材料成型设备复习资料1
材料成型基础复习题 (1)
复习题一、填空题1．材料力学性能的主要指标有硬度、塑性、冲击韧度、断裂韧性、疲劳强度等2．在静载荷作用下，设计在工作中不允许产生明显塑性变形的零件时，应使其承受的最大应力小于屈服强度，若使零件在工作中不产生断裂，应使其承受的最大应力小于抗拉强度。
3．ReL（σs）表示下屈服强度，Rr0.2（σr0.2）表示规定残余伸长强度，其数值越大，材料抵抗塑性性别能力越强。
4．材料常用的塑性指标有断后伸长率和断面收缩率两种。
其中用断后伸长率表示塑性更接近材料的真实变形。
5．当材料中存在裂纹时，在外力的作用下，裂纹尖端附近会形成一个应力场，用应力强度因子KI来表述该应力场的强度。
构件脆断时所对应的应力强度因子称为断裂韧性，当K I >K I c6密排六方晶格三种。
7．亚共析钢的室温组织是铁素体+珠光体（F+P），随着碳的质量分数的增加，珠光体的比例越来越大，强度和硬度越来越高，塑性和韧性越来越差。
8．金属要完成自发结晶的必要条件是过冷，冷却速度越大，过冷度越大，晶粒越细，综合力学性能越好。
9．合金相图表示的是合金的_成分___ 、组成、温度和性能之间的关系。
10. 根据铁碳合金状态图，填写下表。
11．影响再结晶后晶粒大小的因素有加热温度和保温时间、杂质和合金元素、第二项点、变形程度。
12．热加工的特点是无加工硬化现象；冷加工的特点是有加工硬化现象。
13．马氏体是碳全部被迫固溶于奥氏体的饱和的固溶体，其转变温度范围（共析刚）为+230~-50 。
14．退火的冷却方式是缓慢冷却，常用的退火方法有完全退火、球化退火、扩散退火、去应力退火、等温退火和再结晶退火。
15．正火的冷却方式是空冷，正火的主要目的是细化金属组织晶粒、改善钢的机械性能、消除在锻轧后的组织缺陷。
16．调质处理是指淬火加高温回火的热处理工艺，钢件经调质处理后，可以获得良好的综合机械性能。
17．W18Cr4V钢是高速工具钢，其平均碳含量（Wc）为：1％。
最新材料成型设备复习资料--课后习题部分教学提纲
2-12、曲柄压力机为何要设置飞轮？ 答：利用飞轮储存空载时电动机的能量， 在压力机短时高峰负荷的瞬间将部分能量释放使电
动机的负荷均匀，使电动机功率降低。
2-13、拉深垫的作用如何？气垫和液压垫各有什么特点？
P42
答：作用：可以在模具内增加一个相对动作，完成如冲裁压边、顶料、拉深压边等功能，扩
大了压力机的使用范围，简化了模具结构。
头。开式机身多用于小型压力机。
2. 闭式机身：形成一个对称的封闭框形结构， 受力后仅产生垂直变形， 刚度比开式机身好。 但由于框形结构及其它因素， 它只能前后两面操作。 整体机身加工装配工作量小， 需大
型加工设备， 运输和安装困难。 但采用组合机身可以解决运输和安装方面的困难。 机身广泛运用于中大型压力机。
2-2、曲柄压力机滑块位移、 速度、加速度变化规律是怎样的？它们与冲压工艺的联系如何？ 答：速度的变化规律为正弦曲线，加速度的变化规律为余弦曲线，位移的变化规律为
滑块位移与曲柄转角的关系： S R (1 cos ) (1 cos2 ) 4
滑块速度与曲柄转角的关系： v R(sin
滑块速度与转工作台尺寸：工作台平面尺寸和工作台上漏孔尺寸。
第三章
3-1、液压机的工作原理是什么，具有哪些特点？
答：工作原理： 液压机是根据静态下密闭容器中液体压力等值传递的帕斯卡原理制成的，
是
一种利用液体的压力来传递能量以完成各种成形加工工艺的机器。
特点：（ 1）易获得最大压力； （ 2）易获得大的工作行程，并能在行程的任意位置发挥全 压；（ 3）易获得大的工作空间； （ 4）压力与速度可在大范围内方便地进行无级调节； （ 5）
气垫的压紧力和顶出力相等，等于压缩空
气气压乘活塞的有效面积。但受压力机底座下的安装空间限制，工作压力有限
材料成型复习提纲(完整版)
题型与比例：选择题20%，填空题30% ，是非题20%，其他30%第一章1.铸件的凝固方式有：逐层凝固、糊状凝固、中间凝固2.合金的结晶温度范围越小，凝固区域越窄，越倾向于逐层凝固。
3.液态金属本身的流动性能力称为流动性。
4.液态合金充满型腔，获得形状完整，轮廓清晰的铸件的能力，称为充型能力。
5.影响合金流动性的因素：1.合金的种类2.合金的成分3.浇注的条件4.铸型的充填条件6.灰铸铁、硅黄铜的流动性最好，铝合金次之，铸钢最差。
7.收缩是铸造合金从浇注、凝固直至冷却到室温的过程中，其体积或尺寸缩减的现象。
收缩是合金的物理本性，在铸造过程中，因收缩可能会导致铸件产生缩孔、缩松、应力、变形和裂纹等缺陷。
8.缩孔是在铸件最后凝固的部分形成容积较大而且集中的空洞。
9.缩松是细小而分散的空洞。
10.定向凝固（顺序凝固）在铸件上可能出现缩孔的厚大部位安放冒口，在远离冒口的部分安放冷铁，使铸件上远离冒口的部位先凝固，靠近冒口的部位后凝固，冒口本身最后凝固。
11.铸造内应力按产生的原因不同，分为热应力、收缩应力、相变应力。
热应力主要是铸件冷却中，由于冷却速度不同而引起不均衡收缩所产生的应力。
热应力使冷却较慢的厚壁处或心部受拉伸，冷却较快的薄壁处或表面受压缩。
12.一般铸件冷却到弹性状态后，收缩受阻才会产生收缩应力，而且收缩应力表现为拉应力或切应力。
13.同时凝固：采取措施使铸件各部分无温差或温差尽量小，几乎同时进行凝固。
自然时效：将铸件置于露天场地半年以上，让其缓慢地发生变形，内应力消除。
热时效（人工时效）又称去应力退火，将铸件加热到550~650°C，保温2~4h，随炉慢冷至150~220°C，然后出炉。
14.热裂一般是在凝固末期，金属处于固相线附近的高温时形成的。
热裂纹的特征是裂纹短，缝隙较宽，形状曲折，裂口表面氧化较严重15.冷裂的特征是裂纹细小，呈连续直线状，具有金属光泽或微氧化色。
材料成型复习资料
材料成型复习资料复习资料⼀、填空1. 浇注温度过低，液体⾦属量不够，铸件就会产⽣冷隔或_____缺陷_____。
2. ____温度__________对合⾦流动性的影响最显著。
3. 合⾦的铸造性能⽤____充型能⼒__________和___收缩性___________来衡量。
（P3）4. 铸钢的流动性⽐铸铁__低____ 。
5. 浇注温度越___⾼___，上砂箱越___容易___，合⾦的充型能⼒越好。
6. 铸造合⾦的收缩经历____液态______、_凝固__________、___固态______三个阶段。
（P6）7. 缩孔和缩松是由于合⾦的______凝固__收缩和____糊状凝固____收缩引起的。
8. 防⽌缩孔的⽅法是控制铸件的___凝固____顺序，使之符合___定向凝固______原则。
9. 铸件的凝固⽅式有_逐层凝固_________、___糊状凝固________、____中间凝固_____。
10.铸造应⼒主要分为_____热应⼒____和____收缩应⼒_____两类，是铸件产⽣___变形______和____裂纹_____的根本原因。
11.影响⾦属可锻性的主要因素有___化学成分______、__⾦属组织_______、___变形速度______、___变形温度______、____应⼒状态_____。
12.锻模模膛按作⽤可分为_________、_________和_________。
13.冲裁变形分为____弹性变形阶段_____、___塑性变形阶段______和___断裂分离阶段______三个阶段，冲裁件断⼝区域________越⼤，则冲裁件质量越好，影响冲裁件质量的主要因素有_凸凹模间隙________和_刃⼝锋利程度_______等。
（P69）14.拉深件的主要缺陷有__起皱_______和__拉穿_______。
（P72）15.轧制的主要⽅法有____辊锻_____、__横轧_______和__斜轧_______。
材料成型设备复习资料
《材料成型设备》复习资料一、填空题知识点1)曲柄滑块机构是曲柄压力机的工作机构，亦是压力机的核心部分。
2)按曲柄形式，曲柄滑块机构主要分为曲轴式和偏心齿轮式。
3)离合器可分为刚性离合器和摩擦式离合器。
4)刚性离合器按结构结合零件的结构，可分为转键式、滑销式、滚柱式，和牙嵌式等，常见的是转键式。
5)常见的带式制动器有偏心带式制动式、凸轮带式制动器和气动带式制动器。
6)压力机润滑按润滑油种类可分为稀油润滑和稠油润滑两种；按润滑方式分为分散润滑和集中润滑。
7)曲柄压力机装模时闭合高度应预留5mm。
8)液压机的几种典型的结构形式：梁柱组合式、单臂式、双柱下拉式、框架式9)锥套式多用于大型液压机上。
10)液压机立柱的预紧方式主要有：加热预紧、液压预紧、超压预紧11)液压缸结构通常可分为柱塞式、活塞式、差动柱塞式三种形式。
12)液压元件由动力元件（液压泵）、执行元件（液压缸）、控制元件（各种控制阀）、辅助元件（油箱、油管、管接头、压力表等）13)注射机的分类：立式注射成型机、卧式注射成型机、角式注射成型机14)注射装置的主要形式有：柱塞式、螺杆预塑式，往复螺杆式15)液压式合模装置的主要形式：单缸直压式、充液式、增压式、稳压式等二、名词解释1)曲柄压力机的标称压力：滑块距离下死点某一特定距离（此距离称标称压力行程）时滑块上所容许承受的最大作用力。
2)曲柄压力机的滑块行程：滑块从上死点至下死点所经过的距离。
3)曲柄压力机的封闭高度：滑块处于下死点时，滑块下表面与压力机工作台上表面的距离。
4)曲柄压力机的标称压力角：与标称压力行程对应的曲柄转角。
5)曲柄压力机的最大装模高度：当装模高度调节装置将滑块调节至最上位置时的装模高度值。
6)背压：指运动流体在密闭容器中沿其路径（譬如管路或风通路）流动时，由于受到障碍物或急转弯道的阻碍而被施加的与运动方向相反的压力。
7)注射机的注射量：对空注射条件下，注射螺杆或柱塞作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量8)注射机的注射压力：注射时为了克服熔料流经喷嘴、流道和型腔时的流动阻力，螺杆和熔料必须施加足够的压力，此压力称为注射压力9)注射机的注射速率：将公称注射量的熔料在注射时间内注射出去，其在单位时间所能达到的体积流率（注射速度：螺杆或柱塞的移动速度）10)注射剂的二次压力：螺杆作用与熔料的压力三、简答题1)成型设备的发张趋势如何？①高自动化、成套成线话②节能、精密、高效③高速度、多功能也是成型设备追求的目标之一④在设备规格上，微型与大型并重2)曲柄压力机的结构组成能源系统、传动系统、工作系统、操作与控制系统、支承部件、辅助系统3)液压机的工作原理液压机是根据静态下密闭容器中液体压力等值传递的帕斯卡原理制成的，是一种利用液体压力来传递能量以完成各种成形加工工艺的机器。
材料成型设备复习资料
1工作机构，由曲柄、连杆、滑块组成，它的作用是旋转运动转化成 往复直线运动。 （2）传动机构，由带传动和齿轮传动组成，它的作用是将电动机的能量传输至工 作机构。 （3）操作机构，由离合器、制动器、及相应电器件组成，它的作用是控制 工作机构的运行状态，使其能间歇后者连续运动。 （4）能源部分，由电动机和飞轮组成，机器运行的能量由电动机提供，压力机短时 工作能量由飞轮提供。 （5）支持部分，由机身、工作台和紧固件等组成。它把压力机所有零部件连成一体。 （6）辅助系统，它提高压力机的安全性和操作方便性。
材料成型设备复习
1、曲柄压力机是通过曲柄连杆机构将电动机的 运动转变成冲压 生产所需要的 运动。旋转，直线 2、通用压力机常用的离合器可分为 和 两大类 刚性离合器，摩擦离合器 3、过载会引起设备或模具的损坏，为了防范过载引起的事故，设备 上应使用过载保护装置，常用的过载保护装置有 和 两 类 压塌块式，液压式 4、液压机一般有 和 两部分组成。 本体，液压系统 5、液压机的工作原理是根据 原理制成的，它利用 来传递 能量，以实现各种成形加工工艺要求。 静压传递（帕斯卡），液体压力 6、塑料挤出成型机型号SJ-65/25表示螺杆直径是： mm65 7、注射机按按外形特征可以分为 、 、角式注射成型机。 立式注射成型机，卧式注射成型机 8、注射机的注射装置主要形式有 、 和往复螺杆式 。 柱塞式，螺杆预塑式
2、分析比较立式注射成型机卧式注射成型机的优缺点 立式注射成型机的优点：1占地面积小，模具拆装方便； 缺点：制件顶出后需要用手或其他方法取出，不易实 现自动化；因机身较高，机器的稳定性差，加料及维 修不便。 卧式注射成型机的优点：机身低，利于操作和维修；重 心低，稳定性好；成型后的制件可自动落下，容易实 现全自动化操作。
材料成型技术基础复习资料
《材料成型技术基础》复习资料一．选择题（共10分，每题1分）1.1具有逐层凝固倾向的合金（如灰铸铁），采用糊状凝固倾向的合金（如球墨铸铁），1.2最大截面位于一端并且为平面的简单铸件应选用（整模造型）1.3最大截面在中部，一般为对称性铸件应采用（分模造型）1.4带有突出部分难以起模的铸件应采用（活块造型）1.5两箱造型是造型的最基本方法（选择题4 ），应采用熔模铸造（选择题8）已考过)6）)1.14铜质较深的中空件选拉深工艺（选择题1 ）9 ）已考过)已考过)已考过)3 ）)10 ）已考过)已考过)二、填空题（共20分，每题1分）2.1 金属材料的冷热加工，取决于再结晶温度，工作温度小于再结晶温度为冷加工，工作温度大于再结晶温度为热加工。
2.2一般情况下，晶粒愈细小均匀，金属材料的强度和硬度愈高，塑性和韧性愈好。
2.95）假如加热不当容( 已考过)2.13 锤上模锻分为: 制坯模膛，预锻模膛，终锻模膛已考过)2.16 在焊接过程中容易产生的缺陷是应力和变形已考过)，以保证焊缝的良好成型。
已考过)电流过大，易造成焊缝咬边，烧穿等缺陷2.19 为防止分流两焊点间应保持一定的距离，一般取4-80MM已考过)已考过)冷焊法是焊补前不对铸件预热或在低于400℃的温度下预热的焊补方法。
2.23 塑料注射成形又称注塑成形，是热塑性塑料成形的主要方法，也适用于部分热固性塑料的成形加工温度过低会使硬化不足，塑件表面无光，物理性能和力学性能下降。
已考过)2.28 安全，环保性能是指材料在成形过程中要适应化境，资源和安全等方面的要求，做到安全地，对环境友好地制成各种成形件。
2.29机床主轴大多采用锻造成形，常用中碳钢和合金钢材料，经调质处理后可获得良好的综合力学性能2.30 壁间连接，避免十字交叉，假如设计成十字交叉容易产生应力裂纹。
三．名词解释（共10分，每题1分）3.1充型：熔融合金填充铸型的过程，简称充型。
3.2充型能力：熔融合金充满铸型型腔，获得形状完整，轮廓清晰铸件的能力，称合金的充型能力。
材料成型设备考试内容整理
材料成型设备考试内容整理铸造热电偶、热敏电阻及辐射式测温测温原理：A、如何影响测试端：热传导热辐射B、如何转化为可感知的量：传热速度热胀冷缩热电效应光电效应传统测温方法：A、基于热量传输速度：B、基于热胀冷缩原理：2.1．热电偶的测温原理将两种不同导体A、B两端连接在一起组成闭合回路，并使两端处于不同的温度环境，在回路中会产生热电动势而形成电流, 这一现象称为热电效应。
热电偶结构由热电极1、绝缘套管2、保护套管3和接线盒4等组成。
热电偶的使用要点1）热电偶的(冷端)温度处理热电偶工作时，应保持冷端温度恒定，并且热电偶的分度表是以冷端温度为0℃做出的。
实际测量中冷端距热源近，易受被测对象温度和环境温度波动的影响，难以恒定而产生测量误差。
为了消除误差，应采取温度补偿或修正措施。
2）补偿导线的应用根据热电偶的类型选择适当的补偿导线种类，将冷端外延至温度恒定或温度波动较小处。
热电偶的应用热电偶因其成本低廉，测量电路简单，测量精度较高，成为了合金熔化炉温度检测手段首选。
根据测温范围选择热电偶型号：铝、镁、锌等合金熔化—镍铬-镍硅/铝K型热电偶钢、铁等黑色金属熔化—铂铹-铂R型热电偶ˉ应注意热电偶使用的常用限度及过热使用限度要求。
热敏电阻的测温原理热敏电阻是对温度敏感的金属或半导体元件，主要特征是随着外界环境温度的变化，其阻值会相应发生较大改变。
阻值对温度的依赖关系：阻温特性根据温度系数分为两类：正温度系数热敏电阻负温度系数热敏电阻热敏电阻的典型结构通常由电阻体1、绝缘体2、保护套3和引线装置4等组成。
热敏电阻的不同接线方式二线式适用于印制电路板上，测量回路与传感器不太远的情况；线路较长时，需采用三线式或四线式接法并配合相应测量电路，以消除引线电阻随温度波动造成的误差。
热敏电阻的应用常用热敏电阻如铂热电阻的测温范围为-200~800°C，铜热电阻为-40~140°C，测温范围较窄。
热敏电阻测量精度高，但由于测量电路复杂，器件成本较高，在合金熔化炉温度检测中使用较少。
材料成型设备期末复习
材料成型设备期末复习第⼀章连续铸造设备需重点掌握的知识点、其它知识点也需认真复习并掌握：1. 连续铸造：将液态⾦属通过连铸机浇铸、凝固成形、切割⽽直接得到铸坯的新⼯艺、新技术。
2. 连铸机的分类：（1）按台、机、流分：?台钢包；?铸机驱动系统（机）；?流。
（2）按结晶器类型分：固定式、随动式。
（3）按连铸机型分：⽴式连铸、⽴弯式连铸、直结晶器⽴弯式、结晶器弧形、全弧形连铸、多半径椭圆形连铸、⽔平连铸、轮带式连铸、履带式连铸等。
（4）按铸坯弯曲矫直⽅式分：单点矫直连铸机、多点弯矫连铸、连续弯矫连铸（⼜分固定辊和浮动辊两类）、渐进矫直连铸（⼜称固定辊连续矫直连铸）等。
（5）按铸造材料：连续铸钢、连续铸铝、连续铸镁、特殊钢连铸、不锈钢板坯（⽅坯）连铸、合⾦钢板坯（⽅坯）连铸等。
（6）按所浇铸的断⾯形状分：板坯连铸、带坯连铸、⼩⽅坯连铸、⼤⽅坯连铸、圆坯连铸、异型（如，⼯字形、⼋⾓形）断⾯坯连铸、板⽅坯兼容连铸（板⽅坯复合连铸）。
（7）按照铸坯厚度分：常规板坯连铸<150mm中厚度板坯连铸90～150mm薄板坯连铸40～70(90)mm; 带坯连铸～25mm薄带连铸～10mm极薄带连铸<3mm,最薄可达0.15～0.3mm（8）按是否接近最终产品形状分：传统连铸、近终形连铸。
3. 传统连铸设备的组成：钢包、中间包、结晶器（⼀次冷却）、结晶器振动装置、⼆次冷却和铸坯导向装置、拉坯矫直装置、切割装置、出坯装置等组成。
4. 传统连铸过程：钢⽔→钢包（⼆次精炼）→中间包→打开塞棒或滑动⽔⼝（或定径⽔⼝）→⽔冷结晶器（引锭杆头封堵）→凝成钢壳→启动拉坯机和结晶器振动装置→带液芯铸坯进⼊弧形导向段→喷⽔强制冷却→矫直→切割→出坯。
5. ⽴式、弧形、⽔平连铸机的特点。
⽴式连铸机的特点：（1）钢⽔在结晶器内，四周冷却条件相同，易于调节控制，钢⽔中各种⾮⾦属夹杂物易于上浮，铸坯内夹杂物少，横断⾯结晶组织对称。
材料成型与加工复习-1
材料成型与加工复习试卷类型一、选择题（共20题，每题0.5分，共10分）二、填空题（共20个空，每个0.5分，共10分）三、名词解释（共4题，每题2.5分，共10分）四、是非题（共5题，每题2分，共10分）（先判断对或错，若错请写出理由。
）五、计算题（共2题，每题5分，共10分）六、简答题（共4题，每题5分，共20分）七、论述题（共2题，每题15分，共30分）成绩评定：卷面成绩：70%。
平时成绩：30%。
考勤未到一次扣5分，迟到一次扣2分；作业未交一次扣2分）；PPT报告共10分（根据PPT质量及回答问题情况综合给分）。
一、填空题（1）聚合物加工通常包括两个过程，其一是：，其二是：。
（2）聚合物所具有的四种加工性质是：、、、。
（3）物料的混合有、、三种基本运动形式，聚合物成型时熔融物料的混合以运动形式为主。
（4）单螺杆挤出机的基本结构包括：、、、、五部分（5）挤出成型工艺过程大体相同，其程序为、、、，有时还包括。
（6）注塑机的基本结构由、和三部分组成。
（7）橡胶塑炼的实质是。
（8）碳黑在橡胶中分散分三个阶段，分别是第一阶段：；第二阶段：；第三阶段：。
（9）成纤聚合物的纺丝过程是在态进行的，而加工过程是在态进行的。
（10）热敏性的PVC宜用螺槽；熔体粘度低和热稳定性较高的PA宜用螺槽螺杆二、名词解释：1．均相成核：2．异相成核：3．二次结晶：4．后结晶：5．热处理（退火）：6．淬火：7．压延涂层法：8．帖胶：9．擦胶：10．热成型：11．喷硫：12．弹性记忆：13．威廉氏可塑度（P）：14．门尼粘度：15. 压缩比：二选择题：（1）对结晶聚合物，Tg与Tm间有一大致关系，即Tm(K):Tg(K)的比值约为：A. 3:1; B. 4:1; C. 3:2; D. 2:1。
（2）对聚合物的结晶，其最大结晶速率时的温度约为其熔点的倍。
A. 0.7;B. 0.8;C. 0.85;D.0.9.(3) 在聚合物熔点以上，下面的加工方式不适宜操作。
材料成型技术基础复习提纲整理
第一章绪论1、现代制造过程的分类(质量增加、质量不变、质量减少）。
2、那几种机械制造过程属于质量增加(不变、减少）过程.（1)质量不变的基本过程主要包括加热、熔化、凝固、铸造、锻压（弹性变形、塑性变形、塑性流动)、浇灌、运输等。
（2）质量减少过程材料的4种基本去除方法：切削过程；磨料切割、喷液切割、热力切割与激光切割、化学腐蚀等；超声波加工、电火花加工和电解加工；落料、冲孔、剪切等金属成形过程.（3）材料经过渗碳、渗氮、氰化处理、气相沉积、喷涂、电镀、刷镀等表面处理及快速原型制造方法属于质量增加过程.第二章液态金属材料铸造成形技术过程1、液态金属冲型能力和流动性的定义及其衡量方法液态金属充满铸型型腔,获得形状完整、轮廓清晰的铸件的能力，称为液态金属充填铸型的能力，简称液态金属的充型能力。
液态金属的充型能力通常用铸件的最小壁厚来表示.液态金属自身的流动能力称为“流动性".液态金属流动性用浇注流动性试样的方法来衡量。
在生产和科学研究中应用最多的是螺旋形试样.2、影响液态金属冲型能力的因素（金属性质、铸型性质、浇注条件、铸件结构）(1)金属的流动性：流动性好的液态金属，充型能力强,易于充满薄而复杂的型腔，有利于金属液中气体、杂质的上浮并排除，有利于对铸件凝固时的收缩进行补缩。
流动性不好的液态金属,充型能力弱,铸件易产生浇不足、冷隔、气孔、夹杂、缩孔、热裂等缺陷。
（2）铸型性质:铸型的蓄热系数b(表示铸型从其中的金属液吸取并储存在本身中热量的能力）愈大，铸型的激冷能力就愈强，金属液于其中保持液态的时间就愈短,充型能力下降。
（3）浇注条件：浇注温度对液态金属的充型能力有决定性的影响。
浇注温度越高,充型能力越好。
在一定温度范围内，充型能力随浇注温度的提高而直线上升,超过某界限后，由于吸气，氧化严重，充型能力的提高幅度减小。
液态金属在流动方向上所受压力（充型压头）越大,充型能力就越好。
但金属液的静压头过大或充型速度过高时,不仅发生喷射和飞溅现象，使金属氧化和产生”铁豆”缺陷,而且型腔中气体来不及排出,反压力增加，造成“浇不足”或“冷隔”缺陷。
材料成型设备复习资料答案
B2.框架式液压机的特点。
为什么组合框架式需要采用预紧螺杆，简介组合式机架立柱、螺杆受力特点。
特点：刚性好，导向精度高，疲劳能力较强。
预紧目的①增加刚性②提高框架抗疲劳性能。
拉紧螺杆承受拉力，空心立柱承受弯矩及轴向压力。
B3. 梁柱组合式液压机立柱受力特点，立柱与横梁连接的主要方式及特点，简介预紧方式。
特点当受到偏心载荷时，偏心载荷作用下立柱将承受拉弯联合作用，而处于复杂受力状态。
连接方式①双螺母式，结构加工、安装与维修都比较方便，需要随时检修②锥台式，结构理论上刚性较好；尺寸公差要求较高，其尺寸精度不易保证；立柱安装困难，不宜维修③锥套式，应力集中可以消除或减轻，立柱与下横梁间没有间隙，便于调整对中，但机架刚度低。
预紧方式①加热预紧：在立柱及横梁安装到位后，先将内外螺母冷态拧紧，之后利用电阻丝或蒸汽等方法使立柱两端加热伸长，达到一定温度后，将外螺母拧紧，待立柱冷却后，会产生很大的预紧力②超压预紧：在总压力超过公称压力的1.25倍的情况下使液压机加载，立柱由于超载受到拉力作用，产生弹性伸长，此时拧紧内螺母。
B5.说明顶出装置，活动横梁保险装置，液压打料装置，冲裁缓冲器的作用与工作原理。
顶处装置作用：顶出工件，完成浮动压边、浮动压制的功能或动作。
活动横梁保险装置作用：防止事故发生。
打料装置作用：打料以上模中顶出工件。
冲裁缓冲器的作用：有效地减缓冲断后的弹性能释放，降低设备的振动以及扩大液压机的工艺用途。
冲裁缓冲器的原理：在材料被冲断的瞬间，活动横梁以很大的加速度下冲，缓冲器内活塞下的液体压力急剧上升，产生很大的反力，对活动横梁下冲起到冲的作用。
C1.简述挤出过程的应用，挤出设备组成，挤出机主要技术参数。
挤出过程将塑料从料斗加入料筒中，随着螺杆的转动将其向前输送，塑料在向前移动的过程中，受到料筒的加热，螺杆的剪切作用和压缩作用，使塑料由粉状或粒状逐渐熔融塑化为粘流态，塑化后的溶料在压力的作用下，通过分流板和一定形状的口模，成为截面与口模形状相仿的高温连续体，最后冷却定型为玻璃态，得到所需的具有一定强度、刚度、几何形状和尺寸精度的等截面制品。
塑料成型设备复习资料
第一部分：塑料成型机械复习提纲一、名词解释：1.螺杆长径比—指工作部分有效长度与直径之比。
2.螺杆的压缩比—几何压缩比：加料段第一个螺槽容积与均化段最后一个螺槽容积之比。
物理压缩比：物料加工之前的松密度与均化段熔体密度之比。
3.空循环时间—是指在没有塑化、注塑、保压与冷却和取出制品等动作的情况下，完成一次动作循环所需要的时间。
4.挠度—压延时因辊筒外载荷，使两端支撑在轴承上的辊筒产生弹性弯曲，弯曲变形量称为挠度。
5.原料预处理—所谓预处理主要是指对塑料原料的筛析过滤、预热干燥和研磨等处理过程。
6.渐变型螺杆—指螺槽深度由加料段较深螺槽向均化段较浅螺槽过渡，是在一个较长的轴向距离内完成的螺杆。
7.液压马达——是将液压能转换为机械能的能量转换装置，是液压系统的执行元件。
8.合模力—称锁模力，是指注塑机合模机构施于模具上最大夹紧力。
9.聚合物成型机械—所有能对高聚物原料进行加工和成型制品的机械设备。
10.横压力—压延机工作时辊筒对物料进行挤压延展，同时物料也会反作用力作用于辊筒，而使相邻的两个辊筒产生分开的趋势，我们把辊筒受到物料的作用力称为横压力，又称为分压力。
11.泵比χ—排气螺杆的第二计量段的螺槽深度h2和第一计量段的螺槽深度h1之比称为泵比。
12.突变型螺杆—是指螺槽深度由深变浅的过程是在一个较短的距离内完成的螺杆。
13.混炼—是在一定的温度条件下，对物料施加剪切、挤压、捏炼等作用，使各组分的物料颗粒细化、相互渗透、吸收，达到各组分分散均匀，并初步塑化。
14.动模板行程—指动模板移动距离的最大值。
15.模板最大开距—指开模时，固定模板与动模板之间，包括调模行程在内所能达到的最大距离。
二、填空题：1.SJ-65×25 表示螺杆直径为65mm，长径比为25：1，塑料挤塑机2、按合模系统特征可把注塑机分为液压式、机械式和液压-机械式。
3、聚合物材料的预处理设备主要包括: 筛析设备、预热干燥设备、研磨设备等；常见的筛析设备有转动筛、振动筛、平动筛。
材料成型设备资料
一1模具生产各类制件具有的优势:一、生产效率高；材料利用率高；消耗低；精度稳固；适合大规模生产。
2成形毛坯在外界的压力作用下借助于模具通过材料的塑性变形来取得模具所给予的形状尺寸性能的制件; 成型液态或半固态的原材料在外界压力作用下通过流动填充模型的型腔来取得与型腔的形状和尺寸相一致的制品。
二曲柄压力机。
0曲柄压力机的工作原理：曲柄压力机通过曲柄连杆机构将电动机的旋转运动转换为滑块的往复直线运动。
1曲柄压力机的组成及功能：工作部份曲柄连杆滑块旋转运动转换往复直线运动；传动系统带传动齿轮传动，传递能量的作用；操作机构聚散器制动器相应的电器系统电机启动后操纵工作机构的运动状态使其能间歇或持续运动；能源部份电动机飞轮供能贮存释放能量；支承部份机身工作台固紧件等连接作用辅助系统可提高压力机的平安性和操作方便性。
***2曲柄压力机的分类与特点及应用处合：开式曲柄压力机机身成C形机身的前面左右面放开便于模具安装调整与成形操作单机身的刚度较差受力变形后阻碍制件精度和模具的寿命适用于小型压力机；闭式曲柄压力机机身为框架结构机身前后放开双侧封锁在前后两面进行模具的安装和成形操作机身受力变形后产生垂直变形能够用装模高度调剂量排除对制件的精度和模具的运行精度阻碍小适用于大型曲柄压力机3曲柄滑块机构曲轴式偏心齿轮式装模高度调剂方式及特点：调剂连杆长度（该方式结构紧凑可降低压力机高度由于调剂螺杆时需要旋转运动加上工作时连杆的转动故此类连杆与滑块的铰接处为球头），调剂滑块的高度柱销式连杆采纳此结构与球头式连杆相较柱销式连杆的抗弯强度提高铰接柱销的加工也更为方便为了改变圆柱销的受力较大型压力机采纳此结构，调剂工作台高度多用于小型压力机4曲柄压力机过载爱惜装置压塌式过载爱惜装置（结构简单制造方便但这种装置不可能准确地限制过载力也不宜用于多点压力机上属于破坏式爱惜一旦压塌无法恢复压力机再工作前必需改换新的压塌块）液压式过载爱惜装置（过载临界点能够准确的设定且过载后设备容易恢复普遍应用于中大型压力机）5聚散器与制动器聚散器刚性聚散器（依托刚性结合零件使主动部件产生连接和分离两种状态实现曲柄机构的工作或停止）摩擦式聚散器转键式聚散器的特点（结构简单易于制造运行条件简单加工运行本钱低但由它是刚性结合有较大的冲击且启动后必然要运行一个周期而停在上死点不能紧急制动平安性不高同时无法寸动对模具的安装调整也带来不方便一样用在1000KN以下的压力机）摩擦聚散器的特点动作和谐耗能较低能在任意时刻进行聚散操作实现制动加大操作的平安性与爱惜装置配套可随时进行紧急刹车能够实现寸动模具的安装调整也很方便结合平稳无冲击工作噪声小但结构复杂加工运行保护本钱相应较高需要紧缩空气做动力源6飞轮作用在非工作的空载时期电动机对轮储能在冲压工作时能量由飞轮提供7曲柄压力机工作周期内的能源消耗A=A1（工件变形功）+A2拉深垫工作功+A3工作行程时曲柄滑块机构产生的摩擦消耗功+A4工作行程时压力机受力消耗产生的弹性变形功+A5压力机空程向下和空程向上需要消耗的功+A6单次行程时滑块停顿带动系统空载消耗的能量+A7单次行程聚散时聚散器—制动器所消耗的能量。
材料成型设备复习资料
材料成型设备复习资料1.曲柄压力机按工艺分类：通用曲柄压力机、拉深压力机、板冲高速压力机、热模锻压机、冷挤压机。
2.曲柄压力机常见制动器：偏心带式、凸轮带式、气动带式制动器。
3.立柱与上下横梁连接方式：双螺母式、锥台式、锥套式。
4.辅机的装臵包括：冷却（吹胀）装臵、冷却装臵、牵引装臵、切割装臵和卷曲（堆放）装臵。
5.螺杆分为：普通螺杆、新型螺杆。
普通全螺纹三段螺杆分为：渐变型螺杆、突变型螺杆。
普通螺杆一般分为：加料段、压缩段、均化段。
6.挤出机加热方式：液体加热、蒸气加热、电加热。
7.塑料注塑机根据注塑和分模装臵不同分为：立式、卧式、角式注射成型机。
8.注射机主要技术参数：注射量、注射压力、注射速度注射速率与注射时间、塑化能力、锁模力、合模装臵的基本尺寸、模具最大厚度Hmax和最小厚度Hmin、开合模速度。
9.压铸机根据结构特点分：热压室、卧式冷压室、立式冷压室、全立式冷压室压铸机。
10.与刚性离合器相比，摩擦离合器具有的特点：a动作协调，能耗降低，能在任意时刻进行离合操作，实现制动，加大了操作的安全性b与保护装臵配套，可随时进行紧急刹车，不同于刚性离合器起动会，主轴一定要转一圈才能停止c可以实现寸动，模具的安装调整也方便d结合平稳无冲击，工作噪音亦比刚性离合器小e结构复杂，加工和运行维护成本相应提高，需要压缩空气做动力源。
12.注塑机各部分的作用:a注塑装臵是塑料均匀的塑化成熔融状态，并以足够的速度和压力将一定量的熔料注射进模具型腔的装臵b合模装臵也称锁模装臵。
保证注射模具可靠的闭合，实现模具开、合动作以及顶出制件的装臵。
C液压和电气控制系统保证注射机按预定工艺过程的要求（如压力、温度、速度和时间）和动作程序准确有效工作的系统。
13.压铸机的特点：不同类型压铸机的结构形式与特点1．热压室压铸机的特点：a结构紧凑，多为中小型机，易实现自动化，且生产率高，金属消耗量少。
b压室长时间浸没在高温的金属液中易被侵蚀，导致压铸合金成分不纯。
《材料成形设备》复习资料(修正版)
一、填空题1.按工艺用途曲柄压力机可分为通用压力机和专用压力机两大类。
2.曲柄压力机的传动轴端装有飞轮，起到储能作用.3。
力机常用的离合器可分为刚性离合器和摩擦离合器两大类。
4。
出机的主机主要由挤出系统、传动系统、加热冷却系统、机身等组成。
5。
描述挤出成型过程的参数有温度、压力、挤出速率和能量。
6.挤出机新型螺杆有四种，分别为分离型螺杆、屏障型螺杆、分流型螺杆和组合型螺杆。
7。
对管材的定型装置按定径方法的不同可分两种，即外径定经法和外径定径法.8.注射机的喷嘴的类型较多,可分为开式喷嘴、锁闭型喷嘴和特殊用途喷嘴。
9.注射装置的主要形式有柱塞式、柱塞预塑式、螺杆预塑式和往复螺杆式。
即外径定经法和外径定径法。
17．(双动拉深压力机外滑块）是在大中型压力机上采用的一种压料装置，它在拉深加工时压住坯料的边缘防止起皱。
18．注射装置的主要形式有柱塞式、柱塞预塑式、螺杆预塑式和往复螺杆式。
19．注射机加工能力可用机器的注射量和合模力两个参数表示。
20．注射机主要由注射装置、合膜装置、（液压传动系统）和电气控制系统等组成。
二、名词解释1、分离工序：材料在外力作用下，沿一定的轮廓形状剪切破裂而分离的冲压工序，简称冲裁。
2、喉深：指滑块中心线至机身的前后方向的距离。
3、吹胀比；：它是指吹胀后的膜管直径与机头口膜直径之比，用a（阿尔法）表示a=Dp/Dk。
A为薄膜吹胀比；Dp为吹胀后膜管直径；Dk为机头口模直径。
4、角式注射机：角式注射机其注射装置轴线和合膜装置运动轴线相互垂直(成L形）.5、模板间距：模板间距是指合膜状态下移动模板与前固定模板工作表面间的距离。
（∨)5．在压力机的技术参数中，封闭高度比冲模高度多一块垫板厚度.（∨）6．在曲轴式曲柄滑块机构中，曲轴既承受弯短，又承受扭矩。
（∨）7．J36—630—闭式双点曲柄压力机，公称压力为6300KN.（∨)8．在液压机中，如果立柱与横梁采用双螺母连接形式,应采用预紧方式防止螺母松动。
材料成型复习资料
一、名词解释1.充型能力——液态金属充满型腔的能力。
2.均质形核——在没有外来界面的均匀熔体中形核的过程。
3.溶质再分配——液态金属从形核到完全凝固过程中，固液两相不断进行着溶质元素的交换。
4.析出性气孔——液态金属冷却过程中，因气体溶解度下降，析出的气体来不及逸出而产生的气孔。
5.焊接接头——主要由焊缝、熔合区、热影响区、母材组成。
6.T8/5——金属元素从800℃降到500℃所需的时间。
7.过渡系数——熔敷金属中的实际含量与原始含量之比。
8.熔合比——焊缝中未熔化母材所占比例。
9.体积力——与变形体内各质点质量成正比的力。
10.应力张量——表示应力状态的九个分量构成一个二阶张量。
11.塑性——固体材料在外力作用下发生的永久变形，而不被破坏其完整性的能力。
12.屈服准则——描述不同应力下变形体有弹性状态进入塑性状态，并持续塑性状态所必须遵循的条件。
13.本构方程——塑性变形过程中表示应力状态与应变状态的数学关系式。
二、选择题1.下列哪一项不是液态金属的凝固过程起伏状态（ D ）。
A.能量起伏B.结构起伏C.成分起伏D.组织起伏2.下列不属于影响液态金属表面张力的因素是（ A ）。
A.化学成分B.温度C.熔点D.溶质元素3.异质形核速率与下列哪种方式无关（ B ）。
A.过冷度B.合金成分C.基底形态D.界面4.成分过冷引起的原因是（ C ）。
A.温度梯度B.平衡系数C.溶质再分配D.成分过冷度5.铸件的性能要求具备明显的方向性，应选择（ C ）组织。
A.平面晶B.胞状晶C.柱状晶D.等轴晶6.液态金属内部或与铸型之间发生化学反应而产生的气孔，成为（ B ）。
A.析出性气孔B.反应性气孔C.侵入性气孔D.缩孔7.下列关于熔焊、压焊和钎焊的说法错误的是（ D ）。
A.熔焊最有利于实现原子间的结合，是金属焊接的最主要方法。
B.使用熔点高于450℃的钎料进行的钎焊成为硬钎焊。
C.熔焊和钎焊微观上相同的，都在连接处形成共同晶粒。
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第二章2-1、曲柄压力机由那几部分组成？各部分的功能如何？答：曲柄压力机由以下几部分组成：1、工作机构。
由曲柄、连杆、滑块组成，将旋转运动转换成往复直线运动。
2、传动系统。
由带传动和齿轮传动组成，将电动机的能量传输至工作机构。
3、操作机构。
主要由离合器、制动器和相应电器系统组成，控制工作机构的运行状态，使其能够间歇或连续工作。
4、能源部分。
由电动机和飞轮组成，电动机提供能源，飞轮储存和释放能量。
5、支撑部分。
由机身、工作台和紧固件等组成。
它把压力机所有零部件连成一个整体。
6、辅助系统。
包括气路系统、润滑系统、过载保护装置、气垫、快换模、打料装置、监控装置等。
提高压力机的安全性和操作方便性。
2-2、曲柄压力机滑块位移、速度、加速度变化规律是怎样的？它们与冲压工艺的联系如何？答：速度的变化规律为正弦曲线，加速度的变化规律为余弦曲线，位移的变化规律为2-3、分析曲柄滑块机构的受力，说明压力机许用负荷图的准确含义答：曲柄压力机工作时，曲柄滑块机构要承受全部的工艺力，是主要的受力机构之一理想状态下滑块上受到的作用力有：工件成形工艺力F、连杆对滑块的作用力FAB、导轨对滑块的反作用力FQ，实际上，曲柄滑块机构各运动副之间是有摩擦存在的，考察摩擦的影响以后，各环节的受力方向及大小发生了变化，加大了曲轴上的扭矩。
曲柄压力机曲轴所受的扭矩Mq除与滑块所承受的工艺力F成正比外，还与曲柄转角a有关，在较大的曲柄转角下工作时，曲轴上所受扭矩较大。
通过对曲柄滑块的受力分析，结合实际情况得出的许用负荷图用以方便用户正确选择设备。
2-5装模高度的调节方式有哪些？各有何特点？三种调节方法有：1、调节连杆长度。
该方法结构紧凑，可降低压力机的高度，但连杆与滑块的铰接处为球头，且球头和支撑座加工比较困难，需专用设备。
螺杆的抗弯性能亦不强。
2、调节滑块高度。
柱销式连杆采用此种结构，与球头式连杆相比，柱销式连杆的抗弯强度提高了，铰接柱销的加工也更为方便，较大型压力机采用柱面连接结构以改善圆柱销的受力。
3、调节工作台高度。
多用于小型压力机。
2-6、比较压塌块过载保护装置和液压式过载保护装置。
压塌式过载保护装置结构简单，制造方便，但在设计时无法考虑它的疲劳极限，可能引起提前的剪切破坏，或者使压力只能工作在小于标称压力的情况下，降低设备使用效率。
同时压塌式过载保护装置只能用于单点压力机，用于多点压力机时会因偏载引起某个压塌块先行剪切断裂。
液压式过载保护装置多运用于多点和大型压力机，其特点是过载临界点可以准确地设定，且过载后设备恢复容易。
2-7、开式机身和闭式机身各有何特点？应用于何种场合？开式机身：操作空间三面敞开，工作台面不受导轨间距的限制，安装、调整模具具有较大的操作空间，与自动送料机构的连接也很方便。
但由于床身近似C 形，在受力变形时产生角位移和垂直位移，角位移会加剧模具磨损和影响冲压力质量，严重时会折断冲头。
开式机身多用于小型压力机。
闭式机身：形成一个对称的封闭框形结构，受力后仅产生垂直变形，刚度比开式机身好。
但由于框形结构及其它因素，它只能前后两面操作。
整体机身加工装配工作量小，需大型加工设备，运输和安装困难。
但采用组合机身可以解决运输和安装方面的困难。
闭式机身广泛运用于中大型压力机。
2-9、转键离合器的操作机构是怎样工作的?它是怎样保证压力机的单次操作？答：单次行程：先用销子11将拉杆5与右边的打棒3连接起来，后踩下踏板使电磁铁6通电，衔铁7上吸，拉杆向下拉打棒，离合器接合。
在曲轴旋转一周前，由于凸块2将打棒向右撞开，经齿轮带动关闭器回到工作位置挡住尾板，迫使离合器脱开，曲轴在制动器作用下停止转动，滑块完成一次行程.2-10、分析摩擦离合器—制动器的工作原理答：摩擦离合器是借助摩擦力使主动部分与从动部分接合起来,依靠摩擦力传递扭矩。
而摩擦制动器是靠摩擦传递扭矩,吸收动能的。
摩擦离合器--制动器是通过适当的连锁方式(即控制接合与分离的先后次序)将二者结合在一起,并由同一操纵机构来控制压力机工作的装置.摩擦离合器—制动器从运动状态上可以分为主动、从动和静止三部分，通过摩擦盘使主动和从动、从动和静止部分产生结合和分离状态，常态下弹簧使离合器中摩擦盘分开、制动器中摩擦盘压紧，工作时气压使离合器中摩擦盘压紧、制动器中的摩擦盘分开。
2-12、曲柄压力机为何要设置飞轮？答：利用飞轮储存空载时电动机的能量，在压力机短时高峰负荷的瞬间将部分能量释放使电动机的负荷均匀，使电动机功率降低。
2-13、拉深垫的作用如何？气垫和液压垫各有什么特点？答：作用：可以在模具内增加一个相对动作，完成如冲裁压边、顶料、拉深压边等功能，扩大了压力机的使用范围，简化了模具结构。
气垫的压紧力和顶出力相等，等于压缩空气气压乘活塞的有效面积。
但受压力机底座下的安装空间限制，工作压力有限液压垫顶出力和压料力可分别控制，以较小的尺寸获得较大的压边力，与冲压工艺相符合。
但结构复杂，在工作过程中油压不够稳定，会产生脉动，也有冲击振动，形成噪声2-14、掌握压力机主要技术参数以及设备的选用方法。
答：主要参数：1．公称压力Fg及公称压力行程Sg； 2．滑块行程S； 3．滑块行程次数n； 4．最大装模高度H及装模高度调节量△H； 5．工作台板及滑块底面尺寸； 6．喉深C和立柱间距A； 7．工作台孔尺寸； 8．模柄孔尺寸；设备选用： 1.曲柄压力机的工艺与结构特性； 2.曲柄压力机的压力特性；3.设备做功校核； 4、模具与压力机的校核关系2-15、分析双动拉深压力机工作循环图，结合拉深工艺描述设备拉深过程。
压力机的型号表示：J（A、B、C变形设计代号、次要参数）（2为开式3为闭式）（1为固定台式2为活动台式）—（工作能力*10=标称压力）（A、B、C改进设计代号、结构性能）第三章液压机动作过程为：工作活塞空行程向下运动→工作行程→保压→回程→顶出缸顶出工件1、液压机典型的结构形式有哪3种2、液压机的型号表示方法，意义。
3-1、液压机的工作原理是什么，具有哪些特点？答：工作原理：液压机是根据静态下密闭容器中液体压力等值传递的帕斯卡原理制成的，是一种利用液体的压力来传递能量以完成各种成形加工工艺的机器。
特点：（1）易获得最大压力；（2）易获得大的工作行程，并能在行程的任意位置发挥全压；（3）易获得大的工作空间；（4）压力与速度可在大范围内方便地进行无级调节；（5）液压元件已标准化、通用化、系列化，设计、制造和维修方便第四章4-1、塑料挤出机一般由哪几部分组成？每部分的作用是什么？答：由主机（由挤压,传动,加热冷却三部分系统组成.）作用主要是塑化并挤出塑料、辅机（由剂透定型装置,冷却装置,牵引装置,切割装置以及制品的卷取或堆放装置等部分组成）作用是塑料成型和控制系统组成(由电器,仪表和执行机构组成)作用可以控制挤出机主机和辅机的拖动电动机、驱动液压泵、液压缸和其他各种执行机构，使其能按所需的功率、速度和轨迹运行，同时可以检测主机和辅机的温度、压力、流量的参数，从而实现对整个挤出机组的自动控制和对产品质量的控制。
4-2、国产塑料挤出机如何分类？按螺杆数目分，可分为单螺杆挤出机和多螺杆挤出机；按可否排气分，可分为排气式挤出机和非排气式挤出机；按有无螺杆，可分为螺杆挤出机和无螺杆挤出机；按螺杆的位置，可分为立式挤出机和卧式挤出机等。
生产中常用的是卧式单螺杆非排气式挤出机。
4-5、挤出理论是研究哪些内容的？答：挤出理论是研究物料在螺杆和口模中运动、变化规律的基本理论。
包括1、固体输送理论；2、熔融理论；3、熔体输送理论4-8、熔体在螺槽内流动有几种形式？造成这几种流动的主要原因是什么？答：熔体在螺槽内有以下四种流动形式：1、正流，正流是熔料沿螺槽向机头方向的流动，是料筒表面作用到熔体上的力而产生的流动。
2、逆流，也叫压力流，方向与正流相反，是由机头、分流板、过滤网等对流体熔体的反压力引起的流动。
3、横流，是一种与螺纹方向垂直的流动，这种流动到达螺纹侧面时被挡回，便沿着螺槽侧面向上流动，又为料筒所挡，再作与螺纹方向垂直相反的流动，形成环流；4、漏流，由机头、分流板、过滤网等对熔体的反作用力引起的流动。
4-9、何谓挤出机综合工作点？挤出机的流率与螺杆、机头有何关系？如何提高挤出的流率？螺杆特性线与口模特性线的交点称综合工作点给定螺杆和口模、转速一定时挤出机头的压力和流率（生产率）改变工作条件时挤出机可产生的变化意义：生产前由该图确定工作区域、选定最佳操作条件，在保证质量前提下获得较高的产量4-14、挤出机的加热冷却系统有何作用？为什么加热冷却系统多是分段设置的？143作用：使料筒和螺杆具有适当的温度分布，保持在工艺要求的范围之内，从而保证制品的质量因为不同位置要求热量不同：加料段：螺槽深、物料散、摩擦少，靠外热升温；均化段：螺槽浅、料温高、摩擦热多，有时还需降温；压缩段：介于二者之间；加料口：为使此处料流顺利，常采取冷却4-16、挤出辅助机有何作用？一般由哪几个部分组成？答：作用：与主机配合，使挤出的塑料冷却定型获得所需的形状、尺寸、表面质量的制品或半成品。
组成部分：冷却定型（吹胀）装置—冷却装置—牵引装置—切割装置—卷取（堆放）装置4-17、管材的定径方法有哪几种？答：（1）压缩空气外定径 (2)真空定径法 (3)内压定径法定径方法的选择主要决定于管子的尺寸是以外径还是内径为标准。
第五章5-1、注射机有哪几部分组成？各部分的功用如何？答：1、注射装置，作用是将塑料均匀地塑化，并以足够的压力和速度将一定量的熔料注射到模具的型腔之中。
2、合模装置，作用是实现模具的启闭，在注射时保证成型模具可靠地合紧，以及脱出制品。
3、液压系统和电气控制系统，作用是保证注射机按工艺过程预定的要求（压力、速度、温度、时间）和动作程序准确有效地工作。
5-2、试述注射成型循环过程。
答：合模→注射装置前移→注射与保压→制件冷却与预塑化→开模→顶出制件5-5、怎样表示注射机的型号？常见的注射机型号表示方法有几种？1. 注射量表示法标准螺杆注射的80%理论注射量（cm3），如XS-ZY-1252. 合模力表示法注射机的最大合模力（×10kN），如LY1803. 注射量-合模力表示法（cm3，×10kN ）国际通用的方法，如SZ-63 / 50有三种表示方法：1、注射量表示法。
如XS—ZY—125，125表示注射容量cm，XS—ZY中X表示成型、S表示塑料、Z表示注塑、Y表示预塑式。
为12532、合模力表示法。
如LY180，LY表示利源机械有限公司的缩写，180表示合模力为1800kN。
3、注射量与合模力表示法。
如SZ—63/50，其中60表示注射量cm，50表示合模力500kN，S表示塑料，Z表示注射机。