精密机械制造技术2.10典型加工方法与常用刀具解读
精密机械加工的关键技术与工具选用
精密机械加工的关键技术与工具选用精密机械加工是现代制造业中不可或缺的重要环节，它在各个领域的应用越来越广泛。
在实际工程中，为了确保精密机械加工的质量和效率，采用适当的关键技术和工具选用至关重要。
本文将探讨精密机械加工的关键技术与工具选用方面的内容。
一、关键技术1. 精确测量技术：精密机械加工的第一步是进行精确的尺寸测量。
尺寸测量的正确与否直接影响着最终产品的质量。
常见的尺寸测量方法包括使用千分尺、游标卡尺、三坐标测量机等工具进行测量。
此外，还需注意温度、湿度等环境因素的影响，以保证测量结果的准确性。
2. 稳定的机械系统：精密机械加工需要稳定的机械系统，以保持加工过程的稳定性和重复性。
对机械系统的合理设计和加工质量的要求十分严格。
在选择机械系统时，应考虑机械刚度、动态响应、精密控制等因素，以确保机械系统能够满足要求。
3. 黑匣子技术：在精密机械加工过程中，黑匣子技术可用于数据采集和监测。
通过记录和分析加工过程中的数据，可以对机械系统进行调整和优化，提高加工的精度和效率。
黑匣子技术具有大数据处理能力和智能分析能力，可以实现精密机械加工的自动化和智能化。
4. 智能调控技术：精密机械加工需要实现对加工参数的智能调控。
通过引入先进的自动化技术和控制算法，可以对机械加工过程中的各个参数进行实时监测和调整，以提高加工的质量和效率。
智能调控技术具有高精度、高稳定性和高可靠性的特点，能够满足精密机械加工的需求。
二、工具选用1. 高速切削工具：精密机械加工中常用的切削工具包括铣刀、钻子、车刀等。
在选择工具时，需要考虑刀具材料、刀具形状、刀具涂层等因素。
高速切削工具能够提高加工速度和加工精度，同时也能降低加工耗时和工具磨损。
2. 超硬刀具：精密机械加工对刀具材料的硬度和耐磨性要求较高。
超硬刀具，如金刚石刀具和氮化硼刀具，具有较高的硬度和耐磨性，能够在高速切削和高温环境下保持较好的加工效果。
超硬刀具的选用可以提高加工的质量和效率。
项目二 认识机床的加工工艺范围及常用刀具
项目二认识机床的加工工艺范围及常用刀具1、γ0是前角的符号，是在正交平面内测量的前刀面与基面的夹角。
2、κr是主偏角的符号，是在基面内测量的切削平面与假定工作平面间的夹角。
3、λs是刃倾角的符号，是在切削平面内测量的，主切削刃与基面间的夹角。
4、α0是后角的符号，是在正交平面内测量的，主后刀面与切削平面的夹角。
5、YT15属于钨钛钴类硬质合金。
适合加工碳钢和合金钢，切削条件最宜在连续切削半精加工和精加工中。
6、YG8属于钨钴类硬质合金。
适用于加工铸铁、有色金属及其合金，切削条件可以是断续切削或粗加工。
7、加工铸铁选用钨钴类硬质合金，冲击力大时选用含钴量较多的硬质合金；粗加工选用YG8X 或YG8，精加工则选用YG3或YG3X。
8、YT类硬质合金适用于加工韧性材料，低速时，选用YG类硬质合金。
YW类硬质合金主要用于加工耐热钢、高锰钢、不锈钢等难加工材料。
粗加工时选用YW2的合金牌号；精加工时选用YW1的合金牌号。
在加工含钛的不锈钢和钛合金时，不宜选用YT类硬质合金。
9、在车床上能加工哪些表面？车床的类型有哪些？它们的适合场合是什么？答：车床上可加工的表面有内外圆柱面、圆锥面、成形回转面、端平面和各种内外螺纹面等。
车床的种类型号很多，按其用途、结构可分为：仪表车床、卧式车床、单轴自动车床、多轴自动、半自动车床、转塔车床、立式车床、多刀半自动车床、专门化车床等。
卧式车床的应用最为广泛，加工工艺范围广。
立式车床适合加工直径较大而轴向尺寸相对较小且形状较复杂的大型和重型零件。
自动车床适合于加工大批大量生产中的棒料、轴类、轮、盘、壳、盖等回转体零件的内外圆柱面、圆锥面、端面、沟槽，以及孔和螺纹的加工。
数控车床能够自动完成外圆柱面、圆锥面、球面以及螺纹的加工，还能加工一些复杂的回转面，如双曲面等。
10、刀具静止角度参考系与工作角度参考系的区别在哪？答：刀具静止角度参考系中基面的确定是与假定主运动方向相垂直的平面。
2.1 典型加工方法与常用刀具
轴向力和扭矩 切削轻快
切削刃强度和散热条件 刀具寿命
标准麻花钻的螺旋角β=18°~ 30°。 黄铜、软青铜： β=10°~ 17° 轻合金、紫铜： β=35°~ 40° 高强度钢、铸铁:图β=10°~ 15° 2－13
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（2）顶角2φ和主偏角κr
即锋角是指两主切削刃在与 它们平行的平面上投影的夹 角 。（图2－18b）
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3）麻花钻的主要几何参数
（1）螺旋角β
指钻头螺旋槽最外缘处螺旋 线的切线与钻头轴线的夹角
L
钻头轴线
主切削刃上不同半径处的螺旋角不一样， 即螺旋角从外缘到钻心逐渐减小。
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螺旋角对切削过程的影响
螺旋角的大小不仅影响 排屑情况，而且它就是 钻头的轴向前角。
β
γf
铰刀与扩孔钻的比较
1）刀齿数多（6－12个），故导向性好，切削平稳 2）刀体强度和刚性较好（容屑槽浅，芯部直径大） 因此，铰孔的加工质量更好。
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特点：
（1）铰孔是在半精加工基础上的精加工方法。 （2）不能校正底孔轴线的偏斜，只能保证孔本身精度。 （3）不能保证孔与孔之间的尺寸精度及位置精度 （4）铰削余量小，切削速度低。
（1）逆铣法（conventional milling) 铣刀旋转方向与工件进给方向相反。
（2）顺铣法（climb milling) 铣刀旋转方向与工件进给方向相同。
2.1 典型加工方法与常用刀具
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一、车削与车刀 车削：加工内外圆、端面、螺纹及各种内外回转成形面，切断、
切槽。
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车刀主要类型： 直头外圆车刀； 弯头车刀； 偏刀； 切槽或切断刀； 镗孔刀； 螺纹车刀； 成形车刀。
典型加工方法与常用刀具
4
典型加工方法与常用刀具
4.硬质合金机夹重磨式车刀
图2-3 机夹重磨式车刀
用机械的方法将硬质合 金刀片夹固在刀杆上的 车刀。
刀片磨损后，可卸下重 磨，然后再安装使用。
5
典型加工方法与常用刀具
5.机夹可转位式车刀
定义：将预先加工好的有一定 几何角度的多角硬质合金刀片， 用机械的方法装夹在特制的刀 杆上的车刀。
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典型加工方法与常用刀具
角端 度铣
刀 的 几 何
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典型加工方法与常用刀具
3.硬质合金端铣刀 硬质合金机夹重磨式端铣刀 硬质合金可转位端铣刀
焊接-夹固式端铣刀
可转位端铣刀
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典型加工方法与常用刀具
4.铣削方式及合理选用 影响：刀具的耐用度、工件的加工表面粗糙度、铣削过程 的平稳性及切削加工的生产率 圆周铣削法(周铣法) ：逆铣和顺铣
三
钻
刃 扩
孔
偏 心 扩 孔 钻 头
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3）铰刀
典型加工方法与常用刀具
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典型加工方法与常用刀具
用途：中、小尺寸孔的半精/精加工，磨/研孔前的预加工。 特点：
齿数多（6—12个），导向性好，芯部直径大，刚性好。 铰削余量小，切削速度低，加上切削过程中的挤压作用，
所以能获得较高的加工精度（IT6—IT8）和较好的表面质 量（Ra1.6—Ra0.4um）。 类型：手用铰刀和机用铰刀。 手用铰刀又分为整体式和可调式 机用铰刀分带柄的和套式
1
典型加工方法与常用刀具
2.车刀的加工范围与结构形式 应用最广的一种刀具。它可以在车床上加工外圆、端平面、
螺纹、内孔，也可用于切槽和切断等。
精密机械零件加工
精密机械零件加工简介精密机械零件加工是指利用机械、数控设备或其他加工工艺对零件进行高精度的加工过程。
精密机械零件广泛应用于各种行业，如汽车制造、航空航天、电子设备等。
本文将介绍精密机械零件加工的流程、常用的加工方法以及加工过程中需要注意的事项。
加工流程精密机械零件加工一般包括以下几个步骤：1.零件设计：在加工之前，需要进行零件的设计工作，包括确定零件的尺寸、形状、材料等。
设计师需要根据零件的用途和要求，综合考虑各种因素，并使用CAD等设计软件绘制出零件的图纸。
2.材料选取：根据零件的要求，选择合适的材料进行加工。
一般常用的材料有金属、塑料、陶瓷等，不同材料的加工方式和工艺也有所不同。
3.切削加工：切削加工是最常用的精密机械零件加工方法之一。
它通过刀具与工件之间的相对运动，以去除工件材料的方式进行加工。
常见的切削加工方法有铣削、车削、钻削等。
4.精磨加工：精磨加工是一种用于获得高精度和光洁度表面的加工方法。
它通过摩擦磨削的方式将工件表面进行改善。
常见的精磨加工方法有研磨、抛光、喷砂等。
5.总装：在完成零件加工后，需要将零件进行组装，形成完整的机械系统。
总装包括零件的安装、调试以及各种连接和校正工作。
常用的加工方法C加工：CNC（Computer Numerical Control）加工是利用计算机控制机床进行零件加工的一种方法。
它具有高精度、高效率的特点，可以实现复杂形状零件的加工。
2.激光加工：激光加工是利用激光束对工件进行加工的方法。
它具有无接触、非接触、高精度的特点，适用于各种材料的切割、打孔、焊接等。
3.水刀加工：水刀加工是利用高速射出的水流对工件进行切割的方法。
水刀加工具有无热变形、无毛刺、无剧烈切削力等优点，适用于各种材料的加工。
加工注意事项在进行精密机械零件加工时，需要注意以下事项：1.遵循安全操作规程：加工过程中需要遵守操作规程，佩戴好相应的防护用具，确保加工过程的安全。
2.控制加工参数：控制好切削速度、切削深度和进给量等加工参数，以保证零件尺寸和表面质量的要求。
机械设计基础中的机械加工技术了解常用的加工方法与工艺
机械设计基础中的机械加工技术了解常用的加工方法与工艺机械设计是现代工业中不可或缺的一部分，而机械加工技术则是机械设计中至关重要的环节之一。
了解常用的加工方法与工艺对于机械设计师来说是十分必要的。
本文将介绍一些常见的机械加工方法与工艺，以帮助读者更好地理解机械设计的基础知识。
一、切削加工切削加工是机械加工中最常见的一种方法，通过刀具对材料进行切削、铣削、钻削等操作。
常见的切削加工方法包括车削、铣削、钻削、刨削等。
这些方法通过刀具对工件进行加工，能够获得较高精度和表面质量。
在切削加工中，常用的刀具包括车刀、铣刀、钻头等。
刀具的选择和使用将直接影响到加工效果和质量。
因此，机械设计师需要了解各种切削工具的特点和适用范围，以便选择合适的刀具进行加工。
二、焊接技术焊接是将两个或多个材料通过加热、熔化和冷却的方式连接在一起的方法。
焊接技术在机械设计中扮演着至关重要的角色。
常见的焊接方法包括电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
在焊接过程中，需要使用焊接设备和相应的焊接材料。
选择适合的焊接方法和材料将决定焊接接头的强度和质量。
机械设计师需要了解各种焊接方法的特点和应用场景，以便选用合适的焊接技术。
三、锻造技术锻造是利用压力将金属材料变形成型的一种加工方法。
通过锻造，可以获得具有良好力学性能和表面光洁度的零件。
常见的锻造方法包括冷锻、热锻等。
在锻造过程中，需要使用锻造机械设备和适当的模具。
不同的锻造方法和设备将对工件的力学性能和形状精度产生不同的影响。
机械设计师需要了解各种锻造技术的特点，以便选取合适的锻造加工工艺。
四、注塑成型技术注塑成型技术是一种常见的塑料加工方法，通过将熔化的塑料注入模具中，使其在模具中冷却固化，最终得到所需的塑料制品。
注塑成型技术广泛应用于各行各业，特别是在大批量生产中。
在注塑成型过程中，需要注塑机和塑料模具。
注塑机将塑料加热熔化，并将其注入模具中，经过冷却后取出成品。
机械设计师需要了解注塑成型技术的原理和操作要点，以便正确选用和使用注塑设备。
精密机械加工方法
精密机械加工方法
精密机械加工是一种高精度、高效率的制造工艺，广泛应用于各种机械设备的制造和维修中。
精密机械加工方法包括车削、铣削、钻孔、磨削、镗孔等多种工艺，需要使用高精度的机床和工具，以及严格的加工工艺控制和质量检测手段。
在精密机械加工中，最常用的方法是车削和铣削。
车削是通过旋转刀具对工件进行切削加工，可以加工出各种形态的外表面和内孔。
铣削是通过旋转刀具在工件表面上进行切削加工，可以加工出各种形状的平面和曲面。
钻孔是一种用钻头对工件进行孔加工的方法。
磨削是一种用砂轮对工件进行表面加工的方法，可以加工出高精度、高表面质量的工件表面。
镗孔是一种用镗刀对工件进行内孔加工的方法，可以加工出高精度、高圆度的内孔。
在精密机械加工中，还需要进行严格的加工工艺控制和质量检测。
加工工艺控制包括机床设备、工具选择、加工参数设置等方面的控制，以保证加工质量和效率。
质量检测包括尺寸测量、表面质量检测、形状检测等方面的检测，以保证加工工件符合要求。
总之，精密机械加工方法是一种高精度、高效率的制造工艺，对于制造和维修各种机械设备都有重要的应用价值。
- 1 -。
精密机械加工技术简介
2.3 对工件材料的要求
• 工件材料必须具有均匀性和性能的一致性， 不允许存在内部或外部的微观缺陷。
2.4 与测量技术的配套要求
• 精密测量是精密加工和超精密加工的必要 条件，有时要采用在线检测、在位检测以 及在线补偿等技术。
3、精密与超精密加工方法
• 3.1 金刚石刀具精密切削 •
• 3.2 超硬磨料砂轮精密和超精密磨削
珩磨
用油石砂条组成的珩磨头，在一定 压力下沿工件表面往复运动，加工 后的表面粗糙度可达Ra0.4 ~0.1 µm，最好可到Ra0.025µm，主要 用来 加工铸铁及钢，不宜用来加工 硬度小、韧性好的有色金属。
精密研磨与抛光
通过介于工件和工具间的磨料及加工液， 工件及研具作相互机械摩擦，使工件达 到所要求的尺寸与精度的加工方法。精 密研磨与抛光对于金属和非金属工件都 可以达到其他加工方法所不能达到的精 度和表面粗糙度，被研磨表面的粗糙度 Ra≤0.025µm加工变质层很小，表面质 量高，精密研磨的设备简单，主要用于 平面、圆柱面、齿轮齿面及有密封要求 的配偶件的加工，也可用于量规、量块、 喷油嘴、阀体与阀芯的光整加工。
二是加工效率，有些加 工可以取得较好的加工 精度，却难以取得高的 加工效率。
精密加工应该包括微 细加工和超微细加工、 光整加工等加工技术。
2 几种常用的精密加工方法及特点
传统的精密加工方法有布轮抛光、砂 带磨削、超精细切削、精细磨削、珩 磨、研磨、超精研抛技术、磁粒光整 等。
砂带磨削
是用粘有磨料的混纺布为磨具对工件进 行加工，属于涂附磨具磨削加工的范畴， 有生产率高、表面质量好、使用范围广 等特点。国外在砂带材料及制作工艺上 取得了很大的成就，有了适应于不同场 合的砂带系列，生产出通用和专用的砂 带磨床，而且自动化程度不断提高(已有 全自动和自适应控制的砂带磨床)，但国 内砂带品种少，质量也有待提高，对机 床还处于改造阶段。
刀具典型加紧方式
特点
刀片具有供切削时选用的几何参数(不需 磨)和三个以上供转位用的切削刃。当一 个切削刃磨损后，松开夹紧机构，将刀 片转位到另一切削刃后再夹紧，即可进 行切削，当所有切削刃磨损后，则可取 下再代之以新的同类刀片。
刀片型号及其表示方法
1、可转为刀片国标GB/T2076-1987。 2、型号由代表给定意义的字母和数字代号按一定
顺序排列所组成，共有10个号位。 3、任何一个型号刀片都必须用前7个号位，后3个
号位在必要时才使用。不论有无第8、第9两个号位， 第10号位都必须用短横线“-”与前面号位隔开。
符号
IOS符号 （车刀）
说明
C
顶面加紧
（装无孔刀片，从 刀片上方将刀片夹 紧，如压板式）
P
M
S
圆柱空加紧 顶面和圆柱孔
（装圆孔刀片，从刀片 上方并利用刀片孔将刀
面加0）
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
刀尖 圆弧 半径
两位 阿拉 伯数 字 （含 小数 点后 以为 的参 数）
刃口 切削 形状 方向
一个英文字母
断屑 槽与 宽度
一个 英文 字母 与一 位阿 拉伯 数字 （宽 度整 数部 分）
谢谢！
可转位车刀的夹紧要求
1 定位精度高
• 刀片转位或更换新刀片后，刀尖位置的变化应在工件精度允许的范围内。
2 刀片夹紧可靠
• 应保证刀片、刀垫、刀杆接触面紧密贴合，经得起冲击和振动。同时，夹紧力也不宜 过大，应力分布应均匀，以免压碎刀片。
3 排屑流畅
• 刀片前面上最好无障碍，保证切屑排出流畅，并容易观察。特别对于车孔刀，最好不 用上压式，防止切屑缠绕划伤已加工表面。
杠杆式
杠杆式夹紧结构应用杠杆原理对刀片进行夹紧。当旋动螺钉时，通过杠杆产生夹紧 力，从而将刀片定位在刀槽侧面上，旋出螺钉时，刀片松开，半圆筒形弹簧片可保 持刀垫位置不动。该结构特点是定位精度高、夹固牢靠、受力合理、适用方便，但 工艺性较差。适于中、小型机床上使用。
精密机械制造技术21典型加工方法与常用刀具
✓注意：焊接时产生内应力或裂纹、刀片硬 度下降，切削性能和耐用度降低。
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2、硬质合金机夹重磨式车刀
❖用机械的方法将硬质合金刀片夹固在刀杆上的 车刀。
❖刀片磨损后，可取下重磨，然后再安装使用。
▪ 优点:可避免焊接引起的应力、裂纹等缺陷 ；刀杆可多次重复使用。
▪ 缺点：刀头结构较复杂，刚度不如焊接式，
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二、钻削、扩削、铰削与孔加工刀具
❖按用途分两大类：
从实体材料上加工成孔：麻花钻、中心钻及
深孔钻；
对已有孔进行再加工：扩孔钻、铰刀、镗刀
，内拉刀、内圆磨砂轮、珩磨头等。
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1、麻花钻
麻花钻是一种形状较为复杂的双 刃钻孔或扩孔的标准刀具，一般用于 孔的粗加工也可用于攻丝、铰孔、拉 孔、镗孔、磨孔的预制孔。
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❖主偏角：主偏角的大小决定于顶角的大小，顶 角之半φ在数值上与主偏角接近。 ❖前角：在正交平面内测量的前刀面与基面的夹 角。 ❖后角：在假定工作平面内测量的切削平面与后 主刀面的夹角。
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2、扩孔钻
扩孔钻是用于对已钻孔进一步加工，以 提高孔的加工质量的刀具。
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麻花钻主要几何参数
❖公称直径 ❖螺旋角：钻头螺旋槽最外缘处螺旋线的切线与 钻头轴线间的夹角为螺旋角。标准麻花钻 β=18°~30°，小直径钻头直径较小。 ❖顶角：为两主切削刃在与其平行线的轴向平面 上的投影之间的夹角。标准麻花钻2φ=118° 。
精密机械加工技术
精密机械加工技术机械工程是一门涉及设计、制造和运用机械的学科，它在现代工业中起着至关重要的作用。
而精密机械加工技术则是机械工程中的一个重要分支，它专注于制造高精度、高质量的机械零部件和设备。
精密机械加工技术的核心是通过各种加工方法和工艺，将原材料加工成符合设计要求的精密零部件。
这些零部件通常具有复杂的几何形状和高度精确的尺寸要求，因此对加工工艺和设备的要求也非常高。
精密机械加工技术的发展离不开先进的数控机床、CAD/CAM软件和高性能刀具等先进设备和工具的支持。
在精密机械加工技术中，常见的加工方法包括车削、铣削、钻削、磨削和电火花加工等。
这些方法可以根据实际需要进行组合应用，以实现对工件的精确加工。
例如，车削是通过旋转工件并用刀具切削来实现加工的，适用于加工圆柱形和圆锥形零件；而铣削则是通过刀具在工件上做相对运动进行加工，适用于加工各种平面形状和复杂曲面形状的零件。
精密机械加工技术的应用非常广泛，涉及到诸多行业和领域。
在航空航天领域，精密机械加工技术用于制造飞机发动机的叶片、涡轮盘和复杂结构的航空零部件，以及航天器的各种传动装置和控制系统等。
在汽车工业中，精密机械加工技术则用于制造发动机、变速器、底盘和车身等关键部件。
此外，精密机械加工技术还广泛应用于电子、医疗设备、光学仪器、通信设备等高科技领域。
随着科技的不断进步，精密机械加工技术也在不断发展。
传统的机械加工方法逐渐被先进的非传统加工方法所取代，如激光加工、电子束加工和喷射加工等。
这些新技术不仅能够实现更高的加工精度和效率，还能够加工更加复杂的零部件和材料。
总之，精密机械加工技术在现代工业中扮演着重要的角色。
它不仅为各行各业提供了高质量的零部件和设备，也推动了整个工业的发展。
随着技术的不断进步，精密机械加工技术将继续发展，为人类创造更多的机械奇迹。
精密机械零件加工
精密机械零件加工概述精密机械零件加工是一项需求严格控制尺寸、形状和表面质量的制造过程。
这些零件通常用于高精度设备和机械装置，如航空航天设备、医疗器械、汽车和电子产品等。
本文将介绍精密机械零件加工的基本概念、流程和常用加工方法。
基本概念精密机械零件加工是通过一系列加工步骤将原材料加工成满足特定尺寸、形状和表面质量要求的零件。
这些零件通常需要具备良好的精度、可靠性和耐久性。
为了实现这些要求，精密机械零件加工需要充分考虑材料性质、工艺参数和加工设备的选择等因素。
加工流程精密机械零件加工流程一般包括以下几个步骤：1.零件设计：在进行零件加工之前，需要进行详细的零件设计。
设计应考虑零件的功能需求和加工要求，确定几何形状和尺寸等参数。
2.材料准备：选择适合加工的材料，并进行材料准备工作，如锯切、锻造或铸造等。
3.加工工艺选择：根据零件的特点和加工要求，选择合适的加工工艺。
常用的加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削、拉伸、焊接等。
4.加工设备选择：根据加工工艺和零件尺寸要求，选择适合的加工设备。
常用的加工设备包括数控机床、车床、铣床、磨床等。
5.加工操作：根据加工工艺和设备特点，进行具体的加工操作。
操作时需要按照加工工序逐步加工，遵循严格的操作规程和相关工艺参数。
6.检测和修磨：完成加工后，对零件进行检测和修磨。
通过严格的质量检测，确保零件达到规定的尺寸和表面质量要求。
7.表面处理：根据零件的用途和要求，对零件进行表面处理。
常用的表面处理方法包括镀铬、喷涂、抛光等。
8.组装和调试：将加工好的零件组装到设备或机械装置中，并进行调试，确保零件的正常工作。
常用加工方法车削车削是一种通过旋转工件，在工件上切削出所需形状的加工方法。
通过切削刀具对工件进行切割，实现形状的精确加工。
车削可分为外圆车削、内圆车削和平面车削等。
铣削铣削是一种通过刀具的旋转和工件的移动，切削出所需形状的加工方法。
铣削可用于加工平面、凹槽、齿轮等形状。
精密机械制造技术2.1典型加工方法与常用刀具
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麻花钻结构
由三部分构成: 尾部：钻头的夹持部分，用于与机床联接，并传 递扭矩和轴向力。按直径分为直柄（小直径）和 锥柄（大直径）两种。 颈部：尾部与工作部分间的过渡部分，供磨削砂 轮退 刀和打印标记用。小直径的直柄钻头没有 颈部。 工作部分：钻头的主要部分，前端是切削部分， 承担 主要的切削工作；后端为向导部分，引导 钻头，也是切削部分的后备部分。
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3、硬度
硬度是指砂轮工作表面的磨粒在磨削力的作用 下脱落的难易程度。它反映磨粒与结合剂的粘 固强度。磨粒不易脱落，称砂轮硬度高；反之， 称砂轮硬度低。 从低到高分为超软、软、中软、中、中硬、硬、 超硬7个等级。
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砂轮硬度选择原则
工件材料较硬时，应选较软的砂轮；
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齿轮滚刀加工的工作原理
滚齿加工机床为滚齿机---利用螺旋齿轮啮合原理 滚齿加工运动： 滚刀旋转运动---主运动 滚刀沿被加工齿轮轴线运动----进给运动 滚刀转一圈工件转一齿----展成运动
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齿轮滚刀的选用
用于加工基准压力角为20°的渐开线齿轮的齿轮滚刀已
各种形状和尺寸，已标准化。 表2-6列出了常用砂轮的形状、代号和类型
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砂轮特性用代号标注在砂轮端面上，用以表示砂轮的磨料、
粒度、硬度、结合剂、组织、形状、尺寸及最高工作线速
度。
例如：砂轮 1-300×50×75-A60L5V-35
形状代号： 1—平形，2— 筒形、11—碗 形，12a—碟 形1号 磨粒：
一、车削与车刀
车刀功能：
是金属切削加工中应用最广泛的一种刀具，主要 用于加工外圆、内孔、端面、螺纹及各种回转
精密机械加工中的切削力分析与刀具选择
精密机械加工中的切削力分析与刀具选择在精密机械加工领域，切削力分析与刀具选择是关键的技术问题。
准确的切削力分析可以帮助优化加工过程、提高加工精度和效率。
同时，选择合适的刀具也是保证加工品质的重要因素。
本文将对精密机械加工中的切削力进行分析，并探讨刀具的选择方法。
一、切削力分析精密机械加工中的切削力是指在切削过程中作用在刀具上的力。
切削力的大小与加工材料、切削条件、刀具性能等因素密切相关。
准确的切削力分析可以指导加工参数的优化和刀具的选择。
1. 切削力的计算方法切削力的计算方法主要有：经验公式法、力学模型法和数值模拟法。
（1）经验公式法：经验公式法是基于实际生产经验总结出来的计算方法。
通过测量切削力和各个加工参数的关系，建立经验公式进行计算。
这种方法简单易行，适用于部分常见加工情况，但精度较低，应用范围有限。
（2）力学模型法：力学模型法基于切削力的力学原理建立数学模型进行计算。
该方法需要考虑切削过程中的各种影响因素，如材料特性、刀具几何形状等。
力学模型法计算精度较高，适用于较为复杂的加工情况，但建模过程复杂，需要具备较高的专业知识。
（3）数值模拟法：数值模拟法利用计算机进行切削力分析，通过建立几何模型和物理模型，采用数值方法求解切削力的分布和大小。
这种方法可以考虑各种复杂加工情况和刀具形状，计算精度较高，但需要较高的计算资源和软件工具支持。
2. 切削力的影响因素切削力的大小受到多种因素的影响，主要包括：（1）材料硬度：材料硬度越高，切削力越大。
（2）切削速度：切削速度增加，切削力一般也会增加。
（3）进给速度：进给速度增加，切削力也会相应增加。
（4）切削深度：切削深度增加，切削力也会增加。
（5）切削角度：合理选择切削角度可以减小切削力。
3. 切削力的测量方法切削力的测量方法主要有：直接测力法、敏感元件法和间接法。
（1）直接测力法：直接测力法通过采用力传感器或测力仪器，直接测量切削过程中的切削力。
这种方法能够提供准确的切削力数据，适用于实际加工过程中的力学参数测量。
机械制造中的机械加工刀具技术
机械制造中的机械加工刀具技术机械制造是现代工业领域中的重要环节，而机械加工则是机械制造过程中必不可少的一项技术。
机械加工的目的是通过切削、磨削等方式对工件进行加工，以获取所需的形状、尺寸和表面质量。
而在机械加工中，刀具是至关重要的工具，它决定了加工质量和效率的高低。
一、机械加工刀具的分类机械加工刀具可以根据其结构特点和加工方式进行分类。
按照结构特点，常见的机械加工刀具包括立铣刀、球头铣刀、齿轮刀具、车刀、铣刀等。
这些刀具根据其形状和功能的不同，在特定的加工环节中发挥着重要的作用。
而按照加工方式，机械加工刀具可以分为切削刀具、磨削刀具、焊接刀具等。
切削刀具主要用于切削加工过程中，通过切削刃的切削作用将工件上的材料削除，从而达到加工的目的。
磨削刀具通常用于磨削加工过程中，通过其表面的颗粒状磨粒对工件进行磨削，以获得所需的尺寸和表面精度。
而焊接刀具则主要用于焊接工艺中，通过热能的作用将两个或多个工件连接在一起。
二、机械加工刀具的选择和应用机械加工刀具的选择要根据具体的加工要求和工件材料来进行。
首先，需要考虑工件材料的硬度和切削性能，选择相应的刀具材料。
常见的刀具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷等。
其次，要考虑加工的形状和精度要求，选择合适的刀具类型和规格。
此外，还需要考虑加工过程中的切削力、切削温度和切削速度等因素，以确保刀具的寿命和加工质量。
在具体的应用中，机械加工刀具可以根据不同的加工方式和加工对象进行适当的调整。
例如，在铣削加工中，可以使用立铣刀、球头铣刀等不同类型的铣刀，根据需要选择不同的切削方式和刀具尺寸。
而在车削加工中，则可以使用车刀、刨刀等刀具进行切削加工。
每种刀具都有其特定的优势和应用范围，正确选择和使用刀具对于提高加工效率和加工质量至关重要。
三、机械加工刀具的发展趋势随着现代制造技术的不断发展，机械加工刀具也在不断创新和改进。
未来机械加工刀具的发展趋势主要体现在以下几个方面：1. 高效加工：机械加工刀具要求在保证高加工效率的同时，能够获得高精度和良好的表面质量。
机械设计基础了解机械设计中的常见机械加工刀具与刀具磨削
机械设计基础了解机械设计中的常见机械加工刀具与刀具磨削机械设计是工程领域的一项重要专业，它涉及到各种机械设备的设计与制造。
在机械设计中，机械加工是一个关键的环节，而机械加工中常用的刀具与刀具磨削技术更是不可或缺的。
本文将介绍机械设计中常见的机械加工刀具以及刀具磨削技术。
一、常见的机械加工刀具1. 钻头：钻头是最常见的机械加工刀具之一，用于钻孔操作。
钻头通常由刀杆和刀片组成，刀片的材料有高速钢、硬质合金等。
不同的钻头适用于不同的材料和孔径，有普通钻头、中心钻、深孔钻等。
2. 铣刀：铣刀是机械加工中广泛使用的刀具，主要用于铣削工艺。
铣刀一般由刀柄和刀片组成，刀片种类丰富，包括平面铣刀、球头铣刀、齿轮铣刀等。
铣刀的使用涉及到切削力、刀具刚度、铣削的表面质量等方面的考虑。
3. 刀片：刀片是一种用于切削操作的薄片状刀具，适用于车床、刨床、铣床等机床。
刀片的切削部分通常采用硬质合金制成，切削角度和切削刃数的选择对于加工效果至关重要。
4. 锯片：锯片主要用于切割材料，包括金属锯片、木工锯片、石材锯片等。
不同的锯片有不同的齿形和齿距，适用于不同硬度和形状的材料。
5. 刨刀：刨刀主要用于对表面进行切削，常用于平面刨床和铣床上。
刨刀的刀片通常由多个可更换的切削刃组成，使得刨削的过程更加高效和方便。
二、刀具磨削技术机械加工刀具在使用一段时间后，刀具刃口会变钝或磨损，需要进行刀具磨削以恢复其切削能力。
下面介绍几种常见的刀具磨削技术。
1. 平面磨削：平面磨削常用于刀片的修整以恢复刀具的切削性能。
平面磨削可以使用磨石或磨削机进行，通过刀片与磨石的相对运动，使刀片的刀刃得到修整，达到良好的切削效果。
2. 外圆磨削：外圆磨削主要用于修整圆柱形刀具，如铣刀、车刀等。
外圆磨削可以通过圆柱磨床进行，将圆柱形刀具与磨削磨盘相对旋转，使刀具的刃口获得修整，提高切削效果。
3. 内圆磨削：内圆磨削主要用于修整孔加工刀具，如钻头等。
内圆磨削可以通过内圆磨床进行，将钻头与磨削磨盘相对旋转，使钻头的内圆刃口获得修整，提高切削效果。
刀具加工的常用知识(CNC及车刀加工)及不同刀具加工参数
二、选择适当的加工条件对于刀具的寿命有相当大的影响
1．切削方式（顺铣和逆铣），顺铣时的切削振动小于逆铣的切削振动。 顺铣时的刀具切入厚度从最大减小到零，刀具切入工件后不会出现因切不 下切屑而造成的弹刀现象，工艺系统的刚性好，切削振动小；逆铣时， 刀 具的切入厚度从零增加到最大，刀具切入初期因切削厚度薄将在工件表面 划擦一段路径，此时刃口如果遇到石墨材料中的硬质点或残留在工件表面的 切屑颗粒，都将引起刀具的弹刀或颤振，因此逆铣的切削振动大；
2．吹气（或吸尘）和浸渍电火花液加工，及时清理工件表面的石墨粉尘， 有利于减小刀具二次磨损，延长刀具的使用寿命，减少石墨粉尘对机床丝 杠和导轨的影响；
3．选择合适的高转速及相应的大进给量。综述以上几点， 刀具的材料、几何角度、涂层、刃口的强化及机械加工条件，在刀具的使用寿命中 扮演者不同的角色，缺一不可，相辅相成的。
刀具加工的常用知识：
一、刀具分类 二、选择适当的加工条件对于刀具的影响 三、半精加工参数表 四、 CNC刀具切削进给 五、车削加工参数表
刀具加工的常用知识
一、刀具分类，刀具按工件加工表面的形式可分为五类：
1、加工各种外表面的刀具包括车刀、刨刀、铣刀、外表面拉刀和锉刀等； 2、孔加工刀具包括钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀和内表面拉刀等； 3、螺纹加工刀具包括丝锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车刀和螺纹铣刀等； 4、齿轮加工刀具包括滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮和拉刀等； 5、切断刀具包括镶齿圆锯片、带锯、弓锯、切断车刀和锯片铣刀等等。
三、半精加工参数表
四、CNC刀具切削进给
CNC刀具切削进给
CNC刀具切削进NC刀具切削进给
CNC刀具切削进给
CNC刀具切削进给
CNC刀具切削进给
精密机械加工设备常用刀具的分类
精密机械加工设备常用刀具的分类您知道吗？
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在精密机械加工中有很多的专业知识，你除了要了解机械加工工艺的分类、精密机械加工技巧以及影响机械加工误差的因素，你还应知道精密机械加工设备常用刀具的分类。
一、按工件加工表面分类
（1）加工各种外表面的刀具：车刀、刨刀、铣刀、外表面拉刀和锉刀等；
（2）孔加工刀具：钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀和内表面拉刀等；
（3）螺纹加工工具：丝锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车刀和螺纹铣刀等；
（4）齿轮加工刀具：滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮加工刀具等；
（5）切断刀具：镶齿圆锯片、带锯、弓锯、切断车刀和锯片铣刀等。
二、按切削运动方式分类
（1）通用刀具：如车刀、刨刀、铣刀(不包括成形的车刀、成形刨刀和成形铣刀)、镗刀、
钻头、扩孔钻、铰刀和锯等；
（2）成形刀具：这类刀具的刀刃具有与被加工工件断面相同或接近相同的形状，如成形车刀、成形刨刀、成形铣刀、拉刀、圆锥铰刀和各种螺纹加工刀具等；
（3）展成刀具：用展成法加工齿轮的齿面或类似的工件，如滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮刨刀和锥齿轮铣刀盘等。
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机械制造技术基础
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第二章 制造工艺装备
本章为全书重点内容之一
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2 3 金属切削刀具：概念、角度、材料、刀具种类 金属切削机床：类型、设计原理、机床原理 机床夹具：概念、定位原理、夹紧方式与夹紧力
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第一节 金属切削刀具的基本知识
一.金属对工作角度的影响 ①当刀尖安装得高于或低于工件轴线时，刀具的工作 前角和工作后角的变化情况 ②当车刀刀杆的纵向轴线与进给方向不垂直时，刀具 的工作主偏角和工作副偏角的变化情况
b)进给运动对工作角度的影响
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刀尖安装得高于或低于工件轴线时的工作 角度的情况
１、切削运动与切削用量 金属切削加工是利用刀具从工件毛坯上切去 一层多余的金属，从而使工件达到规定的几 何形状、尺寸精度和表面质量的机械加工方 法。 为了切除多余的金属，刀具和工件之间必须 有相对运动，即切削运动。 切削运动可分为主运动和进给运动。 如图2－1和图2－2。
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二 切削刀具的基本概念（刀具角度）
金属切削刀具的种类很多，其形状、结构各不相同， 但是它们的基本功能都是在切削过程中，用刀刃从工件 上切下多余的金属。因此在结构上它们都具有共同的特 征，尤其是他们的切削部分。外圆车刀是最基本、最 典型的切削刀具，故通常以外圆车刀为代表来说明刀具 切削部分的组成，并给出部分几何参数的一般性定义。
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（三）刀具的标注角度
(1)前角：在正交平面内测量前刀 面与基面之间的夹角，前角表示
前刀面的倾斜程度，前脚的正负
方向按图示规定表示。 (2)后角：在正交平面内测量的主
后刀面与切削平面之间的夹角，
后角表示主后刀面的倾斜程度； 后角一般为正值。
(3)主偏角：在基面内测量的主
切削刃在基面上的投影与进给运 动方向的夹角，主偏角一般为正值；
它可以是小的直线段或圆弧．
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（二）定义刀具角度的参考系
基面Pr：通过主切削刃上选
定点，垂直于该点切削速度方 向的平面。
切削平面Ps：通过主切削刃
上选点点，与主切削刃相切， 垂直于改点基面的平面。
正交平面P0：通过主切削刃
上选定点，垂直于基面和切削 平面的平面。 基面、切削平面和正交平面 组成标注刀具角度的正交平面 参考系。常用的参考系还有法 平面、假定工作平面和背平面 14 参考系。
③ 切削用量 （切削三要素）
切削速度:
Vc=πdn/1000(m/s)
进给量:
f or Vf
背吃刀量:
ap =(d w - d m )/2
(mm)
三者的总称为切削用量
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2.切削时的工件表面
待加工表面： 工件上即将 被切除的表面 已加工表面：工件上经刀 具切削后形成的表面 过渡表面（加工表面）： 工件上被切削正在切削着的 表面，它总在待加工表面和 与加工表面之间
与进给运动方向的夹角。
副偏角κ’r ：在基面上度量，副切削刃在基面上的投 影与进给运动反方向的夹角。 刃倾角λs：主刃—基面之间的夹角（切削平面测量）
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刀具的主要标注角度 18
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（四）刀具的工作角度
1.产生原因:在实际的切削加工中，切削 平面、基面和正交平面位置会发生变化。 2.定义:以切削过程中实际的切削平面、 基面和正交平面为参考平面所确定的刀具 角度称为刀具的工作角度，又称实际角度。 3.影响：刀具安装位置对工作角度的影响、 进给运动对工作角度的影响。
刀尖安装得高于或低于工件轴线时的工作角度
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当刀尖低于工件轴线时：工作前角变小，工作后 角变大。
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刀具工作角度的影响因素（小结）
刀具的工作角度：
切削过程中的实际基面、切削平面和正交 平面为参考系所确定的刀具角度。
影响刀具工作角度因素：
横向进给运动（图2-9）；刀具安装高低（图2-11） ； 轴向进给运动（图2-10）；刀杆中心线偏移（图2-12） 。
切削运动
① 主运动：使工件与刀具产生
相对运动以进行切削的最近本 运动。其速度最高，消耗功率 最大。切削运动中，主运动只 有一个.
② 进给运动：不断地把被切削
层投入切削，以逐渐切削出整 个工件表面的运动，为进给运 动。一般速度低，消耗功率小， 可由一个或多个运动组成
①与②合成为切削运动
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3.切削层参数
公称厚度hD：垂直于过渡表面
测量的切削层的尺寸,相邻两过渡 表面之间的距离。
hD＝f×sinKr
(mm)
公称宽度bD：沿过渡表面测量
的切削层尺寸。反应了切削刀刃 参加切削的工作长度。
bD＝ap/sinKr (mm)
公称横截面积：切削层在切
削层尺寸平面内的实际横截面积。 AD＝hD×bD ＝f×ap (mm2)
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(4)副偏角 在基面内测 量的副切削刃在基面上
的投影与进给运动反方
向的夹角，副偏角一般 为正值。
(5)刃倾角 在切削平面 内测量的主切削刃与基 面之间的夹角。
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刀具标注角度（小结）
前角γ0：在正交平面上度量，前刀面与基面间的夹角，
数值有正、负。 后角α0 ：在正交平面上度量，主后刀面与切削平面的 夹角； 主偏角κr ：在基面上度量，主切削刃在基面上的投影
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（一）刀具切削部分的组成（车刀）
前刀面Ar 主后刀面Aα 副后刀面A’α 主切削刃S 副切削刃S’ 刀尖
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(1)前面（前刀面):刀具上与切屑接触并相互作用 的表面。切削流过的表面，以Ar 表示。 (2)主后面（主后刀面):刀具上与工件过渡表面接 触并相互作用的表面。以Aα表示。
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(3)副后面（副后刀面):刀具上与工件已加工表 面接触并相互作用的表面。
(4)主切削刃:前刀面与主后刀面的交线，它完成
主要的切削工作。
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(5)副切削刃:前刀面与副后刀面的交线，它配合 主切削刃完成切削工作，并最终形成已加工表
面。
(6)刀尖:连接主切削刃和副切削刃的一段刀刃，