内轮廓零件加工
数控加工路线的确定
(1）加工路线的确定原则在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。
确定加工路线是编写程序前的重要步骤，加工路线的确定应遵循以下原则。
１.加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度,且效率较高。
2.使数值计算简单，以减少编程工作量。
3．应使加工路线最短，这样既可以减少程序段，又可以减少空刀时间。
此外,确定加工路线时,还要考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况，确定是一次走刀，还是多次走刀来完成加工,以及在铣削加工中是采用顺铣还是逆铣等。
（2)辅助程序段的设计1．轮廓加工的进退刀路径设计在对零件的轮廓进行加工时,为了保证零件的加工精度和表面粗糙度符合要求,应合理地设计进退刀路径。
如图1所示,当铣削平面零件外轮廓时,一般采用立铣刀侧刃切削。
刀具切入工件时，应避免沿零件外廓的法向切入，而应沿外廓曲线延长线的切向切入,以避免在切入处产生刀具的刻痕而影响表面质量,保证零件外廓曲线平滑过渡。
同理，在切离工件时，也应避免在工件的轮廓处直接退刀，而应该沿零件轮廓延长线的切向逐渐切离工件。
图1 外轮廓加工刀具的切入切出图2 内轮廓加工刀具的切入和切出１铣削封闭的内轮廓表面时，若内轮廓曲线允许外延,则应沿切线方向切入切出。
若内轮廓曲线不允许外延(见图２)，刀具只能沿内轮廓曲线的法向切入切出，此时刀具的切入切出点应尽量选在内轮廓曲线两几何元素的交点处。
当内部几何元素相切无交点时（见图3)，为防止刀具在轮廓拐角处留下凹口，刀具切入切出点应远离拐角。
图3 内轮廓加工刀具的切入和切出2如图4所示,用圆弧插补方式铣削外整圆时,当整圆加工完毕时，不要在切点处直接退刀，而应让刀具沿切线方向多运动一段距离,以免取消刀补时,刀具与工件表面相碰,造成工件报废。
铣削内圆弧时也要遵循从切向切入的原则。
最好安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线(见图5,这样可以提高内孔表面的加工精度和加工质量。
本篇文章来源于数控网|原文链接:2.孔加工时引伸距离的确定孔加工在确定轴向尺寸时,应考虑一些辅助尺寸，包括刀具的引入距离和超越距离。
轮廓零件的程序编写、加工
2、轮廓零件的程序编写、加工例1、如图所示零件，已知材料为45钢，毛坯为150×120×30，试编写零件的加工程序。
【分析】1．根据图样要求、毛坯，确定工艺方案及加工路线1）以毛坯的底面和侧面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面（宽度），并将台虎钳固定于铣床工作台上。
2）选用平底立铣刀，一次切深5mm，直接加工工件的轮廓外形。
3）采用G41加工方式，有利于保证侧面表面粗糙度。
4）起刀点和抬刀点，建立刀补和撤消刀补都要在工件内部完成。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用VMC－600型数控立式铣床。
3．选择刀具与参数现采用Ø 8－Ø20的平底立铣刀皆可，现在选用Ø10立铣刀，并把该刀具的半径输入刀具半径补偿参数表中。
4．确定切削用量主轴转速：n＝1000V/πD （V表示刀具切削速度。
高速钢刀具一般取20m/s；硬质合金刀具一般50-100m/s，具体还应考虑被加工材料的切削性能）进给速度：F＝f z Zn （f z表示每齿进给量；Z表示齿数；n表示转速）切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系在XOY平面内选择工件对称中心为工件原点，Z方向选择工件上表面为工件原点，建立工件坐标系（编程坐标系）。
（将X、Y、Z坐标值均输入到G54中去，直接调用G54中的X、Y、Z值）6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
该工件的加工程序如下（该程序用于VMC－600型数控铣床/加工中心）：O5003；（程序名）N10 G80 G40 G49 G69 G50 G15 G21；（取消所有固定循环功能，并采用公制mm编程）N20 G00 G90 G54 X0 Y0；（绝对编程，调用G54坐标，刀具快速走到编程原点）N30 M03 S636；（启动主轴）N40 G00 X0 Y0；（快速到达起刀点）N50 G00 Z10；（刀具快速下到工件表面10mm处）N60 G01 Z-5 F100；（按指定速度到达5mm切深处）N70 G01 G41 X0 Y-40 D01 F100；（在工件内部按指定速度从1点切削进给到2点，并在从1点到2点的过程中建立刀具半径补偿左补偿）N80 G01 X40 Y-40 F80；（3点）N90 G03 X55 Y-25 R15；（4点）N100 G01 X55 Y25；（5点）N110 G03 X40 Y40 R15；（6点）N120 G01 X-20 Y40；（7点）N130 G03 X-20 Y-40 R40；（8点）N140 G01 X0 Y-40；（9点）N150 G01 G40 X10 Y0；（按指定速度从9点切削进给到10点，并在从9点到10点的过程中撤消刀具半径补偿）N130 G00 Z100；（快速抬刀至100mm处）N140 M30；（程序结束，光标并返回程序起始处）按照上面程序加工后会出现图形如图所示的现象――在终点处有部分工件未被完全切除的现象，分析产生原因?思考：对程序如何进行修改，才能避免此类现象的发生。
复杂轮廓类零件的编程与加工
➢知识目标
掌握数控系统复合循环G70~G73指令的适用范围及编程规则。
➢技能目标
掌握数控系统复合循环G70~G73指令的适用范围及编程。 能正确运用各指令代码编制较复杂零件的车削加工程序。 能正确选择和安装刀具，制定工件的车削加工工艺规程。 进一步掌握数控车削加工中的数值计算方法。 培养学生独立的工作能力和安全文明生产的习惯。
程序
M03 S500 T0202
G00 X26 Z34.5
G01 X12 F20
G00 X26 Z34.5
G72W3 R1
G72 P280 Q330U0.5 W2 F25 S400 T0202
G00Z23
G01X24 F50
X22 Z24
X18
Z31
G03 X12 Z34 R3
G00 X100 Z50 M05
切槽到12
快速退回至26 Z34.5 外圆处
采用端面复合循环粗加工左侧倒角、外圆、圆角等
停程序暂停，检测 快速定位 调用精加工程序 切断工件 刀具沿 X 向退出 返回程序起点，停主轴
程序结束
小结
对数控车床而言，不能通过一次走刀路线完成的轮廓表面、加 工余量较大的表面，采用复合循环编程，可以缩短程序段的长度， 减少程序所占用的内存。
100
100
1.5
50
0.25
25
25
20
20
数值计算
（1）设定程序原点，以工件前端面与轴线的交点为程序原点建立工件坐标系，工 件加工程序起始点和换刀点都设在（X100，Z50）位置点。 （2）计算各节点位置坐标值，略。 （3）暂不考虑刀具刀尖圆弧半径对工件轮廓的影响。
工件参考程序与加工操作过程
《钳工技能训练》课程标准(最新版)
《钳工技能训练》课程标准课程名称：钳工技能训练适用专业：机电一体化专业参考学时：80学时（4周*20节）前修学习领域：《常规量具零件质量检测》、《机械制图》、《钳工工艺学》、《机械基础》、《极限配合与技术测量》、《金属材料与热处理》。
后续学习领域：《典型学习性工作岗位企业实习》、《产品检测岗位综合训练》、《顶岗实习》1．课程性质及要求：（核心课程）1.1课程性质《钳工技能训练》课程属于机电一体化专业必修的一门核心课程，为培养机电一体化专业人才提供必备的理论知识和专业技能。
其主要内容包括：机械设备拆卸、维修、装配的基本知识和方法；机修钳工常用工、量具和设备的操作、使用和维护保养；同时还介绍了设备零、部件测绘的步骤和方法。
学完该课程学生具备了钳工操作员的基本能力。
1.2课程要求1.2.1对学生已有知识技能的要求：能识读机械零件图和装配图有一定的机械加工理论知识,具有简单机械加工工艺分析能力掌握手工绘图;具有常规量具检测零件质量的能力；1.1.2对教师的资格要求：获得中职教师资格证（专任教师）；熟练掌握钳工操作和编程技能；具有钳工加工实践经验和丰富的理实一体化教学经验2．学习目标：本课程是机电一体化专业重要的教学环节。
通过零件加工任务引领的项目活动，使学生具备从事本职业的高素质劳动者和技术应用性人才所必需的钳工零件加工与修配基本知识与技能。
具备钳工零件加工工艺制定和锉配能力，达到企业对钳工种用工独立操作要求。
同时培养学生爱岗敬业、应达到如下要求：2.1 知识目标2.1.1 了解钳工零件加工、锉配特点，掌握零件加工工艺分析的主要内容。
2.1.2 能熟练拟定钳工加工工艺路线，掌握钳工加工零件的定位与夹紧方案；锉刀选择等。
2.1.3 能掌握各类钳工典型零件的加工方法。
2.1.4 能掌握对零件尺寸和精度要求进行正确的测量与分析。
2.1.5 熟练掌握钳加工用的钻床、台虎钳日常维护和保养。
2.1.6 培养学生独立工作的能力和安全文明生产的习惯。
数控车床典型零件加工实例
模块五数控车床典型零件加工实例本课题主要选取了两个实例，一个是模具数控车加工实例，一个是中级数控车床操作工应会试题。
学习目标知识目标：●了解数控车床典型零件的加工过程了解中级数控车床操作工应掌握的基本技能能力目标：●正确运用数控系统的指令代码，编制一般零件的车削加工程序。
实例1：加工如图1-80所示的对拼模具型腔。
用车床加工成形部分，如果采用普通车床加工，则必须要使用靠模，加工效率极低而且加工精度也较低。
所以采用数控车床进行加工最合适。
图1-80 对拼模具1．加工准备1）将两拼块分别加工成形。
2）在两拼块上装导钉，一端与下模板过渡配合，另一端与上模板间隙配合。
3）两拼块合装后外形尺寸磨正，对合平面磨平并保证两拼块厚度一致。
4）在花盘上搭角铁，将下模板固定在角铁上，拼合上模板并压紧，用千分表校正后固定角铁，安装示意图如图1-81所示。
图1-81 安装示意图2．所需刀具本工件需要通过钻孔、粗车、精车三个工步加工，钻孔时采用在尾架上装夹φ16mm的钻头手动进给，而粗车和精车则采用自动运行的办法。
粗车时用55°的内孔车刀，刀具号为T01，刀补号为01；精车时用35°的内孔车刀，刀具号为T02，刀补为02。
3．编写加工程序N10 M03 S500N20 T0101N30 G00 X0 Z3.0N40 G01 Z-30.0 F0.5N60 G01 Z-57.0N70 G00 X0N80 G00 Z-31.6N90 G01 X24.4 F0.2N100 G01 Z-50.4N110 G00 X0N120 Z3.0N130 G01 X18.3 Z3.0 F0.3N140 Z0N150 X22.0 Z-10.1N160 W-6.3N170 G02 X21.7 W-13.4 I6.45 J-6.8 N180 G03 X24.5 Z-50.4 I-11.1 J-11.0 N190 GO2 X20.8 Z-56.0 I7.55 J-5.6 N200 G01 X0N210 G00 Z200.0N220 G00 X200.0 T0100N230 T0202N240 G00 Z3.0N250 G01 X18.8 Z3.0 F0.3N260 Z0N280 W-6.3N290 G02 X22.2 W-13.4 I6.45 J-6.8N300 G03 X25.0 Z-50.4 I-11.1 J-11N310 G02 X21.3 Z-56.0 I7.55 J-5.6N320 G01 Z-58.0N330 G00 X0N340 G00 Z100.0N350 G00 X200.0 T0200N360 M05N370 M304．加工过程1）在尾架上装φ16mm的钻头，手动进给钻穿工件。
《钳工技能训练》课程标准
钳工技能训练课程标准课程名称：钳工技能训练适用专业：机电一体化专业参考学时：80学时4周20节前修学习领域：常规量具零件质量检测、机械制图、钳工工艺学、机械基础、极限配合与技术测量、金属材料与热处理;后续学习领域：典型学习性工作岗位企业实习、产品检测岗位综合训练、顶岗实习1．课程性质及要求：核心课程1.1课程性质钳工技能训练课程属于机电一体化专业必修的一门核心课程,为培养机电一体化专业人才提供必备的理论知识和专业技能;其主要内容包括：机械设备拆卸、维修、装配的基本知识和方法；机修钳工常用工、量具和设备的操作、使用和维护保养；同时还介绍了设备零、部件测绘的步骤和方法;学完该课程学生具备了钳工操作员的基本能力;1.2课程要求1.2.1对学生已有知识技能的要求：能识读机械零件图和装配图有一定的机械加工理论知识,具有简单机械加工工艺分析能力掌握手工绘图;具有常规量具检测零件质量的能力；1.1.2对教师的资格要求：获得中职教师资格证专任教师；熟练掌握钳工操作和编程技能；具有钳工加工实践经验和丰富的理实一体化教学经验2．学习目标：本课程是机电一体化专业重要的教学环节;通过零件加工任务引领的项目活动,使学生具备从事本职业的高素质劳动者和技术应用性人才所必需的钳工零件加工与修配基本知识与技能;具备钳工零件加工工艺制定和锉配能力,达到企业对钳工种用工独立操作要求;同时培养学生爱岗敬业、应达到如下要求：2.1 知识目标2.1.1 了解钳工零件加工、锉配特点,掌握零件加工工艺分析的主要内容;2.1.2 能熟练拟定钳工加工工艺路线,掌握钳工加工零件的定位与夹紧方案；锉刀选择等;2.1.3 能掌握各类钳工典型零件的加工方法;2.1.4 能掌握对零件尺寸和精度要求进行正确的测量与分析;2.1.5 熟练掌握钳加工用的钻床、台虎钳日常维护和保养;2.1.6 培养学生独立工作的能力和安全文明生产的习惯;2.2 能力目标2.2.1 能根据零件图的要求,制定加工工艺和选择工艺装备2.2.2能根据零件图的要求,加工合格的零件2.2.3能根据零件图的要求,进行工件质量检测2.2.4能根据零件图的要求,进行技术文档的管理、总结及资料存档全过程2.3 素质目标2.3.1 培养学生的沟通能力及团队协作精神;2.3.2 培养学生勤于思考、勇于创新、敬业乐业的工作作风;2.3.3 培养学生的质量意识、安全意识和环境保护意识;2.3.4 培养学生分析问题、解决问题的能力;2.3.5 培养学生的交际和沟通能力;2.3.6 培养学生良好的职业道德;3．典型工作任务描述：3.1钳工操作与保养钳工操作与保养是学习钳工的基础,通过演示,学生操作对钳工的锉配、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、划线、锯削、攻螺丝和套螺纹等钳工技能点进行训练,让学生了解钳工设备加工的工艺和熟练掌握钻床设备的操作；同时,在每次实际操作过程中对机床进行保养,让学生养成良好的习惯;3.2模型样板加工在实际生产过程中,如果客户拿实际样板要求加工时,能按照样板测出实际的尺寸,绘出样板图样,并根据样板的实际要求确定加工工艺,以达到样板的公差要求,直至客户确认零件合格;3.3内、外轮廓零件加工内、外轮廓零件零件加工是模具制造专业钳工加工加工模式之一,是钳工加工的主要技能,当企业接到内、外轮廓零件加工时,先对零件精度进行分析,确定加工工艺和工期,再绘图、等实际零件加工;3.4孔零件加工孔零件加工是钳工最常用到加工模式,也是最能体现钳工的优越的加工内容,一般应用在冷冲压模具的压板、垫板针等,通过孔零件加工要对钳工的技能有更深刻的认识,达到钳工中级工水平;4．工作与学习内容4.1 工作对象和基本内容本课程是以钳工手工操作、设备日常点检及保养、零件加工为主的职业岗位方向课,是集钳工加工工艺、锉配、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、划线、锯削、攻螺丝和套螺纹以及钻床操作、零件加工和质量检测为一体的理实一体化的课程;学生通过典型工作任务的分析和实施,理解和掌握钳工相关理论知识,培养学生动手能力;为便于教学并让学生掌握最基本、最典型零件的加工,本课程通过钳工操作与保养、模型样板、内、外轮廓零件加工、孔类零件、综合及配合类等常见钳工典型零件加工,作为项目教学的载体,以实现项目教学的目标;4.2 工具材料4.2.1 钳工实训中心教学实训基地,配备台虎钳45套或以上,配备钻床5台;4.2.2 教、学、做一体化多媒体教学平台;4.2.3 工具、量具、夹具;4.2.4 手锯、锉刀：各种类型锉刀、手锯;4.2.5 量具：游标卡尺、内外千分尺、万能角度尺、百分表等;4.2.6 材料：45钢板料、直径30毫米45圆钢;4.2.7 其他：板手、锤子、毛刷辅助工具等;4.3 工作方法4.3.1 典型工作任务分析;针对每个典型工作任务,分析所应用的实际环境、教学的目的、典型工作任务所涉及的知识和应掌握的能力;4.3.2 课堂理论讲解;结合典型工作任务,利用实物、情境或多媒体课件等,具体讲解所涉及的理论知识;理论知识的讲解要求理论结合实际,不求知识的系统性和完整性,重原理的实用性;4.3.3 课堂模仿操作;每个典型工作任务应该有学生的模仿操作,让学生体验和掌握,使教、学、练有机结合;4.3.4 学生课内实践;根据课堂所教内容和典型工作任务要求,设计类似工作任务,让学生练习;4.3.5 综合工作任务实训;在每个典型工作任务模块完成后,设计一个运用本模块项目所涉及的知识和技能的综合工作任务,让学生按要求独立完成;4.4 劳动组织老师对全班学生进行分组,确定每组的小组长即负责人,所有加工的同学在加工前都要接受安全教育,组长检查自己组员的安全加工前准备的情况并整改,组长向老师领取相关加工工具材料,学生独立操作整个加工过程,在此过程中,老师和组长现场指导解决加工过程中出现的问题,最后给予学生评价并进行总结;4.5 工作要求要求每个学生都能独立、安全的操作钻床,并以零件加工为主线,学习从零件图样分析、工艺制定、操作加工到零件检测、评价、总结及资料存档全过程;5. 学习情境建议6．课程内容的说明6.1 安全操作在学校学习过程中,严格遵守学校规章制度,钳工安全操作规程,在完成学习目标的同时,一切以安全为基础;6.2 环境保护环境保护包括但不限于废物处理、噪声和灰尘的控制、6S管理;6.3 降低成本提高效益在实施过程中,要注意避免浪费,对材料和工具的使用要按照要求规格做好充分的准备,而在使用量具等工具时,操作要规范,同时在使用后的放置也要按操作规程做好,以保护好一切工具,延长其使用寿命,凡能节约或降低成本的举措及建议应予于鼓励;6.4法律、法规、规章依据机械行业国家标准、企业化生产管理制度、学校规章制度、安全操作生产规程;6.5 工具、设备和材料6.5.1钳工实训中心教学实训基地,配备台虎钳45套或以上,配备钻床5台;6.5.2工具、量具、夹具;6.5.3手锯、锉刀：各种类型锉刀、手锯;6.5.4 量具：游标卡尺、内外千分尺、万能角度尺、百分表;6.5.5其他：板手、锤子等辅助工具、毛刷等;6.5.6材料：45钢板料、直径30毫米45圆钢;6.6 劳动组织所有加工的同学在加工前都要接受安全教育,检查加工前准备的情况并整改,向老师领取相关加工工具材料,学生独立操作整个加工过程,在此过程中,老师现场指导解决加工过程中出现的问题,最后给予学生评价并进行总结;7．教学评价7.1本课程全面考核学生的专业能力和关键能力,采用自我评价、小组评价、教师评价三种结合的发展性评价体系;考核评价表活动过程评价自评表等级评定：A：优10B：好8C：一般6D：有待提高4活动过程评价互评表等级评定：A：优10B：好8C：一般6D：有待提高4活动过程教师评价量表7.2 在企业实习学生考核必须完成实习生考核手册、实习日志,要求按时到岗到位,遵守企业的规章制度,安全操作生产,通过企业的培训能胜任相应生产岗位；指导老师随时对实习学生查岗,了解实习学生的工作情况与表现,最后由企业和指导老师双方给予学生的考核评价;8．实施建议8．1 学习组织8.1.1 典型工作任务分析;针对每个典型工作任务,分析所应用的实际环境、教学的目的、典型工作任务所涉及的知识和应掌握的能力;8.1.2 课堂理论讲解;结合典型工作任务,利用实物、情境或多媒体课件等,具体讲解所涉及的理论知识;理论知识的讲解要求理论结合实际,不求知识的系统性和完整性,重原理的实用性;8.1.3 学生课内实践;根据课堂所教内容和典型工作任务要求,设计类似工作任务,让学生练习;8.1.4 综合工作任务实训;在每个典型工作任务模块完成后,设计一个运用本模块项目所涉及的知识和技能的综合工作任务,让学生按要求独立完成;8．2学习方法通过老师对典型工作任务分析及理论讲解,学生理解钳工的操作、加工工艺和检测,最后能达到分析零件加工工艺、独立加工、检测质量等整个流程;8．3 课程资源的开发与利用8.3.1 充分挖掘现有课程资源的功能和作用;要加强图书、实训、电教等设备设施的建设和管理;同时,除了用好学校现有的教具学具、图书资料、实验设施等,充分发挥教师自身和每个学生作为不可替代的重要课程资源的作用;8.3.2 与综合实践活动的整合;综合实践活动是学科知识内容、方法过程、组织形式等多元多维的呈现;在课程教学中参与到综合实践中来,在发挥应有作用同时,成为新的课程资源;8.3.3 充分利用校本课程资源;在课程的校本化再开发进程中,积极倡导要努力结合地方特点和学校特色挖掘课程资源;8.3.4 网络资源;网络资源的开发在于突破传统课程的狭隘性,在相当程度上突破时空的局限;网上充足的信息可以使思路更开阔,多媒体强大的模拟功能可以提供实践或实验的模拟情境和操作平台,网络便捷的交互性可以使交流更及时、开放,所以可以重复利用网络这一信息载体,进行课程资源的开发和内容重组;教师可以通过网络使学生以独特的方式进行学习,学生也可以在适合自己的时间、地点获得有关学习资料;8．4 参考资料及学材8.4.1以课程标准为依据,根据学习情境编写工作页;8.4.2参考资料钳工工艺学华中科技大学出版社, 2014年7月：课程编码：编制人：陈梅兰课程性质：核心课程审核人：龙卫军授课对象：机电一体化专业学生编制时间：2014年7月。
内外轮廓铣削工艺、编程、操作
2. 逆铣
定义：铣刀的切削力方向与工件的进给方向相反， 即铣刀与工件接触部位的旋转方向与工件进给方向相 反，也就是说铣刀的刀刃是从工件的已加工表面切入， 从待加工表面切出。
逆铣特点
（1）铣刀刀刃的切削厚度由零到最大，加剧了铣 刀与工件的摩擦，刀具磨损大，降低了刀具耐用度。
12、故人江海别，几度隔山川。。15:59:4915:59:4915:59Tuesday, February 23, 2021
13、乍见翻疑梦，相悲各问年。。21.2.2321.2.2315:59:4915:59:49February 23, 2021
14、他乡生白发，旧国见青山。。2021年2月23日星期二下午3时59分49秒15:59:4921.2.23
课题分析 P115—P118
课题 学会轮廓铣削工艺、编程、操作
一、周铣轮廓的特点 端铣刀与面铣刀相比， 刀具轴线平行于轮廓面， 铣刀的圆柱素线的直线 度对轮廓面质量产生影响。
周铣用圆柱铣刀刀杆长、直径 较小，刚性较差，容易产生弯 曲变形和引起震动 周铣时刀齿断断续续切削，刀 齿不断切入和切出，容易产生 震动。为了减少震动，可以采 用大的螺旋角。
一、顺铣和逆铣
1. 顺铣 定义：铣刀的切削力方向与工件的进给方向相同， 即铣刀与工件接触部位的旋转方向与工件进给方向相 同，也就是说铣刀的刀刃是从工件的待加工表面切入， 从已加工表面切出。
顺铣特点
（1）铣刀刀刃的切削厚度由最大到零，不存在滑 行现象，刀具磨损较小，提高刀具耐用度。
（2）切削力方向与进给方向相同，不利于消除工作 台丝杠和螺母间的间隙，切削时振动大。
15、比不了得就不比，得不到的就不要。。。2021年2月下午3时59分21.2.2315:59February 23, 2021
Cimatron E轮廓类零件的加工
保存程序。分为保存并关闭和保存并计算两种
（1）零件顶面的加工
图7-2-4
图7-2-5
平行切削：设定角度以平行方式进行铣削。
（2）零件凸台的粗加工
图7-2-6
环切：在2D加工范围内以环绕方式进行铣削。
（3）零件凸台的精加工
图7-2-7
封闭轮廓--封闭边界起始轮廓与终止轮廓相连在一起。
（4）创建零件凹台的加工程序
刀具轨迹：
图7-2-8
零件轮廓：
图7-2-9
保存计算：
图7-2-10
（5）创建零件两个凹槽的加工程序
零件轮廓：
图7-2-11
保存计算：
图7-2-12
STEP8进行高级仿真
图7-2-13
STEP9保存
单击工具条上的【保存】按钮，在弹出的“Cimatron E浏览器”窗口中输入文件名为“编程1”，保存文件。
轮廓类件的加工
一、目的
掌握各种2.5轴轮廓加工的功能特点、使用范围和参数设置方法。
二、操作步骤
STEP 1启动Cimatron E
启动Cimatron E，选择新建文件。
STEP 2新建文档
系统弹出“新建文档”对话框，选择单位为“毫米”，单击零件图标 ，单击【确定】按钮创建一个新零件。
STEP 3加载模型
创建加工程序是CAM的核心操作内容，生成加工程序以及对加工程序各种参数的设置都在这一步骤内完成。创建加工程序里又分为：
选择加工工艺。选择加工的刀轨形式，它包括主选项和子选择。
选择刀具。选取或新建适合本程序加工的刀具。
选择加工对象。选取本程序要加工的零件：边界、零件轮廓、毛坯轮廓等。
《计算机辅助编程与加工(数车)》教学大纲
淮海技师学院《计算机辅助编程与加工（数车）》教学大纲课程名称：计算机辅助编程与加工（数车）课程性质：单科精进总学时： 72适用专业：数控加工专业一、教学目的与要求（一）课程性质和内容《计算机辅助编程与加工（数车）》是数控专业的一门重要专业基础课程。
通过本课程的学习使学生能够利用CAXA数控车绘制二维图形、自动编程、生成加工程序、后置处理、各参赛的设置、零件的传输、零件加工的能力，培养学生实际动手操作能力。
学习好本门课程知识为以后工作中打下良好的基础。
（二）课程任务和要求通过本课程的学习让学生掌握了CAXA数控车自动编程软件的基本操作，能够完成轴、套类零件的绘图到生成程序的全过程，并且具备相应的实际操作能力完成零件的加工，培养其动手操作能力。
具体要求如下：1、了解CAXA数控车自动编程软件的基本概念和涉及内容；2、熟悉CAXA数控车自动编程软件的界面、绘图环境设置、层的操作；3、掌握基本绘图生成程序、后置处理、程序的传输等方法；4、掌握数控车床的基本操作；5、完成轴套类零件的绘制和数控加工；6、培养学生机械零件二维设计的能力；7、培养学生CAD设计能力；8、培养学生耐心、细致的学习态度；9、培养学生勇于创新的精神；（三）教学中应注意的问题1、根据技工学校的培养目标，本课程在教学中必须注重以基本图形绘制造型为主，造型和自动编程相结合，以绘图促加工的原则。
由于本课程实践性较强，在教学中，必须充分注意讲和练的结合。
2、教学与生产实习相结合，要尽量利用与本专业有关的零部件图例或实物组织教学。
本课程的教学环节有讲课、习题课、阶段测试、计算机绘图等。
讲课内容要少而精、重点突出，着重把基本方法讲清楚，注重平时练习。
二、教学内容与学时分配三、各部分知识点（或子项目）及教学要求项目一外形轮廓零件的加工24课时教学目标最终目标：能使用CAXA数控车完成外轮廓零件的造型、程序的生成、参数的设置、程序的传输，并且把零件加工出来。
内外轮廓零件的铣削加工仿真
内外轮廓零件的铣削加工仿真作者：邵冬军来源：《城市建设理论研究》2013年第32期摘要：利用VNUC仿真软件，对内外轮廓零件进行数控铣削加工仿真，实践证明，数控仿真软件在数控编程与加工的教学中能起到很好的桥梁作用。
关键词： VNUC；数控铣削；仿真加工中图分类号：C37 文献标识码：A数控机床作为典型的机电一体化产品，是高新技术的重要组成部分，采用数控机床提高机械工业的数控化率，已成为当前机械制造技术更新的必由之路。
近年来，随着企业数控机床应用率的大幅度提高，数控机床的操作技能培养成为各类院校一个急待解决的问题。
而数控机床是高技术产品，价格较昂贵，许多院校受场地和资金的限制，无法购置大量的数控机床来供学生实训。
另一方面，学生直接在数控机床上进行操作练习，容易因为培训中的误操作而导致设备的损坏，造成严重的经济损失。
因此，如何根据各院校的具体情况，在满足数控专业教学和实训需要的同时，做到“少花钱，办大事”，是各类院校迫切需要解决的问题。
为了缓解学生多，数控设备少的局面，很多院校都利用仿真软件进行数控教学与实习操作，本文以VNUC仿真软件对内外轮廓零件进行数控铣削的仿真加工为例，发现数控仿真软件在数控编程与加工的教学中能起到很好的桥梁作用。
将毛坯加工成图1所示的模型，零件尺寸如图2所示。
毛坯为φ80铝棒料，完成数控铣削。
一、零件图纸及工艺分析1.零件图纸分析如图2所示阶梯台零件图，分析图纸零件加工内容包括长方形的加工、十字花槽加工和圆槽的加工，长方形长、宽分别为58mm和50mm尺寸公差为±0.05mm，十字花槽宽度长度和圆槽直径尺寸均有较高的精度要求，所以应分粗精加工。
毛坯为φ80铝棒料。
图1图2（1）加工方式由零件图纸分析和所给毛坯可知，该零件需要进行铣削加工。
（2）工件的装夹与定位该零件装夹选用通用夹具平口钳。
为了在一次装夹后能完成所有的加工内容，首先应该在毛坯上加工出两个工艺平面作为工艺装夹面，依此进行装夹，然后进行加工。
solidcam加工策略
solidcam加工策略SolidCAM加工策略SolidCAM是一款专业的数控加工软件，其丰富的加工策略为工程师们提供了更多的选择。
本文将介绍几种常用的SolidCAM加工策略，并提供相关的使用技巧。
策略一：等高平面加工•策略描述：等高平面加工适用于对平面进行精细加工的情况，通过确定加工高度，使刀具在平面上等高切削，以提高加工效率和质量。
•使用方法：–在SolidCAM界面中选择等高平面加工策略。
–设置切削参数，包括切削深度、进给速度等。
–通过CAD模型或手动输入定义加工区域。
–预览并生成G代码。
策略二：轮廓铣削•策略描述：轮廓铣削适用于外轮廓或内轮廓的加工，通过定义切削路径和切削参数，实现对零件轮廓的铣削加工。
•使用方法：–在SolidCAM界面中选择轮廓铣削策略。
–通过CAD模型或手动输入定义切削路径。
–设置切削参数，如切深、切削速度等。
–预览并生成G代码。
策略三：孔加工•策略描述：孔加工用于对零件进行孔的加工，包括钻孔、铰孔、镗孔等。
通过定义加工路径和切削参数，实现对孔的精确加工。
•使用方法：–在SolidCAM界面中选择孔加工策略。
–通过CAD模型或手动输入定义孔加工的位置和尺寸。
–设置切削参数，如切削速度、进给深度等。
–预览并生成G代码。
策略四：螺纹加工•策略描述：螺纹加工适用于对零件进行螺纹孔或螺纹外轮廓的加工，通过定义螺纹参数和切削路径，实现对螺纹的高效加工。
•使用方法：–在SolidCAM界面中选择螺纹加工策略。
–通过CAD模型或手动输入定义螺纹参数。
–设置切削参数，如切深、进给速度等。
–预览并生成G代码。
策略五：粗加工与精加工的选择•策略描述：在SolidCAM中，根据加工要求和加工效率的不同，可以选择粗加工或精加工策略。
•使用方法：–根据零件的加工要求选择相应的策略。
–在粗加工中，设置较大的切削参数，以快速去除材料。
–在精加工中，降低切削参数，对零件进行细致加工。
–根据需要进行预览并生成G代码。
《数控车削编程与加工技术》课程标准
《数控车削编程与加工技术》课程标准学时：144学分：8适用专业及学制：三年制、数控技术应用、模具制造技术、全日制审定：机电技术教学部一、制定依据本课程是数控类专业核心课程。
本标准依据《中职国家专业教学标准》而制定。
二、课程性质《数控车削编程与加工技术》课程是以就业为导向，顺应现代职业教育教学制度的改革趋势，在数控技术应用专业开设的必修课。
该专业课程涉及数控车床的加工工艺、编程和操作核心，全面系统介绍车削加工技术基础、内外轮廓的加工、华中系统数车编程操作等方面知识。
三、课程教学目标本课程是中职数控类专业的一门专业课程。
其主要任务是以生产实践中的莞任务为项目构建课程体系，实现理论与实践的紧密结合。
围绕生产实际工作任务的需要，突出工作任务与知识的关联性，让学生在生产实践活动中学习知识，分析问题，增强课程内容与职业岗位能力要求的相关性，提高学生的学习积极性和主动性。
1.知识目标（1）能适应数控车床操作的工作、学习环境；（2）会手工编制加工阶梯轴的规范程序；（3）能较熟练运用数控车仿真系统或机床模拟仿真实现零件的模拟加工；（4）会车削带曲面轴类零件；（5）会数控车削轴上沟槽；（6）会数控车削普通内外螺纹；（7）能完成中等复杂轴套类零件的编程与加工；（8）能达到数控车中级工（国家职业资格四级）资格水平。
2.能力目标（1）本课程是操作性很强的，对于这种类型的课程，必须加强平时的练习，在重复操作练习中提高熟练程序，并掌握其中的操作原理；（2）能读懂零件图、能根据数控车床加工工艺文件选择、安装和调整数控车床常用刀具、能利用数控车床进行轮廓、螺纹、槽及孔的加工、能对数控机床进行日常的维护保养、上网查找相关资料、全面深入地掌握相关方法；（3）学会举一反三的方法，能在课外摸索一些新的加工工艺，并能学习使用。
3.素质目标（1）培养学生认真细致的学习态度和科学的求学态度，注重动手；（2）培养学生强烈的责任心和良好的敬业精神；（3）培养学生具有互助合作的精神。
ug加工方法
ug加工方法UG加工方法。
UG加工方法是指在使用UG软件进行数控加工时，所采用的具体加工工艺和方法。
UG软件是一款功能强大的CAD/CAM软件，它可以帮助用户进行零件设计、装配设计和数控加工等工作。
在进行数控加工时，选择合适的加工方法对于提高加工效率和加工质量至关重要。
下面将介绍几种常见的UG加工方法。
首先，轮廓加工是UG加工中常用的一种方法。
当零件的外形轮廓比较简单时，可以采用轮廓加工。
这种加工方法适用于平面、曲面和曲线等不同形状的零件加工。
在进行轮廓加工时，需要设置好刀具的路径和加工深度，以确保加工出符合要求的零件。
其次，UG还支持孔加工。
孔加工是指对零件中的孔进行加工，常见的孔加工方式有钻孔、铰孔和镗孔等。
在UG软件中，可以通过设置孔加工的参数和工艺来实现对不同类型孔的加工，如孔的直径、深度和位置等。
通过合理设置孔加工的工艺参数，可以提高孔加工的精度和效率。
另外，UG还提供了螺纹加工功能。
螺纹是机械零件中常见的加工特征之一，UG软件可以实现对内螺纹和外螺纹的加工。
在进行螺纹加工时，需要设置好螺纹的参数，如螺距、螺纹深度和螺纹类型等。
通过UG软件的螺纹加工功能，可以实现对各种规格和类型螺纹的精确加工。
此外，UG还支持曲面加工。
曲面加工是指对零件表面进行曲面加工，常见的曲面加工方式有等高线加工、光顺加工和等距离加工等。
在进行曲面加工时，需要根据零件的实际曲面特征，设置好加工路径和刀具参数，以确保曲面加工的精度和表面质量。
最后，UG软件还提供了多轴加工功能。
多轴加工是指在数控加工中，通过控制多个坐标轴的运动，实现对复杂曲面零件的加工。
UG软件可以支持4轴、5轴甚至更多轴的加工，通过合理设置加工路径和刀具轨迹，可以实现对复杂零件的高效加工。
总之，UG加工方法涵盖了轮廓加工、孔加工、螺纹加工、曲面加工和多轴加工等多种加工方式。
在实际应用中，需要根据零件的特点和加工要求，选择合适的加工方法，并合理设置加工参数和工艺，以确保加工效率和加工质量。
镗工职位描述与岗位职责
镗工职位描述与岗位职责镗工是机械行业的关键角色之一，主要负责使用机床进行金属加工，特别是将内轮廓磨平或打通成孔的工作。
以下是镗工的职位描述和岗位职责：职位描述：1. 使用钻头和锉刀等工具分切金属，为零件开口或挖空。
2. 在现有零件上改变外形或加入额外的零件。
3. 按照作业计划或工程图纸进行精密金属零件的制造和修改。
4. 了解镗工的基本工具和原理，并且能够指导其他助手。
5. 检查机器、工艺操作及产品，保持机器的稳定运行并确保所制造的零件符合质量标准。
6. 检查零件表面质量并适当运用磨床终加工，使零件达到精密度。
7. 观察零件并确定是否需要检查和调整机器。
8. 了解质量控制标准，确保所制造的零件符合标准，并记录数据和统计相关数据。
9. 检查机器的运行状态和磨床的质量，确保产品能够高质量地出厂。
10. 解决有关于机器和生产过程中的问题。
11. 安排机器的维护，确保设备正常运转。
12. 教授镗工基本技巧给初学者，并协调涉及到自己工作的工作进程。
岗位职责：1. 计划：根据工艺流程和客户需求，制定生产计划，安排加工顺序、技术要求等，并确保生产任务按时完成。
2. 设备调试：指导机床调试，并配合技术人员对设备进行检修和维护工作。
3. 生产作业：根据生产计划和要求，执行金属加工作业，确保产品质量合格。
4. 质量控制：与技术人员共同制定质量控制标准，执行产品质量检验控制。
5. 安全：负责管理、维护和操作机床，确保生产过程中的安全生产。
6. 工艺改进：根据客户要求和反馈，与技术人员共同进行工艺改进和优化。
7. 信息反馈：根据生产情况及时向领导和客户提供汇报，并提出必要的建议和改善措施。
数控铣---内外轮廓的编程(最全)word资料
数控铣---内外轮廓的编程(最全)word资料项目一数控铣---内外轮廓的编程1、何谓机床原点、机床参考点?【教学目的】:1．理解刀具半径补偿的概念及意义；2．掌握G40、G41、G42指令的应用格式和特点。
3．了解固定循环中孔系加工指令的功能及应用；4．掌握G81、G80、G84、G98、G99指令功能及应用格式。
【重点】:刀具半径补偿的意义及G40、G41、G42指令的应用;钻孔循环指令G81；攻螺纹循环指令G84【难点】:刀具半径补偿的方法;深孔钻孔循环指令G83一、旧课复习1、G92与G54有何差别?2、刀具长度补偿有什么意义？3、何谓插补平面?4、如何判断不同插补平面圆弧的顺逆方向?5、圆弧插补指令格式?二、新课教学内容（一）内外轮廓的编程与加工1．刀具半径补偿功能的概念（1）用铣刀铣削工件的轮廓时，刀具中心的运动轨迹并不是加工工件的实际轮廓。
如图10-1所示，由于数控系统控制的是刀心轨迹，编程时要根据零件轮廓尺寸计算出刀心轨迹图10-1 刀具半径的补偿（2）注意到零件轮廓可能需要粗铣、半精铣和精铣三个工步，由于每个工步加工余量不同，因此它们都有相应的刀心轨迹。
（3）另外刀具磨损后，也需要重新计算刀心轨迹，这样势必增加编程的复杂性。
编程工作简化成只按零件尺寸编程，将加工余量和刀具半径值输入系统内存并在程序中调用。
这样既简化了编程计算，又增加了程序的可读性。
（4）以按照零件轮廓编制的程序和预先设定的偏置为依据，自动生成刀具中心轨迹的功能即称为刀具半径补偿功能数控装置大都具有刀具半径补偿功能，为程序编制提供了方便。
当编制零件加工程序时，只需按零件轮廓编程，使用刀具半径补偿指令，数控系统便能自动计算出刀具中心的偏移量，并使系统按刀具中心轨迹运动。
如图10-2。
图10-2 刀具半径的补偿这样，既简化了编程，而且变换刀具后，无需更改程序，只需将对应的刀补值变换即可，在同一轮廓的粗精加工中也可以使用同一程序，粗加工时的补偿值等于刀具的半径值加上轮廓的余量值，精加工时的补偿值等于刀具的半径值。
内r角加工方法
内r角加工方法
内R角加工方法有以下两种：
1. 使用修饰柱或者玻璃钢纤维绳把需要的R角包裹起来，再用激光扫描该转角，通过CAE软件进行仿真模拟该转角成型的塑性流动，进而得到适合的工艺参数。
之后进行热处理并检查加工零件的表面质量。
这种方法需要专业的设备和技术，不适合普通操作人员。
2. 使用数控机床或雕刻机进行加工。
先将板材放入数控机床或雕刻机的工作台上，通过调整刀具和路径规划，按照合适的路径进行切割，即可得到内R角。
这种方法相对简单，适合大量生产，但可能需要一定的数控机床专业知识。
请注意，以上方法可能存在差异，建议咨询专业人士以获得准确的方法。
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教学
过程
1、通孔车刀
为了减小径向切削力，防止振动，通孔车刀的主偏角一般为60—75度，副偏角为15—30度。
为了防止孔车刀后刀面和孔壁摩擦又不使后角磨得
太大，一般磨成两个后角。
2、、盲孔车刀
盲孔车刀是用来车盲孔或台阶孔的，主偏角为90—93度，刀尖在刀杆最
前端，刀尖与刀杆外端的距离小于孔半径。
结合学生普车实习过程讲解
教学过程工艺分析与安排
孔加工工艺与外轮廓加工基本相同，分析零件图纸—确定装甲方案---
确定加工顺序与走刀路线----刀具选择---确定切削用量---编制加工程序为了增加车削刚醒，防止产生振动，要尽量选择粗的刀杆，装夹时刀
杆伸出长度尽可能短，只要略大于孔深即可。
刀尖要对准工件中心，刀杆
与轴心线平行。
为了确保安全，可在车孔前，先用孔刀在孔试走一遍。
精
车孔时，应保持刀刃锋利，否则容易产生让刀，把孔车程锥形。
孔加工质量分析
1、孔尺寸精度超差：
主要由于没有仔细测量或测量方法有误造成。
2、孔有锥度：
可能是由于切削用量选择不当，车刀磨损，刀刃不够锋利，刀杆刚性
差而产生让刀等原因造成，车床主轴轴线歪斜，床身导轨严重磨损也是造
成所加工孔有锥度的原因。
3、孔表面粗糙度超差：
可能是由于切削用量选择不当，产生积屑瘤；或车刀磨损，刀刃不够
锋利，切削时刀杆振动造成。
结合
学生
普车
实习
过程
讲解
教学 过程
例题2：用G71编制加工程序
工艺分析与安排
利用G71编制加工孔程序时，工艺安排与外圆加工雷同，只是注意：刀具选择；循环起点的设置；孔退刀方向，指令中Δu 为负值即可。
画图 讲解 +
仿真 演示
课堂 练习
课后 作业
查询关于孔加工种类与加工方式有哪些？
授课 心得
φ25
φ30
φ20
φ42
20
15524
80。