TPM--班组长培训课件
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tpm培训ppt课件
设备档案管理
建立设备档案，记录设备从采购、 安装、调试到报废全过程的信息， 为设备管理和维护提供数据支持。
设备巡检、保养制度建立
巡检制度
制定设备巡检计划，明确巡检周期、 巡检内容、巡检人员等要素，确保设 备状态及时掌控。
巡检与保养记录
详细记录设备巡检和保养情况，包括 时间、内容、结果等信息，为设备管 理和维护提供依据。
tpm培训ppt课件
目 录
• TPM概述与基本原理 • 设备管理与维护策略 • 生产现场改善实践分享 • 员工培训与素质提升途径 • 信息化管理系统在TPM中应用 • 总结回顾与展望未来发展趋势
01
TPM概述与基本原理
TPM定义及发展历程
TPM定义
全员生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）是一种以提高设备综 合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养 和维修管理体系。
保养制度
根据设备特性和使用状况，制定合理 的保养计划，包括定期保养、预防性 保养、紧急保养等，延长设备使用寿 命。
故障诊断与排除方法论述
故障诊断
01
通过观察、听取、测试等手段，对设备故障进行准确诊断，找
出故障原因和部位。
排除方法
02
根据故障诊断结果，采取相应的维修措施，如更换零件、调整
参数等，恢复设备正常运行。
实时监控与预警
系统可实时监控设备运行状态，发现潜在问题并及时预警，确保设 备安全稳定运行。
持续改进
通过对历史数据的分析和挖掘，企业可不断优化管理流程和改进方 案，实现持续改进和卓越运营。
06
总结回顾与展望未来 发展趋势
本次培训成果总结回顾
建立设备档案，记录设备从采购、 安装、调试到报废全过程的信息， 为设备管理和维护提供数据支持。
设备巡检、保养制度建立
巡检制度
制定设备巡检计划，明确巡检周期、 巡检内容、巡检人员等要素，确保设 备状态及时掌控。
巡检与保养记录
详细记录设备巡检和保养情况，包括 时间、内容、结果等信息，为设备管 理和维护提供依据。
tpm培训ppt课件
目 录
• TPM概述与基本原理 • 设备管理与维护策略 • 生产现场改善实践分享 • 员工培训与素质提升途径 • 信息化管理系统在TPM中应用 • 总结回顾与展望未来发展趋势
01
TPM概述与基本原理
TPM定义及发展历程
TPM定义
全员生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）是一种以提高设备综 合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养 和维修管理体系。
保养制度
根据设备特性和使用状况，制定合理 的保养计划，包括定期保养、预防性 保养、紧急保养等，延长设备使用寿 命。
故障诊断与排除方法论述
故障诊断
01
通过观察、听取、测试等手段，对设备故障进行准确诊断，找
出故障原因和部位。
排除方法
02
根据故障诊断结果，采取相应的维修措施，如更换零件、调整
参数等，恢复设备正常运行。
实时监控与预警
系统可实时监控设备运行状态，发现潜在问题并及时预警，确保设 备安全稳定运行。
持续改进
通过对历史数据的分析和挖掘，企业可不断优化管理流程和改进方 案，实现持续改进和卓越运营。
06
总结回顾与展望未来 发展趋势
本次培训成果总结回顾
TPM管理培训课件PPT88页
时间
内 容
备 注
14.00
集 合
准备音响设备；安排摄影、拍照；与会期间要求全体能加人员关闭手机或调整至震动档准备横幅及会议室、投影仪；准备样板牌、资金；样板区代表、顾问准备总结报告；会场的准备及临时紧急情况准备；其他。
14：0514：1514：2014：3514：4515：1015：2515：30
1、推进 TPM 的准备工作
TPM导入准备工作——向同一个方向努力
从公司内部环境考虑推行的必要。公司的内部环境分析不仅包括销售、物流、财务、生产、人员等要素，而且还包括核心竞争力等。 1 TPM组织与制度的建立 2 TPM推进办公室成立 3 TPM培训指导专家与TPM顾问的选择
样板的选定
各极领导干部对TPM的目的、作用、推行方法等理解不足或认识不统一，不能充分发挥带头作用。过去曾经有过推行某些活动不顺利，或者停滞不前，员工对类似活动有抵触情绪或怀疑态度；企业规模大，难以同步启动或部门间在安排上不能协调一致。企业经营场所分散，互相联系之间较为困难。
推行TPM时，如果企业内部有以下现象，最好从样板区开始，积累经验后再全面展开，做到以点带面，保证TPM的开展深度也提高成功率。
TPM指导员
科室/班组
科室/班组
科室/班组
科室/班组
现场TPM实践小组（行政班组结合）
3、公司推进计划的制定
TPM主要导入活动项目内容
期 间
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
1
TPM自主管理活动
2
TPM改善提案活动
3
TPM目标分解活动
4
小组巡检互动活动TPM课题改善活动ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
内 容
备 注
14.00
集 合
准备音响设备；安排摄影、拍照；与会期间要求全体能加人员关闭手机或调整至震动档准备横幅及会议室、投影仪；准备样板牌、资金；样板区代表、顾问准备总结报告；会场的准备及临时紧急情况准备；其他。
14：0514：1514：2014：3514：4515：1015：2515：30
1、推进 TPM 的准备工作
TPM导入准备工作——向同一个方向努力
从公司内部环境考虑推行的必要。公司的内部环境分析不仅包括销售、物流、财务、生产、人员等要素，而且还包括核心竞争力等。 1 TPM组织与制度的建立 2 TPM推进办公室成立 3 TPM培训指导专家与TPM顾问的选择
样板的选定
各极领导干部对TPM的目的、作用、推行方法等理解不足或认识不统一，不能充分发挥带头作用。过去曾经有过推行某些活动不顺利，或者停滞不前，员工对类似活动有抵触情绪或怀疑态度；企业规模大，难以同步启动或部门间在安排上不能协调一致。企业经营场所分散，互相联系之间较为困难。
推行TPM时，如果企业内部有以下现象，最好从样板区开始，积累经验后再全面展开，做到以点带面，保证TPM的开展深度也提高成功率。
TPM指导员
科室/班组
科室/班组
科室/班组
科室/班组
现场TPM实践小组（行政班组结合）
3、公司推进计划的制定
TPM主要导入活动项目内容
期 间
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
1
TPM自主管理活动
2
TPM改善提案活动
3
TPM目标分解活动
4
小组巡检互动活动TPM课题改善活动ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
精选班组长培训教材PPT34页
TPM(全员生产维护)
以设备综合效率为目标，以设备时间、空间全糸统为载体，全体员工参与为基础的设备保养、维修体制
TPM成果实例（一）
日本西尾泵厂： 由每月故障停机700次的脏乱工厂变成基本无故障停机的“客厅工厂”
TPM成果实例（二）
加拿大WTG汽车公司： 每月故障停机10小时下降至2。5小时，废品减少68%，人员减少一半。
当工作达到要求时，继续寻找更好的解决方法“没有最好、只有更好”解决问题的关键是正确分析班组工作中的瓶颈与变异遵循PDCA直至闭环
（五）人员参与
员工培训与交流月2条/人合理化建议轮岗计划与实施安全清洁整洁的现场确保质量提高产能消除浪费减少成本协作精神当好教练
谢谢！
9、静夜四无邻，荒居旧业贫。。10、雨中黄叶树，灯下白头人。。11、以我独沈久，愧君相见频。。12、故人江海别，几度隔山川。。13、乍见翻疑梦，相悲各问年。。14、他乡生白发，旧国见青山。。15、比不了得就不比，得不到的就不要。。。16、行动出成果，工作出财富。。17、做前，能够环视四周；做时，你只能或者最好沿着以脚为起点的射线向前。。9、没有失败，只有暂时停止成功！。10、很多事情努力了未必有结果，但是不努力却什么改变也没有。。11、成功就是日复一日那一点点小小努力的积累。。12、世间成事，不求其绝对圆满，留一份不足，可得无限完美。。13、不知香积寺，数里入云峰。。14、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。15、楚塞三湘接，荆门九派通。。。16、少年十五二十时，步行夺得胡马骑。。17、空山新雨后，天气晚来秋。。9、杨柳散和风，青山澹吾虑。。10、阅读一切好书如同和过去最杰出的人谈话。11、越是没有本领的就越加自命不凡。12、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的错儿。13、知人者智，自知者明。胜人者有力，自胜者强。14、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。15、最具挑战性的挑战莫过于提升自我。。16、业余生活要有意义，不要越轨。17、一个人即使已登上顶峰，也仍要自强不息。
以设备综合效率为目标，以设备时间、空间全糸统为载体，全体员工参与为基础的设备保养、维修体制
TPM成果实例（一）
日本西尾泵厂： 由每月故障停机700次的脏乱工厂变成基本无故障停机的“客厅工厂”
TPM成果实例（二）
加拿大WTG汽车公司： 每月故障停机10小时下降至2。5小时，废品减少68%，人员减少一半。
当工作达到要求时，继续寻找更好的解决方法“没有最好、只有更好”解决问题的关键是正确分析班组工作中的瓶颈与变异遵循PDCA直至闭环
（五）人员参与
员工培训与交流月2条/人合理化建议轮岗计划与实施安全清洁整洁的现场确保质量提高产能消除浪费减少成本协作精神当好教练
谢谢！
9、静夜四无邻，荒居旧业贫。。10、雨中黄叶树，灯下白头人。。11、以我独沈久，愧君相见频。。12、故人江海别，几度隔山川。。13、乍见翻疑梦，相悲各问年。。14、他乡生白发，旧国见青山。。15、比不了得就不比，得不到的就不要。。。16、行动出成果，工作出财富。。17、做前，能够环视四周；做时，你只能或者最好沿着以脚为起点的射线向前。。9、没有失败，只有暂时停止成功！。10、很多事情努力了未必有结果，但是不努力却什么改变也没有。。11、成功就是日复一日那一点点小小努力的积累。。12、世间成事，不求其绝对圆满，留一份不足，可得无限完美。。13、不知香积寺，数里入云峰。。14、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。15、楚塞三湘接，荆门九派通。。。16、少年十五二十时，步行夺得胡马骑。。17、空山新雨后，天气晚来秋。。9、杨柳散和风，青山澹吾虑。。10、阅读一切好书如同和过去最杰出的人谈话。11、越是没有本领的就越加自命不凡。12、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的错儿。13、知人者智，自知者明。胜人者有力，自胜者强。14、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。15、最具挑战性的挑战莫过于提升自我。。16、业余生活要有意义，不要越轨。17、一个人即使已登上顶峰，也仍要自强不息。
TPM管理培训课件(PPT6)(正式完美版)
03
计划保养体系完善
计划保养概念及作用
01
计划保养定义：根据设备使用情况和维护要求，制定定期 或不定期的维护保养计划，确保设备处于良好状态。
02
作用与价值
03
延长设备使用寿命
04
提高设备运行效率
05
减少故障停机时间
06
降低维修成本
计划保养类型与内容
日常保养
设备清洁
润滑保养
定期保养
紧固件检查
设备性能检 测
TPM管理培训课件 (PPT6)(正式完美版 )
目录
• TPM管理概述 • 设备自主保全体系建立 • 计划保养体系完善 • 个别改善活动推进 • 维修技能提升与培训 • TPM管理信息化应用
01
TPM管理概述
TPM定义与发展历程
TPM定义
全员生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）是 一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过 程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
考核标准
制定明确的维修技能考核标准，包括理论考试和实际操作考核两个方面
。
02
考核周期
根据企业实际情况，制定合理的考核周期，如每季度、半年或年度考核
等。
03
激励机制
对于考核合格的维修人员，给予相应的奖励和晋升机会，激发其学习积
极性。同时，对于技能水平较低的维修人员，提供有针对性的培训和辅
导，帮助其提升技能水平。
计划保养类型与内容
易损件更换
01
02
系统调试与优化
特殊保养
03
04
大修或中修
技术改造与升级
05
06
TPM培训资料课件
成立专门的推进小组，负 责TPM的具体实施工作， 包括制定计划、组织培训 、监督实施等。
明确员工职责
员工应积极参与TPM的实 施，按照计划和要求完成 相关工作，提出改进建议 。
完善相关制度和流程
完善设备管理制度
建立设备管理制度，明确设备的采购 、使用、维护、报废等管理流程，确 保设备的正常运行和维护。
设备分类与功能介绍
设备分类
根据设备用途、工作原理、结构特点 等因素，将设备分为不同类型，如生 产设备、动力设备、传导设备等。
设备功能
各类设备在生产线上的作用及重要性 ，如加工设备用于改变物料形状、尺 寸和性质；检测设备用于测量、控制 和保证产品质量等。
设备维护与保养方法
01
02
03
日常维护
设备的日常清洁、润滑、 紧固等保养工作，确保设 备正常运行。
TPM实施意义及价值
价值体现：通过实施 TPM，企业可以实现 以下价值
减少设备故障停机时 间，提高生产效率；
提高设备综合效率， 降低生产成本；
TPM实施意义及价值
延长设备使用寿命，降低设备维修费用； 提高产品质量和客户满意度；
促进企业持续改进和创新发展。
02
CATALOGUE
设备管理与维护基础知识
发展历程
TPM起源于日本，20世纪60年代开始在日本企业广泛应用。随着日本制造业的 崛起，TPM逐渐受到全球企业的关注和认可，成为一种国际通用的设备管理方 法。
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与、预防为主、持续改进”，强调全员参与设备管理 ，通过预防性维护和持续改进，提高设备综合效率，降低生产成本。
TPM培训资料 课件
目录
明确员工职责
员工应积极参与TPM的实 施，按照计划和要求完成 相关工作，提出改进建议 。
完善相关制度和流程
完善设备管理制度
建立设备管理制度，明确设备的采购 、使用、维护、报废等管理流程，确 保设备的正常运行和维护。
设备分类与功能介绍
设备分类
根据设备用途、工作原理、结构特点 等因素，将设备分为不同类型，如生 产设备、动力设备、传导设备等。
设备功能
各类设备在生产线上的作用及重要性 ，如加工设备用于改变物料形状、尺 寸和性质；检测设备用于测量、控制 和保证产品质量等。
设备维护与保养方法
01
02
03
日常维护
设备的日常清洁、润滑、 紧固等保养工作，确保设 备正常运行。
TPM实施意义及价值
价值体现：通过实施 TPM，企业可以实现 以下价值
减少设备故障停机时 间，提高生产效率；
提高设备综合效率， 降低生产成本；
TPM实施意义及价值
延长设备使用寿命，降低设备维修费用； 提高产品质量和客户满意度；
促进企业持续改进和创新发展。
02
CATALOGUE
设备管理与维护基础知识
发展历程
TPM起源于日本，20世纪60年代开始在日本企业广泛应用。随着日本制造业的 崛起，TPM逐渐受到全球企业的关注和认可，成为一种国际通用的设备管理方 法。
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与、预防为主、持续改进”，强调全员参与设备管理 ，通过预防性维护和持续改进，提高设备综合效率，降低生产成本。
TPM培训资料 课件
目录
TPM培训课件
动团队共同进步。
加强设备维护保养
定期点检
制定设备点检计划，定期检查设备的运行状况， 预防设备故障的发生。
实施维修
一旦发现设备故障，及时组织维修，确保设备的 正常运行。
保养维护
制定设备保养计划，定期进行设备保养，延长设 备使用寿命。
优化生产流程
分析生产流程
对生产流程进行分析，找出瓶 颈环节，针对性地进行优化。
某企业员工技能低问题解决方案
总结词
加强员工技能培训，提高员工技能水平
详细描述
开展员工技能培训计划，建立技能培训体系，组织技能竞赛活动，提高员工 技能水平，增强员工的综合素质和竞争力。
THANK YOU.
以预防维修为基础
预防维修体系
TPM培训提倡建立以预防维修为基础的设备维修体系，通过定期检查、性能 检测、故障诊断等手段，提前发现设备隐患，及时采取预防措施，避免设备 突发故障和停机。
维修计划
制定维修计划，包括定期维修周期、维修内容、维修流程等，确保设备得到 及时、规范的维修和保养。
以小组参与为特征
生产损失降低
降低废品率
通过推行TPM，可以降低生产过程中的废品率，提高产品质量和生产效益。
降低库存成本
通过推行TPM，可以实现按需生产，降低பைடு நூலகம்存成本和管理成本。
员工技能提升
技术水平提高
通过推行TPM，可以促进员工技术水平的提高，包括设备操 作、维护和保养等方面的技能。
管理能力提升
TPM推行过程中强调员工的参与和管理，可以提升员工的管 理能力和团队合作意识。
提高生产效率
通过优化生产流程，提高生产效 率，降低生产成本。
改进工艺流程
针对生产过程中的不合理环节，改 进工艺流程，提高生产效率和质量 。
TPM培训材料ppt课件
2 STEP 发生源 困难部对策
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
7 STEP 自主管理
设备密集型企业的发生源改善活动以彻底的[零泄露活动]为中心展开，困难 部位改善以运行操作简少化及方便性确保为中心展开。
设备 密集型 企业的 2Step 活动
生产部门 –
”我们只管使用“ 通常不作任何维护活动 一旦设备出现故障就与维修 部门联系 维修作业中只能停工; 一直用到坏了为止
二、自主保全开展
自主保全体系的建立
转换思维方式
● 清扫、点检、注油 ● 我的设备我管理
掌握 技能，知识
● 发现异常的能力 = 点检能力
● 不合理复原，小故 障修理能力
7 STEP 自主管理
② 制定最能保证安全，质量和效率的作业指导，换句话说 就是制定出不会出错的方法。
■是推进自主保全上很重要的关键。 ■作为工具方面、
有检查基准收，作业标准书，标准作业表，作业指导书等等。
二、自主保全开展
1 STEP 初期清扫
2 STEP 发生源 困难部对策
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
7 STEP 自主管理
困难部位
清扫困难部位
很难完全解除污染源, 或反复清扫但不易清扫且有障碍的 改善清扫工具 改善清扫困难部位，使之容易清扫
例) 用水清扫之后有积水的地方 改善，使地面不积水
或分解, 或改善不易接近的地方
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
TPM培训讲义课件142张
• 我们对现代企业设备维修模式的探讨是一个不间断的过程， 永远都不会有最好，而只有更好。不断“否定”自我，才 能不断超越自我。我们将在这个领域内不断探索，不断改 进，不断发展。
• 只要我们坚持做下去，我们也敢于象日本人那样，追求并 期待“零”目标的实现。
第二部分:TPM活动内容
一、自主保全
（一）、什么是自主保全
第一部分：认识ＴＰＭ
一、什么是TPM
TPM即全员效率维修(Total Productive Maintenance)。 定义：
以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维 修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体 制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人 员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以 自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益 最大化的活动。 要点：效率最大化、全员参与
自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置 依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一 定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固 等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修 理和改善。
我们可以尝试开展如下活动： 1）保养(清扫):对设备工作环境进行清洁和整顿。 2）点检：对设备基本工作环境、外部条件、外观等 进行检查。
备等。 个别改善：针对设备缺陷展开的改善活动。 品质保全：通过设备维修活动改善和提高产品品质的活动。 设备前期管理：即从方案规划、采购到投入服役的全程管理。 教育训练：技术及管理培训，不断提高员工技术技能。 安全与卫生：人员操作安全与环境卫生标准。使人机处于良好工
作状态。 间接部门效率化：提高间接业务部门关联业务效率。
四、 TPM的内容
企业经营效率化
核心是全员参与，预防为主 零故障、零灾害、零不良、……零损失
• 只要我们坚持做下去，我们也敢于象日本人那样，追求并 期待“零”目标的实现。
第二部分:TPM活动内容
一、自主保全
（一）、什么是自主保全
第一部分：认识ＴＰＭ
一、什么是TPM
TPM即全员效率维修(Total Productive Maintenance)。 定义：
以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维 修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体 制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人 员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以 自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益 最大化的活动。 要点：效率最大化、全员参与
自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置 依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一 定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固 等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修 理和改善。
我们可以尝试开展如下活动： 1）保养(清扫):对设备工作环境进行清洁和整顿。 2）点检：对设备基本工作环境、外部条件、外观等 进行检查。
备等。 个别改善：针对设备缺陷展开的改善活动。 品质保全：通过设备维修活动改善和提高产品品质的活动。 设备前期管理：即从方案规划、采购到投入服役的全程管理。 教育训练：技术及管理培训，不断提高员工技术技能。 安全与卫生：人员操作安全与环境卫生标准。使人机处于良好工
作状态。 间接部门效率化：提高间接业务部门关联业务效率。
四、 TPM的内容
企业经营效率化
核心是全员参与，预防为主 零故障、零灾害、零不良、……零损失
TPM培训课件
绿色化：TPM将更加绿色化通过节能减排、环保技术等实现可持续发展。
国际化：TPM将更加国际化通过跨国合作、技术交流等实现全球范围内的 推广和应用。
THNK YOU
汇报人：
汇报时间：20XX/01/01
YOUR LOGO
TPM培训课件大纲
,
汇报人：
时间：20XX-XX-XX
目录0102 Nhomakorabea03
04
05
06
添加标题
TPM培 训课件概 述
TPM基础 知识
TPM实施 步骤
TPM成 功案例分 享
TPM未 来发展趋 势与展望
PRT 1
单击添加章节标题
PRT 2
TPM培训课件概述
TPM定义与意义
T P M （ To t l Productive Mintennce ）：全面生产 维护是一种以 设备为中心的 维护管理方式
提高员工素质：TPM可以培养员工的 技能和素质提高员工的工作效率。
提高企业竞争力：TPM可以提高企业 的生产效率和质量提高企业的竞争力。
TPM未来发展方向与展望
智能化：TPM将更加智能化通过大数据、人工智能等技术实现设备健康管 理和预测性维护。
数字化：TPM将更加数字化通过物联网、云计算等技术实现设备数据采集、 分析和决策。
意义：提高设 备效率降低设 备故障率提高 产品质量降低 生产成本提高 企业竞争力
目标：实现零 故障、零缺陷、 零事故
实施步骤：设 备初期清扫、 点检、润滑、 紧固、调整、 更换等
效果：提高设 备利用率降低 设备维护成本 提高生产效率 降低生产成本 提高产品质量 提高企业竞争 力
TPM培训目的与目标
安全与环境管理：确保生产安全保 护环境
国际化：TPM将更加国际化通过跨国合作、技术交流等实现全球范围内的 推广和应用。
THNK YOU
汇报人：
汇报时间：20XX/01/01
YOUR LOGO
TPM培训课件大纲
,
汇报人：
时间：20XX-XX-XX
目录0102 Nhomakorabea03
04
05
06
添加标题
TPM培 训课件概 述
TPM基础 知识
TPM实施 步骤
TPM成 功案例分 享
TPM未 来发展趋 势与展望
PRT 1
单击添加章节标题
PRT 2
TPM培训课件概述
TPM定义与意义
T P M （ To t l Productive Mintennce ）：全面生产 维护是一种以 设备为中心的 维护管理方式
提高员工素质：TPM可以培养员工的 技能和素质提高员工的工作效率。
提高企业竞争力：TPM可以提高企业 的生产效率和质量提高企业的竞争力。
TPM未来发展方向与展望
智能化：TPM将更加智能化通过大数据、人工智能等技术实现设备健康管 理和预测性维护。
数字化：TPM将更加数字化通过物联网、云计算等技术实现设备数据采集、 分析和决策。
意义：提高设 备效率降低设 备故障率提高 产品质量降低 生产成本提高 企业竞争力
目标：实现零 故障、零缺陷、 零事故
实施步骤：设 备初期清扫、 点检、润滑、 紧固、调整、 更换等
效果：提高设 备利用率降低 设备维护成本 提高生产效率 降低生产成本 提高产品质量 提高企业竞争 力
TPM培训目的与目标
安全与环境管理：确保生产安全保 护环境
TPM管理培训课件(PPT 88张)
Total Productive Maintenance 全员生产性保全，也叫全面生产管理。 ★TPM是一种现场改善系统！
最大限度提高生产效率为目标 以“6S活动”为基础
从总经理到一线员工全体成员为主体
以相互连接的小组活动形式 以设备及物流为切入点进行思考 创造整合有机的生产体系
TPM — 管理课程
部 门 目 标
1. 2. 3. 4. 5. 6.
设备生产综合效率 85%达成 设备故障 MTTR减少 30% 达成 品质事故 品质事故损失占销售的比率1%以下 TPM改善提案 5件/月/人 能源节减 动力费占销售的比率削减6% 安全事故 工伤事故比上年同比减少60%
TPM — 管理课程
- 21 /88-
外资企业： 三星、LG、飞利蒲、理光、宝洁P&G、韩化机械
三菱重工、富士施乐、本田。富士康集团 、法国达能乐百氏 ………
TPM — 管理课程
- 16 /88-
TPM —全员自主保全
TPM 相关案例
TPM — 管理课程
- 17 /88-
TPM —全员自主保全
第二部分 TPM管理的导入与推进方法
1. 推进TPM的准备工作
TPM导入准备工作——向同一个方向努力
TPM —全员自主保全
从公司内部环境考虑推行的必要。公司的内部环境分析
不仅包括销售、物流、财务、生产、人员等要素，而且还 包括核心竞争力等。 1 TPM组织与制度的建立 2 TPM推进办公室成立 3 TPM培训指导专家与TPM顾问的选择
TPM — 管理课程
- 19 /88-
曾经有南方某彩电企业，口口声声“做中国的索尼”，
一看索尼亏损很大，马上改口要“做中国的三星” 三星已经发展成为横跨电子、金融、机械、化工、贸 易等诸多领域、年营业额逾千亿美元的世界一流企业。
班组长TPM培训
我是操作者 您是修理者
设 备 部 门
合 作
高 素 质 的 设 备 操 作 员
发 挥 设 备 最 大 效 率
自已的设备自己管理
有组织的教育训练 设备保养方法/诊断技术
TPM的组织架构
TPM的活动体系
1
TPM涵义及发展历史
2
3 4
TPM的活动内容
TPM推进组织
TPM推进委员会
工厂TPM 推进委员会 部门TPM 推进委员会 课TPM 推进委员会 TPM圈
第1水准
第2水准
第3水准
☆ 预知品质异常与发现原因的能力
☆ 准确快速简易修理设备的能力
第4水准
自主维护应知应会知识基础
密封点泄漏的检查： 设备及管线的结合部位用肉眼观察不结焦、不冒烟、无渗漏、无痕迹； 焊接或连接部位或仪表工艺管、空气管连接处用肥皂水试漏，无气泡； 真空部位用薄纸片测试，应无吸附的感觉；所有排污、冲水及生活用水 的阀门，在关闭状态下不漏水、不漏气视为不漏。 巡检包括内容： 检查设备运行使用情况；听设备运行的声音，有无异常撞击和摩擦声。看温 度、压力、流量、液位等控制计量系统及自动化调节装置的工作情况。 检查传动皮带、运动机构、链条的紧固情况和平稳度。 检查安全保护罩、防护栏杆、设备管路的保温、保冷是否完好。 检查安全装置、制动装置、事故报警装置、停车装置是否良好。 检查设备及工艺管路的静、动密封点的泄露情况。 检查设备基础、地脚螺栓及其他连接螺栓有无松动，或因连接松动而产生振 动。 检查轴承及有关部位的温度、润滑及振动情况。
Thank You
自主维护应知应会知识基础
设备维护保养的“四项要求” 1、整齐。 （1）工具、附件齐全，放置整齐，不准直接放在机床的导轨面上。工具箱、料 架及加工件应摆放合理整齐。 （2）机床的防护装置及零件应齐全完整，各种标牌应完整清晰。 （3）各管道、电气线路应安装整齐、安全、可靠。 2、清洁。 （1）内外清洁，无黄袍、油垢、锈蚀，无铁屑杂物。 （2）各滑动面、三杠、齿轮、齿条无油垢。 （3）机床周围地面经常保持清洁，无积油、积水和切屑杂物。 3、润滑。 （1）熟悉润滑图表，按时按质按量加油和换油，保持油标醒目。 （2）油箱、油池和冷却箱应清洁，无铁屑杂物。 （3）油壶、油枪、油孔、油杯、油线和油毡应保持齐全、清洁。 （4）油泵压力正常，油路畅通，各部位轴承润滑良好。 4、安全。 （1）熟悉设备性能，遵守安全技术操作规程，防止人身和设备事故。 （2）定人定机操作设备。 （3）遵守设备操作的“五项纪律”，懂得“三好四会”内容，并认真执行。 （4）电器线路接地可靠，绝缘良好，限位开关、挡铁安全可靠，信号仪表灵敏。
精益班组长设备管理tpm ppt课件
7.TPM 的理念（四）
构筑盈利的企业体质 经济性的构筑, 灾害 “0”, 不良 “0”, 故障 “0”
预防哲学（预先防止） MP/保养—— PM/预防 —— CM/改良
全员参加（参与经营 · 人格尊重） 重复小集团组织, 有效的自主保全
注意现场现物 创造设备以 “清新面貌”的目视化管理、整洁的工作现场。
自动化, 无人化 构筑不必要手作业的工作现场
8.设备的一生和保全活动？
Lean Production
初
故
期
障
故
率
障
期
偶 发 故 障 期
内容寿命
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
磨
损
故
障
根据保全
期
降低故障率
规定的 故障率
时间
区分 初 期 故 障
偶发故障 磨损故障
原因 对策
设计,制作上的 MISS
运转操作上的MISS
试运转是 Check, 初期流动管理(设备)
OEE（Overall Equipment Effectiveness) OEE代表和设备理想状态（OEE = 100 % ）相比，现时设备的运
预防维护 延长寿命
提前 治疗
故障维修 提前对策 预防维修
• 预防哲学 (Preventive Maintenance) -确立预防的条件(分析问题，防止未然) -排除物理性、心理性缺陷 -排除重大故障 -消灭普遍性不良 -延长原有寿命
• “0”目标 (Zero Defect) -与同行的水平无关，如果追求“0”的 目标，在竞争中一定会胜利 -如同行也追“0”那速度是胜败关键
Lean Production
精益班组长育成
设备管理（TPM)篇
构筑盈利的企业体质 经济性的构筑, 灾害 “0”, 不良 “0”, 故障 “0”
预防哲学（预先防止） MP/保养—— PM/预防 —— CM/改良
全员参加（参与经营 · 人格尊重） 重复小集团组织, 有效的自主保全
注意现场现物 创造设备以 “清新面貌”的目视化管理、整洁的工作现场。
自动化, 无人化 构筑不必要手作业的工作现场
8.设备的一生和保全活动？
Lean Production
初
故
期
障
故
率
障
期
偶 发 故 障 期
内容寿命
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
磨
损
故
障
根据保全
期
降低故障率
规定的 故障率
时间
区分 初 期 故 障
偶发故障 磨损故障
原因 对策
设计,制作上的 MISS
运转操作上的MISS
试运转是 Check, 初期流动管理(设备)
OEE（Overall Equipment Effectiveness) OEE代表和设备理想状态（OEE = 100 % ）相比，现时设备的运
预防维护 延长寿命
提前 治疗
故障维修 提前对策 预防维修
• 预防哲学 (Preventive Maintenance) -确立预防的条件(分析问题，防止未然) -排除物理性、心理性缺陷 -排除重大故障 -消灭普遍性不良 -延长原有寿命
• “0”目标 (Zero Defect) -与同行的水平无关，如果追求“0”的 目标，在竞争中一定会胜利 -如同行也追“0”那速度是胜败关键
Lean Production
精益班组长育成
设备管理（TPM)篇
《tpm培训资料》ppt课件
《tpm培训资料》ppt课件contents •TPM概述与基本原理•设备管理与维护策略•生产现场改善与效率提升•员工培训与技能提升•TPM推进策略与实施步骤•案例分析：成功企业TPM实践分享目录01TPM概述与基本原理TPM定义及发展历程TPM定义全员生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
发展历程TPM起源于日本，经历了事后维修、预防维修、生产维修等阶段，最终发展为全员生产维护。
TPM核心理念与目标核心理念TPM的核心理念是“全员参与、持续改进、追求卓越”，强调全员参与设备管理，通过持续改进提高设备综合效率。
目标TPM的目标是追求设备零故障、零不良、零浪费和零灾害，实现设备的高效、稳定、安全运行。
价值体现TPM 的价值体现在以下几个方面实施意义TPM 的实施可以提高设备综合效率，降低设备维修成本，提高产品质量和生产效率，增强企业竞争力。
提高设备可靠性通过预防维护和改善维护，减少设备故障停机时间，提高设备可靠性。
通过优化维修策略和维修流程，降低设备维修成本。
通过减少设备故障和提高设备运行效率，提高生产效率。
通过减少设备故障和不良品率，提高产品质量。
通过提高设备综合效率和产品质量，增强企业市场竞争力。
降低维修成本提高生产效率提高产品质量增强企业竞争力02设备管理与维护策略设备管理重要性提高生产效率降低运营成本延长设备使用寿命设备管理挑战设备种类繁多，管理难度大设备管理重要性及挑战设备故障率高，影响生产设备维护成本高，资源紧张预防性维护定期检查和保养，减少故障发生预测性维护通过数据分析预测设备故障，提前进行维护事后维护设备发生故障后进行维修和更换日常维护清洁、润滑、紧固等常规保养定期维护按照计划进行定期检查和保养特殊维护针对特定设备或特定故障进行的维护故障现象描述准确记录故障现象，为后续分析提供依据故障原因分析通过专业工具和方法分析故障原因，确定故障点故障影响评估评估故障对生产、安全等方面的影响程度快速响应及时响应故障信息，启动应急处理机制根据故障现象和原因分析，准确判断故障点和故障原因准确判断有效解决总结经验采取针对性措施解决故障问题，恢复设备正常运行对故障处理过程进行总结和反思，提出改进措施和建议03020103生产现场改善与效率提升010204生产现场常见问题剖析设备故障频发，影响生产进度物料摆放混乱，导致浪费和效率低下员工操作不规范，产品质量不稳定现场环境脏乱差，安全隐患多03通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，改善现场环境，提高工作效率和员工素质。
劳务工班组长TPM培训.pptx
工作时间/日期 机器负荷时间
会议 休息
生产作业时间
停工 调试
可使用性损失
怠工& 速度损失
净生产时间
有价值的 作业时间
不良品、 启动损失
运行损失 质量损失
六大类损失 1. 设备故障停机 2. 调试和调节 3. 怠工和小故障 4. 速度减低下 5. 生产中有次品 6. 启动阶段和产量减少
19
TPM
损失的定义
Corrective 纠正性 Breakdown 故 障
TPM
TPM活动内容－八大重点
一、个别改善
1. 针对本岗位存在的问题，提出改善课题 2. 针对部门目标，确定改善课题 3. 通过改善，强化意识，提升解决问题的能力
二、自主维护
1. 通过员工自主参与维修活动，确保设备良好状态
三、专业维护
1. 提高维护部门的专业水平，帮助指导自主维护，可借助外部力量
TPM
TPM活动内容
建立健全 追求生产系统效率极限化的体质
八
个 别 改 善
自 主 维 护
专 业 维 护
设 备 初 期 管
教 育 培 训
品 质 改 善
事 务 效 率 化
安 全 环 境 管
大 重 点
理
理
彻底的5S活动 · 持续的小团队活动
12
Preventive 预防性 PMraeivnteentniaonnce维预修防 Predictive 预测性
3. 包括生产、开发、销售、管理等所有部门。 4. 从总裁到第一线工作人员的全体员工参加。 5. 依靠重复小组的活动达到浪费为 0。
10
波及世界的TPM
1.亚洲地区（日本以外） 韩国（现代汽车，三星，LG） 台湾（中华映管） 新加坡（纳基工业） 印度尼西亚（尤尼利巴） 马来西亚 2.欧洲国家 比利时（VOLVO EUROPA） 德国（VW） 波兰（SAAB-VALMET） 法国（SOLLAC.FOS、MBK、RENAULT雷诺车） 意大利（FIAT） 瑞典、荷兰 葡萄牙 3.美洲国家 美国（FORD MOTOR、YAMAHA电机、P&G、ALCOA、CODAK） 巴西（大学有TPM课程） 哥伦比亚
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与
X O 机修工
全员预防保全
3
TPM活动的4大突破
➢设备管理的着眼点不是故障、而是缺陷 ➢设备管理需要全员参与，特别是设备操作人员的自 主保全活动 ➢设备的保养由3级专业保养推进到操作人员的日常保 养 ➢设备管理的核心评估指标：OEE
4
设备杀手：缺陷
1）设备故障分类：慢性故障和突发故障
慢性故障 : 指狭小的偏差范围内发生的同一故障（功能低下/劣化型） 突发故障 : 因材料、 工具的变更、 作业条件变更、 错误作业等突发引起的故障 （功能停止型）
⑤ 价值稼动时间 : 设备只生产良品所需要的时间
价值稼动时间 = 理论 T/C × 良品生产数量 = 纯稼动时间 – 不良 LOSS时间
× 100 (%)
③ 纯稼动率 : 体现设备的加动时间中有多少时间是进行制品生产的.
纯稼动率 =
生产数量 × 实际 Cycle 稼动时间
Time×
100 (%)
④ 性能稼动率 : 速度稼动率和纯稼动率相乘得出的现场部门设备的利用度.
性能稼动率 = 速度稼动率 × 纯稼动率 =
理论C/T × 生产数量 × 100 (%) 稼动时间
效率
极限值90%
设备效率提高 的主要障碍！
慢性故障
革新性的对策
现状态 80%
突发故障
复原性的对策 时间
6
故障的类型
1、性能停止型故障：设备突然停止（设备不 能生产或者生产的全部都是不良品）
2、性能低下型故障：设备虽然开动，但由于发 生暂时停机、速度下降等引起损失的故障。设备性 能没有完全发挥出来。
2) 概念说明
① 时间稼动率 : 设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的活用度.
.
时间稼动率 =
负荷时间 – 停止时间 负荷时间
稼动时间 × 100 = 负荷时间
× 100 (%)
② 速度稼动率 : 是体现设备原来具备的 (或设置时计划的) 性能可以发挥出多大.
速度加动率 =
理论 Cycle Time 实际 Cycle Time
对微缺陷的思考方法
劣化产生故障！
故障
微小缺陷 微小缺陷 微小缺陷
微小缺陷 微小缺陷 微小缺陷
中缺陷 中缺陷
吱吱
嘟嘟
大缺陷
咔咔
轰轰
11
设备管理的核心评估 指标：OEE
事例分析：设备的浪费与Loss
作业时间
负荷时间
计划歇停、管理损失
运转时间
停止损失 设备的6大损失
纯运转时间
价值运 转时间
性能损失 不良损失
15
⑥ 设备的综合效率是体现了对于投资的设备具有的附加价值创出的能力
设备综合效率 = 时间稼动率 × 性能稼动率 × 良品率 × 100(%)
稼动时间 理论 C/T × 生产数量 良品时间
= 负荷时间 ×
稼动时间
= 价值稼动时间 × 100 (%) 负荷时间
× 100 (%)
时间定义
① 作业时间 : 指在一定期间内作业单位的出勤时间中与机器的运转与否无关但要支付工资的时间 例：平日正常出勤 : 8HR(480分) (而且, 生产计划上的特勤加班追加的情况也适用)
广西南宁东亚糖业集团
全面生产性设备维护（ＴＰＭ）实战篇
Total Productivity Maintenance
1
目录
理论理念篇 技能提升篇 实操实战篇
2
全员生产性保养（Total Productive Maintenance)
维护部门生产保养
全公司生产保养
1968年Nippon Denso 首次创立日本特色的 全员生产性保全体制 ，80%~90%员工参
准备调整时间 / 回
空转 ③ 瞬间
停止
空转、瞬间停止频度
④ 速度 理论 CYCLE TIME实现
⑤
工程 不良
工程别不良率(修理 包含)
⑥
初期 不良
初期不良
时间稼 动 率
稼动时间 负荷时间
× 100
性能稼动率 理论C/T × 生产量 × 100
稼动时间
良品率 良品数量
× 100 投入数量
设备综合效率 （Overrall Equipment Effectiveness）= 时间稼动率 × 性能稼动率 × 良品率 × 100 14
⑤ 良品率 : 相对于投入的数量，良品数量所占的比率。良品是投入的数量中除去初期开始的不良、 工程内的不良、不良修理品(再作业)后剩余的 [不良 = 初期开始的不良 + 工程内的不良 + 不良修理品 (再作业)]
良 品 率=
投入数量 – 不良数量 投入数量
×100=良 Nhomakorabea数量 投入数量 × 100 (%)
➢ 现象的层别不充分, 对其的解释也不充分. -现象的观察不充分 → 层别不充分 → 解释不充分 发生形态 发生部位 发生时期 发生原委
➢ 错过了隐藏有要素的缺陷. - 找出缺陷的方法不正确 → 没有把缺陷看成是缺陷. - 忽视细小的缺陷 → 发现缺陷的眼力很弱.
9
4）缺陷成长..后果?
缺陷是指那些使故障等发生的 設備 的 原因
1. 大缺陷 : 使设备的运转成为不可能的机能停止型故障 (单独原因) 2. 中缺陷 : 运转可能但是机能低下的故障 (复数原因) 3. 小缺陷 : 由复合原因引起的故障发生的原因
大缺陷
中缺陷
潜
在 缺 陷
小缺陷
* 即使大缺陷没有 但缺陷还在成长
(小缺陷 - - > 中缺陷 - - > 大缺陷 )
10
② 负荷时间 : 设备生产制品的计划时间
负荷时间 = 作业时间 - 休止时间
③ 稼动时间 : 设备应当稼动的负荷时间中除去停止时间后设备的纯运转时间 稼动时间 = 负荷时间 - 停止时间
④ 纯稼动时间 : 设备实际生产中应加入的时间，它是制品生产所必需的时间 纯稼动时间 = 理论 T/C × 实际生产量 = 稼动时间 – 速度 LOSS时间
7
潜在缺陷2）的分慢类性故障的危害：隐藏！潜伏！！
物理的
从物理上看不见而被搁置的缺陷 ·不分解看不见的缺陷 ·因安装位置不好而看不见的缺陷 ·因垃圾、脏而看不见的缺陷
心理的
因作业者或保全人员的意识或技能不足
不能发现而被搁置的缺陷 ·不关心 ·不知道 ·认为这种程度可以忽视
8
3） 慢性故障难以攻克的原因
（1）故障 （2）准备、调整 （3）空转、间歇 （4）速度低 （5）工序不良 （6）启动利用率
13
1）设备LOSS的构造和OEE评价指标
设备
6大 LOSS
管理指标
作业时间
负荷时间
计划 维持
稼动时间
停止 LOSS
纯稼动时间
速度 LOSS
价 值 不良 稼动时间 LOSS
① 故障 设备1台当故障频度
②
准备 调整
X O 机修工
全员预防保全
3
TPM活动的4大突破
➢设备管理的着眼点不是故障、而是缺陷 ➢设备管理需要全员参与，特别是设备操作人员的自 主保全活动 ➢设备的保养由3级专业保养推进到操作人员的日常保 养 ➢设备管理的核心评估指标：OEE
4
设备杀手：缺陷
1）设备故障分类：慢性故障和突发故障
慢性故障 : 指狭小的偏差范围内发生的同一故障（功能低下/劣化型） 突发故障 : 因材料、 工具的变更、 作业条件变更、 错误作业等突发引起的故障 （功能停止型）
⑤ 价值稼动时间 : 设备只生产良品所需要的时间
价值稼动时间 = 理论 T/C × 良品生产数量 = 纯稼动时间 – 不良 LOSS时间
× 100 (%)
③ 纯稼动率 : 体现设备的加动时间中有多少时间是进行制品生产的.
纯稼动率 =
生产数量 × 实际 Cycle 稼动时间
Time×
100 (%)
④ 性能稼动率 : 速度稼动率和纯稼动率相乘得出的现场部门设备的利用度.
性能稼动率 = 速度稼动率 × 纯稼动率 =
理论C/T × 生产数量 × 100 (%) 稼动时间
效率
极限值90%
设备效率提高 的主要障碍！
慢性故障
革新性的对策
现状态 80%
突发故障
复原性的对策 时间
6
故障的类型
1、性能停止型故障：设备突然停止（设备不 能生产或者生产的全部都是不良品）
2、性能低下型故障：设备虽然开动，但由于发 生暂时停机、速度下降等引起损失的故障。设备性 能没有完全发挥出来。
2) 概念说明
① 时间稼动率 : 设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的活用度.
.
时间稼动率 =
负荷时间 – 停止时间 负荷时间
稼动时间 × 100 = 负荷时间
× 100 (%)
② 速度稼动率 : 是体现设备原来具备的 (或设置时计划的) 性能可以发挥出多大.
速度加动率 =
理论 Cycle Time 实际 Cycle Time
对微缺陷的思考方法
劣化产生故障！
故障
微小缺陷 微小缺陷 微小缺陷
微小缺陷 微小缺陷 微小缺陷
中缺陷 中缺陷
吱吱
嘟嘟
大缺陷
咔咔
轰轰
11
设备管理的核心评估 指标：OEE
事例分析：设备的浪费与Loss
作业时间
负荷时间
计划歇停、管理损失
运转时间
停止损失 设备的6大损失
纯运转时间
价值运 转时间
性能损失 不良损失
15
⑥ 设备的综合效率是体现了对于投资的设备具有的附加价值创出的能力
设备综合效率 = 时间稼动率 × 性能稼动率 × 良品率 × 100(%)
稼动时间 理论 C/T × 生产数量 良品时间
= 负荷时间 ×
稼动时间
= 价值稼动时间 × 100 (%) 负荷时间
× 100 (%)
时间定义
① 作业时间 : 指在一定期间内作业单位的出勤时间中与机器的运转与否无关但要支付工资的时间 例：平日正常出勤 : 8HR(480分) (而且, 生产计划上的特勤加班追加的情况也适用)
广西南宁东亚糖业集团
全面生产性设备维护（ＴＰＭ）实战篇
Total Productivity Maintenance
1
目录
理论理念篇 技能提升篇 实操实战篇
2
全员生产性保养（Total Productive Maintenance)
维护部门生产保养
全公司生产保养
1968年Nippon Denso 首次创立日本特色的 全员生产性保全体制 ，80%~90%员工参
准备调整时间 / 回
空转 ③ 瞬间
停止
空转、瞬间停止频度
④ 速度 理论 CYCLE TIME实现
⑤
工程 不良
工程别不良率(修理 包含)
⑥
初期 不良
初期不良
时间稼 动 率
稼动时间 负荷时间
× 100
性能稼动率 理论C/T × 生产量 × 100
稼动时间
良品率 良品数量
× 100 投入数量
设备综合效率 （Overrall Equipment Effectiveness）= 时间稼动率 × 性能稼动率 × 良品率 × 100 14
⑤ 良品率 : 相对于投入的数量，良品数量所占的比率。良品是投入的数量中除去初期开始的不良、 工程内的不良、不良修理品(再作业)后剩余的 [不良 = 初期开始的不良 + 工程内的不良 + 不良修理品 (再作业)]
良 品 率=
投入数量 – 不良数量 投入数量
×100=良 Nhomakorabea数量 投入数量 × 100 (%)
➢ 现象的层别不充分, 对其的解释也不充分. -现象的观察不充分 → 层别不充分 → 解释不充分 发生形态 发生部位 发生时期 发生原委
➢ 错过了隐藏有要素的缺陷. - 找出缺陷的方法不正确 → 没有把缺陷看成是缺陷. - 忽视细小的缺陷 → 发现缺陷的眼力很弱.
9
4）缺陷成长..后果?
缺陷是指那些使故障等发生的 設備 的 原因
1. 大缺陷 : 使设备的运转成为不可能的机能停止型故障 (单独原因) 2. 中缺陷 : 运转可能但是机能低下的故障 (复数原因) 3. 小缺陷 : 由复合原因引起的故障发生的原因
大缺陷
中缺陷
潜
在 缺 陷
小缺陷
* 即使大缺陷没有 但缺陷还在成长
(小缺陷 - - > 中缺陷 - - > 大缺陷 )
10
② 负荷时间 : 设备生产制品的计划时间
负荷时间 = 作业时间 - 休止时间
③ 稼动时间 : 设备应当稼动的负荷时间中除去停止时间后设备的纯运转时间 稼动时间 = 负荷时间 - 停止时间
④ 纯稼动时间 : 设备实际生产中应加入的时间，它是制品生产所必需的时间 纯稼动时间 = 理论 T/C × 实际生产量 = 稼动时间 – 速度 LOSS时间
7
潜在缺陷2）的分慢类性故障的危害：隐藏！潜伏！！
物理的
从物理上看不见而被搁置的缺陷 ·不分解看不见的缺陷 ·因安装位置不好而看不见的缺陷 ·因垃圾、脏而看不见的缺陷
心理的
因作业者或保全人员的意识或技能不足
不能发现而被搁置的缺陷 ·不关心 ·不知道 ·认为这种程度可以忽视
8
3） 慢性故障难以攻克的原因
（1）故障 （2）准备、调整 （3）空转、间歇 （4）速度低 （5）工序不良 （6）启动利用率
13
1）设备LOSS的构造和OEE评价指标
设备
6大 LOSS
管理指标
作业时间
负荷时间
计划 维持
稼动时间
停止 LOSS
纯稼动时间
速度 LOSS
价 值 不良 稼动时间 LOSS
① 故障 设备1台当故障频度
②
准备 调整