精益的福特生产体系概括
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福特生产体系(FPS) 是精益生产的一种具体模式
精益生产是FPS的灵魂
必须要有一个体系
Ford Production System
Production System
GM – Global Production System Manufacturing System
The
Way The
Way
Operating System
- 工作站的布局 - 目视化显示 - 目视化控制 - ANDON系统 • 防呆措施 • 快速转换
ME 要素
• 精益制造设计理念的执行 • 项目评估和审批流程 • 供应商/承包商选择流程 • 合同契约审查流程 • 可靠性和可维护性流程 • 新车型投产
FPS模式
• 连续流动生产小齿轮
准时化生产
SMF同步化物流 IMF工业物流
准时化 生产
SMF要素
• 人员、计划与支持 • 零件供料计划 • 外部物流(出货/收货) • 容器管理 • 物料配送方式
精益制造在CFMA的运用
断追求完美的境界. • 精益生产是以人为本的制度。要求每个人的投入以杜绝浪费。
附加价值的概念
7种浪费形式
多余动作 生产过剩 多余的流程
需要時才搬 運過去
搬运 纠错
七大浪费
等待 库存
福特生产体系(FPS)与精益生产的关系
FPS是一种精益的(lean)生产系统,整合了企业 的资源,促使Ford所有的制造工厂内都能识别、消 除物料、空间、设备及时间等方面的浪费
下滑.
• 市场小 • 资源少 • 资金短缺
TOYOTA • 质量差
目标: 高质量, 低成本,工 期短, 柔性大
第一次石油危机
“赶上美国!” 的口号
丰田生产体系
美国质量和生产研究会
“超市”系统
巨大Leabharlann Baidu成功!
丰田生产方式--精益生产 既综合了单件生产方式品种多和大批量生产方式成本低的 优点,又避免了单件生产方式生产效率低和大量生产方式 僵化的缺点,是生产方式的又一次革命性飞跃。
领导要素
• 方针展开 • 时间和数据管理 • 参与、承诺与支持 • 变更管理 • 价值流 • 最佳实务 • 问题解决与持续改善
工作小组要素
• 工作小组的构成 • 工作小组的有效性 • 对工作小组的支持 • 培训 • 信息交流
FPS模式
• 可靠性和可维护性小齿轮
世界一流的可靠性和可维护性,
可靠性和 可维护性
• 是一种新思维, 而不仅仅是一个管理时尚, 工具或技术. • 是一种系统简化流程, 消除浪费性步骤, 保持产品线流畅的方法. • 是只按照客户需求, 在最短时间, 最少浪费的情况下进行生产, 而不是
用更少的人去做更多的事情. • 精益运营驱使我们不浪费, 不产生缺陷, 前后一贯地进行工作, 从而不
精益的福特生产体系概述
高颖 2007.12
培训内容
FPS的产生 7大浪费 FPS与精益生产的关系 FPS齿轮模式 FPS关键原则 FPS衡量指标 FPS实施的五个阶段
亨利·福特的巨大的贡献
为了满足十九世纪社会的需求,亨利·福特打破传统手工业的生产模式,创立 了流水线生产方式。
美国的巨大市场
FORD
精密的机器和 工具
大批量生产
目标: 降低成本
劳动分工
- 产品的多样化受到限制
- 流水线生产方式
巨大的成功!
TOYOTA 纺织机
制造的车质量差, 非常不成功!
1900
1915
1935
二战时期
精益理念的出现
上世纪中叶,当美国的汽车工业处于发展的顶峰时,以大野耐一为 代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析,得出了两条结 论:
质量 成本 时间
最好的质量 最低的成本 最短的交货期
(最短的前置时间)
FPS模式
• 小齿轮“人”(The People Pinion Gear)
有弹性的、有技能的、目的明确的、充 分授权的人员.
人
SHARP 健康与安全 Environment环境 Leadership 领导 Work Group工作小组 Training 培训
1945
1973
1980
2000年丰田汽车公司超越福特成为世界第 二大汽车制造商
FORD TOYOTA
1960
1970
1980
1990
2000
2010
精益的概念
• 精益(Lean )
即消除我们在过程、工作方式、工程、产品制造及 任何增加复杂程度、成本和时间同时对顾客没有附 加价值的不必要的重复和浪费
[1] 泰勒制强调明确的分工,通过严格按照标准工作方法提高生产效率。
越来越复杂的汽车和挑剔多变的顾客
大批量生产方式得以广泛传播并努力适应多变的市场. 精益制造的理念脱颖而出.
FORD
日益复杂的汽车和多变的市场
战后的繁荣 (大量新 资金和成本 观念的涌入)
大批量生产 自动化
美国的汽车消费变少,三大 汽车公司的市场占有额开始
FTPM 福特全员生产维护 ISPC 工位过程控制 ME 制造工程
FTPM要素
• 具有支持架构的维护保养组织 • 维护保养规划与检查 • 维护保养的时间安排与完成 • 维护保养的最优化 • 数据收集、分析和文件控制 • 设备性能的改善 • 小组设备自主管理
ISPC要素
• QPS (OIS、WES、WAS、WBB、CAS) • 目视化工厂
1.大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来 的好处
2.大量生产方式的纵向泰勒制[1]组织体制不利于企业对市场的适应和 职工积极性、智慧和创造力的发挥
基于这两点认识,丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资 金短缺等严重困难的特点,同时结合日本独特的文化背景,逐步创立了 一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式。这种生产方 式在1973年的石油危机中体现了巨大的优越性,并成为80年代日本在汽 车市场竞争中战胜美国的法宝,从而促使美国花费500万美元和5年时间 对日本的生产方式进行考察和研究,并把这种生产方式重新命名为精益 生产(LEAN PRODUCTION)。
FPS目标
有效发挥工作小组能力,并授予员工学习及能 安心工作的
一种精益(lean),柔性的( flexible)及具有共同紀 律性(disciplined common) 的生产体系,使其能
持续地提供超越顾客在质量、成本及时间上的 期望
FPS模式
• 中心齿轮
在质量、成本及时间上超越顾客需求
精益生产是FPS的灵魂
必须要有一个体系
Ford Production System
Production System
GM – Global Production System Manufacturing System
The
Way The
Way
Operating System
- 工作站的布局 - 目视化显示 - 目视化控制 - ANDON系统 • 防呆措施 • 快速转换
ME 要素
• 精益制造设计理念的执行 • 项目评估和审批流程 • 供应商/承包商选择流程 • 合同契约审查流程 • 可靠性和可维护性流程 • 新车型投产
FPS模式
• 连续流动生产小齿轮
准时化生产
SMF同步化物流 IMF工业物流
准时化 生产
SMF要素
• 人员、计划与支持 • 零件供料计划 • 外部物流(出货/收货) • 容器管理 • 物料配送方式
精益制造在CFMA的运用
断追求完美的境界. • 精益生产是以人为本的制度。要求每个人的投入以杜绝浪费。
附加价值的概念
7种浪费形式
多余动作 生产过剩 多余的流程
需要時才搬 運過去
搬运 纠错
七大浪费
等待 库存
福特生产体系(FPS)与精益生产的关系
FPS是一种精益的(lean)生产系统,整合了企业 的资源,促使Ford所有的制造工厂内都能识别、消 除物料、空间、设备及时间等方面的浪费
下滑.
• 市场小 • 资源少 • 资金短缺
TOYOTA • 质量差
目标: 高质量, 低成本,工 期短, 柔性大
第一次石油危机
“赶上美国!” 的口号
丰田生产体系
美国质量和生产研究会
“超市”系统
巨大Leabharlann Baidu成功!
丰田生产方式--精益生产 既综合了单件生产方式品种多和大批量生产方式成本低的 优点,又避免了单件生产方式生产效率低和大量生产方式 僵化的缺点,是生产方式的又一次革命性飞跃。
领导要素
• 方针展开 • 时间和数据管理 • 参与、承诺与支持 • 变更管理 • 价值流 • 最佳实务 • 问题解决与持续改善
工作小组要素
• 工作小组的构成 • 工作小组的有效性 • 对工作小组的支持 • 培训 • 信息交流
FPS模式
• 可靠性和可维护性小齿轮
世界一流的可靠性和可维护性,
可靠性和 可维护性
• 是一种新思维, 而不仅仅是一个管理时尚, 工具或技术. • 是一种系统简化流程, 消除浪费性步骤, 保持产品线流畅的方法. • 是只按照客户需求, 在最短时间, 最少浪费的情况下进行生产, 而不是
用更少的人去做更多的事情. • 精益运营驱使我们不浪费, 不产生缺陷, 前后一贯地进行工作, 从而不
精益的福特生产体系概述
高颖 2007.12
培训内容
FPS的产生 7大浪费 FPS与精益生产的关系 FPS齿轮模式 FPS关键原则 FPS衡量指标 FPS实施的五个阶段
亨利·福特的巨大的贡献
为了满足十九世纪社会的需求,亨利·福特打破传统手工业的生产模式,创立 了流水线生产方式。
美国的巨大市场
FORD
精密的机器和 工具
大批量生产
目标: 降低成本
劳动分工
- 产品的多样化受到限制
- 流水线生产方式
巨大的成功!
TOYOTA 纺织机
制造的车质量差, 非常不成功!
1900
1915
1935
二战时期
精益理念的出现
上世纪中叶,当美国的汽车工业处于发展的顶峰时,以大野耐一为 代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析,得出了两条结 论:
质量 成本 时间
最好的质量 最低的成本 最短的交货期
(最短的前置时间)
FPS模式
• 小齿轮“人”(The People Pinion Gear)
有弹性的、有技能的、目的明确的、充 分授权的人员.
人
SHARP 健康与安全 Environment环境 Leadership 领导 Work Group工作小组 Training 培训
1945
1973
1980
2000年丰田汽车公司超越福特成为世界第 二大汽车制造商
FORD TOYOTA
1960
1970
1980
1990
2000
2010
精益的概念
• 精益(Lean )
即消除我们在过程、工作方式、工程、产品制造及 任何增加复杂程度、成本和时间同时对顾客没有附 加价值的不必要的重复和浪费
[1] 泰勒制强调明确的分工,通过严格按照标准工作方法提高生产效率。
越来越复杂的汽车和挑剔多变的顾客
大批量生产方式得以广泛传播并努力适应多变的市场. 精益制造的理念脱颖而出.
FORD
日益复杂的汽车和多变的市场
战后的繁荣 (大量新 资金和成本 观念的涌入)
大批量生产 自动化
美国的汽车消费变少,三大 汽车公司的市场占有额开始
FTPM 福特全员生产维护 ISPC 工位过程控制 ME 制造工程
FTPM要素
• 具有支持架构的维护保养组织 • 维护保养规划与检查 • 维护保养的时间安排与完成 • 维护保养的最优化 • 数据收集、分析和文件控制 • 设备性能的改善 • 小组设备自主管理
ISPC要素
• QPS (OIS、WES、WAS、WBB、CAS) • 目视化工厂
1.大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来 的好处
2.大量生产方式的纵向泰勒制[1]组织体制不利于企业对市场的适应和 职工积极性、智慧和创造力的发挥
基于这两点认识,丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资 金短缺等严重困难的特点,同时结合日本独特的文化背景,逐步创立了 一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式。这种生产方 式在1973年的石油危机中体现了巨大的优越性,并成为80年代日本在汽 车市场竞争中战胜美国的法宝,从而促使美国花费500万美元和5年时间 对日本的生产方式进行考察和研究,并把这种生产方式重新命名为精益 生产(LEAN PRODUCTION)。
FPS目标
有效发挥工作小组能力,并授予员工学习及能 安心工作的
一种精益(lean),柔性的( flexible)及具有共同紀 律性(disciplined common) 的生产体系,使其能
持续地提供超越顾客在质量、成本及时间上的 期望
FPS模式
• 中心齿轮
在质量、成本及时间上超越顾客需求