典型机床原理分析及排故
11.机床电气控制线路—镗床电气控制线路分析与排故
为防止镗床或刀具的损坏，主轴箱和工作台的机动进给，在控制电路中必须互联锁， 不能同时接通，它是由行程开关SQ1、SQ2实现。若同时有两种进给时，SQ1、SQ2均被 压动，切断控制电路的电源，避免机床或刀具的损坏。
1.5 KH-T68卧式镗床电气控制线路故障排除实习训练指导
1.实操内容 (1)用通电试验方法发现故障现象，进行故障分析，并在电气原理图中用虚线 标出最小故障范围。 (2)按图排除T68镗床主电路或电磁吸盘电路中，人为设置的两个电气自然故障 点。
2.实习步骤
（1）先熟悉原理，再进行正确的通电试车操作。 （2）熟悉电器元件的安装位置，明确各电器元件作用。 （3）教师示范故障分析检修过程（故障可人为设置）。 （4）教师设置让学生知道的故障点，指导学生如何从故障现象着手进行分析， 逐步引导到采用正确的检查步骤和检修方法。
(4)主轴电机高速正向运行 条件：SQ7（11-12）通（实际中SQ7与速度选择手柄联动） 操作：按SB2→KA1吸合并自锁，KM3、KT、KM1、KM4相继吸合，使主轴电机 1M接成“Δ”低速运行；延时后，KT（13-20）断，KM4释放，同时KT （13-22）闭合，KM5通电吸合，使1M换接成YY高速运行。 按SB1→主轴电机制动停转。
面板上装有断路器、熔断器、接触器、热继电器、变压器等元器件，这些元 器件直接安装在面板表面，可以很直观的看它们的动作情况。
1.2 KH-T68卧式镗床电气控制线路的特点
各类机床结构及工作原理
一、车床的型号机床均用汉拼音字母和数字，按一定规律组合进行编号，以表示机床的类型和主要规格。
车床型号C6132的含义如下：C——车床类；6——普通车床组；1——普通车床型；32——最大加工直径为320mm。
老型号C616的含义如下：C——车床；6——普通车床；16——主轴中心到床面距离的1/10，即中心高为160mm。
二、车削运动和车床的用途为了使车刀能够从毛坯上切下多余的金属，车削加工时，车床的主轴带动工件作旋转运动，称主运动；车床的刀架带动车刀作纵向、横向或斜向的直线移动，称进给运动。
通过车刀和工件的相对运动，使毛坏被切削成一定的几何外形、尺寸和表面质量的零件，以达到图纸上所规定的要求。
在机械加工车间中，车床约占机床总数的一半左右。
车床的加工范围很广，主要加工各种回转表面，其中包括端面、外圆、内圆、锥面、螺纹、回转沟槽、回转成形面和滚花等。
普通车床加工尺寸精度一般为IT10～IT8,表面粗糙度值Ra=6.3～1.6μm二镗床镗床主要是用镗刀在工件上镗孔的机床，通常，镗刀旋转为主运动，镗刀或工件的移动为进给运动。
它的加工精度和表面质量要高于钻床。
镗床是大型箱体零件加工的主要设备。
加工特点：加工过程中工件不动，让刀具移动，将刀具中心对正孔中心，并使刀具转动(主运动)。
(1) 卧式镗床是镗床中应用最广泛的一种。
它主要是孔加工，镗孔精度可达IT7，表面粗糙度Ra值为1.6-0.8um.卧式镗床的主参数为主轴直径。
(2) 坐标镗床坐标镗床是高精度机床的一种。
它的结构特点是有坐标位置的精密测量装置。
坐标镗床可分为单柱式坐标镗床、双柱式坐标镗床和卧式坐标镗床。
单柱式坐标镗床：主轴带动刀具作旋转主运动，主轴套筒沿轴向作进给运动。
特点：结构简单，操作方便，特别适宜加工板状零件的精密孔，但它的刚性较差，所以这种结构只适用于中小型坐标镗床。
双柱式坐标镗床：主轴上安装刀具作主运动，工件安装在工作台上随工作台沿床身导轨作纵向直线移动。
中级维修电工机床排故(X62万能铣床)教材(OFFCE2003排版)
4）当加工圆弧工件时，工作台要求实现旋转运动（圆工作台旋转），
由 SA1 来进行控制进给电动机 M2 的正转拖动。 5）为提高工作效率，工作台要能实现快速移动，由 SB5 和 SB6 控
升降台
制，通过电磁离合器 YC 实现。
二．电气控制线路分析
图 3-1 X62W 万能铣床外形图
图 3－2 为 X62W 型万能铣床电气控制线路原理图，电路共有三部分组成：主电路、控制电路和照明电路，各部分电路分析如下。
SA1-1 19
SQ4-1 SQ2-1
SQ3-1 SQ1-1
SA1-3（21）→ 21 → SQ2-2（23）→ 23 → SQ1-2
SA4
18
（23）→ 17 → SA1-1（19）→ 18 → SQ4-1
（23）→ 27 → KM3（23）→ 29 → KM4 线圈 → 0
4）工作台的上升控制： 工作台的向上运动与工作台向后运动控制
3
（21）→ 21 → SQ2-2（23）→ 23 → SQ1-2（23）→ 17 → SA1-1（19）→ 18 → SQ3-1（20）→ 19 → KM4（19）→ 20 → KM3 线圈 → 0
2）工作台的下降控制：
工作台的向下运动与工作台向前运动控制电路完全相同，只需将垂直与横向进给手柄扳到“向下”位置，接通垂直离合器即可实现工作台的向下运动
回转盘 横溜板
进给电动机 M2 的正反转，结合机床内部的横向进给离合器实现。
2）工作台要能实现上下运动，由 SQ3（下降）、SQ4（上升）控制
进给电动机 M2 的正反转，结合机床内部的垂直进给离合器实现。
底座
3）工作台要能实现左右运动，由 SQ1（右移）、SQ2（左移）控制
数控机床的工作原理及工作过程
数控机床的工作原理及工作过程一、工作原理数控机床是一种通过数字信号控制运动轴的机床，其工作原理基于计算机控制技术和传感器技术。
它通过预先编写好的程序，将加工工艺要求转化为数字信号，再通过控制系统将这些信号传递给伺服机电，从而控制工件在各个轴向上的运动，实现精确的加工。
数控机床的工作原理可以分为以下几个步骤：1. 编写加工程序：根据加工工艺要求，使用专门的编程软件编写加工程序，包括工件的几何信息、刀具路径、进给速度等。
2. 加工程序输入：将编写好的加工程序通过外部设备，如U盘或者网络等，输入到数控机床的控制系统中。
3. 控制系统处理：控制系统将输入的加工程序进行解析和处理，生成相应的控制指令。
4. 信号传递：控制指令通过控制系统内部的总线或者专用接口传递给伺服机电，控制工件在各个轴向上的运动。
5. 运动控制：伺服机电根据接收到的控制指令，通过传动装置驱动工件在各个轴向上做相应的运动。
6. 加工监控：控制系统实时监控工件的运动状态，并通过传感器采集加工过程中的相关数据，如切削力、温度等。
7. 加工完成：当加工程序执行完毕后，数控机床会自动住手运动，并发出相应的提示。
二、工作过程数控机床的工作过程可以简单概括为以下几个步骤：1. 加工准备：操作人员根据加工工艺要求，选择合适的刀具、夹具和工件，并进行装夹和定位。
2. 加工程序输入：将预先编写好的加工程序输入到数控机床的控制系统中。
3. 机床开机：按照机床的操作规程，启动数控机床的电源，并进行必要的系统自检和初始化。
4. 加工参数设置：根据加工工艺要求，设置加工参数，如进给速度、主轴转速、切削深度等。
5. 加工开始：操作人员通过控制系统的操作界面，启动加工程序，数控机床开始按照程序要求进行加工。
6. 加工监控：控制系统实时监控工件的运动状态和加工过程中的各项参数，并将数据反馈给操作人员。
7. 加工调整：根据加工监控数据，操作人员可以对加工参数进行调整，以保证加工质量和效率。
机床排故训练(学生版)
机床排故训练1）、CA614车床的电气控制线路故障检修⑴、电路分析①.主电路分析主电路中共有三台电动机；M1为主轴电动机，带动主轴旋转和刀架作进给运动；M2为冷却泵电动机；M3为刀架快速移动电动机。
三相交流电源通过转换开关QS1引入。
主轴电动机M1由接触器KM1控制启动，热继电器FR1为主轴电动机M1的过载保护。
冷却泵电动机M2由接触器KM2控制启动，热继电器FR2为它的过载保护。
刀架快速移动电动机M3由接触器KM3控制启动。
②.控制电路分析控制回路的电源由控制变压器TC副边输出110V电压提供。
㈠主轴电动机的控制按下启动按钮SB1，接触器KM1的线圈获电动作，其主触点闭合，主轴电机启动运行。
同时，KM1的自锁触点和另一副常开触点闭合。
按下停止按钮SB2，主轴电动机M1停车。
㈡冷却泵电动机控制如果车削加工过程中，工艺需要使用冷却液时，合上开关SA1，在主轴电机M1运转情况下，接触器KM1线圈获电吸合，其主触点闭合，冷却泵电动机获电而运行。
由电气原理图可知，只有当主轴电动机M1启动后，冷却泵电机M2才有可能启动，当M1停止运行时，M2也自动停止。
㈢刀架快速移动电动机的控制刀架快速移动电动机M3的启动是由安装在进给操纵手柄顶端的按钮SB3来控制，它与中间继电器KM2组成点动控制环节。
将操纵手柄扳到所需的方向，压下按钮SB3，继电器KM2获电吸合，M3启动，刀架就向指定方向快速移动。
③.照明、信号灯电路分析控制变压器TC的副边分别输出24V和6V电压，作为机床低压照明灯和信号灯的电源。
EL为机床的低压照明灯，由开关SA控制；HL为电源的信号灯。
它们分别采用FU4和FU3作短路保护。
⑵、CA6140车床电路实训单元板故障现象a)全部电机均缺一相，所有控制回路失效。
】b)主轴电机缺一相。
c)主轴电机缺一相。
d)M2、M3电机缺一相，控制回路失效。
e)冷却泵电机缺一相。
f)冷却泵电机缺一相。
g)刀架快速移动电机缺一相。
机床排故方法及训练
③听：电动机、控制变压器、接触器、继电器运行中声音是否正常。
④摸：在机床电气设备运行一段时间后，切断电源用手触摸有关电器的外壳或电 磁线圈，试其温度是否显著上升，是否有局部过热现象。
故障的分析及检修
⒉从机床电气原理图进行分析，确定产生故障的可能范围
①用电阻测量法检查故障时一定要断开电源。
②所测量电路如与其它电路并联，必须将该电路与其它电路断开， 否则所测电阻值不准确。
③测量高电阻电器元件，要将万用表的电阻挡扳到适当的位置。
短接法
机床电气设备的常见故障为断路故障，如导线断路、虚连、虚焊、 触头接触不良、熔断器熔断等。对这类故障，除用电压法和电阻法检查 外，还有一种更为简便可靠的方法，就是短接法。检查时，用一根绝缘 良好的导线，将所怀凝的断路部位短接，如短接到某处，电路接通，说 明该处断路。
1.分阶测量法： 2.分段测量法：
分阶测量法
若按下启动按钮SB2，接触器KM1不吸合， 说明电路有故障。
检修时，用表测量1、7两点电压，若电 路正常，应为380伏。然后按下启动按 钮SB2不放，同时将黑色表棒接到7点上， 红色表棒接6、5、4、3、2标号依次向 前移动，分别测量7-6、7-5、7-4、7-3、 7-2、各阶之间的电压。电路正常情况下， 各阶电压均为380伏。如测到7-6之间无
电气维修人员必须熟悉和理解机床的电气线路图，这样才能正确判断和迅速排 除故障。机床的电气线路是根据机床的用途和工艺要求而确定的，因此了解机床 基本工作原理、加工范围和操作程序，对掌握机床电气控制线路的原理和各环节 的作用具有一定的意义。
任何一台机床的电气控制线路，总是由主电路和控制电路两大部分组成，而控 制电路又可分为若干个基本控制电路或环节（如点动、正反转、降压启动、制动、 调速等等）；再从接触器主触头的文字符号在控制电路中找到相对应的控制电路， 联系到机床对控制线路的要求和所学的各种基本线路的知识，逐步深入了解各个 具体的电路由哪些电器组成，它们互相间怎样联系等，结合故障现象和线路工作 原理进行分析，便可迅速判断出故障发生的可能范围，以便进一步分析找出故障 发生的确切部位。
FANUC数控系统在数控机床加工中的典型故障和排故过程
要 ：近年 来，数控机床 受到越 来越 多的重视 ，同时由于价格贵 ，效率高的特性也是 ＵＣ数 控 系统的引入 ，以其 自身的优势特点推动 了 数控机床加工水平的整体进步。然而 ， 这种 系统 一旦 出现故 障且不能及 时通过正确的诊 断发现原 因和故 障位置的话 ，便 不能进行及 时修复 ，进而为企业带来不 可估量 的损失。 因此及时总结 Ｆ Ａ ＮＵＣ数控 系统在机床加工 中会 出现 的典型故 障，了解其排故过程十分必要 ，本 文 列举将会列举一些典型 内容以示参考 。 关键词 ：应 用优势 ；数控 系统 ； 参考 的；返回故障 ；报警 中图分 类号 ：Ｔ Ｇ ６ ５ ９ 文献标识码 ：Ａ 文章编号 ：１ ６ ７ ４ － ７ ７ １ ２（ ２ ０ １ ３ ）１ ０ － ０ １ ９ ５ — ０ １
Ｆ Ａ Ｎ Ｕ Ｃ公司 自成立 以来，不 断推 出高水平 的数控技术，近 年 来， 这种数控系统在数控机床加工中的应用 比例也在不断增 加 。然而 ，没有任 何一种技术是毫无缺陷的，它们在使用的过 程 中难 免会 发生这样那样 的故障，由此可见，事先 了解 Ｆ Ａ Ｎ Ｕ Ｃ 数控系统在机床 加工过程 中可 能会 发生的典型故障 不仅 可 以 在故障发生时及 时解 决， 还能帮助企业结合 自身的发展状况合 理的引进使 用这 种数控系统 。 Ｆ Ａ Ｎ Ｕ Ｃ数控系统在机床加工 中的应用优 势 能够成为多数制造业 企业 的新型宠儿，Ｆ Ａ Ｎ Ｕ Ｃ数控系统必 然有它别具一格 的特 点。 在 以往 的 Ｆ Ａ Ｎ Ｕ Ｃ数控系统结构上采用 大板结构 ，不过 ，新 的产 品中己采用模块化结构。Ｆ Ａ Ｎ Ｏ Ｃ 专用 的Ｌ Ｓ Ｉ ，不仅可以提 高集成度和可靠性 ，还有利于 降低成本 。 每一 Ｃ Ｎ Ｃ装置上可配 上多种控制软件 ， 适用于多种机床 ， 而这 种Ｃ Ｎ Ｃ装置体积通过采用 面板装配式 、内装式 Ｐ Ｍ Ｃ（ 可编程机 床控制器 ）不断减小。此外，在插补 、加减速成和诊断等方面 Ｆ Ａ Ｎ Ｕ Ｃ数控系统都在不断增加 新的功 能。 二、 Ｆ Ａ Ｎ Ｕ Ｃ数控系统在机床加工 中的典型故障和排故过程 Ｆ Ａ Ｎ Ｕ Ｃ 数控系 统在 数控机床加工 中会 发生一些典型 的故 障， 因此在排故之前一定要 根据 综合 因素来诊断故障发生的原 因， 只有进行全面 的分析 ， 根据 现有故障进行排查诊断才能采 取 行之 有效 的排故措施 ， 真正的解决故障而不会引起其他部件 再发故障。 （ 一）进给伺服系统故障 １ ． Ｔ Ｇ报警：Ｔ Ｇ红灯点亮 故障现 象：电机 的速度异常 ， 不按指 令进行 出现失速或者 暴走的现象，由此判断 ，从指令 至速度 的反馈一路 ， 均存在致 使故障发生的原因。 排故过程 ： （ １ ）如果是单轴 结构 ，则可通 过互换单元来进 行判断故障存在于控 制单 元还 是电机 自身 ， 若为双轴， 则将各 轴指令线和动力线对 调， 通常来说， 单元 出现故障 的比率较大 。 （ ２ ）假 如通 电之后就 出现报警 ，那故障有可能存 在于 主回路 晶体管 。然后使用万用表 进行 相关测量 ，并更换 晶体管模 块； 但若是报警情况 出现在高速 ， 而低速运转正常 ， 那 极有 可能是 电机或者控制板发生故障， 这些可 以利用交换伺服单元 的方法 来判 别。（ ３ ）更换 隔离放大器 Ａ Ｔ ６ Ｌ － ０ ３ ０ ０ — ０ ０ ７ ７ 。（ ４ ）观察报 警情况 的频率高低 ， 如果频率较高，即报警不断则是单元或是 控制板 故障，否则故障可能存在于电机 自身。 ２ ． 放 电回路过热 ：显示 ５ 故障现象 ：内部放 电电阻、外部放电电阻或变压器 的热保 护开关跳 开 排故过程 ： （ １ ） 查内部放 电电阻上 的热保护开关是否断开。 （ ２ ）查外部放 电单元 的热开关是否断开。（ ３ ）查变压器的热 保护开关是否断开 。 （ ４ ） 如果无外接放 电电阻或变压器热开关， 检查 Ｒ Ｃ — Ｒ １ 和Ｔ Ｈ １ 一 Ｔ Ｈ ２是否短接 （ 应短接 ） 。
车床工作原理
车床工作原理
车床是用各种车刀对各种旋转的工件进行切削加工的机床。
其工作原理是通过对工件的旋转运动和进给运动进行联合加工，它可完成车削、铣削、刨削、磨削、钻削、镗削等加工。
车床按结构形式分为卧式和立式两大类。
按工作范围分为：小批量生产的普通车床和大批量生产的数控车床。
普通车床的主轴转速高，切削速度快，刀架可作360°旋转，因而加工范围大，加工精度高，适合于加工一般小型零件；而数控车床的主轴转速较低，切削速度慢，刀架只能作90°旋转，因而适用于加工大型零件或重车外圆等。
数控车床除具有普通车床的所有功能外，还能进行车外圆、锥齿轮、铰孔等复杂形状零件的加工。
数控车床还可以对工件进行磨削、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、刮削去毛刺等。
为了提高加工效率和降低成本，数控车床广泛采用了多轴联动技术和高速切削技术。
普通车床的进给运动是通过主轴和刀架间的轴承来实现的。
而数控车床是用控制系统对各运动部件进行控制，使各运动部件协调动作进行工作。
—— 1 —1 —。
机床工作原理图
机床工作原理图机床是制造业中常见的一种设备，用于对工件进行切削、成型、打磨等加工操作。
机床工作原理图是描述机床内部结构和工作原理的图示，通过机床工作原理图可以清晰地了解机床的工作方式和各部件之间的关系。
1. 机床结构机床通常由主要部件和辅助部件组成。
主要部件包括床身、立柱、横梁、主轴、进给系统等，而辅助部件则包括润滑系统、冷却系统、控制系统等。
•床身：承载整个机床的重量，通常由铸铁等材料制成，稳定性好。
•立柱：连接床身和横梁的纵向结构，起支撑和固定作用。
•横梁：连接立柱并支撑主轴等工作部件，横向移动时起到导向作用。
•主轴：通过主轴驱动刀具进行旋转运动，实现工件的切削加工。
•进给系统：控制工件和刀具之间的进给速度和进给方向，实现工件的加工。
2. 工作原理机床的工作原理可以分为以下几个步骤：1.设定加工参数：操作人员根据工件要求设定加工参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
2.启动机床：操作人员通过控制系统启动机床，调整各部件位置，准备开始加工。
3.主轴启动：主轴开始旋转，带动刀具对工件进行切削，根据加工参数调整主轴转速。
4.进给系统：根据加工要求，进给系统控制工件和刀具之间的进给速度和进给方向，实现工件的加工。
5.加工完成：当工件加工完毕后，机床停止工作，操作人员取出加工好的工件，进行下一步处理。
3. 应用领域机床广泛应用于各种工业领域，如汽车制造、航空航天、模具制造等。
在制造业中，机床是不可或缺的设备之一，能够实现对各种材料的精密加工，提高生产效率和加工质量。
4. 发展趋势随着工业自动化和智能化的发展，现代机床趋向于智能化、自动化。
机床控制系统越来越智能化，具备自学习、自适应和远程监控功能，提高了生产效率和加工精度。
通过机床工作原理图的解析，我们可以更好地了解机床的结构和工作原理，为我们在实际生产加工中提供指导和参考。
机床作为制造业的重要设备，将继续发挥其重要作用，推动制造业的发展和进步。
T68卧式镗床电气原理与故障分析
摘要T68镗床主要用于加工精确的孔和各孔间的距离要求较为精确的零件。
目前国内使用镗床90%都是使用继电器-接触器控制方式。
掌握T68镗床电气控制电路板中各电器位置的合理布置及配线方式。
熟悉所用电器的规格、型号、用途及动作原理。
在分析继电—接触器控制电路的基本环节在T68镗床电气控制电路中的控制作用时，使用仪表、工具等对机床电气控制电路进行有针对性的检查、测试和维修。
学会根据电气原理图分析和排除故障，初步掌握一般机床电气设备的调试。
故障分析和排除故障的方法，具有一定的维修能力。
T 68 镗床电气原理与故障分析目录摘要 (I)课程名............................................................................................................| 第一章t68卧式镗床简介 (1)1.1 t68镗床运动特性介绍 (1)1.2 t68镗床电力拖动方式及电气控制要求 (2)1.3 设计目的 (3)第二章t68镗床电气控制系统原理分析 (4)2.1 t68镗床电气控制系统组成 (4)2.2 T68型镗床电气控制线路分析 (5)第三章t68卧式镗床的电气排故 (9)3.1t68排故的前期准备 (9)3.2 t68常见电气故障排除方法 (11)3.3机床电气排故的方法总结 (13)总结 (18)参考文献 (19)致谢 (20)第一章t68卧式镗床简介1.1t68镗床运动特性介绍在介绍t68镗床运动特性之前，先看镗床各运动部的分布情况，找来一张镗床整体外观图，对个别地方稍加修改后如下，供大家参考。
床身是一个整体铸件，在它的一端固定有前立柱，在前立柱的垂直导轨上又安装有镗头架，镗头架可沿垂直导轨上下移动。
在镗头架里集中里装有主轴、变速箱、进给箱和操纵机构等部件。
切削刀具一般安装在镗轴前端的锥形孔里，或安装在花盘的刀具溜板上。
数控机床电子手轮工作原理及故障分析
设备管理与维修2021翼1（上）数控机床电子手轮工作原理及故障分析关进良，岳维超，李术平，刘松，张华鹏（首都航天机械有限公司，北京100076）摘要：从数控机床PMC 地址信号、机床参数、硬件连接以及地址分配等方面介绍了FANUC 数控系统电子手轮的工作原理，结合工作中具体的故障诊断实例，从原理上分析导致故障的各种原因和排除故障的过程，并给出相应的解决方案。
关键词：电子手轮；PMC ；参数；维修实例中图分类号：TG659文献标识码：BDOI ：10.16621/ki.issn1001-0599.2021.01.240引言数控机床电子手轮（Manual Pulse Generator ，MPG ），又称为手摇脉冲发生器，简称“手轮”或“手脉”。
它是通过手摇脉冲编码器所产生的脉冲信号来控制机床各伺服轴的运动，脉冲的频率和脉冲个数分别控制轴运动的速度和位移。
手轮是数控机床实现刀具微动和工作台运动控制等功能不可或缺的部件（如：工件对刀、几何精度检测等），直接影响着机床的实用性。
1典型电子手轮介绍数控机床手动进给一般有JOG （手动）、手动快速和手轮3种方式，当对进给轴进行手动位置控制或精准微量调整时，一般选择手轮方式。
常见的手轮分为两种：单个手摇脉冲发生器（一般直接嵌入在操作面板上）和手持型手轮（也称为外挂式手轮），主要研究的是FANUC 数控机床的手持型手轮。
典型的手持型手轮除脉冲发生器外，一般还配有轴选开关（3耀6轴）、倍率开关（伊1，伊10，伊100）、手轮使能键和指示灯等。
使用手轮时，首先把机床的方式选择开关调到手轮方式，按下手轮使能键，指示灯亮，使轴选开关选定在某个轴，并选择某个倍率，当转动脉冲发生器时即可实现机床各轴的手轮进给，每当发出1个脉冲，机床便可移动相对应倍率的移动量。
需要注意的是，手摇脉冲发生器的旋转速度不要太快，最好应控制在5r/s 以下，否则可能出现当手轮不旋转时机床还在继续移动的情况。
机床的基本工作原理
机床的基本工作原理
机床是一种用于加工工件的设备，其工作原理主要包括以下几个方面：
1. 切削原理：机床通过切削工具对工件进行切削、镗削、钻孔等加工。
切削过程中，工件被固定在机床的工作台上，切削工具沿着预定的轨迹进行运动，切削过程中切削工具的刀具尖端将工件上的材料切削掉，实现对工件形状和尺寸的加工。
2. 运动控制原理：机床中的切削工具和工件通过各种传动装置实现相对运动。
常见的传动装置有滑块、导轨、齿轮、主轴等。
通过控制这些传动装置的运动，可以控制切削工具相对于工件的位置、方向和速度，从而实现对工件加工的控制。
3. 自动化原理：现代机床通常配备有自动化控制系统，通过该系统可以实现对机床的自动化操作和控制。
自动化控制系统根据预先设定的加工程序，控制机床的各个部件运动，实现对工件的自动化加工。
自动化控制系统通常由数控系统或计算机数控系统组成，能够实现高精度、高效率的加工操作。
总的来说，机床的基本工作原理是通过切削工具对固定在工作台上的工件进行切削加工，通过运动控制装置实现切削工具和工件之间的相对运动，并通过自动化控制系统实现对机床的自动化操作和控制。
车床的控制工作原理
车床的控制工作原理
车床的控制工作原理可以分为两个方面：机械系统和电气系统。
1. 机械系统：
车床主轴的转动由驱动系统控制，驱动系统一般由电机和传动装置组成。
电机提供动力，将旋转力传递给主轴。
传动装置例如齿轮、皮带等将电机的转速传递到主轴上。
车床的进给系统由球螺杆和导轨组成。
球螺杆通过驱动装置将电机提供的转动力转换为线性力，使工件产生进给运动。
导轨则负责引导工件的运动轨迹。
2. 电气系统：
车床的电气系统可分为控制系统和执行系统。
控制系统通常由控制器、编码器和传感器组成。
编码器用于测量主轴或进给系统的位置和运动速度，通过与控制器的协作，指导主轴和进给系统进行精确的控制。
传感器用于检测工件、刀具等与车床相关的参数，以便于调整控制参数和优化加工过程。
执行系统负责按照控制器的指令，驱动各个部件的运动。
例如，通过控制主轴和进给系统的电机来控制其转速和进给速度；通过控制螺杆和导轨的伺服电机来实现进给运动。
综上所述，车床的控制工作原理是通过控制器和传感器等电气
系统来获取工件和车床相关参数的信息，并根据这些信息对机械系统进行调整和控制，从而实现对车床加工过程的精确控制。
机床加工方式和工作原理
机床加工方式和工作原理普通机床加工方式1、车床加工：车床加工是最容易理解和掌握的一种机床加工方式。
它是以转动的工作轴将加工材料磨削、拉削、钻孔、攻丝、拉伸等加工。
车床加工特别适用于大型精密零件的加工，主要包括顶针式车床和滚珠刀具台床。
其中，顶针式车床功能更加强大，因此，它已成为精密零件加工的首选。
2、数控机床加工：数控机床加工是指一种以数控机床按照计算机数据发送坐标系统控制的机床加工方式。
这种加工方式主要包括铣床、钻床、磨床、冲床和高速切削等加工方式。
数控机床有一种统一的控制系统，能够很好地实现加工质量的一致性。
通过简单的计算，可以快速、准确地完成复杂的零件的加工，从而提高工作效率，提高加工质量。
3、机床自动化加工：机床自动化加工是指机床加工的自动化。
它可以采用集成电路技术、微机技术、传感器技术等一系列技术手段，构建自动加工系统，实现机床的自动化加工。
传统的机床主要采用机器人控制和视觉系统实现自动加工。
随着高分子材料技术的发展，此类技术也在不断普及，拥有良好的应用前景。
4、激光加工：激光加工是指使用激光束直接聚焦到加工材料表面的加工方式。
激光加工主要包括激光切割、激光焊接等。
激光加工机床采用精密机械技术，结合光学技术和电子技术，实现对工件的定位和跟踪，达到精确加工的要求。
目前，激光加工已被广泛应用于航天、航空、军工等行业，用于制造各种精密零件。
5、电火花加工：电火花加工是一种机床加工方式，它使用强大的电火花来抛光金属表面，把加工材料的表面形状进行修改。
电火花加工的基本原理是，电火花利用电场和空气循环发射电弧，将加工材料表面的金属熔融分解，然后进行减薄、轮廓修整和加工，最终实现表面的抛光。
机床加工工作原理1、车床加工工作原理：车床是通过主轴转动加速加工材料进行加工，首先将加工材料固定于机床上，然后由主轴转动驱动工具刀具进行切削或拉削，完成加工目标。
机床的垂直梁负责支撑斧面，以保证工件的加工精度，而根据加工设计要求，可选择使用不同尺寸的刀具，以达到高速切削或精细外形切削。
数控机床的工作原理及工作过程
数控机床的工作原理及工作过程数控机床是一种利用计算机控制系统对机床进行控制的先进设备。
它通过预先编程的指令，控制机床在工作过程中自动完成各种加工操作，具有高精度、高效率、高自动化程度等优点。
本文将详细介绍数控机床的工作原理及工作过程。
一、数控机床的工作原理数控机床的工作原理主要包括以下几个方面：1. 数控系统：数控机床的核心部份是数控系统，它由硬件和软件组成。
硬件部份包括中央处理器、存储器、输入输出设备等，软件部份包括数控程序和操作界面。
数控系统通过接收输入的数控程序，解释程序指令，并控制机床的运动轨迹、速度、加工参数等。
2. 伺服系统：伺服系统是数控机床实现精确控制的关键部份。
它由伺服机电、编码器、伺服放大器等组成。
伺服系统通过接收数控系统发送的指令，控制机电的转速和位置，从而实现机床的精确定位和运动。
3. 传感器：传感器用于检测机床的位置、速度、力等参数，并将其转化为电信号传输给数控系统。
常用的传感器包括光电传感器、压力传感器、位移传感器等。
通过传感器的反馈信号，数控系统可以实时监测机床的运动状态，从而进行精确控制。
4. 执行机构：执行机构是数控机床实现加工操作的关键部份。
常见的执行机构包括主轴、进给系统、刀具等。
数控系统通过控制执行机构的运动，实现机床的加工操作，如铣削、钻孔、车削等。
二、数控机床的工作过程数控机床的工作过程主要包括以下几个步骤：1. 编写数控程序：在进行加工操作之前，需要根据零件的图纸和加工工艺要求编写数控程序。
数控程序是一系列指令的集合，用于描述机床的运动轨迹、速度、加工参数等。
编写数控程序可以使用专门的数控编程软件，也可以通过手动编程实现。
2. 加载数控程序：将编写好的数控程序加载到数控机床的数控系统中。
可以通过U盘、网络等方式将数控程序传输到数控系统中。
3. 设置加工参数：根据加工工艺要求，设置数控机床的加工参数，如进给速度、切削速度、刀具补偿等。
这些参数的设置会影响到加工质量和效率。
数控机床的工作原理及工作过程
数控机床的工作原理及工作过程一、工作原理：数控机床是一种通过计算机控制系统来实现工件加工的机床。
其工作原理主要包括以下几个方面：1. 程序控制：数控机床通过预先编写的加工程序来控制工件的加工过程。
这些程序包含了工件的几何形状、尺寸、加工工艺等信息。
2. 信号传递：计算机控制系统将加工程序转化为相应的电信号，并通过数控装置传递给各个执行部件，如伺服电机、液压系统等。
3. 运动控制：数控机床通过控制伺服电机的运动来实现工件的加工。
伺服电机通过接收数控装置传递的指令，控制工件在各个坐标轴上的运动。
4. 反馈控制：数控机床通过传感器来实时监测工件的位置、速度等参数，并将这些信息反馈给数控装置，以便及时调整运动控制。
二、工作过程：数控机床的工作过程可分为以下几个步骤：1. 加工程序编写：根据工件的几何形状、尺寸等要求，使用专门的编程软件编写加工程序。
程序中包含了工件的加工路径、切削参数等信息。
2. 加工程序输入：将编写好的加工程序通过外部存储设备（如U盘）或网络传输等方式输入到数控机床的控制系统中。
3. 工件装夹：根据加工程序的要求，将待加工的工件装夹在数控机床的工作台上，并进行固定。
4. 加工参数设置：根据加工程序的要求，设置切削速度、进给速度、切削深度等加工参数，以确保工件能够按照预定的要求进行加工。
5. 启动机床：按照操作规程启动数控机床，使其进入工作状态。
6. 运行加工程序：通过数控装置控制伺服电机的运动，使工件按照加工程序中定义的路径进行加工。
同时，数控装置会实时监测工件的位置、速度等参数，并根据反馈信息进行调整。
7. 加工完成：当工件按照加工程序的要求完成加工后，数控机床会自动停止运行，并发出相应的提示信号。
8. 工件取出：将加工完成的工件从数控机床上取出，进行下一步的处理或检验。
总结：数控机床通过计算机控制系统实现工件的精确加工。
其工作原理包括程序控制、信号传递、运动控制和反馈控制等。
工作过程包括加工程序编写、加工程序输入、工件装夹、加工参数设置、启动机床、运行加工程序、加工完成和工件取出等步骤。
普通机床的工作原理
普通机床的工作原理普通机床是机械加工中最基本的设备之一，广泛应用于机械制造、航空、汽车、电子、医疗、军工等领域。
普通机床的工作原理比较简单，其主要包括工件、刀具、主轴、传动系统、控制系统等组成部分。
下面详细介绍普通机床的工作原理。
一、工件工件是普通机床加工的目标，可以是各种形状的金属、非金属、塑料、橡胶等材料。
工件由各种加工零件组成，如螺纹、轴、齿轮、凸轮、减速器壳体等。
在机床上完成加工后，可制成各种部件、零件、模具等。
二、刀具刀具是普通机床加工的主要工具，其作用是通过旋转、切削、磨削等方式将工件加工成所需要的形状和尺寸。
刀具的种类很多，如车刀、铣刀、钻头、麻花钻等。
刀具材料常见的有高速钢、硬质合金、陶瓷等，不同种类的刀具材料适用于不同的加工对象，其耐磨性、硬度、强度、韧性等指标也不同。
三、主轴主轴是机床刀具高速旋转的轴心部分，其作用是通过驱动刀具将工件加工成所需形状和尺寸。
主轴是由电机或驱动系统带动的，其转速和进给速度可通过控制系统进行调整和控制。
根据加工要求，不同的工件需要不同的主轴，主轴的类型有水平、垂直等。
四、传动系统传动系统是普通机床实现功率传递和动力输出的基础设施，其作用是将电机输出的功率传递给主轴，同时将主轴传递的动力输出到刀具上。
传动系统的组成部分包括主轴轴承、皮带传动、齿轮传动、离合器等。
传动系统的合理设计和运转稳定性对于保证机床的加工质量至关重要。
五、控制系统控制系统是普通机床实现精密加工的关键因素之一，其作用是监控机床的工作状态、调整刀具姿态、实现自动化加工等。
控制系统可分为机械式、液压式、气动式和数控式等多种，其中数控机床成为了现代机床的主流之一。
数控机床利用计算机控制系统实现加工效率的提高和自动化生产，可适应高速加工、复杂形状等不同加工需求。
在控制系统方面的不断改进和优化是普通机床技术进步的关键。
在普通机床的工作中，工件和刀具之间的相对运动是实现加工的关键。
普通机床按工作方式不同分为车床、铣床、钻床等，各种机床在具体加工过程中存在的差异性由其不同的结构和工作原理决定。
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控制电路分析 控制电路的电源由控制变压器TC的二次侧输出110V电压提供。 在正常工作时，位置开关SQ1的常开触头处于闭合状态。但当床头皮带罩被打 开后，SQ1常开触头断开，将控制电路切断，保证人身安全。
五、车床的常见故障分析
学会断电检查法(电阻法)确认故障点。
学会通电检查法(电压法)确认故障点。
一、摇臂钻床的主要结构及运动情况
内外立柱 主轴箱 主轴箱沿摇臂纵向运动 摇臂 主轴 主轴旋转运动 主轴纵向进给 工作台 底座 摇臂回转运动 摇臂垂直运动
摇臂钻床的外观图
立柱、主轴箱 的松开按钮 立柱、主轴箱 的夹紧按钮
摇臂上升按钮 摇臂下降按钮
二、摇臂钻床的运动形式
主运动 主轴旋转（产生的切削）运动 进给运动 主轴的纵向进给 辅助运动 摇臂在外立柱上的垂直运动（摇臂的升降） 摇臂与外立柱一起绕内立柱的旋转运动 主轴箱沿摇臂长度方向的运动。
三、 X62W卧式万能铣床电气控制电路分析
（一）主拖动控制电路分析
1．主轴电动机的起动控制 2．主轴电动机的制动控制 3．主轴上刀换刀时的制动控制 4．主轴变速冲动控制
（二）进给拖动控制电路分析
1．工作台纵向进给运动的控制 2．工作台向前与向下进给运动的控制 3．工作台向后与向上进给的控制 4．进给变速冲动控制 5．进给方向快速移动的控制
二、 万能卧式铣床的电力拖动特点与控制要求
1.主轴转动是由主轴电动机通过弹性联轴器来驱动传动机构来实现的；工 作台面的移动是由进给电动机驱动，它通过机械机构使工作台能进行三种 形式六个方向的移动；而工作台工作进给与快速移动由进给电动机拖动,经 电磁离合器传动来获得。
2.主轴旋转和工作台进给应有先后顺序控制，主轴电动机与进给电动机之
（2）M1电动机正反转控制、高低速控制、M2电动机的
正反转控制均设有互锁控制环节。 （3）熔断器FU1~FU4实现短路保护；热继电器FR实现M1 过载保护；电路采用按钮、接触器或继电器构成的自锁环 节具有欠电压与零电压保护作用。
（三）辅助电路分析
四、T68型卧式镗床常见故障分析
1）主轴旋转时的实际转速要比主轴变速盘上指示
T68卧式镗床的运动形式有：
主运动：镗杆（主轴）旋转或平旋盘（花盘）旋转。
进给运动：主轴轴向（进、出）移动、主轴箱（镗头架）的垂
直(上、下）移动、花盘刀具溜板的径向移动、工作台的纵向（前、
后）和横向（左、右）移动。
辅助运动：工作台的旋转运动、后立柱的水平移动和尾架垂直 移动。 主体运动和各种常速进给由主轴电机1M驱动，但各部份的快速 进给运动是由快速进给电机M2驱动。
二、镗床的电力拖动方式和控制要求
1.主轴旋转与进给量都有较大的调速范围，主运动与 进给运动由一台电动机拖动，为简化传动机构采用 双速笼型异步电动机。 2.由于各种进给运动都有正反不同方向的运转，故主 电动机要求正、反转。 3.为满足调整工作需要，主电动机应能实现正、反转 的点动控制。 4.保证主轴停车迅速、准确，主电动机应有制动停车 环节。
CW6132型车床电气设备安装布置图
CA6140型车床电气设备安装布置图
二、车床的运动形式
切削运动 主运动：工件的旋转运动，由主轴通过卡盘或 顶尖去带动工件旋转，它承受车削加工时的主 要切削功率。 进给运动：车床的进给运动是刀架的纵向或横 向直线运动，其运动形式有手动和机动两种。 辅助运动 刀架的快速移动和工件的夹紧与放松
四、Z3040型摇臂钻床电路原理分析
M1为冷却泵电动机，M2为主轴电动机，M3为立柱加 紧松开电动机，M4为摇臂升降电动机。 主电路分析 主电动机M2和冷却泵电机M1都只需单方向旋转， 所以用接触器KM1和KM6分别控制。立柱夹紧松开电 动机M3和摇臂升降电动机M4都需要正反转，所以各 用两只接触器控制。KM2和KM3控制立柱的夹紧和松 开；KM4和KM5控制摇臂的升降。 控制电路分析 （1）电源接触器和冷却泵的控制 （2）主轴电动机和摇臂升降电动机控制 （3）摇臂升降和夹紧工作的自动循环 （4）立柱和主轴箱的夹紧控制
设置故障（如使控制按钮、接触器、熔断器、行程开关、速 度继电器等接触不良或断路），进行故障分析和排除。
T68型卧式镗床的原理分析及排故
一、镗床的结构及运动形式 二、镗床的电力拖动特点与控制要求 三、镗床的电气控制电路分析 四、镗床常见故障分析
一、镗床的主要结构和运动形式
T68卧式镗床结构示意图 1-床身 2-镗头架 3-前立柱 4-平旋盘 5-镗轴 6-工作台 7-后立柱 8-尾座 9-上溜板 10-下溜板 11-刀具溜板
法来达到的，对进给电动机要求能正反转，且要求纵向、横
向、垂直三种运动形式相互间应有联锁和有限位保护，以确 保操作安全。 6.圆工作台运动的控制：铣床如需铣切螺旋槽、弧形槽等曲 线时，可在工作台上安装圆形工作台及其传动机械，圆形工
作台的回转运动也是由进给电动机传动机构驱动的。
7. 冷却泵电动机拖动冷却泵，供给冷却液。
四、电路原理分析
CA6140普通车床的电气原理图
CA6140型卧式车床电路图。它分为主电路、控制电路和照明电路三部分。
主电路分析 主电路中共有三台电动机。 （1）M1为主轴电动机，带动主轴旋转和刀架的进给运动； 由接触器KM控制，熔断器FU 实现短路保护，热继电器FR1实现过载保护； （2）M2为冷却泵电动机，输送冷却液； 由中间继电器KA1控制，热继电器FR2实现过载保护。 （3）M3为刀架快速移动电动机。 由中间继电器KA2控制。 熔断器FU1实现对电动机M2、M3和控制变压器TC的短电机M1，完成主轴主运动和刀具的纵横向进给 运动的驱动。该电动机为不调速的笼型感应电动机， 主轴采用机械变速，正反向运动采用机械换向机构。 2．冷却泵电动机M2，加工时提供冷却液，以防止刀 具和工件的温升过高。 3．电动机M3，为刀架快速移动电动机，可根据使用 需要，随时手动控制启动或停止。 4．M1、M2为连续运动的电动机，分别利用热继电器 FR1、FR2作过载保护；M3为短时工作电动机，因此 未设过载保护。 5.熔断器FU1-FU3分别对主电路、控制电路和辅助电 路实行短路保护。
X62W万能铣床的原理分析及排故
一、铣床的结构及运动情况 二、铣床的电力拖动特点与控制要求 三、铣床的电气控制电路分析 四、铣床常见故障分析
铣床可分为升降台式铣床；无升降台式铣床；龙门铣 床；仿形铣床和各种专用铣床。
一、卧式万能铣 床的主要结构及运动情况
1、主运动 主轴的旋转运动；
2、进给运动 工作台在三个 相互垂直方向上的直线运（手 动或机动）； 3、辅助运动 工作台在三个相 互垂直方向上的快速直线运动。
一、普通车床的主要结构
车床是一种应 车床类 用最为广泛的金属 车削机床，主要用 结构特性代号 来车削外圆、内圆、 端面、螺纹和定型 表面，也可用钻头、 铰刀等进行加工。 下面以CA6140型车床 为例进行介绍。
C A 6 1 40
主参数折算值 系代号 组代号
普通车床的结构示意图
1-进给箱 2-挂轮箱 3-主轴变速箱 4-溜板与刀架 5-溜板箱 6-尾架 7-丝杠 8-光杠 9-床身
三、摇臂钻床的控制特点
主电动机承担主钻削及进给任务，摇臂升降及其夹 紧放松、立柱夹紧放松和冷却泵各用一台电动机拖 动。 主轴及进给应在较大范围内调速，而且这些调速都 是机械调速，用手柄操作变速箱调速，对电动机无 任何调速要求。 加工螺纹时要求主轴能正反转。摇臂钻床的正反转 一般用机械方法实现，电动机只需单方向旋转。
5.主轴变速与进给变速可在主电动机停车或运转时 进行，为便于变速时齿轮啮合，应有变速低速冲 动过程。 6.为缩短辅助时间，各进给方向均能快速移动，配 有快速移动电动机拖动，采用快速电动机正、反 转的点动控制方式。 7.主电动机为双速电机，有高、低两种速度供选择， 高速运转时应先经低速起动。 8.由于运动部件多，应设有必要的联锁与保护环节。
典型机床原理分析及排故
CA6140型车床的原理分析及排故 Z3040摇臂转床的原理分析及排故 X62W万能铣床的的原理分析及排故
T68卧式镗床的的原理分析及排故
CA6140普通车床的原理分析及排故
一、车床的结构 二、车床的运动形式 三、车床的控制特点 四、车床电路原理分析 五、车床的常见故障分析
掌握车床的调试方法：普通车床的运行过程、控制 电路原理；会根据故障现象分析可能导致的原因。 学会通过“问、看、听、摸”来了解故障前后的详 细情 况，以便迅速地判断故障部位。 模拟CA6140车床排故考核。
Z3040摇臂钻床的原理分析及排故
一、钻床的结构 二、钻床的运动形式 三、钻床的控制特点 四、钻床电路原理分析 五、钻床的常见故障分析
的转速成倍提高或降低。
2）主电动机只有低速档，而无高速档。
（三）圆工作台的控制 （四）冷却泵和机床照明的控制 （五）控制电路的联锁与保护
1．主运动与进给运动的顺序联锁
2．工作台6个运动方向的联锁 3．长工作台与圆工作的联锁 4．工作台进给运动与快速运动的联锁
5．具有完善的保护
四、铣床常见故障分析
观察 X62W 型万能铣床的外形结构，熟悉万能铣床工作台的 6 个方向的 运动。 结合铣床的电气原理图，在万能铣床控制盘上说明主轴电机、进给运动 是如何控制的。 接通电源进行各种控制功能的测试。 控制系统中的故障检测。继电器－接触器控制系统中的故障分为控制电 路故障和主电路故障两类。若继电器或接触器吸合，此时电机不转，则 故障可能出现在主电路中；若接触器不吸合，则故障可能出现在控制电 路中。常用的故障检测方法有两种：电压表法和欧姆表法。 电压表法：首先给铣床电路供电，然后用万用表的交流电压档测量主 电路或控制电路中的电压，若无电压，则该点断路。 欧姆表法：主电路和控制电路不通电，利用万用表的欧姆档依次测电 路的通断情况，若电阻为无穷大，则该点断路。