合成氨变换工段车间布置图Word版
年产8万吨小合成氨厂中温变换工段工艺设计-word格式-word格式
2008届化学与材料工程系《化工工艺设计任务书》
变换工艺设计说明书
设计题目年产8万吨小合成氨厂中温变换工段工艺设计
课题来源年产8万吨小型合成氨厂变换工段
变换工段化学工艺设计标准
变换工段在合成氨生产起的作用既是气体净化工序，又是原料气的再制造工序，经过变换工段后的气体中的CO含量大幅度下降，符合进入甲烷化或者铜洗工段气质要求。
要求：1. 绘制带控制点的工艺流程图
2. 系统物料、能量衡算
3. 系统主要设备能力及触媒装填量核算
4. 该工段设备多，工艺计算复杂，分变换炉能力及触媒装填量核算、系统热量核算和系统水循环设备及能力核算。
变换工段化学工艺设计主要技术资料
1.变换技术方案
CO2变换反应是放热反应，从化学平衡来看，降低反应温度，增加水蒸汽用量，有利于上述可逆反应向生成CO2和H2的方向移动，提高平衡变换率。但是水蒸气增加到一定值后，变换率增加幅度会变小。温度对变换反应的速度影响较大，而且对正逆反应速度的影响不一样。温度升高，放热反应即上述反应速度增加得慢，逆反应（吸热反应）速度增加得快。因此，当变化反应开始时，反应物浓度大，提高温度，可加快变换反应，在反应的后一阶段，二氧化碳和氢的浓度增加，逆反应速度加快，因此，需降低反应温度，使逆反应速度减慢，这样可得到较高的变化率。但降温必须与反应速度和催化剂的性能一并考虑，反应温度必须在催化剂的使用范围内选择。在本设计中我们选择三段中温变化工艺流程。
2. 工艺流程
含32.5% CO、温度为40℃的半水煤气，加压到2.0Mpa，经热水洗涤塔除去气体中的油污、杂质，进入饱和塔下部与上部喷淋下来的120～140℃的热水逆流接触，气体被加热而又同时增湿。然后在混合器中与一定比例的300～350℃过热蒸汽混合，25%～30%的气体不经热交换器，作为冷激气体。其他则经热交换器进一步预热到320℃进入变换炉。进第一段催化反应后温度升高到460～500℃，冷激后依次通过二、三段，气体离开变换炉的温度为400～410℃，CO变换率达90%，残余CO含量为3%左右。变换气经热交换器加热原料气，再经第一热水加热器加热热水，然后进入热水塔进一步冷却、减湿，温度降到100～110℃。为了进一步回收余热，气体
合成氨转化工段 2
概述
•
转化装置转化工段仿真以主工艺物流的工艺过程和设备为主，
对于公用工程和附属系统不进行过程定量模拟，只做事故定性仿真(如：停冷
却水，停蒸汽等)，具体包括如下过程在内：原料气脱硫、原料气的一段转化、
转化气的二段转化、变换、蒸汽系统、燃料气系统。
• 由于本仿真系统主要以仿DCS操作为主，因而，在不影响操作的前提下，对 一些不很重要的现场操作进行简化，简化主要内容为：不重要的间歇操作， 部分现场手阀，现场盲板拆装，现场分析及现场临时管线拆装等等。另外， 根据实际操作需要，对一些重要的现场操作也进行了模拟，并根据DCS画面 设计一些现场图，在此操作画面上进行部分重要现场阀的开关和泵的启动停 止。对DCS的模拟，以化工厂提供的DCS画面和操作规程为依据，并对重要
转化反应，生成氢气和CO （CO 将在下一变化中去除）：
• CH4+H2O
CO+3H2 – 206.4 kj/mol
• CH4+2H2O
CO2+4H2 - 165.1 kj/mol
•
CnH2n+2+nH2O ＝ nCO +（2n+1）H2
• 由于转化反应是吸热反应，在高温条件下有利于反应平衡及反应速度。
1、铁钼加氢脱硫的影响因素
• 在350~430℃的操作温度范围内，有机硫 的转化率很高，加氢反应速率与温度和氢 气分压有关，温度升高，氢气分压增大， 加氢反应速率加快。
合成氨变换工段车间布置图==
摘要
变换工段是指一氧化碳与水蒸气反应生成二氧化碳和氢气的过程。一氧化碳变换既是原料气的净化过程，又是原料气制备的继续。目前，变换工段主要采用中变串低变的工艺流程。本设计针对中低温串联变换流程进行设计，对流程中各个设备进行物料、能料衡算、以及设备选型，并绘制了带控制点的流程图。
关键词：合成氨,变换,工艺设计，设备选型
30kt/a Retention Of Ammonia Synthesis
Process Preliminary Design
Abstact
Transform section refers to the reactions that produce carbon dioxide carbon monoxide and hydrogen and water vapor in the process. Carbon monoxide transformation is the gas material purification process, and the preparation of gas material to continue. At present, the transformation mainly by grow string sections of variable process low. This design of low-temperature series transformation process of process design, materials, each device can material calculation, and the equipment selection, and plotted take control in the flow chart and variable furnace equipment assembly drawing.
第1章 合成氨1
西安文理学院
• (2)二段转化炉
本段在1000℃以上高温， 将残余的甲烷进一步转化， 是合成氨生产中温度最高的 源自文库化反应过程。
本段，还加入空气，燃 烧一部分转化气。温度不均 匀，温度可能高达2000℃， 因此，要求其有特殊的结构， 避免烧熔镍催化剂（熔点 1455℃）。 化学与化工系
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目的：延长催化剂使 用寿命，减少设备腐 蚀
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脱除H2S方法
用碱性物质直接与半水煤气接触，与H2S反应
化学与化工系
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原因如下：
①加压转化可以节约压缩功耗。因为转化反应是个体积增大很 多的反应，在转化前压缩比在转化后压缩省功。
②加压使反应气体浓度增大，有利于提高反应速度，减少触媒 用量，缩小设备尺寸，减少占地面积，降低基建投资。加压 对后工序的变换和脱碳等都有好处。 ③加压有利于生产余热的回收利用。转化压力提高，特别有利 于变换出口气体热能的回收，这不仅增大了回收热能的数量， 还提高了热能利用的等级和价值。
合成氨厂净化工段工艺讲解
净化工段脱碳岗位
一、岗位任务
在2.7MPa的压力和常温下，用碳酸丙稀脂吸收来自氢氮气压缩机四段出 口变换气体中的CO2、H2S等气体，制得合格的净化气（CO2≤0.4%） 返回氢氮压缩机五段入口。吸收的CO2后的碳丙，经闪蒸、常解、真解、 气损后循环使用，以保证生产连接运行。闪蒸气体送变压吸附回收利用。
二、化学反应方程式：吸收反应： NH3+H2S NH4HS. 再生反应：2NH4HS+O2 催化剂 2NH3+2S+2H2O. 三、工艺流程简述.
(一)气体流程. 变换气由变脱塔底部进入与脱硫液逆向接触，脱除变换气中的H2S。气 体由变脱塔上部出来，进入气水分离器分离液机后进入精脱槽。进一步脱 除H2S后出压缩工段。 （二）液体再生流程 吸收H2S的脱硫液由变脱塔底部出来后被送至喷射器。形成射流，自吸入 空气使之氧化再生.并析出单质硫再生后的脱硫液到循环槽，由变脱泵打入 变脱塔循环使用，析出的硫泡沫流至硫泡沫槽.进行硫的回收.
四、工艺指标
（一）压力（表压） 进系统变换压力：≤2.7MPa. 脱碳塔压差≤0.05MPa.闪蒸压力： 0.4~0.45MPa. (二) 温度 入系统变换气温度：冬季﹤30℃. 夏天﹤ 40 ℃. 入塔碳丙液温度：冬季20~30 ℃. 夏天30~40 ℃. 罗茨鼓风机出口温度﹤ 80 ℃. (三)气液比 吸收气液比：PC ﹤30 ℃时L/L ﹤60. PC ﹤40 ℃时L/L ﹤50
合成氨变换工段设计
合成氨变换工段设计
合成氨是一种广泛应用的化学品，用途包括制造肥料、燃料电池等。
合成氨的生产过程是一个复杂的工程过程，在工段设计中需要综合考虑原料、设备、工艺和安全等因素。
首先，在合成氨的生产过程中，主要原料是氢气和氮气。这两种原料
通过压缩和净化等预处理工序后，进入合成反应器进行化学反应。从合成
反应器出来的产物需要经过进一步的冷却、净化和分离工序，才能得到合
格的合成氨。
在合成氨的工段设计中，为了提高反应效率，需要合理选择反应器的
类型和条件。常用的反应器有固定床反应器和流化床反应器。固定床反应
器具有结构简单、操作稳定等特点，适合小规模生产。而流化床反应器具
有热量和质量传输效果好的特点，适合大规模生产。根据实际情况，可以
选择合适的反应器进行设计。
在反应器的设计中，需要考虑反应的热力学和动力学特性。合成氨反
应是一个放热反应，需要控制反应温度和压力以保证反应的进行。同时，
还需要考虑反应速度和产物选择性等因素，以提高反应的效率和产品质量。
在产物的冷却和净化工序中，主要考虑的是如何高效地将合成氨从反
应器中分离出来，并去除反应产物中的杂质和不稳定物质。常用的分离和
净化方法有吸收、吸附和蒸馏等。根据实际情况，可以选择合适的方法进
行设计。
除了原料和产物，合成氨的工段设计中还需要考虑废气的处理和安全
措施。由于合成氨的生产过程中产生的废气中含有大量的氮气和氢气，需
要进行安全处理，以防止爆炸和污染。常用的处理方法有燃烧、吸附和压
缩等。同时，还需要配备相应的安全设施，如安全阀、警报器等，以保证生产过程的安全性。
合成氨变换工段设计
合成氨变换工段设计
一、工艺简介
合成氨（NH3）是一种重要的化学原料，广泛应用于肥料、化工、冶
金等领域。合成氨通常是通过哈伯-博士过程进行合成的，该过程主要有
三个阶段：气化反应、变换反应和分离装置。其中，变换反应是合成氨反
应的核心环节。
二、工艺流程
1.进料系统：将氮气（N2）和氢气（H2）以一定的比例通入反应器。
进料系统应包括氮气和氢气的净化装置，以确保进入反应器的气流中不含
有不利于反应的杂质。
2.反应器：反应器是合成氨变换的关键装置，需要选择适当的催化剂，并控制合适的反应温度和压力。反应器的设计应满足以下要求：具有高的
转化率和选择性、较小的压力损失、对催化剂具有良好的分布和稳定性。
3.除尘装置：合成氨反应会产生一些固体杂质，如烟尘颗粒等。除尘
装置主要用于去除这些固体杂质，以确保产品的纯度。
4.产品收集系统：将合成氨收集并进行后续的分离和提纯。收集系统
应包括冷凝器、吸收塔等设备，以确保合成氨的回收率。
三、工艺参数
1.反应温度：合成氨变换反应通常在300-500°C的温度范围内进行，具体温度的选择应考虑催化剂的活性和热力学平衡等因素。
2.反应压力：合成氨变换反应的压力通常在10-30MPa之间，压力的
选择应使反应的平衡位置有利于产生高的氨气浓度。
3.氮气和氢气的比例：氮气和氢气的比例对合成氨反应的转化率和选
择性有重要影响，一般通过调节氮气和氢气的流量比例来控制。
4.催化剂的选择：催化剂的选择应考虑其活性和稳定性，促使反应的
进行，并提高催化剂的利用率。
四、工艺设备
1.反应器：选用合适的反应器，如固定床反应器或流化床反应器，确
合成氨工艺流程的各个车间
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合成氨变换工段设计
宁夏工商职业技术学院毕业论文
题目：合成氨变换工段设计
作者：焦鹏丽学号：2101100125系别：化工工程系
专业：应用化工技术
指导教师：李晋萍专业技术职务讲师
2012 年1月1 宁夏银川
宁夏工商职业技术学院
毕业设计说明书
题目：合成氨变换工段设计
作者：焦鹏丽学号：2101100125
系别：化工工程系
专业：应用化工技术
指导教师：李晋萍专业技术职务讲师
2012 年1月1 宁夏银川
摘要:本文是关于煤炭为原料一氧化碳变换工段初步设计。在合成氨的生产中，一氧化碳变换反应是非常重要的反应。用煤炭制造的原料气中，含有一部分一氧化碳，这些一氧化碳不能直接做为合成氨的原料，而且对合成氨的催化剂有毒害作用，必须在催化剂的催化作用下通过变换反应加以除去。一氧化碳变换反应既是原料气的净化过程，又是原料气的制造过程。本设计主要包括工艺路线确实定、中温变换炉的物料衡算和热量衡算、触媒用量的计算、中温变换炉工艺计算和设备选型、换热器的物料衡算和热量衡算以及设备选型等。
关键词：煤炭；一氧化碳变换；中温变换炉；流程图
结论中提到完成了设计宗指，但你的设计宗指到底是什么?没有表达出来。结论中也没有对你的设计做一个总结，你到底做这个设计的做用是什么?解决了什么问题?目录中二级目录应比一级目录再缩进两格，下级目录同理。
目录
第一章绪论 0
1.1 氨的性质和用途 0
1.1.1 氨的性质 0
1.1.2 氨的用途 0
1.2 我国合成氨生产现状 (1)
1.3 一氧化碳变换在合成氨中的意义 (1)
第二章变换流程及工艺条件 (2)
2.1 变换工艺原理 (2)
(整理)年产8万吨合成氨合成工段设计设计
年产8万吨合成氨合成工段设计
1 总论
氨是最为重要的基础化工产品之一，其产量居各种化工产品的首位; 同时也是能源消耗的大户，世界上大约有10 %的能源用于生产合成氨。氨主要用于农业,合成氨是氮肥工业的基础，氨本身是重要的氮素肥料，其他氮素肥料也大多是先合成氨、再加工成尿素或各种铵盐肥料，这部分约占70 %的比例，称之为“化肥氨”；同时氨也是重要的无机化学和有机化学工业基础原料，用于生产铵、胺、染料、炸药、制药、合成纤维、合成树脂的原料，这部分约占30 %的比例,称之为“工业氨”。
世界合成氨技术的发展经历了传统型蒸汽转化制氨工艺、低能耗制氨工艺、装置单系列产量最大化三个阶段。根据合成氨技术发展的情况分析, 未来合成氨的基本生产原理将不会出现原则性的改变, 其技术发展将会继续紧密围绕“降低生产成本、提高运行周期, 改善经济性”的基本目标, 进一步集中在“大型化、低能耗、结构调整、清洁生产、长周期运行”等方面进行技术的研究开发[1]。
(1) 大型化、集成化、自动化, 形成经济规模的生产中心、低能耗与环境更友好将是未来合成氨装置的主流发展方向。以Uhde公司的“双压法氨合成工艺”和Kellogg 公司的“基于钌基催化剂KAAP 工艺”,将会在氨合成工艺的大型化方面发挥重要的作用。氨合成工艺单元主要以增加氨合成转化率(提高氨净值) ,降低合成压力、减小合成回路压降、合理利用能量为主，开发气体分布更加均匀、阻力更小、结构更加合理的合成塔及其内件; 开发低压、高活性合成催化剂, 实现“等压合成”。
合成氨生产工艺简介
合成氨生产工艺简介
目前国内生产合成氨的工艺大同小异，忽略各自的设备差异和工艺上的微小不同，我们可以将氨的生产过程，粗略的讲可分成一下几步：造气；脱硫；变换；变换后脱硫；铜洗；氨合成几个步骤，如下是此类流程的一个极简示意图：
图1 合成氨的极简化流程
1造气工段
造气实质上是碳与氧气和蒸汽的反应，原料煤间歇送入固定层煤气发生炉内，先鼓入空气，提高炉温，然后加入水蒸气与加氮空气进行制气。所制的半水煤气（主要成分为CO和H2，另有其他杂质气体）进入洗涤塔进行除尘降温，最后送入半水煤气气柜。
图2 造气工艺流程示意图
2脱硫工段
煤中的硫在造气过程中大多以H2S的形式进入气相，它不仅会腐蚀工艺管道和设备，而且会使变换催化剂和合成催化剂中毒，因此脱硫工段的主要目的就是利用DDS脱硫剂脱出气体中的硫。气柜中的半水煤气经过静电除焦、罗茨风机增压冷却降温后进入半水煤气脱硫塔，脱除硫化氢后经过二次除焦、清洗降温送往压缩机一段入口。脱硫液再生后循环使用。
3 脱硫工艺流程图
3变换工段
气体从脱硫工艺中处理过后，已不含H2S等有毒气体。变换工段的主要任务是将半水煤气中的CO在催化剂的作用下与水蒸气发生放热反应，生成CO2和H2。经过两段压缩后的半水煤气进入饱和塔升温增湿，并补充蒸汽后，经水分离器、预腐蚀器、热交换器升温后进入中变炉回收热量并降温后，进入低变炉，反应后的工艺气体经回收热量和冷却降温后作为变换气送往压缩机三段入口。
说明：合成气的中的CO（一氧化碳）经蒸汽转换成CO2（二氧化碳）与H2，转换后气体称为“变换气”。
年产2万吨合成氨变换工段工艺设计设计word资料39页
第一章物料与热量衡算
计算基准：1吨氨
计算生产1吨氨需要的变换气量：
（1000/17）×22.4/（2×0.2204）=2989.22 M3(标)
因为在生产过程中物料可能会有损失，因此变换气量取3000 M3(标)
年产10万吨合成氨生产能力（一年连续生产300天）：
日生产量：100000/300=333.3T/d=13.89T/h
要求出低变炉的变换气干组分中CO％不大于0.3％。
假设进中变炉的变换气温度为370℃，取变化气出炉与入炉的温差为20℃，出炉的变换气温度为390℃。
进中变炉干气压力。P=1.8Mpa.
1．水气比的确定：
考虑到是天然气蒸汽转化来的原料气，所以取H
2
O/CO=3.8
故V
（水）=3.8 Vc=1531.02m3(标) ，n
(水)
=68.35kmol
2.中变炉的计算
2.1中变炉CO 的实际变换率的求取
假定湿转化气为100mol ，其中CO 湿基含量为8.87％，要求变换气中CO 含量为0.2％，故根据变换反应：
CO+H 2O ＝H 2+CO 2，
则CO 的实际变换率公式为：
X p ％=()
a a a a Y Y Y Y '+'
-1×100 （2-1）
式中a Y 、'a Y 分别为原料及变换气中CO 的摩尔分率（湿基） 所以：X p =
()()8.87210010028.87
-⨯+⨯ =75.93％
则反应掉的CO 的量为：
8.87×75.93％=6.73
则反应后的各组分的量分别为：
H 2O ％=33.73％-6.73％
=27％
CO ％=8.87％ -6.73％
=2.14％ H 2％ =36.32％+6.73％
合成氨转化工段PPT课件
• 二段炉的出口气中含有大量的CO，这些未变换的CO大部分在变换炉中 氧化成CO2，从而提高了H2的产量。变换反应方程式如下：
•
CO+ H2O
CO2 +H2 + 566 kj/mol
• 为了进一步转化，需要更高的温度。在二段炉中加入预热后的空气， 利用H2和O2的燃烧反应，产生高热，促使CH4进一步转化。
• 经脱硫后的原料气的总硫含量降至0.1ppm以下，与水蒸汽混合后进行
转化反应，生成氢气和CO （CO 将在下一变化中去除）：
• CH4+H2O
CO+3H2 – 206.4 kj/mol
• CH4+2H2O
CO2+4H2 - 165.1 kj/mol
•
CnH2n+2+nH2O ＝ nCO +（2n+1）H2
化法和间歇催化转化法。本仿真软件是针对蒸汽转化法制
取合成氨原料气而设计的。
•
制取合成氨原料气所用的气态烃主要是天然气（甲
烷、乙烷、丙烷等）。蒸汽转化法制取合成氨原料气分两
段进行，首先在装有催化剂（镍触媒）的一段炉转化管内
，蒸汽与气态烃进行吸热的转化反应，反应所需的热量由
管外烧嘴提供。
2、原料气的一段蒸汽转化
回路和关键设备在现场图上进行补充。
天然气蒸汽转化工艺流程
8万吨年合成氨变换工段低温变换热交换器要点
第1章绪论
本次毕业设计的课题来源于临汾化肥厂，重点进行了三分厂合成氨变换工段低
温变换热交换器的设计，该厂氮肥生产的任务是进行合成氨与尿素的生产。
1.1工艺流程简述
1.1.1合成氨的工艺流程
合成氨生产工艺过程示意图：
造气f粗煤气f低温甲醇洗及冷冻系统f液氨洗系统f氨合成f氨库
造气即原煤经处理系统产生煤与空气中分离的氮气在加压气化流中反应。
氨由H和N两种元素组成。合成氨是以H2和N2在一定条件下全盛的。H2是从煤中获得的，而N2是从空气中分离得到的。
原煤经过筛选，粉碎等过程后，在200#工段加压气化系统的燃烧炉内与高温水蒸气反应得到水煤气，反应的一系列方和如下：
燃烧层：
C+O2f CO2+Q
C+O2f CO+Q
CO+O2f CO2+Q
气化层：
C+ H2Of CO2+H2 — Q
C+ H2Of CO+ H2 — Q
C+ H2f CH4+Q
CO+ H2Of CO2+ H2+Q
粗煤气继续在200#经过洗涤降温，分离等程序最后进入300#，粗煤气变换系统的主要成分有CO2、CO、H2、H2S、CH4等。至V 300#的粗煤气洗涤变换后进入400#,在300#的变换炉内发生的主要反应有：C+ H2Of CO2+ H2 +Q。进入400#变
换气冷却系统的变换气主要成分是CO2、H2,还有少量的CO、N2、H2S、CH4等。400#2段的主要作用是冷却变换气，气体的成分基本没有变化。CO、HS等有害物质
和各种杂质的作用会影响合成氨的质量，还可能造成设备仪器的损坏等，因此，在合成氨之前必须将这些有害物质和杂质去除。500#低温甲醇洗涤系统和600#液氮洗系统是用物理方法吸收，沉淀这些物质。500#主要吸收CQ和HS,从500#流出的净化气还有少量的CO 2、CH4等。600#主要吸收CQ从1800#、5800#空气分离得到的N也进入600#，并和H2混合，得到比例大约为1：3的N和H混合气体。此混合气体进入900#氨全盛系统合成，反应方程式如下：
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摘要
变换工段是指一氧化碳与水蒸气反应生成二氧化碳和氢气的过程。一氧化碳变换既是原料气的净化过程，又是原料气制备的继续。目前，变换工段主要采用中变串低变的工艺流程。本设计针对中低温串联变换流程进行设计，对流程中各个设备进行物料、能料衡算、以及设备选型，并绘制了带控制点的流程图。
关键词：合成氨,变换,工艺设计，设备选型
30kt/a Retention Of Ammonia Synthesis Process Preliminary Design
Abstact
Transform section refers to the reactions that produce carbon dioxide carbon monoxide and hydrogen and water vapor in the process. Carbon monoxide transformation is the gas material purification process, and the preparation of gas material to continue. At present, the transformation mainly by grow string sections of variable process low. This design of low-temperature series transformation process of process design, materials, each device can material calculation, and the equipment selection, and plotted take control in the flow chart and variable furnace equipment assembly drawing.
Keywords：ammonia, transformation, process design,equipment choice
目录
摘要 (Ⅰ)
ABSTRACT (Ⅱ)
1绪论 (1)
1.1前言 (1)
1.2 氨的性质和用途 (1)
1.2.1 氨的物理性质 (1)
1.2.2氨的化学性质 (1)
1.2.3氨的用途 (2)
1.3变换工艺原理 (2)
1.4工艺条件 (3)
1.4.1 压力 (3)
1.4.2 温度 (3)
1.4.3汽气比 (4)
1.5工艺流程确定 (4)
1.5.1工艺流程简图 (5)
1.5.2流程工序简述 (5)
1.5.3主要设备的选择说明 (5)
2物料与热量衡算 (6)
2.1已知条件 (6)
2.2中变炉的物料与热量衡算 (7)
2.2.1水气比的确定 (7)
2.2.2中变炉CO的实际变换率的求取 (7)
2.2.3中变炉的物料衡算 (7)
2.2.4对出中变炉的变换气的温度进行估算 (10)
2.2.5中变炉的热量衡算 (10)
2.2.6中变炉催化剂平衡曲线 (11)
2.2.7最佳温度曲线的计算 (12)
2.2.8 中变催化剂操作线的计算 (13)
2.3低变炉的物料与热量衡算 (14)
2.3.1低变炉CO的实际变换率的求取 (14)
2.3.2.低变炉的物料衡算 (14)
2.3.3对出低变炉的变换气温度进行估算 (16)
2.3.4低变炉的热量衡算 (17)
2.3.5低变炉平衡曲线、最适宜温度曲线及操作线计算 (18)
2.4废热锅炉的热量和物料衡算 (20)
2.4.1物料衡算 (20)
2.4.2热量衡算 (21)
2.5水蒸汽的加入 (22)
2.6主换器的物料与热量的衡算 (22)
2.6.1物料衡算 (22)
2.6.2热量计算 (23)
2.7调温水加热器的物料与热量衡算 (24)
3设备的计算 (26)
3.1中变炉的计算 (26)
3.1.1触媒用量的计算 (26)
3.1.2中变催化床层触媒用量 (26)
3.1.3触媒直径的计算 (28)
3.1.4中变炉工艺计算汇总 (29)
3.1.5中变炉壁厚的计算 (29)
3.1.6封头的选择 (30)
3.1.7群座 (31)
3.1.8地脚螺栓 (32)
3.1.9人孔 (32)
3.1.10排气孔 (32)
3.1.11接管 (32)
3.1.12引出通道管 (33)
3.1.13法兰 (33)
3.1.14筋板 (34)
3.1.15中变炉材料与零部件一览表 (34)
3.2低温变换炉计算 (34)
3.2.1已知条件 (34)
3.2.2 催化剂用量计算 (35)
3.2.3 催化剂床层直径计算 (36)
3.2.4封头的选择 (37)
3.2.5塔高的计算 (38)
3.3主换热器的计算 (38)
3.3 .1已知条件 (38)
3.3 .2设备直径与列管数量确定 (39)
3.3.3传热系数的验算 (40)
3.3.4壳侧对流传热系数计算 (42)
3.3.5总传热系数核算 (44)
3.3.6传热面积的核算 (44)
4汇总 (46)
4.1物料汇总表 (46)
4.2热量汇总表 (47)
4.3主要设备一览表 (49)
5设计评述 (50)
参考文献 (51)
致谢 (52)