数控加工工艺(1)
数控加工工艺
2.1 数控加工工艺基础
（4）在同—次安装中进行的多个工步，应先安排对工件 刚性破坏较小的工步。
（5）为了提高机床的使道工序。
（6）加工中容易损伤的表面(如螺纹等)，应放在加工路线 的后面。
（7）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中 间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。
3）加工顺序的安排
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2.1 数控加工工艺基础
（1）尽量使工件的装夹次数、工作台转动次数、刀具更 换次数及所有空行程时间减至最少，提高加工精度 和生产率。
（2）先内后外原则，即先进行内型内腔加工，后进行外 形加工。
（3）为了及时发现毛坯的内在缺陷，精度要求较高的主 要表面的粗加工一般应安排在次要表面粗加工之前； 大表面加工时，因内应力和热变形对工件影响较大， 一般 也需先加工。
（2）对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔。按 此方法划分工步，可以提高孔的精度。因为铣削时切 削力较大，工主件要易内容发生变形。先铣面后镗孔，使其有 一段时间恢复，减少由变形引起的对孔的精度的影响。
（3）按刀具划分工步。某些机床工作台回转时间比换刀时 间短，可采用按刀具划分工步，以减少换刀次数，提 高加工效率。
2.1 数控加工工艺基础
2）零件各加工部位的结构工艺性应符合 数控加工的特点 （1）统一几何类型或尺寸。 （2）内槽圆角的大小决定着刀具直径的大小，因而内槽圆角 半径不应过小。
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2.1 数控加工工艺基础
（3）零件铣削底平面时，槽底圆角半径r不应过大。
图2.6 零件底面圆弧对结构工艺性的影响
（4）应采用统一的基准定位。
数控技术及应用
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数控技术及应用
目录
第一章 绪论 第二章 数控加工工艺 第三章 数控加工编程 第四章 数字控制原理 第五章 计算机数控装置 第六章 数控机床检测装置 第七章 数控机床伺服系统 第八章 数控机床的机械结构 第九章 数控机床故障诊断与维修
数控加工工艺试题一及答案
数控加工工艺试题一及答案一、填空题（每空1分，共计20分）1.数控机床最适合加工形状结构和批量生产的零件。
2.FMC 指；3.可转刀片的夹紧方式有、、等方式。
4.切屑呈颜色时表示切削用量最合适。
5.数控加工工艺的特点是。
6.一般机床夹具主要由、、、等四个部分组成。
根据需要夹具还可以含有其它组成部分，如分度装置、传动装置等。
7.数控铣削加工中，粗加工选用，精加工选。
8.数控车床的主轴前支撑用一个轴承和一对轴承，后支撑用轴承，其前支撑轴承的精度等级比后支撑轴承精度等级9.切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力称为。
10.数控车床刀具换刀点的位置应避免与、和机床发生干涉。
二、选择题（每题2分,共计30分）1.用数控铣床加工较大平面时，应选择（）。
A、立铣刀B、面铣刀C、圆锥形立铣刀口、鼓形铣刀2.目前数控机床应用的最普遍的刀具材料是（）。
人、陶瓷刀具B、硬质合金C、立方氮化硼刀具3.双刃镗刀的好处是（）得到平衡。
A、轴向力B、径向力C、扭矩D、振动力4.钻头安装不正会将孔（）。
A、钻大B、钻偏C、钻扁D、钻小5.数控机床能成为当前制造业最重要的加工设备是因为（）。
人、自动化程度高B、对工人技术水平要求低C、劳动强度低D、适应性强、加工效率高和工序集中6.长V形块对圆柱定位可限制工件的（）自由度。
A、2个B、3个C、4个D、5个7.在工件坐标系上，确定工件轮廓的编程和计算原点叫做（）。
A、机床原点B、浮动原点C、工件坐标系原点D、程序原点8.工件上一个或几个自由度被不同的定位元件重复限制的定位称为（）。
A、完全定位B、欠定位C、过定位D、不完全定位9.球头铣刀的球半径通常（）加工曲面的曲率半径。
A、小于B、大于C、等于D、A B C都可以10.在精加工时，由于工件有一定的尺寸精度和表面粗糙度要求，而且积屑瘤对刀尖和刀具前刀面有一定的保护作用，所以积屑瘤（）。
A、允许存在B、必须避免产生C、无所谓11.数控机床加工选择刀具时一般应优先采用（）刀具。
数控的加工工艺
数控的加工工艺
数控加工是一种通过数控机床对工件进行加工的工艺。
数控加工工艺的流程一般包括以下几个步骤：
1. 设计产品：根据产品需求和设计要求进行产品设计，包括确定工件的形状、尺寸和加工要求。
2. 编写加工程序：根据设计要求，编写数控加工程序，包括指定切削速度、进给速度、切削深度等参数。
3. 准备机床与刀具：选择适当的数控机床和刀具，并进行准备工作，包括安装刀具、夹紧工件等。
4. 调试加工程序：将编写好的加工程序输入数控机床，并进行调试，包括检查加工路径是否正确、调整加工参数等。
5. 加工工件：根据调试好的加工程序，启动数控机床进行自动加工，通过电脑控制数控机床的运动，实现对工件的切削、钻孔、铣削等加工操作。
6. 检测与修正：加工完成后，对加工后的工件进行检测，包括测量尺寸精度、检查表面质量等，如果有偏差，则需要进行修正。
7. 收尾工作：清洁加工区域，处理加工废料，整理机床和刀具，保养机床设备等。
数控加工工艺具有高精度、高效率、高自动化程度等优点，可以满足复杂形状和高要求的工件加工需求。
它广泛应用于航空航天、汽车、机械制造等领域。
数控加工工艺课程作业
数控加工工艺课程作业（1）1、车刀几何角度标注①45°端面车刀：Kr=Kr¢=45°，go= -5°，ao=ao¢=6°，ls= -3°②内孔镗刀：Kr=75°，Kr¢=15°，go=10°，ao=ao¢=10°，ls= 10°2、粗、精加工时切削用量的选择原则是什么？3、什么是积屑瘤？它是怎样形成的？对切削过程有何影响？如何抑制积屑瘤的产生？4、简述切削用量三要素对切削温度、切削力的影响规律。
5、什么是刀具磨钝标准？刀具磨钝标准与哪些因素有关？6、前角的作用和选择原则是什么？7、后角的作用和选择原则是什么？8、主偏角的作用和选择原则是什么？9、切削用量的选择原则与选择方法是什么？10、切削力的来源有哪些？简述各切削分力的特点和用途。
11、什么是刀具耐用度？刀具耐用度与哪些因素有关？12、数控车刀刀尖安装高低对工作角度有何影响？13、切削液的作用是什么？常用切削液有哪些？数控加工工艺课程作业（2）1、什么是欠定位？为什么不能采用欠定位？2、什么是过定位？试分析图1中的定位元件分别限制了哪些自由度？是否合理？如何改进？图13、根据六点定位原理分析图2中各定位方案的定位元件所限制的自由度。
图24、粗基准和精基准选择的原则有哪些？5、对于图3所示零件，已知A、B、C、D及E面均已经加工好，试分析加工f10mm孔时用哪些表面定位比较合理？为什么？6、试分析图4中夹紧力的作用点与方向是否合理？为什么？如何改进？图3图47、套类零件铣槽时，其工序尺寸有三种标注方法，如图5所示，定位销为水平放置，试分别计算工序尺寸H1、H2、H3的定位误差。
图58、对夹紧装置的基本要求有哪些？数控加工工艺课程作业（3）1、什么叫工序和工步？划分工序的原则是什么？2、何谓“工序集中”和“工序分散”？什么情况下按“工序集中”原则划分工序？什么情况下按“工序分散”原则划分工序？3、数控机床上加工的零件，一般按什么原则划分工序？如何划分？4、在数控机床上按“工序集中”原则组织加工有何优点？5、图1所示为轴类零件图，其内孔和外圆和各端面均已加工好，试分别计算图示三种定位方案加工时的工序尺寸极其偏差。
数控加工工艺分析项目1-减速器传动轴零件工艺分析
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图所示零件是减速器中的传动轴。它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴 肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用来确定安装 在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置， 并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩； 螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。
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2）确定毛坯 该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。
本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择 Ф60mm的热轧圆钢作毛坯。
3）确定定位基准 合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。 由于该传动轴的几个主要配合表面（Q、P、N、M）及轴肩面（H、G）对 基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应 选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。 粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热 轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。但必须注意，一般不能用毛坯外圆 装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻 中心孔，车出一端外圆；然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装 夹（有时在上工步已车外圆处搭中心架），车另一端面，钻中心孔。如此加 工中心孔，才能保证两中心孔同轴。
适用范围
1 粗车 2 粗车→半精车 3 粗车→半精车→精车
IT11以下 IT8～10 IT7～8
50～12.5 6.3～3.2 1.6～0.8
适用于淬火钢 以外的各种金 属
数控加工工艺流程
数控加工工艺流程数控加工是一种通过计算机控制机床进行加工的工艺，它可以实现高精度、高效率的加工，广泛应用于航空航天、汽车制造、电子设备等领域。
数控加工工艺流程是指在数控加工过程中所涉及到的各项工艺步骤和操作流程，下面将详细介绍数控加工的工艺流程。
1. 零件设计与编程。
数控加工的第一步是进行零件设计与编程。
在进行数控加工之前，首先需要对待加工的零件进行设计，确定其尺寸、形状和加工要求。
然后利用专业的CAD/CAM软件进行编程，将设计好的零件转化为数控加工程序，包括刀具路径、加工顺序、切削参数等内容。
2. 材料准备与上机。
在进行数控加工之前，需要准备好待加工零件所需的材料，并进行相应的检验和清洗工作。
然后将材料固定在机床工作台上，并进行工件和刀具的装夹，调整好各个工件的位置和夹紧力，确保加工过程中不会出现移位或松动的情况。
3. 加工工艺参数设置。
在上机之后，需要根据零件的材料、形状和加工要求，设置相应的加工工艺参数。
包括切削速度、进给速度、切削深度、切削宽度等参数，这些参数的设置将直接影响到加工质量和加工效率。
4. 数控加工操作。
经过以上准备工作之后，就可以进行数控加工操作了。
操作人员通过数控系统输入预先编好的加工程序，机床将按照程序中设定的路径和参数进行自动加工，实现对工件的精密加工。
在加工过程中，操作人员需要随时监控加工状态，及时调整加工参数，确保加工质量和安全。
5. 加工质量检验。
在数控加工完成之后，需要对加工零件进行质量检验。
通过测量工件的尺寸、形状和表面粗糙度等指标，判断加工质量是否符合要求。
如果发现有缺陷或不合格的地方，需要及时调整加工参数，重新加工或修复工件。
6. 零件清洗与包装。
经过质量检验合格的零件，需要进行清洗和包装工作。
清洗可以去除加工过程中产生的切屑和油污，保持零件的表面清洁。
然后根据客户要求进行包装，以防止零件在运输和储存过程中受到损坏。
7. 加工记录与数据归档。
在数控加工过程中，需要对加工过程进行记录和数据归档。
数控铣削加工工艺与编程实例
（3）工、量、刃具选择
（4）合理选择切削用量
2.编制参考程序 1）认真阅读零件图，确定工件坐标系。根据工件坐标系 建立原则，X、Y向加工原点选在φ60H7mm孔的中心， Z向加工原点选在B面（不是毛坯表面）。工件加工原点 与设计基准重合，有利于编程计算的方便，且易保证零 件的加工精度。Z向对刀基准面选择底面A，与工件的定 位基准重合，X、Y向对刀基准面可选择φ60H7mm毛坯 孔表面或四个侧面。 2）计算各基点（节点）坐标值。如图3-112所示各圆的 圆心坐标值见表3-32。
子程序:
3.6.4 加工中心零件的编程与操作
图3-105所示为端盖零件，其材料为45钢，毛坯尺寸为 160mm×160mm×19mm。试编写该端盖零件的加工 程序并在XH714加工中心上加工出来。
（1）加工方法 由图3-105可知，该盖板材料为铸铁，故毛坯为铸件，四 个侧面为不加工表面，上下面、四个孔、四个螺纹孔、 直径为φ60mm的孔为加工面，且加工内容都集中在A、 B面上。从定位、工序集中和便于加工考虑，选择A面为 定位基准，并在前道工序中加工好，选择B面及位于B面 上的全部孔在加工中心上一次装夹完成加工。 该盖板零件形状较简单，尺寸较小，四个侧面较光滑， 加工面与非加工面之间的位置精度要求不高，故可选机 用平口钳，以盖板底面A和两个侧面定位，用机用平口 钳的钳口从侧面夹紧。
3）参考程序：数控加工程序单见表3-33。
加工φ160mm中心线上孔的子程序的数控加工程序单见 表3-33。
加工φ100mm中心线上孔的子程序的数控加工程序单见 表3-33。
3.操作步骤及内容 1）机床上电。合上空气开关，按“NC启动”。 2）回参考点。选择“机械回零”方式，按下“循环启动”按钮，完成 回参考点操作。返回零点后，X、Y、Z三轴向负向移动适当距离。 3）刀具安装。按要求将所有刀具安装到刀库，注意刀具号是否正 确。 4）清洁工作台，安装夹具和工件。检查坯料的尺寸，确定工件的 装夹方式（用机用虎钳夹紧）。将机用虎钳清理干净装在干净的工 作台上，通过百分表找正、找平机用虎钳并夹紧，再将工件装正在 机用虎钳上，工件伸出钳口8mm左右。
数控加工工艺作业1-3答案
第1章数控加工的切削基础作业一、单项选择题1、切削脆性金属材料时，材料的塑性很小，在刀具前角较小、切削厚度较大的情况下，容易产生（ C ）。
（A）带状切屑（B）挤裂切屑（C）单元切屑(D) 崩碎切屑2、切削用量是指（D）。
（A）切削速度（B）进给量（C）切削深度（D）三者都是3、粗加工切削用量选择的一般顺序是（ A ）。
（A）a p-f-v c（B）a p- v c -f（C）v c -f-a p（D）f-a p- v c4、确定外圆车刀主后刀面的空间位置的角度有（ B ）。
（A）g o和a o（B）a o和K r′（C）K r和a o（D）λs和K r′5、分析切削层变形规律时，通常把切削刃作用部位的金属划分为（ C ）变形区。
（A）二个（B）四个（C）三个（D）五个6、在切削平面内测量的车刀角度是（ D ）。
（A）前角（B）后角（C）楔角（D）刃倾角7、车削用量的选择原则是：粗车时，一般（A ），最后确定一个合适的切削速度v。
（A）应首先选择尽可能大的吃刀量ap，其次选择较大的进给量f；（B）应首先选择尽可能小的吃刀量ap，其次选择较大的进给量f；（C）应首先选择尽可能大的吃刀量ap，其次选择较小的进给量f；（D）应首先选择尽可能小的吃刀量ap，其次选择较小的进给量f。
8、车削时的切削热大部分由（ C ）传散出去。
（A）刀具（B）工件（C）切屑（D）空气9、切削用量三要素对刀具耐用度的影响程度为（ C ）（A）背吃刀量最大，进给量次之，切削速度最小；（B）进给量最大，背吃刀量次之，切削速度最小；（C）切削速度最大，进给量次之，背吃刀量最小；（D）切削速度最大，背吃刀量次之，进给量最小；10、粗车细长轴外圆时，刀尖的安装位置应（C ），目的是增加阻尼作用。
（A）比轴中心稍高一些（B）与轴中心线等高（C）比轴中心略低一些（D）与轴中心线高度无关11、数控编程时，通常用F指令表示刀具与工件的相对运动速度，其大小为（ A\C ）。
数控加工工艺知识点总结
数控加工工艺知识点总结一、基本原理1.数控加工的基本原理数控加工是通过数控编程控制机床进行加工操作。
数控编程是将加工工艺、工件尺寸、刀具路径等信息输入到数控系统，由数控系统控制机床的运动，实现工件的加工。
数控编程可以分为手动编程和自动编程两种方式，手动编程主要是通过编程语言手动输入指令，而自动编程则是通过CAD/CAM软件生成数控程序。
2.数控加工的机床数控加工通常采用数控机床进行加工，数控机床是一种由数控系统控制的机床，能够实现自动化加工操作。
常见的数控机床包括数控铣床、数控车床、数控磨床、数控钻床等。
数控机床具有高精度、高刚性、高速度等特点，能够满足复杂工件的加工需求。
3.数控加工的编程语言数控编程语言是数控编程的重要工具，常见的数控编程语言包括G代码和M代码。
G代码主要用于控制机床的运动轨迹、刀具路径和加工速度等，而M代码则用于控制机床的辅助功能，如冷却、润滑、换刀等。
4.数控加工的工装数控加工通常需要使用一些专门的工装辅助加工工件，如夹具、刀具、刀架等。
工装的选择和设计直接影响加工质量和效率。
二、数控加工的工艺知识1.数控加工的工艺流程数控加工的工艺流程通常包括工件设计、数控编程、工艺分析、加工参数确定、工装设计、数控加工、检验与修正等步骤。
其中数控编程和工艺分析是关键步骤，直接影响加工质量和效率。
2.数控加工的刀具选择刀具是数控加工中至关重要的工具，不同的刀具适用于不同的加工材料和加工工艺。
常见的刀具包括铣刀、车刀、钻头、切削刀具等。
3.数控加工的精度控制数控加工具有高精度的特点，因此精度控制是数控加工中的关键问题。
精度控制涉及加工参数的选择、工件图纸的准确性、机床的精度等方面。
4.数控加工的表面处理数控加工后的工件通常需要进行表面处理，如磨削、抛光、喷涂等。
表面处理能够提高工件的精度和美观度。
5.数控加工的安全与环保数控加工作业过程中需要严格遵守安全操作规程，确保人身安全和设备安全。
《数控加工工艺》教案
第一单元数控加工工艺概述一、教学目的：明确数控加工工艺的概念和内容，以及在数控加工中的重要作用，同时应对目前最先进的数控加工技术和加工工艺有一个整体性和概括性的了解。
二、教学安排与内容：课题一：数控加工工艺概述（一）标题：数控加工与工艺技术的新发展一、教学目的：明确数控加工中加工工艺的作用和特点，了解目前国内外数控加工领域在数控加工工艺技术方面的最新发六、教学后记本次课主要是让学生了解数控加工工艺的特点，并让学生对目前一些最先进的数控加工工艺技术有所了解第二单元数控刀具一、教学目的：了解数控刀具的种类、要求与特点，明确数控刀具材料对加工的影响，掌握刀具的失效形式和可靠度分析，以及依据加工环境正确选择和使用加工刀具的方法。
二、教学安排与内容：标题：数控刀具概述一、教学目的：介绍并让学说懂得数控刀具的种类、要求与特点，数控刀具的材料、失效形式和可靠度分析，为选用刀具刃口剥落切削刃上出现小缺口排屑不畅所致降低加工表面质量降低尺寸精度1、1、选用强度高的刀具材料2、2、改善刀具几何角度崩刃切削刃大片崩落切削应力过大刃口强度不足刀具材料强度与韧度不足切削不能进行1、1、选用强度刃度高的刀具材料2、2、降低切削负荷3、3、适当减小前、后角热裂纹切削热不均匀导致进给量过大被吃刀量过大降低工件加工表面质量选用合适的冷却方式降低进给量降低被吃刀量标题：数控刀具分析、选择与运用一、教学目的：介绍数控刀具特点与要求，选择刀具及刀具系统应考虑的因素，以实例说明选择刀具的过程，使学生学习用加工刀具的方法。
第三单元工件在数控机床上的装夹一、教学目的：掌握夹具的分类、组成和作用，了解各典型夹具的结构和功能。
二、教学安排与内容：件装在夹具上，不再进行找正，便能直接得到准确加工位置的装夹方式。
点：避免了找正法划线定位而浪费的工时，还可以避免加工后的工件的加工误差分散范围扩大，夹装方便。
虎钳装夹正法与用夹具装夹工件的对比工工件如上图所示用找正法装夹工件的步骤：)先进行划线，划出槽子的位置；)将工件放在立式铣床的工作台上，按划出的线痕进行找正，找正完成后用压板或虎钳夹紧工件。
数控加工工艺-复习范围
数控加工工艺-复习范围（一）填空题1.数控机床上滑动导轨的形状主要为三角形-矩形，矩形-矩形。
2.箱型刀库一般容量比较大，刀库的空间利用率较高，换刀时间较长，往往用于加工单元式的加工中心。
3.一般镗刀加工精度可达IT7~IT6，表面粗糙度Ra6.3~0.8um，精镗可达Ra0.4um.4.钻孔刀具较多，有普通麻花钻、可转位浅孔钻、扁钻等。
5.润滑脂一般在安装过程中放进滚珠螺母的滚道内，定期润滑，使用润滑油应注意要经常通过注油孔注油。
6.起刀点是刀具相对零件运动的起点，即零件加工程序开始时刀位点的起始位置，而且往往还是程序运行的终点。
7.两顶尖与中心孔配合应松紧合适，加工中注意调整顶尖的预紧力。
8.目前，常见的中小型加工中心刀库为16~60把，大型加工中心为100把以上。
9.圆锥齿轮传动间隙的消除方法分别是周向压簧调整，轴向压簧调整。
10.加工中心适合加工形状复杂，工序多，精度要求高的零件。
11.对于不便装夹的毛坯可考虑在毛坯上另外增加装夹余量，工艺凸台，工艺凸耳。
12.用立铣刀侧刃精铣工件四周，加工后，测量各边直线度误差在0.015/300mm以内，平行度、垂直度误差在0.03/300mm之内。
13.根据组成结构，自动换刀装置可分为回转刀架式，转塔式，带刀库式三种类型。
14.逆铣时，刀具从已加工表面切入，切削厚度从零逐渐增大，顺铣时，刀具从待加工表面切入，刀齿的切削厚度从最大开始逐渐降为零。
15.外轮廓拐角过渡方式一般可分为尖角，圆弧两种方式。
16.刀库是用来存储加工刀具，辅助工具的。
17.外圆车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直，否则影响车刀工作主、副偏角。
18.加工中心上可进行钻孔，扩孔，铰孔，镗孔，攻螺纹等零件的加工。
19.TMG工具系统是把整体式刀具分解为主柄模块，连接模块，工作模块。
20.螺纹车刀有轴向安装，法向安装两种方式。
（二）判断题1.规定平行于机床主轴轴线的坐标轴为Z轴。
（√）2.规定刀具远离工件的方向为负方向。
数控加工工艺典型零件加工工艺
数控加工工艺典型零件加工工艺数控加工工艺是现代制造业中广泛应用的一种加工方式，通过计算机控制机床进行加工，具有高效、精确、灵活等优点。
本文将介绍数控加工工艺中的典型零件加工工艺，包括加工流程、工艺要点等内容。
一、数控车削加工工艺1.材料准备：选择适当的材料，并进行切割、锯割等预处理。
2.工件夹紧：将工件固定在数控车床上，确保夹紧紧固可靠。
3.刀具选择：根据工件的形状和加工要求，选取合适的车刀。
4.刀具安装：安装车刀，并进行刀具的装夹和调整。
5.工艺参数设置：根据工件的材料和形状等因素，设置合适的进给速度、转速等参数。
6.加工操作：根据数控程序要求，启动车床进行加工操作。
7.加工检测：加工完成后，对工件进行检测，确保加工尺寸和表面质量符合要求。
二、数控铣削加工工艺1.材料准备：选择适当的材料，并进行锯割、修整等预处理。
2.工件夹紧：将工件夹紧在数控铣床上，确保夹紧稳固可靠。
3.刀具选择：根据工件形状和加工要求，选取合适的铣刀。
4.刀具安装：安装铣刀，并进行刀具的装夹和调整。
5.工艺参数设置：根据工件的材料和形状等因素，设置合适的进给速度、转速等参数。
6.加工操作：根据数控程序要求，启动铣床进行加工操作。
7.加工检测：加工完成后，对工件进行检测，确保加工尺寸和表面质量符合要求。
三、数控钻削加工工艺1.材料准备：选择适当的材料，并进行切割、车削等预处理。
2.工件夹紧：将工件夹紧在数控钻床上，确保夹紧牢固。
3.钻头选择：根据工件的孔径和加工要求，选取合适的钻头。
4.钻头安装：安装钻头，调整好钻头的位置和长度。
5.工艺参数设置：根据工件材料和孔径等因素，设置合适的进给速度、转速等参数。
6.加工操作：根据数控程序要求，启动钻床进行加工。
7.加工检测：加工完成后，对孔径进行检测，确保尺寸和位置精度符合要求。
本文介绍了数控加工工艺中的典型零件加工工艺，包括数控车削、数控铣削和数控钻削等。
通过严格的工艺流程和参数设置，可以保证工件的加工精度和质量。
国开电大数控加工工艺第1次作业参考答案
国开电大数控加工工艺第1次作业参考答案a.铸铁b.高温合金c.不锈钢d.铜合金答案】：高温合金题目14.在切削过程中，刀具的主偏角越小，切屑越（）。
a.粗糙b.薄c.长d.厚答案】：薄题目15.刀具的后角越大，切屑的形状越（）。
a.节状b.带状c.螺旋状d.粒状答案】：节状1.切削脆性金属材料时，由于材料的塑性很小，在刀具前角较小、切削厚度较大的情况下，容易产生崩碎切屑。
2.切削用量包括切削速度、进给量和切削深度。
3.在粗车细长轴外圆时，刀尖的安装位置应比轴中心稍高一些，以增加阻尼作用。
4.数控编程时，通常用F指令表示刀具与工件的相对运动速度，其大小为进给速度vf。
5.刀具几何角度中，影响切屑流向的角度是刃倾角。
6.切断、车端面时，刀尖的安装位置应与轴中心线等高，否则容易打刀。
7.带状切屑切削过程平稳，切削力波动小。
8.为提高切削刃强度和耐冲击能力，脆性刀具材料通常选用负前角。
9.切削刃形状复杂的刀具宜采用高速钢材料制造较合适。
10.用硬质合金铰刀铰削塑性金属材料时，由于工件弹性变形的影响，容易出现孔径收缩现象。
11.刀具切削部分材料的硬度要高于被加工材料的硬度，其常温硬度应在HRC60以上。
12.数控机床一般采用机夹可转位刀具，其特点包括刀片或刀具的耐用度及其经济寿命指标的合理化、刀片及刀柄高度的通用化、规则化、系列化，以及刀片和刀具几何参数和切削参数的规范化、典型化，但刀具要经常进行重新刃磨不是机夹可转位刀具的特点。
13.YG类硬质合金主要用于加工高温合金材料。
14.在切削过程中，刀具的主偏角越小，切屑越薄。
15.刀具的后角越大，切屑的形状越节状。
答案】：对a。
工具钢是一种常用的刀具材料，具有较高的硬度和耐磨性，适用于加工中等硬度的金属材料。
淬火钢则是经过淬火处理后的工具钢，具有更高的硬度和耐磨性，适用于加工硬度较高的金属材料。
b。
合金钢是一种含有多种合金元素的钢材，具有较高的强度、硬度和耐磨性，适用于加工高硬度的金属材料。
数控加工工艺教案讲解
二、典型零件数控加工工艺分析实例
（一）数控车削加工典型零件工艺分析实例 （二）数控铣削加工典型零件工艺分析实例
一、数控加工工艺分析方法
（一）零件图的工艺分析
1、零件图分析 （1）尺寸标注方法分析
注意基准统一原则，减少累积误差。 （2）零件图的完整性与正确性分析
几何图素条件要求充分。
（3）零件技术要求分析 尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗
铣削无交点内轮廓的切入切出路径
确定孔加工路线时，若孔的位置精度要求较 高，加工路线的定位方向应保持一致。
YX
对刀点
①Ⅰ ② ③Ⅱ
ⅣⅢ
④
YX
对刀点
①Ⅰ
② ③Ⅱ ⅣⅢ
⑤
④
O
XY
存在(反a) 向误差
的加工路线
O
YX
无反(b向) 误差
的加工路线
车螺纹时，为保证螺距的准确，应避免在进 给机构的加速和减速过程中切削，故应有引入距 离和超越距离。
零件样图
先加工完外圈孔 后，再加工内圈 孔，时间较长。
交错加工内、
外圈孔，减少
空刀时间。
孔加工最短走刀路线选择
对刀点 工步起点
工步起点
对刀点
工步起点与对刀 点重合，空行程 长。
工步起点与对刀 点分离，空行程 短。
粗车矩形循环进给路线选择
矩形进给路线， 适用于棒料毛坯， 进给路线较ห้องสมุดไป่ตู้。
三角形进给路线， 适用于棒料毛坯， 进给路线较长。
2.工序划分方法 考虑生产纲领、设备、零件结构和技术要求。
要求遵循以下原则： （1）按所用刀具划分。如加工中心，减少换刀次数。 （2）按安装次数划分。减少定位误差。 （3）按粗、精加工划分。减少误差复映，提高加工精
《数控加工工艺》课件
工艺方案的制定是数控加工的核心环节，涉及加工方法、加工顺序、刀具选择等 方面的决策。
详细描述
在制定工艺方案时，需要根据零件的加工要求和毛坯的特点，选择合适的加工方 法和刀具。同时，需要考虑加工顺序的优化，以提高加工效率和质量。
加工参数的确定
总结词
加工参数的确定是数控加工中的关键步骤，直接影响零件的加工精度和表面质量。
切削参数的定义
切削参数是指切削过程中的各种参数，包括切削深度、进给量、 切削速度和切削宽度等。
切削参数的选择原则
根据加工要求、工件材料和刀具材料等因素，合理选择切削参数能 够提高加工效率和加工质量。
切削参数的优化方法
通过实验或仿真等方法，对切削参数进行优化，可以找到最优的切 削参数组合，提高加工效益。
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《数控加工工艺》ppt课件
目
CONTENCT
录
• 数控加工工艺概述 • 数控加工工艺流程 • 数控加工刀具与材料 • 数控加工中的工件定位与装夹 • 数控加工中的切削运动与切削参数 • 数控加工中的加工精度与表面质量
01
数控加工工艺概述
数控加工工艺的基本概念
数控加工工艺是将传统加工工艺与计算机数控技术相结合，通过 编程控制机床实现自动化加工的一种工艺技术。
04
数控加工中的工件定位与装夹
工件的定位原理与定位元件
定位原理
限制工件的自由度，使工件在加工过 程中保持稳定。
定位元件
包括固定定位元件和可调整定位元件 ，如支承钉、支承板、V形块等。
工件的装夹方式与选用
装夹方式
分为通用夹具和专用夹具，常见的装 夹方式有虎钳装夹、压板装夹、分度 头装夹等。
数控加工工艺
切削用量的优化
01
切削深度与宽度
切削深度与宽度是影响切削用 量的重要因素。在保证加工质 量和刀具寿命的前提下，合理 增大切削深度与宽度可以提高 加工效率。
02
切削路径规划
合理的切削路径规划可以减少 空行程时间和提高材料去除率 ，进而优化切削用量。常用的 切削路径规划方法包括往复式 切削、螺旋式切削等。
03
冷却与润滑
04
切削过程中的冷却与润滑对切削 用量也有影响。合适的冷却润滑 方式可以减小切削力、降低刀具 磨损，并提高加工表面的质量。
工艺系统刚性
工艺系统的刚性对切削用量有较 大影响。在切削过程中，如果工 艺系统刚性不足，可能会导致振 动、过切等问题，影响加工质量 。因此，在选择切削用量时，需 充分考虑工艺系统的刚性。
数控加工的重要性
提高加工精度和效率
促进制造业转型升级
数控加工可以实现高精度和高效率的 加工，提高生产效率和产品质量。
数控加工技术的应用可以推动传统制 造业的转型升级，提高制造业的技术 水平和市场竞争力。
适应个性化生产需求
数控加工可以快速调整工艺参数和加 工过程，适应个性化生产需求，缩短 产品研发周期。
螺纹车削
切槽加工
用于加工各种螺纹，通过调整刀具的角度 和切削参数，实现高质量螺纹车削。
用于在轴类零件上加工各种槽形，通过选 择合适的刀具和切削参数，实现高效切槽 加工。
线切割加工工艺
快走丝线切割
采用快速往复运动的电极丝进行切割，适用于加 工厚度较大的工件。
大锥度线切割
适用于加工大锥度或非圆形工件，能够实现复杂 形状的切割。
质量控制
建立严格的质量控制体系，对加工过 程进行实时监测和记录，确保产品质 量的稳定性和可靠性。