供应商审核检查表.pdf
供应商审核检查表
WX/QR802-2 序号 类别 条款 11.1 生产过程使用什么控制文件 11.2 产品量产之前,是否对产品的设计,产品及产品质量形成过 程和过程能力进行策划并评审? 分数 0 0 0 1 1 1 1 1 0 0 1 0 0 0 1 0 1 1 0 0 0 1 0 0 1 0 1 1 1 0 0 0 1 备注 作业标准书 标准由本社制定,但工厂未形成过 程及过程能力策划并评审的文件及 相应记录 本社制订管理工程图,工厂负责执 行
11
过程控制
12
统计过程 控制13Leabharlann 测量设备 控制14
环 境 与 ESD控制
11.3 过程管理是否可行 (QC 流程图等)? 作业指令是否够明确?(机器设置参数如:焊接温度,扭矩 11.4 设置,测试程序名字和校正,装备或工具,固定装置名称, 编号,尺寸) 使用之前设备的情况是否被核实?(设备、夹具,测试装 11.5 备,测试程序,运输速度,参数设置,压力,脱模,停止 如果检测结果不令人满意,是否会采取适当措施(如改变, 11.6 清除所有经不满意设备测试材料)? 为了产品不断进步,是否根据根本原因和行动对生产进行监 11.7 控? 标识和可追溯性; 产品识别应该在所有生产的阶段,检验, 11.8 最终检验,市场上。 12.1 统计技术被正确的用于检验程序的接受性吗? 统计技术被用于合适的区域,有适宜的纠正措施来应对失控 12.2 和没有预期情况的发生吗? 12.3 临界参数的Cpk高于或等于1.33吗? 是否具有测量设备、工装、夹具校准和保养相关规定的文 13.1 件?(检查方法、频次、验收标准、校准设备、环境要求、 必要的功能) 是否有覆盖识别检查/测量设备,校正频率/保养,校准/维护 13.2 状况的文件? 13.3 校准/保养环境有适当要求吗?(温度、湿度等等) 13.4 所有检查、测定和检验设备是否标注唯一、可追溯的编号? 所有设备是否校正、维护?(扭矩、电烙铁、检验设备、检 13.5 验工装等) 13.6 是否有校准/维护周期表?(扭矩确认最少每天一次检查 13.7 所有设备是否在检定到期前校准/维护? 测量时测量设备是否使用适当的精确度?(公差设置读出 13.8 1/10) 是否有校准/ 维护信息的历史记录?(结论、问题、措施、 13.9 图标等等) 当校准 / 维护结果令人不满意时,采取何种适当的方法? 13.10 (修复、重新校准、报废、改变校准频率、更换设备材料 如何识别设备状态?(校准/ 保养要求、检查日期、人员、 13.11 有效期等) 13.12 是否按MSA标准要求开展测量系统控制? 13.13 测试体系中的不确定度是否有完整的评估文件? 13.14 所有校准/检查人员对其操作的设备是否经过培训? 是否有哪些测量是二级供应商做的?(如果有,现在是否能 13.15 提供符合性文件) 环境条件(温度、湿度、粉尘、空气流等)是否定期检测? 14.1 频次? 14.2 是否有环境条件的适当控制? 14.3 对环境条件失去控制,采取什么措施? 14.4 ESD控制(地板、工作台、工作路径),频次? 14.5 是否有ESD条件的适当控制? 14.6 ESD条件失去控制,采取什么措施? 14.7 是否有环境和ESD检测的相关记录?
供应商审核检查表范本
供应商审核检查表范本日期: _____________
供应商信息:
审核信息:
1. 公司背景信息
- 公司注册名称和地址是否和营业执照一致?
- 公司经营期限是否有效?
- 公司规模和员工人数是否符合要求?
- 公司主营业务是否与所需供应品相关?
2. 质量管理体系
- 是否获得ISO 9001认证或类似认证?
- 是否有质量管理手册和程序文件?
- 是否有持续改进的计划和验证措施?
- 是否有跟踪和纠正不良品的记录?
3. 生产能力
- 是否有足够的生产设备和设施?
- 是否拥有稳定的生产能力满足需求?
- 是否有品保团队进行质量把控?
- 是否有备份供应商或备用生产计划?
4. 供应链管理
- 供应商是否有合理的采购管理流程?
- 是否能够确保供货及时性和稳定性?
- 是否有库存管理制度和消耗追踪?
5. 财务状况
- 公司是否具有健全的财务管理系统?
- 是否能够提供财务报表和审计结果?
6. 法律合规性
- 公司是否遵守相关法律法规?
- 是否具有必要的许可证和证书?
- 是否存在过重大法律纠纷或违规记录?
备注:
______________________________________________________________________________ ___________
审核结论:
- 合格: □。
质量管理体系--供应商审核检查表
※
审序
号
审核项目
A
公司方针与计划
得分 90
加和分 18
B
品质保证的组织与运营
83.3333333
10
C
情报与文件管理
68.75
11
D
环境、现场管理
83.3333333
10
E
工程管理(制造的日常管理)
65
13
F
检查管理
83.3333333
10
G
成品管理
91.6666667
22Hຫໍສະໝຸດ 供应商管理83.3333333
XXXX 有 限 公 司
质量管理体系--供应商审核检查表
※
中文:
1
公司名称
英文:
网址:
2
公司地址
3
工厂地址
4
主要产品
5
年营业额
6
总人数
技术及管理人员数
设备名称
见附件
生
7
产 设
备
XXX料有限公司
电话:
051252075360
常熟市沙家浜镇三塘路66号
传真:
051252075362
裸铜,镀锡,合金,铜包铝,编织线,软铜绞线
5000万
建厂时间
38
员工人数
3
品质管理人员数
型号/规格
数量
产地
2012/2/22 28 7
备注
检
8
测 设
备
设备名称 见附件
型号/规格
数量
※
初步审核
※
审
姓名
XXX
X
X
XXX
X
定期审核
供应商审核检查表
供应商审核检查表
供应商名称: 供应商地址: 供应产品: 自评人员: 金源康审核人员: 供应商参与人员: 审核类型:
序号
自评日期:2014年
月
日
□
现场审核
项 目
□
供应商自评
供应商 自评分 实际得分 备 注
1.管理体系
1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 是否通过ISO9001、ISO14001认证? 公司组织结构及各部门职责是否明确?是否任命管理者代 表? 公司及各部门是否有具体的量化的质量目标指标? 对于品质目标达成情况是否进行统计?以及原因分析及改 善? 公司是否有明确的文件化的质量方针?质量方针是否经过 全面深入的宣导? 内部稽核是否有明确详细的计划?稽核发现的问题是否采 取有效的纠正预防措施?
0
3.进料检验
3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 现场是否有合适版本的检验规范或作业指导书? 来料标准是否明确?来料检验标准在实施前是否经过授权 人员审核并批准? 进料检验是否有检验记录?检验结果是否符合检验标准及 说明? 必须的项目是否配备计量仪器进行检查? 不能检查的项目(免检物料)是否接收厂家的报告或公认机 关报告进行管理?
附:
1. 评分标准:
表单编号:JYKO003A2
得分说明
本要素在要求之内,策划和执行情况均非常良好,产品的过 程达到当前最完美的状态,暂时无改进余地。 本要素在要求之内, 执行情况大体良好,但是策划不够充 分,需进一步改善。 本要素在要求之内, 也有充分策划, 但是本要素在执行方 面需要改进。 本要素在要求之内, 但是在策划和执行方面均有较大的系 统性缺失。 无适用文件支持且无执行。 当审核项目不适合供应商管理系统时使用NA。
供应商审核检查表
抽查现场
12.质量记录是否按规定的保存 抽查“质量记录归档、销毁记录 期限,并在过期后按规定销毁。 ”
1.是否按要求组织了合同评
审,并形成了“合同评审记录” 抽查“合同评审记录”
9
顾客要求评 审过程
产品交付管 理过程
供应商 管理专
员
。 2.合同修订是否按规定程序并 得到评审和审批。 3.是否对合同订单实时进行监 控。
抽查“设备设施日常维修保养记 录”
5.生产科是否不定期检查设备 抽查“设备设施日常维修保养记
日常维护保养的执行情况
录”
6.是否按照要求编制了设备的
预防性和预测性维护保养计划, 抽查“设备维修保养计划”
并按计划组织实施
7.是否按照规定对超过6个月不 使用的设备进行封存,重新启用 时是否履行了相关手续
检查“设备封存(启用)申请表 ”
质量管理 体系的领导作用和承诺
的理解,了解其相关 职责的履行
明确与质量管理体系有效性及策 情况; 2、在其他部一步证实最高管 理者对质量管
者的职责
理体系的领导作用和承诺; 3、
依据上述结果,综合判定组织最
高管理 者的作用与承诺是否发挥
到位。
供应商 2 领导作用 管理专
8.设备报废是否履行了相应的手 续
查“设备报废单”
3.是否按照规定建立了“工装模
具管理台帐”,并及时进行更新 抽查“工装模具管理台帐”
、维护
6
工装模具管 理过程
体系专 员
4.工装模具是否合格并且能够满 足/保证产品的要求。
抽查“工装模具检验记录”
5.是否按照规定定期对工装模具 进行维护保养。
抽查“工装模具使用记录”
供应商 求
供应商审核检查表.pdf
2
4.2
采购订单是否有清晰和特殊采购的信息(如产品定购、产
品要求的认可、RoHS要求信息)?
2
4.3
是否有正在应用的监控进料质量的进料检验指导书?是否
有对供方来料进行ROHS符合性验证?
2
4.4
是否有证据表明因生产急需而紧急放行的进料得到正确标 识,以便发现不合格时立即召回?
2
1.7
相对于客户期望和目标 ,供应商的品质是否有持续改善?
1
2
文件,记录控制
2.1
系统文件的发放和更改的控制,是否有文件化程序?
1
2.1
现行文件/规范是否易于取得且存放在受控文件夹中?
1
2.3
是否有程序保证所用的都是最新版本的规范?
1
2.4
是否有程序规范作废文件的处理?
1
2.5
文件变更及其特征有否标识?
1
4.5
是否保持有隔离有供应商纠正措施系统?
1
5
仓库、标识和可追溯性
5.1
仓库是否整齐有序,有无按RoHS与非RoHS区域进行划分 及
标示?RoHS区域内的物料有无贴RoHS标签?实物与标签 上
的内容保持一致?
2
5.2
原材料是否可以回溯到材质证明或收货人?是否按照先进
1
3.4
对客户提供的图纸有无经评审并转为自己的图纸?
1
3.5
客户的资料和新项目的资料是否保存在安全的地点?
1
NO
检杳项目
分数
得分
备注
3.6
公司是否有防病毒软件来保护客户资料?
1
3.7
供应商是否有火灾/泄漏等事故的反应计划?
供应商审核检查表-商务
供方名称: 评估产品:企业地址:评估人员:主要产品:评估日期:总分评估内容1、经营规模31、主营业务收入(3分)(2分)(1分)2、股权稳定性22、公司股权结构(2分)(1分)(0分)3、公司成长性33、主营业务增长率(3年)(3分)(2分)(1分)4、销售结构34、产品销售主机厂数量或一级供应商数量(3分)(2分)(1分)5、销售额占比35、汽车行业销售额占比(3分)(2分)(1分)6、企业发展规划36、企业发展规划(3分)(1分)(0分)7、生产基地区域37、距离公司路程(3分)(2分)(0分)能力 (总1、有中长期(1-5年)发展规划(包括产品规划、质量、生产设施投资、经营目标等),有实现发展规划的途径及方法,并具体实施2、有中长期(1-5年)发展规划(包括产品规划、质量、生产设施投资、经营目标等),但无实现发展规划的途径及方法3、无中长期(1-5年)发展规划1、200公里以下2、500公里以下3、500公里以上1、主营业务收入≥ 1亿元2、0.3亿元≤主营业务收入<1亿元3、主营业务收入<0.3亿元1、实际控制人与一致行动人合计股权占比>50%2、最大股东股权占比≥30%3、最大股东股权占比<30%1、3年累计增长率 > 30%2、3年累计增长率 > 20%3、3年累计增长率 > 10%1、产品销售主机厂≥1个或一级供应商≥5个2、产品销售一级供应商≥3个3、产品销售一级供应商≥1个1、≥ 70%2、≥30~70%3、30以下#REF!评估项目评分标准供应商自评得分评估人评估得分供应商评估表-商务评估基本信息#REF!#REF! #REF!8、客户满意度管理38、客户满意度管理规定及实施(3分)(2分)(1分)(0分)9、风险管理39、风险因素控制(3分)(2分)(1分)(0分)10、合作意愿410、合作意愿(4分)(2分)111、销售利润率(1分)(0分)112、资产负债率(1分)(0分)113、流动比率(1分)(0分)114、应收账款周转率(1分)(0分)115、存货周转率(1分)(0分)416、定点定价管理程序(4分)(2分)(0分)1.综合经营能力 (总分:35分)11、财务状态评估1、有供应商定点、产品定价管理程序,且按该程序运行且保留相关记录2、有供应商定点、产品定价管理程序,未按该程序运行且保留相关记录3、无供应商定点、产品定价管理程序1、销售利润率 ≥ 10%2、销售利润率 < 10%1、资产负债率 ≤ 0.72、资产负债率 > 0.71、流动比率 ≥ 22、流动比率 < 21、应收账款周转率 ≥ 32、应收账款周转率 < 31、存货周转率 ≥ 32、存货周转率 < 31、有调查和管理客户满意度的相关文件,并有效实施2、有调查和管理客户满意度的相关文件,但实施一般3、无调查和管理客户满意度的相关文件,但有实施4、无调查和管理客户满意度的相关文件,未实施1、有风险因素控制程序,对风险管控的措施事宜,并按规定应对风险2、有风险因素控制程序,对风险管控的措施事宜,未按规定应对风险3、有风险因素控制程序,对风险管控的措施无效4、无风险因素控制程序1、视山东豪驰为重要客户,愿为山东豪驰产品开发投入所需资源2、有意愿与山东豪驰合作,可借用其现有产品。
供应商审核检查表
R.S N/A审核发现不符合内容OK NG1.4####√2.4####√3.4####现场询问带班人员,通过以过程为模式的管理,持续改进稳步提高产品质量,以诚信服务为导向,不断增强客户满意度√4.4####制定公司的KPI,并每月对不达标的KPI进行分析,并改善√5.4####通过系统抽查,抽查2021年绞线车间4月份培训,并对培训后的结果进行评价√R.S N/A审核发现不符合内容OKNG1.4####√2.4####√3.4####√R.S N/A审核发现不符合内容OKNG1.4####√2.4####√3.3####915机台 TX54/0.18,绞线员工米交接班记录本机速1000+/-100m/min,实际为1500√√4.3####车间看板职业卫生报告已经过期,未及时更新√R.S N/A审核发现不符合内容OK NG1.3####部分设备5S 部不到位√2.4####3.3####仓库不良品区未按照文件中的要求进行放置√R.S N/A审核发现不符合内容OKNG1.4####绞线机台工艺卡AX201903150017 19/9/0.32,要求记录13条的张力,实际只有12条√2.4####√3.4####√4.4####√5.4####√R.S N/A审核发现不符合内容OKNG1.4####√2.3####实验室镀层厚度记录表0120T有检验人员签字,无检测数据√3.4####√R.S N/A审核发现不符合内容OKNG1.4####√2.4####根据出货计划实施出货√3.4####WIPC001包装作业指导有规定√4.4####PD610-01风险和机遇应对控制程序,√5.4####每月5号进行统计汇总,并实施相应的改善措施√6.4####PFRE003工程变更管理程序,抽查Z1-03-02 按照要求进行工程变更√R.S N/A审核发现不符合内容OKNGH A B C D E F G 有无紧急对应体系和方法?对应能力如何?每月是否对各客户进行纳期达成率统计?如有纳期不理想时有无采取相应措施?有无变更部品管理规定?有无管理台帐及记录?供应商管理评分成品管理评分有无按客户的排期进行生产前能力评估?异常时有无书面联络给客户?是否按客户的排期进行出货?有无出货计划表?有无包装作业管理规定?包装要求是否明确?检查管理评分检查规格,判定基准是否明确?检查员是否理解检查规格?实施状况如何?检查结果有否记录(DATE)?是否按抽样标准进行抽样?依据检查结果对LOT的判定,处理及向相关部门的反馈是否适切?是否有QC工程表与作业标准书,内容是否适切?文件规定的内容是否得到了实施?工程能力能否达到客户的纳期、品质要求?工程内不良有无使用统计手法进行原因分析及对策?工程内不良有无使用统计手法进行原因分析及对策?有无按客户的排期制定月、日生产计划表?实施状况如何?整理、整顿、清扫(5S)是否充分实施?作业环境是否适当?材料、半成品、完成品的保管状态是适当?良品、不良品及半成品、成品的标识,区分是否明确?工程管理(制造的日常管理)评分是否采用品质统计手段进行质量管理?有无采取相应的措施?客户情报有否发行,配布及回览,是否进行配布以确得可见性?检查基准书、其他相关资料是否规定的管理方法?实施状况如何?对旧文件的管理(改版)是否确切地在执行?新旧版本有无明确标识?环境、现品管理评分品质保证体制的基本要点是否在组织上予以保证实态是否相仿?品质保证责任者是否对品质保证业务的正常运作实施监控,是否采取了适当的改善行动。
食品生产企业供应商审核检查表
食品生产企业供应商审核检查表
审核条款
序列 审核要求 级别 满分 得分 审核描述
1、质量管理和保证
10
0.0
1.1 经营管理者对企业经营有诚信的理念与对食品安全的方针或承诺和目标,公司
要承担生产合法产品的义务和履行对顾客的责任,包括对评审和持续改进的承诺;公司的最高层管理者应确保方针和目标传达到所有与产品安全性,合法性
和质量所有相关的员工。
(没有方针或承诺的可直接定为D 级)
关键项
30
1.2 具有合法的营业执照和其他相关法规要求的证件,并是最新更新的(请审核员
对原件拍照入报告),且没有产品分包的行为。
(失效或没有合法的营业执照和其他相关法规要求的证件时,无论最终审核结果如何只评为E 级) 关键项
30
1.3 明确食品安全管理组织结构,设有质量管理(QC)或者质量保证(QA)部门,并
明确QA 、QC 工作职责与资质要求(证书)。
质量部门的所属合理(没有的视实际质量和安全管理程度评为C 级或D 级,不合理的直接定为D 级) 关键项
30
1.4
通过食品安全相关体系的认证(HACCP/ISO 22000/ IFS/ BRC/ SQF/ AIB/FSSC22000)或者食品质量管理体系ISO9000。
(如有请详细记录) 基础项
20
1.5 工厂制定书面的文件管理制度和记录管理制定并严格执行。
关键项 30。
供应商审核检查表2
5、是否有返工/返修记录 ? 6、生产设备是否符合生产的需求,是否维护/点检? 7、生产设备点检维护是否有相关的记录? 8、是否有作业指导书或工艺执行标准?
9、若有,是否按标准执行? 10、生产现场文件版本能否得到有效识别?且放置在作业 者易于得到的位置?
0.2 0.2 0.3 0.2 0.1 0.3 0.1 0.3 0.2
0.4 0.3 0.3 0.2 0.1 0.1
5、有外购件入厂检验报告和供方检验报告,并与批次对应 6、对原材料是否实施有效可追溯存放(先进先出)? 1、是否对原材料、制程及成品检验所发现零星/批量不合 格建立了控制程序?(包括返修与处理)
0.4 0.2 0.1 0.4 0.2 0.2 0.3 0.2
不合格品 控制 2、是否按规定对不合格品进行标识、隔离并及时处理?
3、不合格品处理系统是否有效? 1、是否制定产品出货检验要求与标准?
出货检验
2、所制定的检验要求与标准是否满足客户要求?
3、是否按规定进行了出货检验,并由质量责任人或授权人 签字? 1、对于客户投诉是否采取了预防、改进措施? 客户服务 2、预防、改进措施是否适宜并且具有可行性? 合计得分
供应商 管控 数据的收集、对供货业绩较差的供应商进行过沟通和改善
4、准入零件/原材料已获得认可(工装样件、PPAP、特殊 特性分析、年度全尺寸及型式试验认可等)
0.2
1、有没有原材料、制程和成品检验的控制程序? 2、为确保所购买的原材料符合要求,是否有一个接收标准 来验收产品?
原材料 3、是否对原材料进行了必要的检验并做好检验记录? 控制 4、库内原材料、外购件标识卡清晰,并记载相关批次信息
评价
审核员评价:
供应商二方审核检查表-精选.pdf
二方审核检查表( 1.0版)项目过程要求记录得分1 原材料/供方1.1 是否由已认可的且有质量能力的分供方供货?确定供方之前,应已具有质量管理体系的评价结果(认证/审核)。
投入批量生产前,应确保仅从适宜的供方处采购。
应考虑其以往的质量绩效的评估情况。
需考虑的要点,例如:- 供方的基本情况、资质调查- 质量能力评价,例如:审核结果过程审核/ 产品审核、质量管理体系认证- 根据质量绩效(质量 / 成本 / 服务)的高低级别进行选择- 合格供方目录的建立并使用- 供方清单获得顾客的批准/变更的再批准1.2 是否可以保证采购件符合约定的质量要求?应能在组织内(自身核心技术、出现问题时快速反应)进行基本、必要的检验(实验室和测量设备)。
组织自己的实验室应进行系统管理。
委外实验室符合ISO / IEC 17025 (或具有可比性的国家标准)。
需考虑的要点,例如:- 足够的检验可能性(实验室和测量设备)- 图纸/ 订货要求/ 规格的充分和明确- 质量保证协议的签订- 基于主要缺陷的分析及特性重要程度,制订进货产品控制计划并执行/或委托外部检验- 与供方对检验方法、检验流程、检验频次的约定并执行- 测量能力证明(MSA,尤其针对产品和过程的关键特性)项目过程要求记录得分1.3 已批量供货的产品是否已获得所要求的认可?要求的改进措施是否已落实?要求/ 说明在新的/ 更改的产品/ 过程批量投产前,必须对供方的所有产品进行认可。
若采用模块供货,组织对所有的单个部件负有质量监督的完全责任。
需考虑的要点,例如:- 顾客信息(其中包括技术规范/ 标准/ 检验规定)- 工程样件的认可、试制样件的认可- 首批样品检验报告及生产件批准(PPAP)- 重要特性的能力证明(CPK,PPK)- 可靠性分析评估- 定期的对产品全部特性的检验报告(年度全尺寸检验和型式试验)1.4 是否对供方的质量绩效进行了评价?当出现偏差时是否采取了措施?要求/ 说明应定期检查供方的能力和绩效,按零件分类记录在一个表(供应商清单)中并作评价。
供应商审核检查表
供应商审核提问表(设计开发体系)
被审方名称: 序 号 检查内容 审核员: 审核要点 调查被审方是否具备以下能力:二维图纸设 计、三维图纸设计、图纸转化、模拟使用环 境、样件实验;抽查一份被审方设计的二维 图纸,检查其是否符合金海丰精铸公司公司 图纸设计要求。 抽查一份被审方的APQP资料,检查APQP项目 小组清单及甘特图进度跟踪表,落实以下问 题: 1、项目成员的职责分工是否已经明确; 抽查一份被审方的APQP资料,检查产品特殊 特性清单,落实以下问题: 1、除产品特性外,特性清单是否也包括控制 特性; 2、顾客技术要求(图纸、技术协议等)中指 定的关键产品特性是否已经包含在特殊特性 清单中。 落实以下问题: 1、被审方是否已经收到了金海丰精铸公司下 发的供货技术条件; 2、被审方是否针对金海丰精铸公司供货技术 条件进行了评审; 3、被审方现能力能否达到金海丰精铸公司供 货技术条件要求,如能够达到,有无相关的 检验报告;如不能够达到,有无提升计划。 检查被审方提供的DFMEA,落实以下问题: 1、取样,计算S/O/D取值是否准确,风险评 估是否合适(按照第四版要求); 2、开发过程中出现的设计失效模式是否已更 新在DFMEA中。 3、批量生产过程中出现的设计失效模式是否 已更新在DFMEA中。 检查被审方提供的APQP资料,落实以下问 题: 1、是否对样件进行了试验和检验,有无检验 报告; 2、试验和检验数据是否符合顾客技术条件 检查被审方提供的APQP资料,落实以下问 题:在过程设计阶段是否进行了工艺参数评 审(也可为控制计划评审)或(和)样件验 证工作;如已进行,有无相关报告;如未进 行,如何保证工艺参数的设置的合理性。 简要记录 时间: 审核结论 有条 不符 不符 合格 件认 合 项号 可
供应商质量审核检查表
Chec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit date2、设计和过程FMEA/design and process FMEAChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit date3、控制计划/Control PlanChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit dateChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit date4、检验和试验/Inspection and TestingChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit dateChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit dateChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit date5、产品规范与图纸/Product Specifications & Drawings6、过程监控与操作指导书/Process Monitoring & Operator InstructionsChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit dateChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit dateChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit dateChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit date7、搬运和贮存/Handling and storageChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit date8、包装与发运规范/Parts Packaging/Shipping SpecificationsChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit dateChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit date9、异常处理/abnormal disposeChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit dateChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit date 10、预防性维护计划/Preventive Maintenance PlansChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit date11、检测量具的评价/Gage & Check Fixture EvaluationChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit dateChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit date12、产能验证/Line Speed & Capacity VerifiedChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit dateChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit date15、最终总结及个人意见/Final summary and personal opinion第 21 页,共 21 页。
供应商审核检查表
52.是否定期召开品质会议?
A B C D E
出货
检验
53.出货检验流程的制定与执行。
A B C D E
54.所检产品作业指导书的制定与 执行。
A B C D E
55.是否实施了产品不同状态的标 识管理?
A B C D E
56.仪器是否超过校正期限?
A B C D E
57.出货检查记录是否妥善处理?
A B C D E
人员
培训
73.是否有年度培训计划并执行?
A B C D E
74.对特殊工种/岗位是否有专门的 培训?
A B C D E
75.是否有调动员工积极性的激励机
制?
A B C D E
结论
□推荐为合格供应商,部分。
□推荐为合格供应商,需要在三个 月内完成整改
□不合格供应商
□A级250
□B级180
A B C D E
原材料
的控制
25.检查时的使用工具是否放在指 定的地方。
A B C D E
26.检查前,合格和不合格的产品是 否容易识别?
A B C D E
27.检查用的规格书是否最新版 本?
A B C D E
28.检查时出现不合格品的处理。
A B C D E
29.检验员是否随意更改作业指导 书?
考察
内容
具体考察项目
考察结果
得分
重点说明
管理者
的责任
a.管理质量体系有无建立
b.责任与权限是否明确
C.有无组织表
□是2□否0
□是1□否0
□是1□否0
2.品管单位是否属于经营者的
独立组织形式?
17供应商审核检查表
17供应商审核检查表吴江市曙光化工厂供应商审核检查表审核人员: 审核日期:进料管制是(1分) 否(0分) 查检表备注 1 是否具备证明零件承认与未承认的文件系统, 2 进料检验抽样计划的设定是否考虑了现有零件与产品的品质水准与品质目标, 3 待验品、待入库品与验退品是否区分, 4 是否有供货商评鉴,免验品品质确认的完善系统, 5 被检验的零件是否有检验作业指导书, 6 检验作业指导书是否能使一名受过基本训练的检验员完成操作, 7 检验是否作最少化的人为判断, 8 进料是否全部有作良好的测试与检验, 9 所有的检验活动是否有易理解的检验报告, 10 测试和检验的数据是否有记录, 11 来料拒收是否有拒收流程和程序, 12 是否有矫正措施报告单的文件管理系统, 13 检验员是否有执行操作的资格认可或是有已认可检验员的指导, 14 检验员是否按照检验作业指导书作业, 15 检验员是否可以适当的搬动零件而不会致其损坏或混料, 16 是否有对检验员作业品质的追踪与控制, 17 当收料时零件是否有适当的标示(如厂商、料号、品名、数量等), 18 收料时是否有适当的储存以防损坏与混料, 19 所有机器、设备、工具、治具是否有适当的标示, 20 所有的机器、设备、工具、治具在使用前是否作检查, 21 测试设备是否校验, 22 是否有易理解的设备预防维护计划与记录, 23 是否有证据表明预防维护计划已有适当实施, 24 所有允收批次是否有适当的标示和允收状况的追踪信息, - 1 -25 所有的检验样本是否还原包装, 26 退货批是否有退货管理程序, 27 是否有对退货批及生产线发现的材料问题矫正与预防措施的效果确认, 28 预防与矫正措施是否有结案, 29 供货商的改善效果是否有追踪与确认, 30 重要零件是否有导入SPC和其它图表的管制, 31 对超出管制界限的点是否有改善措施, 32 对重要参数是否有研究,仓库管理查检表是否备注 1 是否有文件对材料先进先作管制, 2 料账是否合一, 3 每一种材料是否有一固定储位, 4 作业员是否有执行操作的资格认可或是有已认可作业员的指导, 5 作业员的作业品质是否有作追踪与管制, 6 所有零件是否按储位放置, 7 是否只有允收材料才被使用或出货,且有清晰明了的标示(如客户料号、品名、数量、日期、作业员、斑别) 8 所有材料是否被适当储存以防损坏与混料, 制程管制查检表是否备注 1 是否有作业指导书供指定的产品生产使用, 2 作业指导书的版本是否得到控制和更新, 3 是否有每一工作站都备好作业指导书, 4 作业指导书上是否出使用的机器、设备、工具和治具, 5 作业指导书是否列出了机器和设备的设定, 6 作业指导书是否清楚列出了所用零件(料号、位置、品名), 7 作业指导书是否能够让一名受过基本训练的作业员完成其工作,- 2 -8 作业指导书是否要求作业员完成作业后自检, 9 作业员是否通过作业认证或接受通过认证者的指导, 10 作业员是否按作业指导书作业, 11 作业员的作业品质是否追踪和管制, 12 半成品是否有适当标示(料号、状况、追踪信息), 13 半成品是否有适当储存以防损坏和混料,制程检验查检表备注 1 是否有对应的检验规范供指定的产品生产使用, 2 品管员是否通过作业认证或接受通过认证者的指导, 3 品管员的作业品质是否追踪和控制, 4 每次生产或开线前是否有做首样比对样品且有相应的记录, 5 测试设备是否以适当校验, 6 是否有易于理解的设备预防保养计划和记录, 7 是否有证据表明维护保养计划是适当执行,8 所有检验良品是否有适当标示其料号通过状况和追踪信息, 9 所有检验不良品是否有适当标法其料号拒收标记和追踪信息, 10 半成品是否有适当的储存以防损坏和混料, 11 所有待检/良品/不良品是否区分以防混料, 12 是否有准确记录制程检验的DPPM, 13 是否导入SPC手法和图表管制, 14 对超出管制点是否有矫正措施,最终检验- 3 -查检表备注 1 是否有对应的检验规范供指定的产品生产使用, 2 品管员是否通过作业认证或接受通过认证者的指导, 3 品管员的作业品质是否追踪和控制, 4 作业指导书是否能够让一名受过基本训练的作业员完成其工作, 5 是否有易于理解的设备预防保养计划和记录, 6 是否有证据表明维护保养计划是适当执行, 7 所有检验良品是否有适当标示其料号通过状况和追踪信息, 8 所有检验不良品是否有适当标法其料号拒收标记和追踪信息, 9 是否有准确记录制程检验的DPPM, 10 是否导入SPC手法和图表管制, 11 对超出管制点是否有管制措施,OQC 及客诉稽核查检表备注是否有对应的检验规范供指定的产品生产使用, 1品管员是否通过作业认证或接受通过认证者的指导, 2品管员的作业品质是否追踪和控制, 3作业指导书是否能够让一名受过基本训练的作业员完成其工作, 4 5 所有的检验活动是否有易理解的检验报告, 6 测试和检验的数据是否有记录,并且有统计每天的DPPM, 7 拒收批是否有重工流程和程序, 8 是否执行ORT(持续可靠度测试),9 检验员是否是最小化的判断, 10 测试机的校验是否切实执行且有上述检查的记录, 11 测试设备是否经适当校验, 12 是否有易于理解的设备预防保养计划和记录, 13 是否有证据表明维护保养计划是适当执行, 14 不良退货是否有矫正措施报告, 15 矫正措施是否有效,且有追踪和效果确认,- 4 -16 是否导入SPC手法和图表管制, 17 对超出管制点是否有措施, 18 供货商是否执行厂商与本厂品质水准的联系研究,所有检验良品是否有适当标示其料号通过状况和追踪信息, 19所有检验不良品是否有适当标示料号拒收标记和追踪信息, 20 21 针对客户投诉是否有做CAR,并且有知会到责任单位,且有做效果追踪, 22 QA是否有稽核各责任单位的对策有在确实执行,总分总结:- 5 -。
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2/5
供应商审核检查表
NO
检查项目
分数
得分
备注
3.6
公司是否有防病毒软件来保护客户资料?
1
3.7
供应商是否有火灾/泄漏等事故的反应计划?
1
4
采购和进料检验控制
4.1
是否保持有一个选择和控制供应商的体系?新样品开发时
2
有无要求供应商提供SGS报告及材质证明?
4.2
采购订单是否有清晰和特殊采购的信息(如产品定购、产
培训记录是否被很好的保存?
1
5/5
1
理记录是否清楚地阐明了不符合信息,原因,改善方案?
9.3
是否有明确的成品检验项目,判定,抽样方法等指导文
2
件?
9.4
供应商是否有进行可靠性测试,并在有程序下执行?
1
9.5
不合格品在交货后或开始使用后才被发现,供应商对不符
1
合的影响或潜在的影响是否有采取适当的措施?
10
内部审核
10.1
是否进行独立的系统评审来验证的符合性和有效性?对于
是否满足了客户HSF的要求?抽查三份.
2
3.2
是否有正式的合同评审管理程序?相关记录保存完整?
1
3.3
供应商是否确认:当产品要求被改变,组织应确保相关文
1
件已经被修订,且将变更的要求知会相关人员?
3.4
对客户提供的图纸有无经评审并转为自己的图纸?
1
3.5
客户的资料和新项目的资料是否保存在安全的地点?
检查项目
分数
得分
备注
8.16
过程检查/检验记录是否得到保存?
1
8.17
合适时,是否有用好品和坏品校验量具,测试设备和夹具?
1
8.18
发现过程异常,如超过目标的不合格率,有无相应的改
1
善?
9
最终成品检验控制
9.1
出货检验中有无确认ROHS符合性?是否在产品检验报告被
2
批准后才放行产品?
9.2
供应商是否有管理不符合的材料/半成品/成品?不符合处
9.
最终成品检验控制
7
10.内部审核
4
11.培训、环境与安全
11
总分数
100
判断标准
百分制总得分
%
分数
判断
≧75.0%
合格
75.0% - 60.0%
有条件合格
等级
最终判定结果
<60.0%
不合格
┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈
编制:审核:核准:
1/5
1
管理层直接领导?
1.5
管理层定期评审质量目标的实施状态和充分性吗?
1
1.6
为建立品质管理目标,是否使用柏拉图分析内部或外部的
2
品质问题?
1.7
相对于客户期望和目标,供应商的品质是否有持续改善?
1
2
文件,记录控制
2.1
系统文件的发放和更改的控制,是否有文件化程序?
1
2.1
现行文件/规范是否易于取得且存放在受控文件夹中?
1
2.3
是否有程序保证所用的都是最新版本的规范?
1
2.4
是否有程序规范作废文件的处理?
1
2.5
文件变更及其特征有否标识?
1
2.6
是否定义有外来文件的鉴定和控制程序?
1
2.7
是否有一个记录管理一览表?
1
2.8
表单的发行有无经过批准?
2
2.9
工程文件控制方面是否使用计算机辅助设计系统?
1
3
合同评审
3.1
1
7.2
抽查三台设备是否有按规定作保养记录?
1
7.3
是否有程序规定由生产工人进行的常规维护?
1
供方是否有对关键的生产设备进行标识,并为机器、设备
7.4
的维护提供适当的资源和发展一个有效的预防性维护系
1
统?
8
制程控制、加工能力
现场可能产生有害物质污染的来源是否有辨识(包括制造
8.1
流程,工装和容器的污染)?对辨识的污染源是否有适当
2
的防范措施?
8.2
对重要制程是否进行有效评估以满足RoHS产品要求?
2
8.3
制程中RoHS物料是否被有效管制(区域,标识,数量等)?
2
8.4
有害物质减免(HSF)产品制造中使用的间接物料(如清洗
2
剂)符合绿色环保要求并标示(如ROHS)。
8.5
生产各区域是否有RoHS和非RoHS标识并按区域划分?
供应商审核检查表
供应商名称
审核日期
公司地址
报告编号
审核员
供应商代表
不符合项的回复日期
评审项目
项目总分
供应商自我评
实际得分
百分制得分
估分数
1.
质量体系
10
2.
文件、记录控制
10
3.合同评审
8
4.
采购和进料检验控制
9
5.仓库、标识和可追溯性
6
6.
检查测量和测试设备
6
7.
设备保养
4
8.制程控品的隔离区域,合格品的储存,周转区域?
2
6
检查测量和测试设备
6.1
是否有所有检验、测量和测试设备的一览表?
1
检定记录是否包括以下内容:以前检定的实际日期、地
6.2
点、周期、下次检定的日期、保养和维修细节、检定技术
1
员、制造商名称、型号及出厂序列号?
6.3
所有量检具是否有合适的操作规程或作业指导书?
供应商审核检查表
NO
检查项目
分数
得分
备注
1
质量体系
1.1
有文件化的质量方针吗?手册中有无描述HSF过程控制计
2
划、目标和HSF程序文件的指引?
1.2
是否对公司ROHS活动进行了管理?如何证明?
2
1.3
品管人员在组织图中有无指明的权责和责任范围?
1
1.4
品管是否是一个独立的职能部门?品质部经理是否受最高
2
品要求的认可、RoHS要求信息)?
4.3
是否有正在应用的监控进料质量的进料检验指导书?是否
2
有对供方来料进行ROHS符合性验证?
4.4
是否有证据表明因生产急需而紧急放行的进料得到正确标
1
识,以便发现不合格时立即召回?
4.5
是否保持有隔离、报告和处置不合格材料的流程?
1
4.6
是否有供应商纠正措施系统?
2
包含HSF有害物质的识别、使用和消除所需的培训计划?
11.3
教育、训练是否与分派的任务相适应?
1
11.4
是否进行控制以使污染物减少排放,达标排放(废水/废
1
气)?
11.5
危险废弃物是否由有资格的单位处理?
1
11.6
是否有系统来回收使用原材料?
1
11.7
是否有文件化的系统来评估培训的效果?
2
11.8
1
8.11
生产和/或品控人员是否有权停线以处理品质问题?
1
8.12
是否执行首件确认,并保存好记录?
2
8.13
在验证产品是否符合要求的所有控制点是否有正在使用的
1
检验/或检查指导书?
8.14
是否应用统计抽样方案来验证过程质量的符合性?
1
8.15
是否有文件化的返工/挑选程序?
1
4/5
供应商审核检查表
NO
1
5
仓库、标识和可追溯性
仓库是否整齐有序,有无按RoHS与非RoHS区域进行划分及
5.1
标示?RoHS区域内的物料有无贴RoHS标签?实物与标签上
2
的内容保持一致?
5.2
原材料是否可以回溯到材质证明或收货人?是否按照先进
1
先出的原则发放使用?
5.3
整个制造过程中,批标识是否得到保持以保证批的完整性
1
1
内审不符合项有无发出纠正预防措施报告?
10.2
评审结果是否归档并送交管理层及通知受评审的部门?
1
10.3
对于未通过的评审是否要采取纠正措施并跟进?
2
11
培训、环境与安全
11.1
是否有制定环保(RoHS)产品管理的文件及变更管理的文
2
件?有无按文件的要求去执行?
11.2
是否有面向所有员工的正式的培训计划?培训计划中有无
2
8.6
重点产品工序的操作员及检验员有上岗证,各工序操作员
1
都熟悉该工位?
8.7
不同的在制品/成品或其在不同工序有明确标识,易于分
1
辩。
8.8
对产品质量有重大影响的各工序有正式的生产记录,该记
1
录包含作业员/测试员及日期。
8.9
包装和包装材料是否起到有效的防护作用?
2
8.1
过程变更是否受控并文件化?
1
6.4
新量具和测试设备或经过修理的量具和测试设备是否都要
1
经过检查和检定?
6.5
现场是否有足够的检测设备保证符合规格要求?
1
6.6
是否有效标识(贴标签、编号等)测量和测试设备以表明
1
检定状态和下次检定日期?
3/5
供应商审核检查表
NO
检查项目