s国际汽车行业SQE供应商管理高级研讨班
品质工程师(SQE)基础培训[优质PPT]
角色
• 消防队员
• 工程人员
•
审核员,辅导员
•
协调员
•
检验员
•
项目工程师
•
供应商开发
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归属
• 质量部• 采购部•供应链管理部•
集团管理部
•
独立
•
IQC Incoming Quality Control来料质量控制
•
跨部门项目组
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视角 • 新产品项目
物料质量 客户 部门 内外部关系 采购 零件技术/规格
供应商管理入口 执行
系统控制
供应商品质协议与联合质量计划
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SQE工作职责说明 1. 推动供应商内部质量改善 1.1 推动供应商成立完善的质量保证小组. 1.2 供应商过程变更及材质变更的确认管控动作. 1.3 新材料及变更材料的管控. 1.4 推动厂商导入常用的质量体系如,SPC(统计
过程控制), 6Sigma 等品管手法。 1.5 材料质量目标达成状况的改善及检讨。 1.6 不合格项目的改善确认动作。 1.7 材料异常的处理及成效的确认。 1.8 新产品导入阶段的供应商管控
SQE 的使命,是通过对供应商的品质管理, 以保证来料的品质。因此,VLRR是SQE 绩 效的主要反映。
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二.职责: 围绕保证来料品质这目的, SQE 应负起以下四点职责; 1. 对供应商例行品质绩效评估与稽核; 2. 品质监督与异常辅导; 3 .新产品导入时的供货商制程与产品确 认和持续改善(CIP); 4. GP产品及其制程管制等;
Supplier 受产品成本的压力而不会重视产品的质量 一旦供应商导入某项制度(系统),他们就会自动的把它做好 有问题发生能够及时应对就足够了 如果当前的供应商发生了问题我们可以立即导入第二供应商
供应商品质管理(SQM)
供应商品质管理(SQM)(森涛课程)三、供应商的选择、评估与开发◇ 传统5R理论的不足◇ 偏重供应商管理品质管理流程总图◇ 采购物质的四象限分类及对应认证策略◇ 一般产品/瓶颈产品/杠杆产品/战略产品◇ 新产品导入与导入后管理◇ 供应商管理当中的加法 减法 乘法◇ 供应商评估与选择的方法与流程◇ 案例:西门子供应商关系15条原则解析◇ 讨论:公司供方物资分类及对应考查方法◇ 考查与认证准备工作◇ 工厂内部需求明确,评估潜在供应商◇ 采购物资分析 供应市场的分析、◇ 潜在供应商的调查与分析-初选供应商◇ 范例:初步调查问卷设计供应商卡片◇ 建立公司供应商分类评估体系◇ 认证体系四原则:◇ 量体选衣2.分类量化3.三公客观4.重视易行◇ 供应商认证与选择体系建立要点◇ 认证方法介绍:综合记分法\其他方法◇ 供应商认证参考标准及表单(日企实例)◇ 案例:某国内著名家电企业供应商评估过程分析四、供应商现场质量评估◇ 认证团队组成、成员组成及资格、分工会议◇ 如何做好供方联络与协调◇ 开一个成功的初次会议 正式审核认证要点及步骤 ◇ 实战经验分享 .验证活动从出发开始 .◇ 供应商的客户投诉处理,如何看,问什么◇ 人、机、物、料、法、环如何打分◇ 为什么去看不良品区及仓库◇ 如何从产品精度查计量仪器◇ 问话技巧及现场验证、记录要求◇ 末次会议如何开:五五法(表单)考查后问题跟踪 ◇ 案例:现场质量审核表范本五、质量检验与SQA、SQE质量检验的关键点进料检验:全检、抽检、免检◇ 进料检验6大项及进料检验的常用方法◇ MIL-STD-105E与GB2828与AQL◇ 正常检查、加严检查和放宽检查◇ 合格品与不合格品处理方式◇ 问题发生与解决(5Why与5W2H)◇ 三现主义与三不主义◇ 范本案例:日常品质异常处理之:8D与CLCA范本: 进料检验记录要点与注意事项材料不良改善通知书要点与注意事项进料检验日报与月报要点与注意事项◇ 质量检验与SQA、SQE的关系◇ SQE职能,SQM下的SQA与SQE、IQC角色分工◇ 制订SQE品质计划◇ SQE计划实施控制要点◇ SQE专业技能要求◇ SQE沟通与人际能力◇ 供应商品质监控与辅导◇ 供应链上下游的技术和标准的一体化;◇ 共享的信息通道和作业流程◇ 供应商4M1E变动 识别、控制与联动◇ 供应商品质管理现状调查◇ 供应商品质保证组织调查与评估◇ 品质保证组织图[填写范例]◇ 批次管理与可追溯性调查与评估◇ 机械 计测器管理调查与评估◇ 500强日企供应商品质自主保证基准公司适用分析(现状与将来)◇ 三种品质监察:◇ QA体系、纠正处理、检查管理(表单)案例:世界500强日系打印机公司来料不良迅捷处理六、供应商品质管理(SQM)工具◇ 二类供应商品质辅导◇ 提升供应商品质计划制作实施(短期、中期、长期供应商品质的联合改善实务◇ 与供应商联合改善活动的方式(QC小组)◇ QCC与QC七大手法的应用◇ QC Story◇ 与供应商联合改善活动的工具SPC报表、大脑风暴法、流程图、因果矩阵、FMEA改善活动成果报告,经验的有效积累七、管好供应商之绩效考核与关系管理◇ 致供应商的公开信与供应商须知◇ 供应商业绩评价的要素◇ 基于评价标准的业绩评价方法◇ 供应商之绩效考核实例500强日企外协考核◇ 月报制度、供应商大会、供应商日◇ 基于供应商绩效的有效正激励手段◇ 负激励,最差供应商处理措施及注意事项◇ 供应链管理下的跨部门团队合作案例:A知名电子企业召开供应商质量大会的全景八、交流答疑● 讲师介绍 Anthony Jiang/姜宏锋:教育及资格认证:特聘高级讲师、厦门大学 MBA ,国际职业培训师,中国著名3T(TQM\TPS\TPM)供应链与生产运营整合专家; 国际供应链与生产运营协会授证中国区导师,中国供应链管理网首席顾问。
供应商质量管理工程师SQE培训材料
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SQE、大师与SQM
人员的意识、认知与态度,行为、 习惯与行动
戴明(W.Edwards Deming):统计品质管理、戴明环 朱兰(Joseph M.Juran):适用性品质、顾客导向、品质 流程螺旋 费根堡姆(Armand V Feigenbaum):全面品质管理 克劳斯比(Philip Crosby):可衡量的品质、零缺陷 石川馨(Kaoru Ishikawa):QC手法、因果(特性要因) 图、QC小组、全员参与
第一部分 SQE的自我识别
SQE供货商质量管理工程师——(Supplier Quality Engineer) 1、必须要有供应商跟踪的方式,质量问 题独立处理的方法; 2、高级职位必须要有成本控制、质量控 制管理的清晰思路与意识、坚持的原则底线; 3、供应商的内部品质管理流程、以及可 能出现的问题对应方式。 4、稳定性的保证手段。
资料 知识
29Βιβλιοθήκη SQM的管理对比SQE人员的意识、认知与态度、行为、习惯与行动
现代SQM管理 顾客导向 品质第一 多个品质层面 传统SQM管理 管理导向 利润第一 单一品质层面
管理与劳工阶层同等重要 程序导向
不重视劳工阶层 结果导向
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品质意识
从源头上把握,做人与做事 人员的意识、认知与态度,行为、习惯与行动 循序渐进,潜移默化,早会、交班会 感动营造出的意识最诚挚
物料质量 客户
部门 内外部关系 采购 零件技术/规格
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SQE工作路径图
基于产品项目 的供应商管理 实 现 供应商现 场质量评估 输入 驱动 成本控制 驱动 依 据 供应商 绩效考核 供应商关系处理 实 现 供应商质量 管理工具 方法 供应商日常管理 (持续改进)
汽车行业SQE供应商管理培训教材
IATF16949要求
• 供应商成本分析 • 供应商的物流组织 • 供应商的管理风险
潜在供方的选择和调查-供应商能力
• 财务状况
–三大报表
• 财务稳定性
–财务政策 –财务增长的稳定性
潜在供方的选择和调查-供应商认可/优化
• 技术品质体系 • 产品认证:符合或超出质量目标
产品规格,图样,技术指标等 送样检查,考察产品质量稳定性
IATF16949要求
7.4.2 采购信息 采购信息应表述拟采购的产品,适当时包括: a)产品、程序、过程和设备批准的要求; b)人员资格的要求; c)质量管理体系的要求。 在与供方沟通前,组织应确保规定的采购要求是充分与适宜的。 7.4.3 采购产品的验证 组织应确定并实施检验或其他必要的活动,以确保采购的产品满足 规定的采购要求。 当组织或其顾客拟在供方的现场实施验证时,组织应在采购信息中 对拟采用的验证安排和产品放行的方法作出规定。
其它
✓ 财务 ✓ 技术 …
潜在供方的选择和调查
• 必须关注的问题
–如何根据公司发展、销售目标制定供应 商需求体系
–商业体系,质量体系的构建 –供应商职业操守审核 –供应商能力 –产品认证 –产品重要程度
潜在供方的选择和调查 -如何根据公司发展、销售目标制定供应商需求体系
• 高科技、高技术产品的采购
• 经历:2年技术,2年质量管理,2年生产等
供应商质量工程师(SQE)学习和进阶路线
供应商质量工程师学习和进阶路线1. 基础知识学习1.1 质量管理基础1.1.1 质量管理原理在供应商质量工程师的学习和进阶路线中,了解和掌握质量管理的基础知识是非常重要的。
质量管理是指通过一系列的管理活动和方法,以确保产品或服务能够满足客户的需求和期望,从而提高产品质量和客户满意度。
质量管理的原理包括以下几个方面:1. 客户导向:质量管理的首要目标是满足客户的需求和期望,因此需要将客户的需求放在首位,从客户的角度出发来制定质量管理策略和措施。
2. 持续改进:质量管理是一个持续改进的过程,通过不断地分析和改进现有的质量管理体系和流程,以提高产品质量和工作效率。
3. 预防为主:质量管理的核心思想是预防问题的发生,而不是事后纠正。
通过建立有效的预防措施和质量管理体系,可以降低质量问题的发生率。
4. 全员参与:质量管理是全员参与的工作,每个员工都应该对质量负责,并积极参与质量管理活动和改进工作。
5. 数据驱动:质量管理需要依靠数据来进行决策和分析,通过采集和分析质量数据,可以发现潜在的问题,并及时采取措施进行改进。
通过学习和掌握质量管理的基础知识,供应商质量工程师可以更好地理解和应用质量管理原理,从而提高供应商的质量水平和客户满意度。
1.2 供应链管理基础1.2.1 供应链管理的定义和目标供应链管理是指对供应链中的各个环节进行协调和管理,以实现企业的战略目标。
其目标主要包括降低成本、提高效率、提升质量、增加客户满意度等。
1.2.2 供应链管理的重要性供应链管理在现代企业中扮演着至关重要的角色。
通过有效的供应链管理,企业可以实现更高效的物流流程,降低库存成本,提高产品质量,增加客户满意度,并且有助于企业在市场竞争中保持竞争优势。
1.2.3 供应链管理的基本原则供应链管理的基本原则包括:- 协同合作:各个环节之间的合作和协调是供应链管理的核心。
只有通过有效的沟通和协作,才能实现供应链的高效运作。
- 数据共享:供应链管理需要各个环节之间共享信息和数据,以便更好地进行决策和规划。
顶级SQE熟知的供应商管理10大原则
顶级SQE熟知的供应商管理10大原则随着全球经济一体化进程的加快,传统质量管理正在发生裂变:由一个公司的质量管理(CQC)向全集团(含供应商)质量管理(GWQC)转变,供应商质量成为集团公司质量中的重要一环。
完善的质量体系是质量保证的基础,只有加强供应商质量体系的管理,质量才有根本的保障。
如何加强对供应商的质量控制、建立互利共赢的合作关系已经成为企业必须认真面对的问题。
一、供应商开发选择的十大原则供应商开发的基本准则是“Q.C.D.S”原则,也就是质量,成本,交付与服务并重的原则。
在这四者中,质量因素是最重要的,首先要确认供应商是否建立有一套稳定有效的质量保证体系,然后确认供应商是否具有生产所需特定产品的设备和工艺能力。
其次是成本与价格,要运用价值工程的方法对所涉及的产品进行成本分析,并通过双赢的价格谈判实现成本节约。
在交付方面,要确定供应商是否拥有足够的生产能力,人力资源是否充足,有没有扩大产能的潜力。
最后一点,也是非常重要的是供应商的售前、售后服务的纪录。
供应商选择的十个原则1.系统全面性原则:全面系统评价体系的建立和使用。
2.简明科学性原则:供应商评价和选择步骤、选择过程透明化、制度化和科学化。
3.稳定可比性原则:评估体系应该稳定运做,标准统一,减少主观因素。
4.灵活可操作性原则:不同行业、企业、产品需求、不同环境下的供应商评价应是不一样的,保持一定的灵活操作性。
5.门当户对原则:供应商的规模和层次和采购商相当。
6.半数比例原则:购买数量不超过供应商产能的50%,反对全额供货的供应商。
如果仅由一家供应商负责100%的供货和100%成本分摊,则采购商风险较大,因为一旦该供应商出现问题,按照“蝴蝶效应”的发展,势必影响整个供应链的正常运行。
不仅如此,采购商在对某些供应材料或产品有依赖性时,还要考虑地域风险。
7.供应源数量控制原则:同类物料的供应商数量约2~3家,主次供应商之分。
这样可以降低管理成本和提高管理效果,保证供应的稳定性。
SQE(供应商质量管理)工作思路
SQE(供应商质量管理)工作思路第一篇:SQE(供应商质量管理)工作思路外协改善后续工作思路对于来料不良率持续上升、产线投诉频繁、制程KPI持高不下、影响产品质量,提高了生产成本,降低了品牌信誉度,减少了市场销售额。
一、外协改善工作目的是持续有效的推动生产效率和产品质量,降低生产成本、缩减制程KPI不良。
二、外协改善的宗旨是服务于生产部门,提高产品质量、服务质量,满足并超越顾客的期望和要求。
三、外协改善的职责是监控供应商,保证来料质量。
建立良好的外协质量保障体系。
紧紧围绕这三点来开展工作,把“美的”精神彻底融入到其中。
前期工作开展的不足之处让我深刻认识到外协改善必要性和重要性。
因此..就外协改善后期工作思路进行了具体的规划和描述:来料不良及来料对制程不良影响改善!1.对已出现的来料、制程不良问题或者是常见的物料不良问题,及时查找其不良原因并加以分析和归类,在制定改善方案并推动跟进。
2.定期召集供应商举行DQM会议,分析每周至每月来料不良主要原因,并制定相应短期处理措施及长期预防措施。
3.组织来料品管员、过程品管员学习讨论质量管理工作标准,统一对标准理解的一致性,定期对标准进行测试。
每周和每月的工作汇报上要把班组对标准执行和质量执行的状况进行描述。
利用早会或其它时间不停地对员工宣贯,形成人人讲标准,事事按标准的工作原则。
4.总装是产品出厂的最后一道关,操作工人人都是检验员,提高操作工的质量意识和关注操作工的态度是第一要务,每月最少进行一次员工质量意识培训,开展对新员工的质量意识教育,利用早会、首检、巡检等机会,验证和宣贯纠正预防措施和有效性和执行(培训要形成书面的资料)。
最后外协质改善工作任重而道远、光荣而艰巨,以上在具体执行过程中可能会有许多困难,要解决的问题和矛盾很多,要做大量的工作。
需要相关部门以及领导的大力支持和帮助,需要上级和生产部取得权利,要班组配合提高,要想产品质量保证,在质量管理上按照质量管理的基本原则和方法,坚持执行公司标准的要求,我们将总结工作中的经验教训、验证管理思路是否有效,根据具体情况不断修正、改善、调整外协改善的思路和方法,踏实工作、虚心请教、积极学习,不断提高自我能力,为部门的目标而努力奋斗。
SQE职责和供应商管理方法
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供应商质量管理
缺乏协作
多余的 文件档案
太多的 不必要服务
错误的 配送
缺货
条款“战争” 存货水平太高
重复劳动 商品过剩
拥有协作
高效的顾客反应
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供应链中的信息畸变:牛鞭效应 供应商质量管理
Order Quantity 20 15 10 5 0
Order Quantity
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以销定产
供应商质量管理
生产
根据订单 来制订资
源计划
供应商
物流
销售
通过准时交 货来保证供
应
根据采购订 单来确定需
求
成本
采购 根据资 源计划 和库存 水平来 下采购
订单
制造公司
物流 制造过程 市场
根据资 源计划 来设置
库存
根据订 单来制 订资源
计划
顾客的需求 分析和调研 以及订单
拉动模式
销售商
核心企业
用户
核心企业传导型供应链
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供应链策划模型案例
供应商质量管理
订单获取 资格认证 管理 供应链整合 全球化
客户关系
责任 / 支持 支持 成品 零件
汽车客户
战略业务单元
总部+工厂
欧洲研发中心
TS16949 VDA
Formal Q Ford Q1 Sa8000
* 远程研发单元
亚太分部
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一个价值流分析案例 供应商质量管理
Suppliers
Suppliers
9 Mths Forecast
9 Day Firm Order
SQE(供应商质量管理)工作思路4.doc
SQE(供应商质量管理)工作思路4 外协改善后续工作思路对于来料不良率持续上升、产线投诉频繁、制程KPI持高不下、影响产品质量,提高了生产成本,降低了品牌信誉度,减少了市场销售额。
一、外协改善工作目的是持续有效的推动生产效率和产品质量,降低生产成本、缩减制程KPI不良。
二、外协改善的宗旨是服务于生产部门,提高产品质量、服务质量,满足并超越顾客的期望和要求。
三、外协改善的职责是监控供应商,保证来料质量。
建立良好的外协质量保障体系。
紧紧围绕这三点来开展工作,把“美的”精神彻底融入到其中。
前期工作开展的不足之处让我深刻认识到外协改善必要性和重要性。
因此..就外协改善后期工作思路进行了具体的规划和描述:来料不良及来料对制程不良影响改善!1.对已出现的来料、制程不良问题或者是常见的物料不良问题,及时查找其不良原因并加以分析和归类,在制定改善方案并推动跟进。
2.定期召集供应商举行DQM会议,分析每周至每月来料不良主要原因,并制定相应短期处理措施及长期预防措施。
3.组织来料品管员、过程品管员学习讨论质量管理工作标准,统一对标准理解的一致性,定期对标准进行测试。
每周和每月的工作汇报上要把班组对标准执行和质量执行的状况进行描述。
利用早会或其它时间不停地对员工宣贯,形成人人讲标准,事事按标准的工作原则。
4.总装是产品出厂的最后一道关,操作工人人都是检验员,提高操作工的质量意识和关注操作工的态度是第一要务,每月最少进行一次员工质量意识培训,开展对新员工的质量意识教育,利用早会、首检、巡检等机会,验证和宣贯纠正预防措施和有效性和执行(培训要形成书面的资料)。
最后外协质改善工作任重而道远、光荣而艰巨,以上在具体执行过程中可能会有许多困难,要解决的问题和矛盾很多,要做大量的工作。
需要相关部门以及领导的大力支持和帮助,需要上级和生产部取得权利,要班组配合提高,要想产品质量保证,在质量管理上按照质量管理的基本原则和方法,坚持执行公司标准的要求,我们将总结工作中的经验教训、验证管理思路是否有效,根据具体情况不断修正、改善、调整外协改善的思路和方法,踏实工作、虚心请教、积极学习,不断提高自我能力,为部门的目标而努力奋斗。
福特中国区供应商SQE培训
等级1
R R R R R R R R R R R R S R R R R S
等级2
S S R R R R R R S S R S S S R R R S
等级3
S S S S S S S S S S S S S S R R S S
等级4
* * * * * * * * * * * * * * * * * S
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(2).GPDS的使命是什么?
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(2).GPDS的使命是什么?
11
(3). GPDS有哪些关键的节点 ?
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(3). GPDS有哪些关键的节点 ?
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(3). GPDS有哪些关键的节点 ?
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(3). GPDS有哪些关键的节点 ?
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(3). GPDS有哪些关键的节点 ?
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1供应商必须将下列(表1)的任何设计和过程更改通知给长华公司质量部,长华公司质量部可能因此会决定要求提交PPAP批准。 表1
(4).PPAP提交等级要求。
提交等级 供方必须按顾客要求的提交等级提交规定的项目和/或记录。 等级1—只向顾客提交保证书(对指定的外观项目,还应提交一份外观批准报告)—仅福特认可的具备自 主研发设计能力的供应商可按此提交,如:博士、德尔福等。 等级2—向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持资料。(福特无该等级提交要求) --我司对C类 供应商PPAP提交要求为第2等级。 等级3—向顾客提交保证书和产品样品及全部的支持资料。--我司对A\B类供应商PPAP提交要求为 第3等级。 等级4—保证书和顾客规定的其它要求。 (福特无该等级提交要求) 等级5—在供方制造场所准备保证书和产品样品及全部的支持资料。---该项为福特目前对大部分供应商 PPAP的提交要求,资料除需完全按第3等级提交外,福特STA还需到供方现场进行审核。 注: (1)只在PSW签批,供应商进入MPP/VPP将状态更改为“Y”,相关资料上传完毕,STA在系统中 批准,PPAP方算结束。 (2)福特签批的PPAP为法律文件,具备法律效用,请妥善保存(建议最低保存时间:EOP+1年)。 33
GM上海汽车SQA-APQP培训资料
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全 球 APQP - 风 险 评 估 和 定 点 任务号:3
• 消除不必要的要求 • 支 持 SQE 和 供 应 商 进 行 的 日 常 的 APQP 活 动 • 定 义 产 品 计 划 中 的 最 低 要 求,同 时 在 产 品 和 服务过程中建立标准的实施过程
• 消除部门和区域的不同做法
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全 球 APQP 的 发 展
全球通用程序的目的
• 确 定 开 发 和 实 施一 个 产 品 及 服 务 的 先 期 产 品 质 量策划所需的最低产品质量计划要求
技 术 评 审 是 由 供 应 商 , 采 购 员 , 工 程 师 , SQE 及 被 影 响 的 组 织 的 代 表 参 加 的 会 议 。 会 议 的 目 的 是 评 估 报 价 以 确 保 RFQ 包 中 的 所 有 要 求 已 被 理 解 和 供 应 商 有 潜 能 生 产 出 满 足 GM 要 求 的 零 件 (任 何 与 零 件 可 制 造 性 有 关 的 项 目 , 包 括 时 间 进 度 , 设 计 , 制 造 能 力 , 包 装 , 等 ) 确 定 KCDS 研 讨 会 时 间
prototype
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1. 选 点 程 序
2. 内 容 , 3. 时 间 进 度 , 和 战 略 以 确 保 询 价 包 中 包 括 为 获 得 有 竞 争 性 报 价 的 所 有 必 须 的 信 息
通用汽车APQP培训资料
背景
推 动 全 球 通 用 APQP 程 序 的 更 新
• 部 门 和 区 域 对 AIAG APQP 程 序 的 “ 调 整 ” • 不同的供应商所作的结果不同
– 不同的项目更新报告格式 – 不同的项目节点进度表 – 在 产 品 开 发 循 环 中 的 不 同 时 间, 要 求 不 同 的 细 节 • 当 SQE 进 一 步 “调 整 ” 要 求 和 制 定 唯 一 表 格 或 进 度 表 时 ,发生额外的变化
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全 球 APQP 的 发 展
适 用 GM 全 球 的 全 球 通 用 APQP 程 序
• GM-1927 取 代 所 有 区 域 的 和 部 门 的 APQP 参 考 手 册 • GM-1927 统 一 并 标 准 化 了 多 区 域 和 部 门 的 APQP 手 册
– 与 AIAG APQP 手 册 的 5 步 法 联 合 并 为 实 施 APQP 计 划 提 供 详 细要求
• AIAG APQP 手 册 是 7 本 手 册 之 一 , 于 1994 年 6 月 起 草 并 完 成 – 本手册为先期产品质量策划开发提供通用性指南
QS-9000 • 本手册统一了福特,克莱斯勒和通用汽车各自对质量体
系要求
– 福 特 -- Q-101 质 量 体 系 标 准 – 克莱斯勒质量保证手册 – 通 用 汽 车 -- 争 创 最 佳
背景
APQP
定义
产 品 质 量 先 期 策 划 -- APQP • 采用结构化方法确定和建立必要的步骤以确保满足顾
客对产品的要求。 • 适用于所有新零件 • 确定供应商的职责
目的和结构
• 与顾客沟通所有的要求以便开发产品质量计划 • 供 应 商 高 级 管 理 层 的 支 持 是 APQP 程 序 成 功 实 施 的 关 键 • 要求参与各方相互信任和支持
汽车零部件项目管理SQE职责要求
1、分析过程变化差异2、总结经验并更新DFMEA、PFMEA3、提交PSW
1、零部件APQP监控原则
对于结构复杂、加工工序繁多、售后问题突出、配合关系复杂的各种供货状态件,必须实施APQP管理;所有安全件、法规件必须实施APQP管理;流程性材料、标准件、结构和工艺简单的零部件,以及借用量产车型中以及批量使用的零部件,可免于APQP管理;对于借用其它开发进度相对开发车型靠前的零部件,且该零部件在其它车型已进行APQP管理的零部件,同样可免于APQP管理。
组织
职责
产品工程师
审核初始零部件清单合理性,并提出改进意见
SQE
/
供应商
在适时的基础上向众泰汽车 产品工程师提交初始零部件清单,并根据产品工程师建议进行最终完善。
过程流程图进行评
工作编号:12工作名称:过程流程图工作描述:过程流程图示意性地表示了现有的或提出的过程流程,它可用来分析制造、装配过程自终的机器、材料、方法和人力变化的原因。它是用来强调过程变化原因的影响。流程图有助于分析总的过程,而不是过程中的单个步骤。当进行PEMEA和设计控制计划时,流程图有助于产品质量策划小组将注意力集中过程上。在完成过程流程图的编制后,产品质量策划小组要对其进行评价交付内容:过程流程图职 责:
组织
职责
产品工程师
/
SQE
评审和验证全部通过PSW批准的能力
组织
职责
产品工程师
与供应商产品设计工程师共同编制设计验证计划
SQE
为关键零部件供应商支持其设计验证计划的编制。
sqe实战基础培训.ppt
六西格玛(6σ)概念作为品质管理概念,最早是由摩托罗拉公 司的比尔·史密斯于1986年提出,其目的是设计一个目标:在生产过 程中降低产品及流程的缺陷次数,防止产品变异,提升品质。
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G.P. 绿色伙伴环境品质认定
所谓绿色伙伴环境品质认定,就是通 过确认,使构成本公司产品的零部件, 原材料等中不含有本公司规定的环境关 联禁止使用物质,同时让供应商建立对 环境关联物质进行确认的管理的组织和 管理体制,顺利高效率的完成确认业务 工作。
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三.处理公司不良品 一个好的SQE, 不但要管理 好供货商的质量, 更要处理好本公司的不良品; 在此, 把公司的不良品归为两大类: VID( Vendor induce Defect卖方缺陷) 和 PID ( production induce Defect生产方缺陷) 1. 针对VID, SQE 应义无旁贷地去处理掉; 通常 是视不良品的不良程度,要求厂商3R, 即Repair, Rework, Replacement(返修,返工,更换). 2. 针对 PID, 虽然是公司生产在线的作业员造 成的, 但一个优秀的SQE,也应从公司的利益出 发, 适当地协助处理部分的PID;
4、SQE可以参与供应商初始样品的评估放行工作; 5、SQE每个月或每个季度,对现有供应商的质量状况 进行统计评分,对评分较低的供应商提出限期改善要求; 6、SQE参与新供应商开发与审核,与采购部门一起对 新供应商进行考核打分,确定其是否可以成为合格供应商 。
6
一.绩效: VLRR(Verify Lots Reject Rate确认的批退率) Customer Complaint客户抱怨
汽车行业供应商质量手册
第一章总则1.1质量管理体系供应商必须通过ISO/TS16949质量体系认证,以建立和运行有效的质量管理体系,从而确保符合主机厂的质量要求。
1.2 供应商符合性审核对于新的供应商(潜在供应商),在签订供应商定点意向书之前,该供应商必须通过主机厂的符合性审核。
该符合性审核基于ISO/TS16949质量体系标准,由主机厂SQE参照潜在供应商评估流程(PSA)执行。
对于现有供应商(已通过符合性审核并批量供货),如果提供新的产品,或者提供的产品来自于新的生产线、新的工艺或者变更后的工艺,则该生产线必须通过主机厂的过程审核(PA)。
1.3 供应商质量工程师主机厂的外购件质量控制由采购部供应商品质管理科的供应商质量工程师(SQE)执行。
供应商质量工程师(SQE)对供应商的质量控制包括但不限于以下内容:●负责供应商生产线的符合性审核;●负责供应商质量体系和过程能力的审核(包括定点前、开发阶段以及量产阶段);●参与供应商定点决定,否决不符合要求的供应商;●主持和推进供应商产品开发;●参与产品验证过程;●负责供应商产能评估(PDR);●同供应商一起识别并分析产品关键特性;●要求并监控供应商早期生产或发生质量问题时实施加严控制;●系统地监控供应商质量表现,指导供应商制定及时有效的改善措施,开展持续改进活动;●协调相关部门及时解决外购件质量问题。
1.4 供货一致性检查主机厂保留对供应商的供货产品在接受和使用时进行一致性检查的权利,从而保证供应商提供的产品符合客户要求。
供货产品一致性检查包括以下几种形式:●在供应商处检查;●在主机厂生产工厂检查;●在经销商处检查;●在终端客户处检查。
1.5 可行性供应商在开发新产品或新工艺过程时,必须首先向主机厂保证它们有能力开发和制造符合客户所有技术、产能及生产工艺要求的产品。
该可行性保证内容及要求包含在采购正式发出的询价包中。
1.6技术文件1.6.1 供应商技术文件供应商必须制定、执行和及时更新系统性的技术文件(如产品图纸、工艺规程、控制计划、质量手册、材料标准、测试报告等),从而确保提供给主机厂的产品满足质量和可靠性要求。
SQE供应商质量管理培训ppt课件
课堂纪律
守时----不迟到早退
投入----专心聆听,用心回应
尊重-----不干扰同事, 举手发言 关闭通讯工具,保持安静
课程大纲
第一: 供应链管理的背景知识 第二: 供应商管理的相关知识 第三: 绿色采购---供应链中的环保要求 第四: 供应商质量管理 第五: SQE管理实务
绿色战略理念 绿色采购的定義 绿色采购的要求
第三: 绿色采购---供应链中的环保要求
隨著環境保護及永續發展的意識提高,產 業界逐漸由以往的污染防治的觀念轉變為 污染預防的策略。針對污染排放也由以往 的被動策略變成從產品、製程中著手,在 產品的設計、製造、材料的採購、規格及 供應商等都漸漸納入環保考量中。
对员工和公众进行绿色宣传,树立绿色企业形象。
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定義
傳統供應鏈 何為綠色供應鏈? 綠色供應鏈及其效益 傳統供應鏈&綠色供應鏈
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傳統供應鏈
原零產
消
料件品配倉費
採製製銷儲者
取造程
節 省 能 、 資
品 管 , 運 送
品 管 , 製 造
網 路 、 物 流
位 址 選 定 、
售 後 服 務
源
調
程
配
存
配
序
送
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绿色战略理念——绿色经营原则
–企业对环境的关注和利益的追求是否不能同时兼顾? –把目前的主要产品和生产过程,加入持续发展的因素, 以因应日后不管是国际或国内的商贸管制,或能源资源发 生短缺时,可以有效响应和保持先机。 –日本铃木公司(铃木企业在1989年10月即成立了“全球环 境议题委员会”,并由一位高级行政人员主持,第二年进 一步成立为“环境事务部”(Environmental Affairs Department ),由高层的主管来组成管理委员会,以响应国内外相关 的环境议题,制订政策和推行等) –日本东芝公司(实施FREE+2A(无氟,再循环,能源的节 约,环境保护+行动的规划和考评)战略,保护地球的生态 环境 )
SQE供应商管理的5个有效方法
SQE供应商管理的5个有效方法提到供应商管理方法,每个SQE都会滔滔不绝讲一堆,各有千秋,但是总结起来无外乎下面几种方法,各位SQE你们来看看是不是?我们这里只讲普适性方法,不考虑特殊因素存在哦,如果有特殊因素存在的话,那就要灵活处理了,这就是SQE的软实力了,所以对于SQE来说智商层面的管理方法可以通过参加培训或者持续关注SQE供应商质量的公众号获得;情商层面的管理方法培训是绝对获取不到的,你只有持续地关注SQE供应商质量公众号,看其他SQE的经验分享,看其他SQE栽跟头,背黑锅的经历,然后你结合你所处的环境进行触类旁通的反思,从而才能获得。
情商+智商的完美结合才是王者SQE应该具备的硬核实力。
言归正传,今天我们跟大家总结的是智商层面的内容,也就是普适理论。
供应商管理比较常规的方法有:1.现场审核这是SQE通用的工作要求,任何公司招聘SQE入职后都要对其进行现场审核方面的再培训。
大一点的公司,比如欧美的世界500强都有自己的审核问卷和人员资质培训,将自己公司的审核要求和审核方法结合其产业类型和产品特点进行培训,通过考核后,给SQE审核的资质。
一般正规的公司则对SQE是否参加过VDA6.3,ISO9001,IATF16949,ISO13485等体系或标准内容的培训或认证作为一块敲门砖,如果拿到相关的培训证书或认证证书,公司就认为你具备了现场审核的基础能力。
后期也不再进行培训,直接上岗了三流的公司呢,基本在这方面的要求是空谈,问问经验,问问培训履历,报道后基本就上岗开干了,有时候SQE 上岗后自己都蒙圈了,更不要提如何跟供应商保持愉快的审核了,这是不可取的。
所以对于供应商管理的常规方法1,现场审核是SQE工作开展的基础,你需要通过现场审核去收集数据,洞察供应商的真实生产和管理水平,然后对标你们产品的要求,进行评估其后期存在的风险等级,这样你就知道你应该如何开展接下来的工作了。
审核是非常非常重要的工作,所以建议SQE必须经过相关培训,并不是为了拿个证书,把体系和逻辑和审核的方法掌握了才是你最终的目的。
供应商管理工程师SQE的工作范畴
供应商管理工程师SQE的工作范畴SQE供应商管理工程师——(SupplierQualityEngineer)1、必须要有供应商跟踪的方式,质量问题独立处理的方法;2、高级职位必须要有成本控制、质量控制管理的清晰思路与意识、坚持的原则底线;3、供应商的内部品质管理流程、以及可能出现的问题对应方式。
4、稳定性的保证手段。
补充:1、SQE负责保障供应商所供原材料的质量,在进料检验、生产过程检验、客户抱怨等,只要是由于供应商供货物料质量缺陷引发的,都要及时反馈供应商要求其改善;2、SQE负责追踪确认供应商的改善报告(8D)及实施效果,必要时可进行现场审核检查;3、SQE负责制定进货检验部门(IQC)的检验规范及检验计划,并适时对检验员进行培训指导;4、SQE可以参与供应商初始样品的评估放行工作;5、SQE每个月或每个季度,对现有供应商的质量状况进行统计评分,对评分较低的供应商提出限期改善要求;6、SQE参与新供应商开发与审核,与采购、研发部门一起对新供应商进行考核打分,确定其是否可以成为合格供应商。
SQE工作职责说明1、推动供应商内部质量改善1.1推动供应商成立完善的质量保证小组.2.2供应商过程变更及材质变更的确认管控动作.1.3新材料及变更材料的管控.1.4推动厂商导入常用的质量工具,SPC,6Sigma等品管手法。
2.5材料质量目标达成状况的改善及检讨。
1.6不合格项目的改善确认动作。
1.7材料异常的处理及成效的确认。
1.8往来供应商的品质管控。
1.9供应商风险评估。
(资深SQE)特别声明:供应商质量管理不是SQE一个群体就能够做好的事情2、推行执行SQM的系统程序文件.2.1供应商的评监,择优选择厂商。
(不一定所有的SQE都能够)3.2供应商的定期及特殊审核的执行。
3.3供应商的辅导,提升质量。
3.4执行供应商的奖罚措施。
(不一定所有的SQE都能够)3.5建立完善规范的材料进料检验程序及QIP。