8大浪费

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现场8大浪费和改善原则

现场8大浪费和改善原则在生产和工作流程中，消除浪费是提高效率和效益的关键。

"现场8大浪费"是一种识别和消除生产过程中无效率和无效能的方法，源自于精益生产（Lean Manufacturing）的概念。

这些浪费包括：一、现场8大浪费1.过量生产：生产超过需求的产品，导致库存积压和资金占用。

2.等待时间：工人或机器因等待材料、信息或指令而闲置。

3.运输：不必要的产品或材料搬运，增加时间和成本。

4.过度加工：超出客户需求的加工，导致资源浪费。

5.库存：过多的原材料、在制品或成品库存，占用空间和资金。

6.运动：工人不必要的运动，如寻找工具或材料。

7.缺陷：产品质量问题导致的返工或报废。

8.未充分利用员工的创造力：未充分发挥员工的潜力和创新能力。

二、改善原则为了减少这些浪费，可以采用以下改善原则：1.持续改进（Kaizen）：鼓励持续寻求小幅度的改进，而不是偶尔的大规模变革。

2.精益思维（Lean Thinking）：专注于增加价值活动，减少无价值活动。

3.5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）：创造整洁有序的工作环境，提高效率和安全。

4.标准化工作：建立标准操作程序，确保一致性和质量。

5.拉动系统（Kanban）：基于需求生产，减少库存和过量生产。

6.一件流（One Piece Flow）：减少在制品，通过连续流动提高效率。

7.问题解决：鼓励员工识别问题并积极参与解决方案的制定。

8.赋权与培训：提高员工技能，赋予他们更大的责任和决策权。

通过识别和消除这些浪费，企业可以提高生产效率，减少成本，并提高产品质量和客户满意度。

这不仅是生产和运营的关键，也是整个企业文化和长期成功的基石。

生产现场管理的8大浪费

想要打败敌人必先了解敌人，对于车间现场管理来讲，浪费恐怕是最大的敌人。

因为浪费，企业付出了高额的生产成本还毫不知情；因为浪费，本来2个人能完成的工作偏偏需要5个人；因为浪费，企业付出大量的人力成本。

凡是不能创造价值的活动都称之为浪费，想要消除车间现场管理中的浪费，一定要认识这八项浪费现象。

所谓不良、返修的浪费，指的是由于制衣厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的返修、QC、追加检查的损失；有时需要降价处理服装，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的缝制和过分精确的加工，例如实际缝制针脚过多造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

动作的浪费现象在很多服装企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。

搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

国内目前有不少服装企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。

因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。

也有一些服装企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。

按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。

其实库存是没有必要的，甚至库存是万恶之源。

例如，有些服装企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。

5S及8大浪费

4S: Standardization–清洁
• 巩固前3个S的已有成就； • 完善规范、标准、制度； • 形成持续改善（消除浪费），并向其它领域进
一步深入
Implementation Guide
Employee Environment & Involvement
Workplace Organization
安全第一
Eliminate Waste
消除浪费
Each item has its own position. Each Operation has its standard and specifications. 每样资源有各自的位置，每个操作都有标准和规范
3S.Sweeping:
execute the rules 清扫:执行规定
诀窍在于-----
6. 资料
7. 办公用品
明确摆放点设立原则
使用频率高的东西，就近安放；
使用率低的首先考虑多余空间，其次考虑就近原则；
几乎不用的丢弃或入库。
2S: Simplifying – 整顿
整洁！有序！便于存取！一目了然！
诀窍在于-----
• 建立划线、涂色、作标记等可视控制 • 颜色代码的规定 • 创造条件将物品整齐有序地安放好
工具箱
Clear up at any time. All resources are in the
stipulated places. All the operations follow their
standard and specifications. 随时清洁而且—资源都处在批准和指定的地方，所有操作都遵循标准和规范
锤子在这里！
工具箱

生产管理之8大浪费

■纵容不良物料搬运
■未注意部属的眼力与健康，造成不良品
■缺乏纪律，纵容粗心或不当的工作
■容许部属用不适当的材料（太好或太差）
12
■未能追踪不良工作起何人，以致不能纠正 ■不能适才适用，特别是新人
■领料太多，多余料未退料
■领错材料，用错材料
■未能检查水、气、油等管路裂开破损，导致遗漏
■未检查材料是否排列整齐，正确放置
生产管理中的8种浪费
1
1、时间的浪费
2
■缺乏适当的计划，使人员在换规格时产生
等待或者停工 ■班长未能彻底了解接受之命令与指示
■缺乏对全天工作内容的认识
■对班长的命令或指示不清楚 ■未能确实督导工具、材料、模具等应放
置于一定场所
■不应加班的工作，造成加班 3
■未检视每一工作是否供给合适的工具和资源
■未研究部属个人的不同，以发挥他最大的潜力
25
■评价一个人只重资格、种族、宗教、关系、地域
■明知部属的的心理或者生理不适当，却未加以调动
■生病的部属仍让他工作
■当可能且适当的时间，未能给予升迁
■未考虑影响薪资与工作条件的问题
■未训练一个后补者
26
4、欠缺对员工日常管理之数据
27
5、欠缺人员效率管理之数据
■未促使其他部属对新人表示关心、帮
助、友善的态度
23
■未尽可能的接近新人 ■没有告知新人，工厂生活情况与规划，
如安全，发薪日期，厕所位置，饮用水，浴室等 ■未安排完整的训练计划
24
3、未使部属尽其所能
■未指导部属如何做好工作 ■未尽可能的说明工作，使其发生兴趣 ■未对部属的进步与个人生活表示关心 ■没有容纳部属错误的雅量 ■纵容部属派系存在或抱团

8大浪费

搬运的浪费
从JIT（Just In Time/准时制生产方式)的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整理等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。在搬运过程中，经常会发生物品的损伤，两个分离的流程之间就需要搬运。为消除这样的搬运浪费，任何与主生产线分离的所谓离岛作业，应尽其可能并入主生产线内。
•品质控制点设定错误
•认为可整修而做出不良 •检查方法、基准等不完备
•一个流的生产方式
•品保制度的确立及运行 •定期的设备、模治具保养
•设备、模夹治具造过分加工的浪费
过分加工的浪费也叫加工的浪费，主要包含两层含义：
第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；
上面提到库存是万恶之源，而制造过多或提早完成，在丰田则被视为最大的浪费。
精益生产强调“适时生产”：必要的东西在必要的时候，做出必要的数量，此外都是浪费。而所谓必要的东西和必要的时间，就是指顾客（或下道工序）已决定要的数量与时间。
制造过多的浪费
制造过多的后果：
制造过多与过早的浪费在8大浪费中被视为最大的浪费： 1、它只是提早用掉了费用（材料费、人工费）而已，并不能得到多少实在的好处。 2、它会把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生而使之永远存在下去。失去了不断改善、进而增强企业“体质” 的机会。 3、它会使工序间积压在制品，会使制造周期变长，且所需要的空间变大（车间像仓库，到处都是原材料、在制品、完成品，或有许多面积不小的所谓中转库是十分典型的现象）
世界上最大的浪费，莫过于动作的浪费。 ——吉尔布雷斯

八大浪费培训PPT课件

以成本
降低成
-6/70-
成本节减思想：降低成本
需求 < 供给
通过降低成本来降低销售价格
销售价格
利润成本
规范标准专业高效
-7/70-
竞争力提升品质提升制造成本降低企业形象提升
改善消除浪费标准化
设改善等
心、
动作改善、作业流程改善、物流改善、备模夹治具改善、品质改善、管理
八大浪费、三无工程（无责任、无关
-29/70-
3.搬运的浪费
整个冲压过程包括取产品、冲压、放置产品，其中取产品与摆放产品占了50%的作业时间，并且这些动作并不产生价值。
冲压完的产品要先放到周转车上，再搬运到点焊工位点焊，这些搬运过程都是浪费，为什么不把冲压与焊接设备放在一起呢？
规范标准专业高效
-30/70-
3.搬运的浪费
规范标准专业高效
-35/70-
八大浪费
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费
规范标准专业高效
-36/70-
SUCCESS
THANK YOU
2019/8/1
规范标准专业高效
-37/70-
5.库存的浪费
制
移动
40%
造
所谓的附加值指的是通过加工或组装提高产品的价值，其余的都是非附加值，就浪费。
活
附加价值动作
15%
TOYOTA汽车公司
动
非效率的 ‘工作’ 40%
11 /72
定义 95%以上是浪费
规范标准专业高效
-11/70-

精益生产之八大浪费

精益生产之八大浪费1.不良、修理的浪费2.加工的浪费3.动作的浪费4.搬运的浪费5.库存的浪费6.制造过多过早的浪费7.等待的浪费8.管理的浪费1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

4．搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。

搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

5．库存的浪费按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。

依据现在管理理念人们观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。

由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。

例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。

如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费。

生产车间常见的八大浪费

3.日光灯、空调、物料架等出现故障不及时报修 4.班组长或员工因误解指示造成的错误或不正确的作业 5.迟交报告，拖延决策 7.纵容部属私自使用油、压缩空气、小工具、化学药品等 8.可再用的材料当废料处理，可修理的机器却报
1.管理失责，监督不力 2.职能重叠，人浮于事，工作程序复杂 3.工作主动性不强，等待上级指示，同级的回复，下级的汇报 4.协调不力 5.缺乏明确规章制度，业务流程无序
浪费类型
定义说明
不良品浪费
1.材料不良 2.加工不良 3.成品不良 4.客退品
制造车间常见的浪费现象（事业部主管用）
浪费造成的损失
车间浪费现象
1.进行额外的检测、选别、修复、追加工工时损
失 2.设备加工工时的损失 3.增加不良品/报废品放置区域 4.增加额外的测试设备、测试夹具;增加工装夹具磨损损失 5.材料的损失，辅助材料损失 6.周转、运输费用的增加 7.不良赔偿费用损失，降价处理损失
1.因上下工序发生延误，导致下序无事做
2.人员富余导致的劳逸不均 3.换线等待 4.每天工作量变化大，时忙时闲 5.因缺料造成的机器闲置，作业员的闲置 6.生产线不平衡造成的等待 7.因材料、作业指导书、图纸未到造成的等待 8.沟通不畅，部门间信息不畅或配合不默契造成的等待 9.不合格品造成的停工
3.射频接头在线堆积
3.过量生产
状态，包括仓库和工序间的堆积 4.材料，零件品质的失效和价值的衰减
2.待修品堆积
4.射频交调不良品堆积
4.前后工序/相配套工序产能不均
库存浪费品
5.增加了管理费用，如盘点、出入库等
3.成品备货库存
浪
2.原材料、完成品、辅助材料库 6.隐藏产线等待，故障、品质等问题

八大浪费

到底为什么要有库存量，最大的理由是“ 到底为什么要有库存量，最大的理由是“怕出问 ——出现故障怎么办会不会因部分设备出问题，出现故障怎么办？题”——出现故障怎么办？会不会因部分设备出问题，而影响整条生产线或工厂的生产呢？影响整条生产线或工厂的生产呢？于是乎为了不使影响扩库存便成了必要，众多的问题也被隐藏起来，大，库存便成了必要，众多的问题也被隐藏起来，所有进赚钱（发现问题、解决问题就是赚钱）步、赚钱（发现问题、解决问题就是赚钱）的步调自然变慢了。无怪乎精益生产方式称库存为万恶之源，慢了。无怪乎精益生产方式称库存为万恶之源，绝对不允许它存在，如果现在已经有了库存，也要行进一切办法，许它存在，如果现在已经有了库存，也要行进一切办法，将之降低，力争零库存。（。（注零库存的“ 将之降低，力争零库存。（注：零库存的“零”并非指数学意义上的“完全没有”的意思，而是指把库存“ 学意义上的“完全没有”的意思，而是指把库存“尽量减到最少的必要程度” 到最少的必要程度”。）
八大浪费之七：制造过多（八大浪费之七：制造过多（早）的浪费
上面提到库存是万恶之源，而制造过多或提早完成，上面提到库存是万恶之源，而制造过多或提早完成，则被视为最大的浪费。大的浪费。精益生产方式所强调的是“适时生产” 也就是在必要的时候，精益生产方式所强调的是“适时生产”，也就是在必要的时候，做出必要的数量的必要的东西。此外都属于浪费。做出必要的数量的必要的东西。此外都属于浪费。而所谓必要的东西和必要的时候，就是指顾客已决定要买的数量与时间。和必要的时候，就是指顾客已决定要买的数量与时间。假设客户只要 100个而每个1 如果生产了150 150个这售价却不会是150 150元 100个，而每个1元，如果生产了150个，这售价却不会是150元，因为多余的50个并没有卖出去，仅是变成库存，因此利润也就无从产生， 50个并没有卖出去多余的50个并没有卖出去，仅是变成库存，因此利润也就无从产生，换句话说，多做了是浪费。换句话说，多做了是浪费。而制造过早同样也是浪费，而制造过早同样也是浪费，但为什么有很多工厂会一而在地过多与过早制造呢？最大的原因在于他们不明白这是一种浪费，与过早制造呢？最大的原因在于他们不明白这是一种浪费，反而以为多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？），显然这是一种极大的误解。？），显然这是一种极大的误解是一样停着？），显然这是一种极大的误解。

八大浪费培训课件ppt

4) 动作太大
10) 伸背动作
5) 左右手交换 11) 弯腰动作
6) 步行多
12) 重复/不必要的动作
一般来说作业者
有一半的时间是 “无效的” ！
任何不产生价值的人员和设备的动作
15/32
精益生产专家
在日常生活中，随处都可以看到浪费粮食的现象。也许你并未意识到自己在浪费，也许你认为浪费这一点点算不了什么
在日常生活中，随处都可以看到浪费粮食的现象。也许你并未意识到自己在浪费，也许你认为浪费这一点点算不了什么
一、浪费定义
What
is
the
wastes?
什么是浪费： ◇在制造活动中，不增加价值的所有行为，是浪费； ◇尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了
“绝对最少”的界限，也是浪费。
产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出的物流管理变得困难。增加周转包装的需要，并造成质量问题。 ◆ 材料、人工、库存变大，周转资金增加，管理成本增加。
9/22 8/32
在日常生活中，随处都可以看到浪费粮食的现象。也许你并未意识到自己在浪费，也许你认为浪费这一点点算不了什么
2)库存的浪费（在制品WIP）
7/22 6/32
1)
在日常生活中，随处都可以看到浪费粮食的现象。也许你并未意识到自己在浪费，也许你认为浪费这一点点算不了什么
制造过多（早）的浪费
多做能提高效率，提早做好能减少产能损失是一个很大的误解。
•生产多于下游客户所需 Making More Than Needed •生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed

8种浪费

Waste of Motion 动作的浪费
Definition定义： Any Movement of People or Machines Which Does NotAdd Value to the Product/Service 任何不会给产品/服务带来增值的人员或机器的动作
Waste of Motion
• 问题被掩盖（计划混乱、不合格事件、设备管理） • 存货管理复杂
过量生产的浪费
原因：
• 过程能力不足 • J.I.C. Reward System JIC顾客响应系统失灵 • 缺乏沟通 • 部门（局部）最优化 • 在不适当的地方自动化 • 换装（换线/换模）时间长 • 成本计算的习惯 • 机器有效运行时间短/预防维护不够 • 缺乏协调的计划 • 关注销售预测，而不是客户的需求（消耗量）。
Characteristics特点：
– People Waiting for Machine人等机器
– Machine Waiting for People机器等人
– People Waiting for People人等人 – Unbalanced Operations (Work)不平衡的操作
– Lack of Concern for Equipment Breakdowns
• 不当的工厂布局 • 较大的缓冲储存
过多处理过程的浪费
定义
Effort Which Adds No Value to a Product / Service.Enhancements Which are Transparent to the Customers, orWork Which Could be Combined with Another Purpose. 指对于产品/服务没有增值的努力。对客户来说增强是明显的，或者该工作是可以和其它的目的相结合的。

OE文化系列之一：“8大浪费”

大家好！
OE这个词，我们应该听了很多次了，大家都知道这是一种很有效的方法论，可能有的同事对他还没有深入的了解，那么，请跟我来，一起分享全球管理先进经验！
今天和大家分享OE文化的一个重要方面：消除8种浪费
OE（Operational Excellence),中文翻译“卓越运营”，是用客观、辩证、实事求是的态度，使用一系列科学的工具，有效率地消除浪费，提高生产力的方法论，是企业可持续发展的文化。

OE集中整合了精益生产（Lean）、六西格玛（6Sigma)的核心理念和可口可乐系统的最佳实践经验，追求持续改善和不断挑战现状。

而精益生产（Lean）的核心是减少浪费。

OE总结了8种浪费：
看一看，是不是我们身边或多或少都存在这样的情况呢？
8种浪费的第一个英文字母组合起来，就是一个单词：DOWNTIME。

那么发现了8种浪费怎么办呢？如何能消除浪费并推广使用呢，别着急，敬请期待OE文化介绍之二：I-Card使用(Improve Card) 。

信息分类- 内部使用。

八大浪费案例

八大浪费案例一、案例背景介绍咱就说啊，在现代企业或者日常工作学习生活中呢，浪费那可是无处不在的。

这八大浪费啊，真的是像隐藏在暗处的小怪兽，偷偷地消耗着资源。

比如说在一些小工厂里，老板可能都没太在意这些浪费情况，员工们也稀里糊涂的，就这么一天天的，资源就被浪费掉啦。

也有一些大公司的小部门，管理不太精细的时候，也容易出现这些问题。

二、问题详细描述1. 过量生产的浪费就好比有个生产小玩具的车间，市场上对这个小玩具的需求明明就那么多，可车间为了显示自己产量高，或者怕机器闲着，就一个劲地生产。

结果呢，生产出来的玩具堆在仓库里，占用了大量的空间不说，还积压了资金。

好多玩具可能最后都因为款式过时或者质量下降，只能低价处理，甚至扔掉，这多可惜呀。

2. 库存的浪费我有个朋友在一个服装厂工作，他们厂有好多布料库存。

这些库存呢，一方面占用了仓库的空间，还得有人专门去管理，增加了管理成本。

而且有些布料放久了，可能会出现质量问题，比如褪色、发霉之类的。

可为啥会有这么多库存呢？有时候是为了应对可能会出现的大订单，但实际上大订单没那么多，就造成了库存积压。

3. 等待的浪费在建筑工地上经常能看到这种情况。

比如说，建筑材料没有按时运到工地，工人们就只能在那里干等着，啥活也干不了。

一天下来，工人的工资还是要照付的，机器设备也闲置着，这就造成了人力和物力的双重浪费。

还有在办公室里，有时候一个项目需要等领导签字，领导又忙别的去了，文件就在那里放着，相关人员也只能等着，耽误了整个项目的进度。

4. 搬运的浪费像一些大型超市的仓库，货物摆放不合理。

员工每次补货的时候，要从仓库的这头跑到那头去拿东西，然后再搬到货架上。

这来来回回的搬运，不仅浪费了时间，还增加了员工的体力消耗。

要是能把货物按照补货的频率或者类别摆放得更合理一点，就不会有这么多不必要的搬运了。

5. 过度加工的浪费我见过一个做木质家具的小作坊，他们给一个简单的小桌子做了超级复杂的雕花。

精益生产之8大浪费

增值/非增值：客户定义价值，并愿意为符合他们要求的产品和服务付钱。
浪费描述为8种类型：
• 过量生产 • 返工 • 搬运 • 过量加工 • 库存 • 等待 • 动作 • 缺乏员工参与
精益工具都是为消除浪费而设计的。
努力并持续的消除浪费，从现在就开始。
思维方式的改变
传统企业
增值
非增值活动95%
传统的生
产改进
增值
非增值活动95%
较小的改进
精益消灭浪费
增值
非增值活动
重大的改进
思维方式的变化：从压缩增值活动的时间到压缩非增值活动的时间。
为什么要消除浪费
• 减少浪费让客户、公司和员工都受益
对象
益处
对客户
产品满足所有预期
对公司
减少成本提高质量提高操作员柔性提高声誉
• 尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了 “绝对最少”的界限，也是浪费（资源浪费）
增值与非增值
增值
定义：任何增加产品或服务价值，或为满足顾客要求必需进行的活动。
典型例子： • 加工 • 规定的检验
非增值
定义：指任何不会增加额外价值或无此需要的活动典型例子： • 搬运 • 检验 • 返工 • 存放 • 等待
原因：
• 生产能力不稳定 • 万一………. • 缺乏沟通（内部、外部） • 本地优势化观点 • 成本计算（贪图便宜） • 缺乏协调一致的计划
返工的浪费
定义 • 对产品或服务进行再处理才能满足客户的要求
返工的浪费
特点：
• 有维修和返工区域 • 增加额外的检查 • 复杂的产品流程 • 有疑问的质量
危害： • 与供应商/客户之间关系不好 • 由于返工，报废，加急运费而