机床液压润滑系统的安全装置

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数控车床操作规程

数控车床操作规程一、前提准备1.1进入车间前应穿好工作服，并配戴好安全帽。

1.2检查车床安全防护装置是否完好，如护罩、护板等，确保操作过程中的安全。

1.3检查润滑系统是否正常运行，注满润滑油。

1.4检查电气系统是否正常，以免发生电气故障。

1.5检查车床的床面、导轨、活动部件等是否光洁。

1.6检查刀具库是否有足够的刀具，并检查刀具是否完好。

二、开机操作2.1打开总电源，按照车床上的电器接线图进行正确的接线。

2.2按照车床上的电器控制板上的开机程序进行启动。

2.3等到液压和润滑系统的油温达到工作要求后，方可进行下一步操作。

三、调整刀具3.1使用专用工具更换或调整刀具，确保刀具安装牢固。

3.2检查刀具是否与工件相配，刀具的尺寸、材质是否正确。

3.3清洁刀具，去除刀具上的杂质，以免影响切削效果。

3.4根据加工要求和工件材料选择合适的切削速度、进给量等参数。

四、操作车床4.1按照指定的程序输入工件的加工程序。

4.2根据工艺要求设置并调整好车床的各轴的坐标。

4.3根据加工程序进行自动运行或手动运行。

4.4在自动运行过程中，监控车床的运行状态，确保加工过程的稳定和准确。

4.5在手动运行过程中，注意操作手柄的位移和方向，确保对工件的加工控制。

五、定期维护保养5.1每天结束工作后，对车床进行清洁，清除废渣和切屑。

5.2定期对车床进行润滑油的更换和加注。

5.3定期检查车床各部件是否有松动、损坏等情况，及时修复和更换。

5.4对电气系统进行定期的检查和维护，确保电气系统的正常运行。

5.5停机后，关闭总电源，断开电源插头，以免发生意外事故。

六、安全操作规范6.1不得在车床工作区内穿戴宽松的衣物，以免被卷入机械部件。

6.2不得戴手饰、项链等容易卡住机械部件的物品。

6.3不得用手直接接触切削区域，以免发生切割伤害。

6.4在操作过程中，应专注于工作，不得进行闲聊和分心行为。

6.5不得随意更改加工程序和参数，凡涉及更改，需得到主管人员的批准。

数控车床润滑系统报警的故障分析

数控车床润滑系统报警的故障分析一般而言，数控车床的润滑控制相对于其它控制系统是比较简单的，但是在实际工作中貌似简单的东西却蕴含着大道理。

下面分析数控车床润滑故障的案例，通过总结、维修可以受益良多。

采用FANUC数控系统的数控车床，其润滑系统由液压油箱、油泵电动机、四路分油器组成，检测液位和压力分别由浮子开关和压力开关实现。

润滑系统的压力达到正常工作的4 MPa后，润滑系统要完成4个润滑循环，即由四路分油器依次完成导轨、主轴、丝杠等4个部位的润滑，其检测方式是由压力开关通断4次，PLC检测到该动作的逻辑信号后，认可润滑完成，否则就认为初始化润滑失败，从而导致报警。

递进式润滑系统主要由润滑油泵、递进工作式分配器以及连接泵到分配器、分配器到各给油部位的各种管材构成。

其结构是由润滑油泵喷出的润滑油/脂通过递进工作式分配器以递进方式分散供应给各润滑部位。

递进式油量分配器是一种将润滑油量进行计量，并同时按一定顺序进行运行工作的润滑元件。

能将一定量的润滑油(脂)按规定顺序从出油口依次逐个注出并输送至润滑点，既能适用于末端压力在1~6 MPa的润滑油润滑，又能适用于末端压力在1~5 MPa的润滑脂润滑。

从结构上分为整体式、片式两大类，根据实际应用可选择不同的结构以及不同的组合，可实现周期或近似连续润滑。

数控车床润滑系统动作原理：递进式集中润滑系统在构成其系统的递进工作式分配器的动作方式上具有一个特点，递进工作式分配器是分配器内部各柱塞在泵送润滑剂的压力下依次动作，把润滑剂分配各给油部位。

在润滑剂由泵压送至分配器期间，柱塞反复动作，把润滑剂分送给各给油部位，随泵供油量和启动时间对给油部位各供给次数和供油量而不同，润滑泵的启停时间控制由机床PLC编程设定。

只要进入递进工作式分配器的润滑剂维持一定的压力，分配器就可以连续工作。

只要任何一个中间片中的活塞卡死不能动作，其它中间片的活塞就会全部受阻，整个分配器将停止工作，只要在中间片设置感应活塞动作的接近开关，可以在活塞受阻时及时报警。

TK6113使用说明书

TK6113 数控卧式铣镗床使用说明书（机械部分）主轴直径：130mm文件代号：TK6113-SM出厂编号：中华人民共和国沈机集团昆明机床股份有限公司目录1.安全注意事项.................................................................. 1-11.1.基本要求..................................................................... 1-11.2.机床的稳定性和外形........................................................... 1-11.3.运动部件..................................................................... 1-21.4.机床的平衡装置............................................................... 1-51.5.机床的制动装置............................................................... 1-51.6.工作台和通道................................................................. 1-51.7.电气系统..................................................................... 1-61.8.机床的液压和润滑系统......................................................... 1-61.9.冷却系统（选配）............................................................. 1-61.10.排屑装置（选配）.......................................................... 1-61.11.防护装置.................................................................. 1-71.12.异常温度.................................................................. 1-71.13.物质和材料................................................................ 1-71.14.报警装置.................................................................. 1-81.15.机床的照明................................................................ 1-81.16.机床的操作件.............................................................. 1-91.17.机床的运输与储存.......................................................... 1-91.18.操作机床前的其它注意事项.................................................. 1-91.19.操作机床时的其它注意事项................................................. 1-101.20.测量、调整、清理和维护................................................... 1-101.21.其它..................................................................... 1-112.主要用途和适用范围 ............................................................ 2-12.1.机床的主要用途............................................................... 2-12.2.机床工作环境................................................................. 2-12.3.机床外观简图................................................................. 2-23.技术参数...................................................................... 3-13.1.机床主要参数规格............................................................. 3-13.2.机床精度..................................................................... 3-24.性能及结构的简要介绍 .......................................................... 4-14.1.机床的主要性能............................................................... 4-14.2.机床的主要结构介绍........................................................... 4-25.机床的传动系统及液压系统 ...................................................... 5-15.1.1主体运动................................................................... 5-15.2液压系统 ...................................................................... 5-36.机床的检测系统................................................................ 6-17.机床的润滑系统................................................................ 7-17.1.飞溅润滑..................................................................... 7-17.2.自动循环润滑................................................................. 7-17.3.油脂润滑..................................................................... 7-17.4.油壶浇注润滑................................................................. 7-27.5.自动集中润滑................................................................. 7-28.吊运与安装.................................................................... 8-19.试车、操作、调整 .............................................................. 9-19.1.机床使用前的试车准备和注意事项............................................... 9-19.2.机床的操纵系统............................................................... 9-19.3.机床的操作................................................................... 9-49.4.机床的调整................................................................... 9-610.维护、保养及故障排除 ......................................................... 10-110.1.维护、保养............................................................... 10-110.2.机床故障排除............................................................. 10-211.附件......................................................................... 11-111.1.机床随机附件目录表....................................................... 11-111.2.机床特殊附件目录表....................................................... 11-2警告声明客户在使用本产品时，对产品的结构及电气控制部分自行改动所引发的设备及人身安全事故不属于本公司责任范围。

机械安全技术专项训练《一》

机械安全技术专项训练《一》第1题：单选题视听组合信号。

其特点是光、声信号共同作用。

当险情信号为紧急信号时，险情视觉信号与险情听觉信号应配合使用同时出现，用以加强危险和紧急状态的警告功能。

视听信号特征分类：声：拖延声，光：绿色，含义是()A.危险，紧急行动B.注意，警戒C.命令，强制性行动D.正常状态，警报解除【正确答案】：D【试题解析】：声：拖延声，光：绿色，含义是正常状态，警报解除第2题：单选题砂轮机借助高速旋转砂轮的切削作用除去工件表面的多余层，其操作过程容易发生伤害事故。

无论是正常磨削作业、空转试验还是修整砂轮，操作者都应站在砂轮机的()。

A.正后方B.正前方C.斜后方D.斜前方【正确答案】：D【试题解析】：本题考查的是砂轮机安全技术。

无论是正常磨削作业、空转试验还是修整砂轮，操作者都应站在砂轮的斜前方位置，不得站在砂轮正面。

第3题：单选题以下不属于生理参数的是()A.人体耗氧量B.心跳频率C.呼吸频率及人体表面积和体积D.手臂、腿脚活动时测得的参数【正确答案】：D【试题解析】：动态参数，指人体运动状态下，人体的动作范围，主要包括肢体的活动角度和肢体所能达到的距离两方面的参数，如手臂、腿脚活动时测得的参数等。

生理参数，主要指有关人体各种活动和工作时的参数及其变化，反映人活动和工作时负荷的参数大小，如人体耗氧量、心跳频率、呼吸频率及人体表面积和体积等。

第4题：单选题为了满足物料限量存储的安全技术要求，则白班存放为每班加工量的()倍，夜班存放为加工量的()倍。

A.2.5；1.5B.2.0；1.5C.1.5；2.5D.1.5；2【正确答案】：C【试题解析】：为了满足物料限量存储的安全技术要求，则白班存放为每班加工量的1.5倍，夜班存放为加工量的2.5倍。

第5题：单选题以下不属于浇注作业工序的是()A.烘包B.浇注C.冷却D.打磨【正确答案】：D【试题解析】：浇注作业一般包括烘包、浇注和冷却三个工序第6题：单选题下列对带锯机操纵机构的安全要求中，错误的是()。

机床安全操作规程

机床安全操作规程
《机床安全操作规程》
一、机床操作规程
1. 操作人员必须接受相关的培训和考核，取得操作机床的合格证书后方可操作机床。

2. 操作人员在开机前，必须检查机床各部位的安全装置、润滑系统、刀具和工件夹紧装置是否完好。

3. 操作人员在操作机床时必须佩戴安全帽、护目镜和防护服等必要的防护用品。

二、机床安全操作规程
1. 操作人员在操作机床时，必须保持专注、集中精力，不得在操作过程中与他人交谈或分心玩手机等。

2. 操作人员在调试机床时，必须等待机床完全停止后才能进行操作。

3. 操作人员在上下料或更换工件、夹具等操作时，必须确保机床完全停止并断开电源。

三、机床维护规程
1. 操作人员在使用机床后，必须对机床进行必要的清洁和润滑保养工作。

2. 操作人员发现机床故障或异常情况时，必须及时停机并报告维修人员进行处理。

四、机床工作场所规程
1. 封闭式车间内严禁吸烟和使用明火。

2. 车间内必须保持整洁，不得有杂物摆放，必须保持通道畅通。

3. 车间内必须配备一定数量的灭火器，并定期检查和维护。

五、机床应急规程
1. 在发生机床故障、异常情况或意外事故时，操作人员必须及时关机，并向车间主管或相关负责人报告。

2. 在发生火灾等紧急情况时，操作人员必须立即停止操作，迅速撤离并报警求助。

总之，机床安全操作规程是为了确保机床的安全生产和操作人员的安全，必须严格遵守规程，提高安全意识，有效预防和减少机床事故的发生。

机床润滑系统的特点和工作原理

2 递进式润滑系统：主要由泵站、递进片式分流器组成，并可附有控制装置加以监控。特点是能对任一润滑点的堵塞进行报警并终止运行，以保护设备；定量准确、压力高，不但可以使用稀润滑油，而且还适用于使用润滑脂润滑的情况。润滑点可达100个，压力可达21MPa。
工作原理：是由中间板中的柱塞从一定位置起依次动作供油，若某一点产生堵塞，则下一个出油口就不会动作，因而整个分流器停止供油。堵塞指示器可以指示堵塞位置，便于维修。
机床润滑系统在机床整机中占有十分重要的位置，其设计、调试和维修保养，对于提高机床加工精度、延长机床使用寿命等都有着十分重要的作用。现代机床导轨、丝杆等滑动副的润滑，基本上都是采用集中润滑系统。
集中润滑系统是由一个液压泵提供一定排量、一定压力的润滑油，为系统中所有的主、次油路上的分流器供油，而由分流器将油按所需油量分配到各润滑点：同时，由控制器完成润滑时间、次数的监控和故障报警以及停机等功能，以实现自动润滑的目的。集中润滑系统的特点是定时、定量、准确、效率高，使用方便可靠，有利于提高机器寿命，保障使用性能。集中润滑系统按使用的润滑元件可分为单线阻尼式润滑系统、递进式润滑系统和容积式润滑系统。
3 容积式润滑系统：以定量阀为分配器向润滑点供油，在系统中配有压力继电器，使得系统油压达到预定值后发讯，使电动机延时停止，润滑油从定量分配器供给，系统通过换向阀卸荷，并保持一个最低压力，使定量阀分配器补充润滑油，电动机再次起动，重复这一过程，直至达到规定润滑时间。该系统压力一般在50MPa以下，润滑点可达几百个，其应用范围广、性能可靠，但不能作为连续润滑系统。
Hale Waihona Puke 1 单线阻尼式润滑系统：适合于机床润滑点需油量相对较少，并需周期供油的场合。此润滑系统是利用阻尼式分配器，把泵打出的油按一定比例分配到润滑点。一般用于循环系统，也可以用于开放系统，可通过时间的控制，以控制润滑点的油量。独特的优点是非常灵活，多一个润滑点或少一个都可以，并可由用户安装，且当某一点发生阻塞时，不影响其他点的使用，因此应用十分广泛。

机床安全技术规程(3篇)

机床安全技术规程一、引言机床是工业生产中常见的设备之一，广泛应用于各个领域。

为确保机床操作人员和生产环境的安全，保障生产效率和质量，必须制定和执行机床安全技术规程。

本文将详细介绍机床安全技术规程的要求和措施，以期提高机床操作的安全性和可靠性。

二、机床设计和安装1. 机床应符合国家相关安全标准和规定，设计和安装过程应满足以下要求：a. 机床结构牢固，具备足够的稳定性，以防止意外振动和倾倒。

b. 各个操作部分应设置在符合人体工程学原理的位置，方便操作员使用。

c. 机床应装备完备的安全保护装置，如防护罩、光幕、按键开关等。

d. 机床动力部分应设置过载保护设备，避免意外事故。

2. 机床的安装应参照厂家提供的安装手册进行，确保机床的平稳运行和安全使用。

三、操作员安全培训1. 操作员在使用机床之前，必须接受相关的安全培训，以掌握正确和安全的操作方法。

2. 培训内容应包括但不限于以下内容：a. 机床的结构和工作原理；b. 机床安全操作规程；c. 紧急停止和故障处理；d. 安全保护装置的使用和维护；e. 防护罩的正确使用和安装。

四、机床操作安全规程1. 在使用机床之前，操作员应检查机床的各个部件是否完好，并确认所有安全保护装置的正常工作。

2. 操作者必须佩戴符合规定的个人防护装备，包括安全眼镜、防护手套等。

3. 操作者必须熟悉机床的操作面板和控制机构，确保使用正确的操作方法。

4. 操作者在操作机床时，不得随意调整设备参数或操作未经授权的操作。

5. 操作者应维持清醒状态，防止疲劳和酒精等物质的影响。

6. 操作者应保持良好的工作环境，并定期清洁机床，避免堆积的杂物引发安全隐患。

五、故障处理和紧急停止1. 操作者在发生故障时，应立即停止机床的运行，并采取适当的措施排除故障。

2. 当发生紧急情况时，操作者应按下紧急停止按钮，以迅速切断电源，避免事故的发生。

3. 操作者必须清楚掌握故障处理和紧急停止的操作流程，并能在短时间内做出正确的判断和应对。

液压、润滑运转工安全操作规程

液压、润滑运转工安全操作规程一、前言液压和润滑运转工是许多工业领域中关键的工作岗位，涉及到机械设备的正常运行和保养。

然而，由于液压和润滑运转工所从事的工作具有一定的危险性，因此必须遵守一系列的安全操作规程，以确保工作的安全。

二、工作准备1. 检查液压设备和润滑器的工作状况，确保其处于正常状态。

2. 确认液压设备和润滑器的用途和操作方法。

3. 准备相应的个人防护装备，如安全帽、护目镜、防护手套等。

三、操作步骤1. 在进行任何操作之前，必须确保设备已经停止工作并断开电源。

2. 操作液压设备前，应先请相关负责人核实液压系统的压力是否已经释放。

3. 在液压系统中添加或更换液压油时，必须使用指定的液压油，并按照规定的方法进行操作。

4. 在拆卸和安装液压元件时，必须按照相应的操作规程进行，确保不会造成损坏或意外的伤害。

5. 对于润滑系统的操作，必须使用指定的润滑油，并按照规定的方法进行操作。

6. 润滑系统的加油口和排油口必须保持清洁，并确保液压器具接触到的油液不会对环境造成污染。

7. 液压设备和润滑器的运转过程中，操作人员不得随意触摸动力部件或旋转部件，以免发生危险。

8. 在操作液压设备和润滑器时，不得穿脱运动装置或靠近运动装置，以免发生意外伤害。

9. 定期清洗液压设备和润滑器，并定期检查设备的密封性、液位和滤芯等部分的状况，确保设备的正常运行。

四、防护措施1. 液压和润滑运转工必须经过相关培训，并了解相关安全知识。

2. 在操作液压设备和润滑器时，必须戴上安全帽、护目镜和防护手套等个人防护装备。

3. 在操作液压设备和润滑器时，必须站在稳定的位置，并尽量避免长时间站立。

4. 在操作液压设备和润滑器时，必须遵守相关操作规程，严禁任何不安全行为，如开启警示器、违反操作流程等。

5. 定期检查液压设备和润滑器的安全装置，确保其正常运行。

6. 液压设备和润滑器必须设置明显的警示标识，并定期检查其清晰度。

五、事故处理1. 发生事故时，应立即停止液压设备和润滑器的运行，并保持现场的安全。

中级注册安全工程师考试《安全生产技术基础》模拟卷及答案解析(三)

中级注册安全工程师考试《安全生产技术基础》模拟卷及答案解析（三）一、单项选择题（共70题，每题1分。

每题的备选项中，只有1个最符合题意）1．传动机构是常见的危险机械，包括了齿轮、齿条、皮带、输送链和链轮等下列关于直线和传动机构危险部位说法中，错误的是（）。

A．齿轮传动机构必须装置全封闭的防护装置，可采用钢板或铸造箱体B．皮带传送机构危险部位主要是皮带接头及进入皮带轮的部分C．输送链和链轮的危险来自输送链进入到链轮处以及链齿D．齿轮传动防护罩内壁应涂成黄色，安装电气联锁安全装置【参考答案】D【试题解析】直线和传动机构危险部位：①齿轮传动机构必须装置全封闭的防护装置。

防护罩应便于开启，防护罩内壁应涂成红色，最好装电气联锁，使防护装置在开启的情况下机器停止运转。

②皮带传动的危险出现在皮带接头及皮带进入皮带轮的部分，采用的防护措施必须能够保证足够的通风，焊接金属网是一种适用的防护。

③输送链和链轮：危险来自输送链进入到链轮处以及链齿。

2．下列选项中，属于机械工业常用的警告标志的是（）。

A．B．C．D．【参考答案】B【试题解析】3．某公司购置了一台龙门铣床，最大外形尺寸：25m，重量20t，安装时，该铣床后面、侧面与墙、柱之间的安全距离至少是（）m，A．0.8B．1.0C．1.8D．1.5【参考答案】B【试题解析】此处教材有变动，需注意：最大外形尺寸为25m，重量20t，判断为：大型机床，根据表格数据得出：该铣床后面、侧面与墙、柱之间的安全距离至少是1m4．为了实现人在操纵机械时不发生伤害，提出了诸多实现机械安全的途径与对策，其中最重要的三个步骤的顺序分别是（）。

A．使用安全信息－提供安全防护－实现本质安全B．提供安全防护－使用安全信息－实现本质安全C．实现本质安全－使用安全信息－提供安全防护D．实现本质安全－提供安全防护－使用安全信息【参考答案】D【试题解析】实现机械安全的途径与对策分为三步法：①本质安全设计措施，也称直接安全技术措施。

液压车床安全操作规程

液压车床安全操作规程液压车床是一种工业机械设备，它利用液体压力来实现工件加工的过程。

在使用液压车床时，为了保证工作安全和设备正常运行，我们需要遵循一定的安全操作规程。

下面是液压车床安全操作规程的详细说明，共计____字。

液压车床安全操作规程（二）第一章总则第一条为了保证液压车床的安全操作和设备运行，减少事故发生，提高工作效率，制定本规程。

第二条本规程适用于液压车床的操作人员和管理人员。

第三条液压车床的操作人员必须严格遵守本规程的要求，并接受培训和考核。

管理人员要加强对操作人员的安全教育和监督。

第四条液压车床的管理人员要保证设备的正常运行、维护和检修，及时消除设备故障。

第二章操作要求第五条液压车床的操作人员必须了解车床的结构、工作原理、控制系统和安全装置的性能与使用方法，并将其灵活地运用到操作中。

第六条操作人员在操作前要检查液压车床是否正常运行，确保液压系统、电气系统、润滑系统、冷却系统等均正常工作。

第七条操作人员在操作前要穿戴好防护设备，如工作服、工作帽和耳塞等。

同时，要保持清洁、整齐的工作环境，并保持通风良好。

第八条操作人员在操作过程中要保持专注，不得进行与操作无关的事情。

必须要经过专门培训并经过合格考试的人员才能进行操作。

第九条操作人员在操作过程中要按照液压车床的工艺要求调整参数，如切削速度、切削进给量和切削深度等。

同时，要定期检查和调整机床的各种传动件、刀具和工件夹持装置。

第十条操作人员在操作过程中要保持机床的稳定性，并及时采取措施防止机床的晃动和共振现象。

第十一条操作人员在操作过程中要定期对液压系统、气动系统、润滑系统、冷却系统等进行检查和维护，确保各系统的正常工作。

第十二条操作人员在替换刀具、夹具、工件等时要停机操作，并切记禁止用手直接触碰设备的运动部件。

第十三条操作人员在停机前要将车床归位，并切断电源、液压源和气源等，检查各部分是否处于安全状态。

第十四条液压车床的操作人员在操作中发现设备故障时，应立即停机，并向管理人员汇报，并切勿私自进行维修和更换设备零部件。

数控车床完好标准

数控车床完好标准数控机床完好标准频道：机床发布时间：2008-05-27本标准适用范围：各类（型）数控机床、加工中心、柔性加工单元等。

数控锻压机床可参照标准考核。

一．精度1．数控机床的精度以国家标准、专业标准、部标准为依据制定的精度完好标准考核。

尚未有国家标准、专业标准和部标准的机型，参照出厂标准制定精度完好标准考核。

2．数控机床列入完好考核的精度项目应结合精度调整每年检验1-2次，并作为设备完好的主要鉴定依据之一。

床身水平每年检查一次。

3．未列入精度项目的其他检验内容及机床的定位精度、传动精度、运动精度和运动平稳性均应稳定可靠，满足生产工艺要求。

4．本标准中未列入的机型其精度完好标准和考核原则是：关键项目按出厂标准的1-1.25倍考核；一般项目按出厂标准的1.5-2倍考核；次要项目可不考核。

其定位精度按出厂标准的1.5倍考核。

并制定标准，形成文件，经企业总工程师批准扣执行。

5．数控机床的定们精度检验周期由企业视条件自定，一般应每年做一次检验。

机床若经搬迁应及时检验其定位精度。

6．数控机床精度检验参照《金属切削机床精度检验通则JB2670-82》、数字控制机床位置精度评定方法（国际报批稿）》及机床出厂标准执行。

二．传动系统1．机床运转时，不得有明显振动、不规则冲击和异常噪音。

2．主传动和进给运动调速在规定范围内运转正常。

3．机床主轴轴承达到稳定温度时，主轴轴承的温度和温升均应符合标准。

三．液压、润滑系统1．液压系统的运动件在所在速度下，不应发生振动。

不应有民常噪音和显著的冲击，不就有停滞和爬行现象。

2．液压系统各元件动作灵敏、可靠，各部压力符合要求。

3．润滑系统各装置完整无缺，管路齐全清洁，油路畅通，润滑部位油质油量应符合规定要求。

4．油位的标志醒目，油位清晰，润滑油注入显示正常。

四．数字控制装置1．数字控制装置各组成部分保持完整，功能齐全、性能稳定，工作状态良好。

2．装置内部清洁，布线整齐，线路无老化，各线路标志明显。

机床安装通用规定

（一）金属切削机床安装的通用规定1.机床的垫铁和垫铁组应符合下列要求：1.1垫铁的型式、规格和布置位置应符合设备技术文件的规定；当无规定时，应符合下列要求；✧每一地脚螺栓近旁，应至少有一组垫铁；✧垫铁组在能放稳和不影响灌浆的条件下，宜靠近地脚螺栓和底座主要受力部位的下方；✧相邻两个垫铁组之间的距离不宜大于800mm；✧机床底座接缝处的两侧，应各垫一组垫铁；✧每一垫铁组的块数不应超过三块。

1.2每一垫铁组应放置整齐、平稳且接触良好。

1.3机床调平后，垫铁组伸入机床底座底面的长度应超过地脚螺栓的中心，垫铁端面应露出机床底面的外缘，平垫铁宜露出10～30mm，斜垫铁宜露出10—50mm，螺栓调整垫铁应留有再调整的余量。

2．调平机床时应使机床处于自由状态，不应采用紧固地脚螺栓局部加压等方法，强制机床变形使之达到精度要求。

对于床身长度大于8m的机床，达到“自然调平”的要求有困难时，可先经过“自然调平”，使导轨的偏差调至允许偏差两倍的范围内，而后可借助紧固地脚螺栓等方法，强制机床达到精度的要求。

3．检验机床，所用检验工具的精度应高于被检对象的精度要求，检具偏差应小于被检验项目公差25％。

4．组装机床的部件和组件应符合下列要求：4.1组装的程序、方法和技术要求应符合设备技术文件的规定，出厂时已装配好的零件、部件，不宜再拆装；4.2组装的环境应清洁，精度要求高的部件和组件的组装环境应符合设备技术文件的规定；4.3零件、部件应清洗洁净，其加工面不得被磕碰、划伤和产生锈蚀；4.4机床的移动、转动部件组装后，其运动应平稳、灵活、轻便、无阻滞现象，变位机构应准确可靠地移到规定位置；4.5平衡锤的升降距离应符合机床相关部件移动最大行程的要求，平衡锤与钢丝绳或链条应连接牢固；4.6组装重要和特别重要的固定结合面应符合下列要求：4.6.1重要固定结合面应在紧固后，采用塞尺进行检查，且不得插入；特别重要固定结合面，应在紧固前和紧固后均采用塞尺进行检查且不得插入；结合面与水平面垂直的特别重要固定结合面，应在紧固后检查。

液压、润滑系统设备安装规范

液压、气动和润滑系统设备安装、施工及验收规范目录一、设备及元件安装１、设备及元件安装前的检查２、安装应具备的条件３、各系统共有的设备及元件安４、液压设备及元件安装５、气动设备及元件安装６、润滑油设备安装７、润滑脂设备安装二、管道加工、焊接与安装。

１、管予及管道附件使用前的检查２、管道加工３、管道焊接４、管道安装三、管道酸洗、冲洗、吹扫和涂漆１、管道改洗２、管道冲洗３、管道吹扫４、管道涂漆四、系统压力试验、调整和试运转１、液压系统压力试验、调整和试运转２、气动系统压力试验、调整和试运转３、润滑油系统压力试验、调整和试运转４、润滑脂系统压力试验、调整和试运转附录Ａ：压力单位换算表附录Ｂ：脱脂，酸洗，中和，钝化剂配方附录Ｃ：管道冲洗清洁度等级标准附录D：液压系统设计、制造、试验规范规范引用标准：GB3766-83 液压系统通用技术条件GB1184-80 形状和位置公差数值GB1804-79 未注公差尺寸的极限偏差GB191-85 包装储运图示标志GB7284-87 框架木箱标准GBn193-83 包装通用技术条件GB3323-82 钢焊缝射线照相质量等级的规定Q/ZB74-73 焊缝外部缺陷允许范围JB/JQ20501-88 液压元件内部清洁度检测方法，第一部分，颗粒计数法（试行）GB2682-81 电工成套装置中的指示灯和按钮的颜色GB193-83 包装通用技术条件GB191-86 包装储运图示标志一、设备及元件安装１、设备及元件安装前的检查1）、设备及元件必须具有制造厂的合格证明书。

2）、对具有制造厂合格证明书的设备及元件还应按下列要求进行外观检查：（1）、型号、规格必须与设计相符；（2）、整体构造应完整无缺，外露零件应无损坏；（3）、所有外露的油；气口必须封闭。

3）、对油箱、冷却器、截止阀和的检查应符合下列规定：（1）、涂漆：油箱的漆层必须完好，漆层或防锈剂涂层应无返锈现象；油箱的焊缝经外观检查有损伤迹象时，应用煤油对焊缝作渗漏检查。

特种设备检查项目及内容

特种设备检查项目及内容特种设备检查项目及内容一、液压设备1、安全组件检查：发动机、电机等发动装置以及液压泵、液压马达、液压阀等液压元件设备，检查传动系统、润滑系统、油箱油位、润滑油箱油位、润滑油样品、安全设施、安全限制装置、温度继电器、供电及保护系统是否正常；2、机械结构检查：检查液压设备的油管、轴承及密封件、连接件等机械部件的磨损程度及螺栓连接是否松动；3、启动检查：操作人员启动液压设备，观察仪表盘读数是否正常，以及设备启动是否正常；4、功能检查：遵照操作规程，对液压设备进行功能检查，检查设备功能及性能是否正常，液压站的压力检查，液压缸行程检查，各控制系统及安全装置的正确使用及正确功能；5、检查设备完毕，操作人员应将液压系统正常关闭，检查仪表盘读数是否符合正常关闭要求，以及关闭系统是否正常。

二、电动设备1、安全组件检查：检查各电动设备的各项安全组件是否正常，如绝缘/接地电阻、保护装置等；2、机械结构检查：检查机械结构及电动设备的轴承、连接器及密封件等部件是否松动或损坏；3、启动检查：启动电动设备，检查各指示灯及设备仪表的指示是否正常；4、功能检查：根据设备正常操作规程，检查电动设备各设备功能及性能是否正常；5、测量检查：根据设备正常操作规程，测量电动设备的各项参数，如电流、电压、重量及回转角度等，检查设备运行情况是否正常；6、检查设备完毕，操作人员应将设备正常关闭，检查各指示灯及设备仪表的指示是否符合关闭要求，以及关闭系统是否正常。

三、其他特种设备1、检查安全组件：检查各特种设备的各项安全部件是否正常，如安全器、安全设施及保护装置等；2、机械结构检查：检查机械结构及特种设备各部件是否松动或损坏；3、启动检查：根据设备正常操作规程，启动特种设备，检查各指示灯及设备仪表的指示是否正常；4、功能检查：根据设备正常操作规程，检查特种设备各设备功能及性能是否正常；5、检查设备完毕，操作人员应将设备正常关闭，检查各指示灯及设备仪表的指示是否符合关闭要求，以及关闭系统是否正常。

建筑机械技术试验规程JGJ34第八章其它机械

第八章其它机械第一节钢筋调直、切断、弯曲机第8.1.1条试验前检查：一、各部总成、附件、防护装置等，完整良好安装牢固，电气元件安装正确，布线整齐，接头牢靠，接地（接零）良好。

二、开式齿轮侧向间隙、齿面接触，应符合规定（一般侧向间隙0.1～0.4mm，齿面接触沿齿高不少于60%，沿齿宽不少于80%）。

三、两皮带轮槽对正，偏差不大于1mm，皮带松紧适当。

四、承受架料槽的中心与导向筒、调直筒、下切刀孔或剪切齿轮槽的中心必须对正。

两刀刃水平间隙，应能调整（其范围为0.2～0.3mm）。

五、调直切断机料架，应稳定、平直。

拉杆弹簧，应保证滑动刀台弹回可靠。

料槽的宽度，根据钢筋直径应能灵活调整。

六、切断机两刀刃的安装叠量，应为2mm，间隙允许范围0.1～0.5mm。

滑鞍和座之间垂直方向和水平方向的间隙，应符合原厂规定。

七、弯曲机工作台面应平整，送料滚灵活，回转盘稳固。

八、各部润滑正常，密封处不渗漏。

空载试验第8.1.2条空运转不少于30min，各部平稳无异响。

第8.1.3条调直切断机的滚轮，剪切齿轮、弯曲机的回转盘、切刀等，作业运转应正常。

第8.1.4条离合器应接触平稳，分离彻底。

第8.1.5条电气系统工作可靠，接地（接零）良好、温升正常。

额定载荷试验第8.1.6条调直切断机，在切断3～4根钢筋后，检查其长度应稳定，允许误差：直径小于10mm的为±1mm；直径大于10mm的为±2mm。

第8.1.7条调直切断机的牵引机构，应操作灵活，被压紧钢筋不应有明显的转动现象，滑动刀台应能可靠地回位。

第8.1.8条调直后的钢筋表面，不应有明显刻痕。

第8.1.9条有数控机构的，应试验其可靠性。

第8.1.10条切断机和弯曲机，在额定范围内选用不同直径的钢筋，反复进行切断、弯曲试验，工作应正常。

第8.1.11条钢筋断口处，应平直无撕裂现象。

第8.1.12条弯曲机弯曲成型的钢筋，起弯点位移，不得大于15mm，弯勾相对位移，不得大于8mm。

剪切机械安全规程

剪切机械安全规程GB 6077-851总则1.1为保护工人在剪切劳动生产过程中的安全和健康，保证剪切设备安全生产，特制订本标准1.2本标准适用于机械、液压剪切机械中剪切钢板、型材、钢坯和类似纸质材料等普通及专门化的剪切机械(以下简称剪切机)。

1.3本标准是剪切机设计、制造、使用、维修和管理等部门的安全基本法规。

当地安全监察部门对本标准的贯彻执行情况负责监督检查。

1.4剪切机的设计制造，应按本标准和现行有关技术条件等规定进行，必须保证安全、可靠和操作维修方便。

1.5新设计制造的剪切机，进行技术鉴定时，必须对其安全、可靠性作出结论，鉴定合格后方可正式生产。

鉴定会须有国家劳动安全部门授权的剪切机安全技术管理单位和地方安全监察部门参加。

1.6剪切机设计制造单位，必须向使用单位提供安全技术说明(包括搬运、安装、使用及维修时应采取的安全与卫生措施和易损件明细表等)。

1.7劈切机在设计制造、使用改造中，如遇安全技术措施和经济利益发生矛盾时，必须优先考虑安全技术的要求。

2主要结构、部件的安全要求2.1一般要求2.1.1在不影响功能的情况下，机架及其他零、部件外露的表面，不准有锯齿状及锐利的棱角或突起等危险部分。

2.1.2操作者站立平面至工作台面的高度应便于操作，一般应在750￣900mm之间。

2.1.3主要受力构件，如机架、刀架、压料装置等用焊接连接时，必须保证结构强度要求，焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑等缺陷，焊缝的内在质量应检查。

2.1.4主要受力构件的焊接，必须在0℃以上的环境温度中进行，并不得在非焊接区引弧。

焊后应进行退火处理。

2.1.5剪切机的重要部件上所使用的螺栓、螺母、销钉等紧固件，必须采取严格的防松措施。

2.2机架与刀架2.2.1机架结构必须有足够的强度、刚度和稳定性。

2.2.2机架与刀架的导轨间隙，应调整方便、锁紧可靠。

2.2.3刀架(指运动刀架或滑块，以下简称刀架)应满足设计所规定的刚度、强度和刀片承压面的抗压强度。

设备完好标准

设备完好检查标准设备完好是指设备处于完好的技术状态。

设备完好检查标准有三条要求1）设备性能良好。

机械设备精度能稳定地满足生产工艺要求；动力设备的功能达到原设计或规定标准，运转时无超温、超压现象。

2）设备运转正常，零部件齐全，安全防护装置良好，磨损、腐损程度不超过规定的技术标准，控制系统、计量仪器、仪表和液压润滑系统工作正常，安全可靠。

3）原材料、燃料、动能、润滑油料等消耗正常，基本无漏油、漏水、漏气、漏电现象，外表清洁整齐。

凡不符合上述三项要求的设备，不得称为完好设备。

金属切削机床一、普通金属切削机床完好标准适用范围：车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨插床、切断机床和其它机床。

（1～6项为主要项目，有1项不合格，该机床为不完好设备。

7～10项为次要项目，有2项不合格，该机床为不完好设备。

）1、精度和性能①机床的性能良好，加工精度满足生产工艺要求。

在检查时，可按各类机床规定的加工范围，结合产品工艺规程的技术要求，进行切削加工试验。

试件精度应能达到产品质量规定的表面粗糙度和行位精度，并能保证稳定地生产一定数量的合格品。

②属于机修、工具车间及生产车间专用于维修的金属切削机床，除满足生产工艺要求外，其几何精度还应符合《金属切削机床几何精度完好标准》的要求。

2、传动系统①机床运转时无异常冲击、振动、窜动、噪声和爬行现象（包括液压部分）。

②主传动和进给运动边速齐全，各级速度运转正常。

③液压装置各元件动作灵敏可靠，系统压力符合要求。

④机床主轴承经规定时间运转后，不应出现超温现象（滑动轴承温度不超过60℃，滚动轴承温度不超过70℃）。

⑤通用机床经批准改作专用机床使用时，在满足工艺要求前提下，减少不必要的变速和零件时，仍算完好，但须有拆除手续和档案记录。

3、操作系统①操作、变速手柄扳动灵活、定位可靠、无捆绑和附加重物现象。

②传动手轮所需操纵力应符合通用技术规程，刻度手轮反向空行程不超过下列标准：机床重量≤10t，1/10rpm机床重量≥10t时，1/3rpm③制动，连锁和保险装置齐全，灵敏可靠。