1912. 合模导向与定位机构的设计 2012.1 导柱导向机构 1012.2 导向孔、导套的结构及要求 2112.3 导柱布置 2113. 排气与引气系统 2113.1.1排气系统的作用及气体来源 2113.1.2排气系统的设计要点 2113.2引气装置 22结 论 22谢辞 22参考文献 231.引言随着各种性能优越的工程塑料不断开发，注塑工艺越来越多地被各个制造领域用以成型各种性能要求的制品。
注塑模成型零部件结构与设计
包装容器注塑模成型
包装容器注塑模成型是注塑模成型技 术的重要应用领域之一，主要用于生 产塑料包装容器，如食品包装、药品 包装等。
包装容器注塑模成型还需要考虑到材 料、模具设计、工艺参数和生产环境 等多个因素，以确保生产出的容器具 有优良的性能和可靠性。
包装容器注塑模成型需要高精度、高 质量的模具和严格的生产工艺控制， 以确保容器的尺寸精度和外观质量。
02
注塑模成型的原理基于塑料的热 流动和压力传递，通过控制温度 、压力和时间等参数，实现塑料 制品的成型。
注塑模成型过程
注塑模成型过程包括塑料的熔融、注 射、充模、保压、冷却和脱模等步骤 ，这些步骤需要在模具设计和制造时 进行精确控制。
在注塑模成型过程中，塑料熔体在高 压下注入模具，并在模具内快速冷却 固化，形成具有所需形状和尺寸的塑 料制品。
使用维护。
保证模具在使用寿命内 能够稳定、可靠地工作， 避免出现故障和损坏。
在满足功能和工艺要求 的前提下，尽量降低模
具的成本。
成型零部件分类
01
02
03
04
成型零件
用于成型塑料件的零件，如型 腔、型芯、滑块和斜顶等。
浇注系统零件
用于将塑料熔体从注射机输送 到模具型腔的零件，如主流道 、分流道、浇口和冷料井等。
家用电器零部件注塑模成型
家用电器零部件注塑模成型是注塑模成 型技术的另一重要应用领域，主要用于 生产家用电器零部件，如电视、冰箱、
洗衣机等。
家用电器零部件注塑模成型需要考虑到 材料、模具设计、工艺参数和生产环境 等多个因素，以确保生产出的零部件具
有优良的性能和可靠性。
家用电器零部件注塑模成型还需要考虑 到环保和节能等方面的要求，采用环保 材料和节能技术，以符合市场需求和法
注塑模具设计第22讲 实例3-3D-09 添加三板模标准件
图3-2-95移动靠天侧的流道钩针和流道钩针求差体
处理靠地侧的流道钩针： ①移动靠地侧的流道钩针 及流道钩针求差体后，发 现流道钩针求差体已破穿 大浇口套，破穿处无法锁 紧无头螺钉，如图3-2-96 所示，需将流道钩针进行 处理，可对照如图3-2-97 所示的尺寸进行处理。
注塑模具设计实例教程
图3-2-103添加靠天侧的流道钩针无头螺钉
图3-2-104开闭器参数及添加结果
7
十、添加三板模标准件
5. 添加支撑柱、弹簧、限位钉
注塑模具设计实例教程
支撑柱（撑头）、弹簧、限位钉（垃圾钉）等标准件均可以用【HB_MOULD M6.4】 外挂，对照2D图的规格和位置，按提示操作完成添加，在此不再详述。 ◎动手操作，用UG软件完成本例标准件的添加。 ◎参考视频：实例3-3D-10.添加三板模标准件.avi (该视频请从教材附带的光盘 中查找)
实例三 玩具面壳注塑模具3D设计
复习：顶出系统、排气系统的设计
注塑模具设计实例教程
检查上次布置作业的完成情况
新课：
十、添加三板模标准件 1. 添加小拉杆 （1）利用HB_MOULD M6.4外挂添加小拉杆 ①【图层设置】，显示80、100、101、102、110层。 ②单独显示动模视图，【HB_MOULD M6.4】→【模具标准件】→【小拉杆】 →选择【螺丝衬套小拉杆】→选择动模视图中基准角附近小拉杆的圆心点→ 弹出【介子型小拉杆】对话框→在对话框中输入有关数据→【OK】→【取消 】→【四角--镜像小拉杆】，完成小拉杆的添加，如图3-2-90所示。
小结：
三板模标准件的设计方法，重点掌握小拉杆、小拉 杆弹簧、流道钩针、开闭器的设计方法。 完成练习三以下部分内容：
注塑模行位(滑块)设计
倒勾处理(滑块)一‧斜撑销块的动作原理及设计要点是利用成型的开模动作用，使斜撑梢与滑块产生相对运动趋势，使滑块沿开模方向及水平方向的两种运动形式，使之脱离倒勾。
如下图所示：上图中：β=α+2°～3°(防止合模产生干涉以及开模减少磨擦)α≦25°(α为斜撑销倾斜角度)L=1.5D (L为配合长度)S=T+2～3mm(S为滑块需要水平运动距离；T为成品倒勾)S=(L1xsina-δ)/cosα(δ为斜撑梢与滑块间的间隙,一般为0.5MM；L1为斜撑梢在滑块内的垂直距离)二‧斜撑梢锁紧方式及使用场合简图说明适宜用在模板较薄且上固定板与母模板不分开的情况下配合面较长，稳定较好适宜用在模板厚、模具空间大的情况下且两板模、三板板均可使用配合面L≧1.5D(D为斜撑销直径)稳定性较好适宜用在模板较厚的情况下且两板模、三板板均可使用，配合面L≧1.5D(D为斜撑销直径)稳定性不好,加工困难.适宜用在模板较薄且上固定板与母模板可分开的情况下配合面较长，稳定较好三‧拔块动作原理及设计要点是利用成型机的开模动作，使拔块与滑块产生相对运动趋势，拨动面B拨动滑块使滑块沿开模方向及水平方向的两种运动形式，使之脱离倒勾。
如下图所示：上图中：β=α≦25°(α为拔块倾斜角度)H1≧1.5W (H1为配合长度)S=T+2～3mm(S为滑块需要水平运动距离；T为成品倒勾)S=H*sinα-δ/cosα(δ为斜撑梢与滑块间的间隙,一般为0.5MM；H为拔块在滑块内的垂直距离)C为止动面，所以拨块形式一般不须装止动块。
(不能有间隙)四‧滑块的锁紧及定位方式由于制品在成型机注射时产生很大的压力,为防止滑块与活动芯在受到压力而位移,从而会影响成品的尺寸及外观(如跑毛边),因此滑块应采用锁紧定位，通常称此机构为止动块或后跟块。
常见的锁紧方式如下图：简图说明简图说明滑块采用镶拼式锁紧方式,通常可用标准件.可查标准零件表,结构强度好.适用于锁紧力较大的场合.采用嵌入式锁紧方式,适用于较宽的滑块滑块采用整体式锁紧方式,结构刚性好但加工困难脱模距小适用于小型模具.采用嵌入式锁紧方式适用于较宽的滑块.采用拔动兼止动稳定性较差,一般用在滑块空间较小的情况下采用镶式锁紧方式,刚性较好一般适用于空间较大的场合.五.滑块的定位方式滑块在开模过程中要运动一定距离,因此,要使滑块能够安全回位,必须给滑块安装定位装置,且定位装置必须灵活可靠,保证滑块在原位不动,但特殊情况下可不采用定位装置,如左右侧跑滑块,但为了安全起见,仍然要装定位装置.常见的定位装置如下：简图说明利用弹簧螺钉定位,弹簧强度为滑块重量的1.5~2倍,常用于向上和侧向抽芯.利用弹簧钢球定位,一般滑块较小的场合下,用于侧向抽芯.利用弹簧螺钉和挡板定位,弹簧强度为滑块重量的1.5~2倍,适用于向上和侧向抽芯利用弹簧挡板定位,弹簧的强度为滑块重量的1.5~2倍,适用于滑块较大,向上和侧向抽芯.六‧滑块入子的连接方式滑块头部入子的连接方式由成品决定，不同的成品对滑块入子的连接方式可能不同，具体入子的连接方式大致如下:简图说明简图说明滑块采用整体式结构,一般适用于型芯较大,强度较好的场合. 采用螺钉固定,一般型芯或圆形,且型芯较小场合.采用螺钉的固定形式,一般型芯成方形结构且型芯不大的场合下. 采用压板固定适用固定多型芯.七‧滑块的导滑形式块在导滑中,活动必须顺利、平稳,才能保证滑块在模具生产中不发生卡滞或跳动现象,否则会影响成品质品,模具寿命等。
塑料注射模具机构设计动画演示200例
3.4.7 弯销二级抽芯
3.4.8 弹压式弯销定模抽芯
3.4.9 变角弯销抽芯
3.4.10 弯销内侧抽芯
3.4.11 弯销延迟抽芯之一
3.4.12 弯销延迟抽芯之二
3.5 斜滑块抽芯机构
3.5.1 圆柱销式斜滑块抽芯
3.5.2 斜导杆式斜滑块抽芯
3.5.3 导板式斜滑块抽芯
5.1.8 转动式推板顶出
5.2 推块、型腔板顶出机构
5.2.1 推块顶出
5.2.2 型腔板脱模
5.3 气动顶出机构
5.3.1 推板启动推出气压脱模
5.3.2 矩形截面制品气压推出
5.4 联合顶出机构
5.4.1 推杆和气压联合二级脱模
5.4.2 推杆推管联合顶出
5.4.3 多型芯推杆推板联合顶出
7.1.3 手动机内脱螺纹
7.2 齿条齿轮脱螺纹机构
7.2.1 齿条齿轮脱螺纹之一
7.2.2 齿条齿轮脱螺纹之二
7.2.3 角式注射机旋退多螺纹
7.2.4 螺纹型芯边旋转边退回的结构之一
7.2.5 螺纹型芯边旋转边退回的结构之二
7.2.6 螺纹型芯边旋转边退回的结构之三
7.2.7 电动机带动螺纹型芯旋转的模具
3.10.2 斜销、斜滑块联合抽芯之二
3.10.3 斜销、推杆联合抽芯
3.10.4 弯销、连杆联合抽芯
3.10.5 弯销、液压联合抽芯
3.10.6 齿轮齿条、三角形摆块联合抽芯
3.10.7 液压、弯销联合抽芯
3.11 其他抽芯机构
3.11.1 活块不连续内侧抽芯
3.11.2 顶出式斜面内抽芯
注塑模具设计第6讲 实例3-2D-06 定模滑块机构的设计
结果如图3-1-32所示。
2. 滑块座的设计
❖ （1）滑块座在侧剖视图中的绘制 ❖ 滑块座的相关尺寸根据经验值确定，本例滑块
座的三维形状、滑块座在侧剖视图中的绘制及 尺寸参数如图3-1-33所示。本例的滑块型芯较 小，用规格为M5的螺钉锁紧在滑块座上即可。
教材附带的光盘中查找)
小结： ❖ 关于定模滑块抽芯机构的设计，重点掌握定模滑块抽芯机 构的工作原理，以及滑块型芯、滑块座、楔紧块的设计
作业： 完成练习三以下部分内容： 6
❖ 斜顶机构的设计
❖ ②限位螺钉选用规格为M6即可。
❖ ③滑块弹簧、限位螺钉和滑块座 在侧剖视图中的绘制结果如图31-40所示。
❖ 注意:因本例滑块机构类型为定 模隧道滑块机构,这种滑块机构 在安装时需先装滑块才能装限位 螺钉,故滑块座上需留出安装限 位螺钉的扳手操作空间,否则限 位螺钉将无法安装.滑块座的结 构形状见图3-1-40中的3D效果图
❖ 本例的楔紧块有三个方面的作用：一是在开模时驱动滑块完成抽芯动作；二是在 合模时使滑块回位；三是压紧滑块抵挡注塑压力。
❖ （1）楔紧块在侧剖视图中的绘制 ❖ 楔紧块的尺寸通常由经验值确定，本例的楔紧块可参照如图3-1-35所示的形状及
尺寸绘制。
楔紧块
耐磨块
图3-1-35楔紧块在侧剖视图中的绘制
❖ （2）楔紧块在定模视图中的绘制 ❖ 利用投影关系，结合相关尺寸，在定模视
实例三 玩具面壳注塑模具2D设计
注塑模具设计实例教程
复习：点浇口浇注系统的设计
检查上次布置作业的完成情况
新课： 七、定模滑块机构的设计
❖ 定模滑块机构通常由滑块型芯、滑块座、楔紧块、耐磨块、滑块压板、限位 装置等部件组成。
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书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具 零件图、模具设计说明书、检验记录表、试模 修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编 号进行归档。
模具设计实例
注塑模具设计实例
1、塑件的工艺性分析
（1）塑件成型工艺性分析 塑件如图：
零件名称：防护罩
2019年1月22日
材料：ABS（抗冲击） 生产批量：大批量 质量：15g 颜色：红色 要求：塑件外侧表面 光滑，下端外缘不允 许有浇口痕迹， 塑件允许的最大脱模斜度为0.5度
模具设计实例
塑料模设计及制造实例
2、模具结构方案及模架的选择
2019年1月22日
（1）模具的基本结构
采用注塑成型生产；点浇口；三板是注塑模具。 ①确定型腔数目及布置 采用一模两腔平衡式布置；如图所示：
②选择分型面：如图所示：
模具设计实例
塑料模设计及制造实例
2、模具结构方案及模架的选择
2019年1月22日
注射压力：109MPa 锁模力：2540KN 最大成型面积： 645 cm2 装模高度：165~406mm; 最大开模行程260mm; 喷嘴圆弧半径18mm; 喷嘴孔直径：4mm; 拉杆间距：290mmX368mm;
模具设计实例
塑料模设计及制造实例
4、模设计的有关尺寸计算 (1).成型零件尺寸计算
2、模具结构方案 及模架的选择 （2）选择模架 模具外形尺寸为 长：300mm; 宽：250mm; 高：345mm.
2019年1月22日
模具设计实例
塑料模设计及制造实例
3、选择成型设备并校核有关参数 选择G54-S200/400型卧室注塑机，其参数为： 最大注塑量： 200/ 400cm3
2019年1月22日
1.绘制塑件图或工序图
标明尺寸、名称、材料、收缩率、特殊要求等
2019年1月22日
2.绘制总图
尽量以1：1绘制、从型腔开始绘制、几个视图同时画出。 总装图中的技术要求一般包括以下一些内容： ①对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯 结构的装配要求。 ②对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面间的贴合间 隙应不大于0.05mm；模具上、下面的平行度要求；并指出由装 配决定的尺寸和对该尺寸的要求。
查有关手册得ABS的收缩率为0.6％2=0.6％=0.006， 根据塑件未注公差按照SJ1372种的8级精度公差选取。 凹模的工作尺寸如下：
2019年1月22日
模具设计实例
塑料模设计及制造实例
4、模设计的有关尺寸计算
(1).成型零件尺寸计算
2019年1月22日
（2）型腔侧壁厚度和底板厚度计算（略）
2019年1月22日
模具设计实例
塑料模设计及制造实例
2、模具结构方案及模架的选择 （1）模具的基本结构
2019年1月22日
⑧确定排气方式：利用分型面间隙排气。
模具设计实例
塑料模设计及制造实例
2、模具结构方案及模架的选择
2019年1月22日
（1）模具的基本结构
⑨模具结构方案
模具设计实例
塑料模设计及制造计及制造实例
(2)塑件成型工艺参数的确定
2019年1月22日
查相关手册得到ABS（抗冲）塑料成型工艺参数： 密度： 1.01 ~ 1.04g / cm3 收塑率：0.3~0.8﹪ 预热温度：80~85℃ 料筒温度：后段150~170℃，中段165~180℃， 前段180~200℃。 喷嘴温度：170~180℃； 模具温度：50~80℃； 注塑压力：60~100MPa； 成型时间：注塑时间20~90S;保压时间0~5s; 冷却时间20~150s.
模具设计实例
2019年1月22日
目的与要求： 1.要求掌握塑料模具设计程序
重点和难点： 理论运用于实践
模具设计实例
一、原始资料分析
1.明确塑件的设计要求 2.明确塑件的生产批量 3.估算塑件的体积和重量 4.分析塑件的成型工艺参数 5.初步确定注塑机 6.了解本公司的现场生产条件
2019年1月22日
塑件
模具设计实例
塑料模设计及制造实例
1、塑件的工艺性分析
(1）塑件成型工艺性分析
①．塑件材料特性 优点：具有良好综合力学性能的工程材料，无定型材料， 不透明，无毒、无味、成型塑件的表面有较好的光泽。 缺点：耐热性不高，耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬、 发脆。 ②塑件材料成型性能 熔体年度高，所需成型压力较高，对型芯抱紧力大故塑件应 采用较大的脱模斜度；ABS易吸水，成型前需干燥处理；塑 件尺寸稳定性好。
模具设计实例
二、确定模具结构方案
1.确定型腔数量及布局形式 2.选择分型面 3.确定浇注系统与排气系统 4.选择推出方式 5.确定侧凹部分的处理方式 6.模具加热与冷却方式 7.确定成型零件的结构形式
2019年1月22日
模具设计实例
三、模具设计的有关计算
1.型芯和型腔工作尺寸的计算 2.侧壁厚度与底板厚度的计算 3.斜导柱等侧抽芯有关计算
模具设计实例
塑料模设计及制造实例
5、绘制模具装配图
侧滑块零件图
2019年1月22日
（2）绘制主要零件图
2019年1月22日
4.冷却与加热系统有关计算
模具设计实例
四、绘制模具结构草图
模具结构方案和有关尺寸确定后绘制模具结构草图
2019年1月22日
逐步完善和确定各零件的结构和尺寸 尽量选用标准组合结构和标准件 草图结束要对初选设备做全面校核 有必要时局部修改原始设计方案和参数
模具设计实例
五、绘总装图和非标零件图
模具设计实例
塑料模设计及制造实例
5、绘制模具装配图
（1）绘制模具装配图
2019年1月22日
模具设计实例
塑料模设计及制造实例
2019年1月22日
5、绘制模具装配图
（2）绘制主要零件图
定模板零件图
模具设计实例
塑料模设计及制造实例
5、绘制模具装配图
动模板零件图
2019年1月22日
（2）绘制主要零件图
2019年1月22日
六、全面审核后投产制造
全面审核时应特别注意： 成型零件的结构工艺性及与其它零件的配
合关系
各运动部件动作的协调性与稳定性
模具设计实例
七、试模及修模
模具加工完成以后，要进行试模试验，看 成型的制件质量如何。发现缺陷以后，要根据 实际情况进行排除错误性的修模。
2019年1月22日
八、整理资料进行归档
模具设计实例
五、绘总装图和非标零件图
③模具使用，装拆方法。
④防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。
2019年1月22日
⑤有关试模及检验方面的要求。
3.绘制非标准零件图
按国标进行，零件图的摆放方位与装配图一致 尺寸、公差、粗糙度要合理齐全，注意尺寸的基准 标题栏与技术要求
模具设计实例
（1）模具的基本结构
③确定浇注系统
点浇口直径为∮0.8mm 长度为1mm; 球半径为1.5~2mm; 锥角a为6℃； 分流道采用半圆截面 R为3~3.5mm。
④成型零件结构设计
模具设计实例
塑料模设计及制造实例
2、模具结构方案及模架的选择 （1）模具的基本结构 ⑤确定推出方式：根据塑件的采用推板推出 ⑥确定测向抽芯方式：采用斜导柱抽芯机构 ⑦确定模温调节系统：模具采用动、定模冷却。