成型及模具的不良对策
注塑成型制品不良现象及解决办法
注塑成型制品不良现象及解决办法一、塑料制品充填不满1、成因：主要是缺料和注射压力与速度不妥（包括阻力造成压力过于耗损）。
2、解决措施：（1）机台方面：机台的塑化量或加热功率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台；螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。
（2）模具方面：①模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；②模具的型腔的分布不平衡。
制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。
应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流或浇口解决。
③模具的流道过小造成压力损耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满。
应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。
④模具的排气不良。
进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。
可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。
（3）制件不满反复出现的原因：①塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。
②螺杆的过胶头、过胶圈及过胶垫圈的磨损过大，使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行及回流造成不满。
③入流口的冷却系统失效，使下料量不稳定。
④料筒调定的注料量不足，即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现制件不满。
二、飞边1、成因：又称溢边、披锋、毛刺等，大多发生在模具的分合位置上，如动模和静模的分型面，滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处，飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成。
2、解决措施：（1）机台的最高锁模力不够应选用锁模力够的机台。
锁模机铰磨损或锁模油缸密封元件磨损出现滴油或回流而造成锁模力下降。
加温系统失控造成实际温度过高应检查热电偶、加热圈等是否有问题。
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施在注塑成型过程中，常常会出现一些不良现象，这些现象可能会导致产品的质量下降，甚至无法使用。
因此，及时发现并解决这些问题是非常重要的。
下面将介绍一些常见的注塑成型不良现象及处理措施。
1. 短射短射是指注塑制品在填充过程中未能充满模具腔体，导致制品出现不完整的现象。
短射的原因可能有：- 注塑机温度设置过低，导致熔融物质无法充分流动；- 模具温度过低，使得熔融物质凝固速度过快；- 注射压力过低，无法将熔融物质充分填充到模具腔体中。
处理措施：- 调整注塑机温度，确保熔融物质能够充分流动；- 提高模具温度，延缓熔融物质的凝固速度；- 增加注射压力，确保熔融物质能够充分填充到模具腔体中。
2. 气泡气泡是指制品内部或表面出现的气体聚集现象，给产品的外观和性能带来负面影响。
气泡的原因可能有：- 熔融物质中含有过多的挥发性物质；- 注射速度过快，导致气体无法及时排出；- 模具中存在气体积聚的死角。
处理措施：- 选择低挥发性的熔融物质；- 控制注射速度，避免气体无法及时排出；- 优化模具结构，减少气体积聚的死角。
3. 热胀冷缩热胀冷缩是指注塑制品在冷却过程中由于热胀冷缩系数不一致而导致尺寸变化的现象。
热胀冷缩的原因可能有：- 注塑机温度和模具温度不匹配；- 熔融物质的热胀冷缩系数不一致。
处理措施：- 调整注塑机温度和模具温度的匹配度；- 选择热胀冷缩系数相近的熔融物质。
4. 毛刺毛刺是指制品表面出现的细小突起，给产品的外观和触感带来不良影响。
毛刺的原因可能有：- 模具中存在不平整的表面；- 注塑机压力过高，使得熔融物质溢出模具腔体。
处理措施：- 修复模具表面，保持其光滑平整；- 调整注塑机压力，避免熔融物质溢出模具腔体。
5. 缩水缩水是指注塑制品在冷却过程中由于体积收缩而导致尺寸变小的现象。
缩水的原因可能有：- 熔融物质中含有过多的收缩剂；- 注塑机温度和模具温度不匹配。
处理措施：- 选择低含量的收缩剂；- 调整注塑机温度和模具温度的匹配度。
塑胶成形不良现象
塑胶加工成形不良现象与不良对策方法 1.披风不良现象∶模具的分模线、分模面或模具边角之处多胶或有毛刺等。
原因∶塑胶温度过高，射出压力过大，合模压力不足。
对策∶(1)锁模压力增大。
(2)注塑压力减低。
(3)射胶行程减低。
(4)注射速度减低。
(5)模板温度减低。
(6)背压降低。
(7)射胶筒温度降低。
(8)检查模具。
2.结合线不良现象∶胶件之表面有明显的夹线纹。
原因∶两股以上分流射入模腔，细线冷却而生成汇合细纹。
对策∶(1)射胶筒温度提高。
(2)模板温度提高。
(3)射嘴温度提高。
(4)注射压力加大。
(5)注射速度加大。
(6)疏气线加多。
(7)加大入水口。
3.缩水不良现象∶胶件之表面有明显的凹入现象。
t=T/2 以下原因∶肉厚较厚,如右所示∶对策∶(1)射胶行程加大。
(2)螺杆向前时间延长。
(3)保压加大。
(4)注射压力加大。
(5)模板温度降低。
(6)射胶筒温度降低。
(7)注射温度加大。
4.拖花（拖模）不良现象1∶胶件之表面有拖伤条痕。
原因∶金型有伤痕，打光不良，金型有倒扣等现象。
对策∶检查模具是否有伤痕，模具要充分打光，金型倒扣位省平，打光。
不良现象2∶シボ(蝕紋)の場合(表面有拖伤条痕)。
原因∶シボ目大(粗),抜勾配(斜度)小。
(噴沙)对策∶シボ目小(細)に変更,勾配(斜度)大に変更,ビーズ加工5.走水不齐(充填不足)不良现象∶胶件中有部分骨位或较薄部分之胶位有不满胶现象。
原因∶胶件中肉厚太薄，排气不良，浇口截面太小。
对策∶(1)增加料管供料。
(2)增加射出速度。
(3)加大射出行程。
(4)注射压力加大。
(5)保压加大。
(6)射胶筒温度加高。
(7)背压加大。
(8)射嘴温度提高(9)模板温度提高。
(10)入水口加大。
(11)加大浇道截面。
6.流痕不良现象∶浇口或其他窄段成形品表面生成年轮状细条纹。
原因∶溶状聚合物推动固化聚合物前移时，生成细条纹。
对策∶(1)射胶筒温度提高。
(2)射嘴温度提高。
(3)提高模温。
塑料模具设计常见问题及改进方法
塑料模具设计常见问题及改进方法塑料模具是塑料制品生产的关键工具，其设计质量直接影响着产品的成型质量和生产效率。
在塑料模具设计过程中，常会遇到一些常见问题，例如设计不合理、成型不良等。
本文将介绍塑料模具设计常见问题及改进方法。
一、常见问题1.设计不合理在塑料模具设计过程中，设计不合理是最常见的问题之一。
设计不合理会导致模具结构复杂、易损件过多、成本增加等问题。
这些问题都会影响模具的使用寿命和生产效率。
2.成型不良成型不良也是常见的问题之一。
成型不良可能是由于模具设计不合理、材料选择不当、成型参数设置不正确等原因导致的。
成型不良会影响产品的质量，甚至导致生产事故。
3.模具寿命短模具寿命短是塑料模具常见问题之一。
模具寿命短可能是由于材料选择不当、表面处理不到位、使用条件不合理等原因导致的。
模具寿命短会增加生产成本，降低生产效率。
4.技术水平低一些塑料模具设计人员技术水平低也是常见问题。
技术水平低会导致设计不合理、制造精度低、模具寿命短等问题。
5.应力集中在塑料模具设计中，应力集中也是一个常见问题。
应力集中可能导致模具开裂、损坏等问题，从而影响模具的使用寿命和生产效率。
二、改进方法为了解决设计不合理的问题，可以通过优化设计来改进。
优化设计可以减少模具结构复杂度、减少易损件、降低成本等。
优化设计可以采用CAD软件进行模拟分析，找出设计不合理的地方并进行改进。
2.增加冷却系统成型不良的问题可以通过增加冷却系统来改进。
增加冷却系统可以有效降低成型温度、缩短成型周期、提高产品质量。
合理的冷却系统设计可以通过有限元分析和实验验证。
3.优化材料选择模具寿命短的问题可以通过优化材料选择来改进。
优化材料选择可以选择抗磨损、抗腐蚀、高强度的材料，从而提高模具的使用寿命。
还可以采用表面处理技术来提高模具的使用寿命。
为了解决技术水平低的问题，可以通过提高技术水平来改进。
提高技术水平可以通过培训、学习、实践等方式来进行。
提高技术水平可以提高设计水平、精度水平、制造工艺水平等。
塑料模具设计常见问题及改进方法
塑料模具设计常见问题及改进方法塑料模具设计在实际应用中，常常会遇到一些问题，影响生产效率和产品质量。
下面将介绍一些常见的问题，并提出改进的方法。
1. 精度不够：在塑料模具的设计和制造过程中，如果精度不够，会导致产品尺寸和形状的不一致，影响产品的质量。
改进方法可以通过使用高精度加工设备和工艺，并进行严格的质量控制来提高精度。
2. 成型件表面质量不良：塑料模具中常常会出现成型件表面出现纹痕、气泡、疤痕等问题，影响产品的外观和质量。
改进方法可以选择适合的模具材料，提高模具表面光洁度，调整模具温度和冷却系统等。
3. 模具寿命短：塑料模具在长时间使用过程中容易出现磨损、疲劳断裂等问题，导致模具寿命较短。
改进方法可以选择耐磨性好的材料制作模具，增加模具的强度和硬度，正确使用和维护模具等。
4. 模具结构复杂：一些塑料模具的结构比较复杂，设计和制造难度大，容易出现问题。
改进方法可以使用先进的设计软件和CAD/CAM技术，优化模具结构，简化模具制造过程，提高生产效率和产品质量。
5. 生产周期长：一些塑料模具的设计和制造周期较长，影响生产进度和交货时间。
改进方法可以使用模具快速制造技术，如快速加工和快速制造等，缩短模具的设计和制造周期。
6. 模具排气不畅：在塑料模具制造过程中，如果模具的排气不畅，容易产生气泡等缺陷，影响产品质量。
改进方法可以优化模具的设计和加工过程，设置合适的排气口和排气系统，并通过模具试验和调整来改善排气效果。
7. 模具变形：一些大尺寸或复杂结构的塑料模具在使用中容易发生变形，影响产品的尺寸精度和外观。
改进方法可以通过增加模具的刚性和稳定性，使用优质的模具材料，控制模具温度和冷却系统等来减少模具变形。
塑料模具设计常见问题的改进方法主要包括提高精度、改善表面质量、增加模具寿命、简化结构、缩短生产周期、优化排气系统和控制模具变形等。
通过不断改进和优化，可以提高塑料模具的生产效率和产品质量。
注塑成型过程中不良及原因分析对策
◆ 与成型品外观有关的成型不良
飞边 树脂进入模具分型线（PL）从而使薄膜附着在成型品四周 的现象。树脂粘度较低或保压过高时会出现这种现象。 凹痕 成型品表面出现凹陷的现象。厚壁产品容易出现这种现象。 须状斑纹 浇口周边形成独特的胡须状旋涡斑纹的现象。POM树脂容 易产生这一问题。 表面剥离 成型品的表面层与内部层产生分离的现象。 气泡 成型品表面拱状鼓起的现象。 变色 成型品颜色发生变化的现象。原因估计是滞留或树脂分解 等。
（２）产生熔合纹的原因
(2-1) 树脂温度偏低 两股树脂流相遇时便会出现熔合。此时，两者的温度越低，熔合就越明显。由于熔合处的 两股树脂流并不会相互混合（因为在喷流中一边半固化一边前进），因此如果温度偏低， 表层就会变厚，纹路很明显，而且强度也会降低。这是因为两者的粘合力变弱所致。相 反，如果两股树脂流的温度较高，粘合力便会增强，外观也就变得不很明显。
(2-3) 流动性和射出速度 材料的流动性较差时，充填时间 将延长，成型品表面层在保压工 序之前就已凝固，因此有时无法 向树脂施加保压。结果容易产生 麻点等不良外观。注射速度较慢 时也会由于同样的理由而易于产 生麻点。
（3）“麻点”的对策
(3-1) 尝试提高保压
首先尝试着逐渐提高保压设定值。这样基本上会解决问题。下面有指向本公司推 荐的材料成型条件的链接，请参阅。
◆ 与成型品外观有关的成型不良
空洞 成型品内部产生空洞的现象。厚壁 产品容易产生这种现象。 波纹 浇口附近出现波纹状皱纹的现象。 射速过慢时会产生这种现象。
BS（黑点）
（1）何谓“黑点”（外观）？ 黑点是指成型品中出现黑色的点或条纹的现象。 成型品表面上出现的黑色的点便是BS（黑点）。由于某些原因，其成 分估计是焦化树脂或碳化树脂。
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种：
1. 短射：指注塑料进模型中未充满模腔，导致产品缺陷。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
2. 气泡：指产品表面或者内部浮现气泡，影响产品质量。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。
3. 热熔线：指产品表面浮现细小的线状缺陷，通常是由于注射速度过快导致的。
处理措施：减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
4. 毛刺：指产品表面浮现细小的凸起，通常是由于模具设计不合理或者模具磨
损导致的。
处理措施：修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
5. 缩水：指产品尺寸缩小，通常是由于注射压力不足或者冷却时间不足导致的。
处理措施：增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。
6. 毛洞：指产品表面或者内部浮现凹陷，通常是由于注射速度过快或者模具设
计不合理导致的。
处理措施：减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。
处理不良现象的关键是找到问题的根源，然后针对性地采取相应的处理措施。
同时，注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素，需要进行定期检查和调整。
模具失效及解决方法实例
模具失效及解决方法实例一、引言模具是工业生产中必不可少的工具，它能够成型出各种形状和尺寸的产品。
然而，模具在使用过程中会受到各种因素的影响，导致失效。
模具失效不仅会影响生产效率，增加生产成本，还会影响产品的质量。
因此，了解模具失效的原因和解决方法非常重要。
本文将介绍模具失效的类型、原因以及一些常见的解决方法实例。
二、模具失效类型1. 磨损：模具在使用过程中，其工作表面会与材料不断接触，导致工作表面磨损。
2. 腐蚀：模具受到化学或电化学作用，导致腐蚀损坏。
3. 塑性变形：材料在模具内塑性变形，导致模具变形。
4. 热疲劳：模具在工作过程中频繁冷热交替，导致热疲劳损坏。
5. 裂纹扩展：由于制造、使用过程中产生的裂纹在交变应力作用下扩展导致破坏。
三、模具失效原因1. 操作不当：如超负荷生产、材料硬度过高、材料中有杂质等都会导致模具过早磨损或腐蚀。
2. 维护不当：润滑不足、冷却系统不良等都会导致模具过热或腐蚀。
3. 材料问题：模具材料的选择不当，如硬度、耐腐蚀性、耐磨性等都会影响模具的使用寿命。
4. 制造问题：制造过程中的缺陷，如铸造缺陷、热处理不当等都会导致模具产生裂纹或塑性变形。
四、解决方法实例1. 磨损修复：对于磨损的模具，可以采用堆焊、喷涂等方法进行修复。
例如，对于磨损的凸轮表面，可以采用堆焊的方式进行修复，选择耐磨性好、焊前流动性好的合金堆焊焊条。
在修复过程中，需要注意控制热输入，避免热影响扩大。
同时，对于一些磨损严重的模具，还可以采用喷涂的方法进行修复，选择耐磨性好、耐腐蚀的涂层材料，如金属陶瓷、镍基涂层等。
2. 腐蚀防护：对于腐蚀的模具，可以采用镀层、表面处理等方法进行防护。
例如，对于受腐蚀的模具钢表面，可以采用镀铬或镀锌等防腐方法进行防护。
此外，还可以采用表面处理的方法提高模具表面的抗腐蚀性能，如采用氧化处理、磷化处理等。
3. 温度控制：对于塑性变形的模具，可以通过调整生产工艺、选择合适的材料等方法来降低模具工作时的温度。
塑料模具设计常见问题及改进方法
塑料模具设计常见问题及改进方法塑料模具在现代工业生产中扮演着非常重要的角色，它直接影响了产品的质量和生产的效率。
塑料模具设计的质量直接影响着模具的使用寿命和产品的质量，因此塑料模具设计中常见的问题需要得到及时的解决和改进。
本文将重点介绍塑料模具设计常见问题及改进方法，希望能够帮助读者更好地理解和应对塑料模具设计中的挑战。
一、常见问题1. 设计不合理塑料模具在设计过程中，如果没有合理的考虑产品的结构特点、成型工艺和模具的工作原理，容易导致模具设计不合理。
比如模具结构设计不合理导致产品成型不良，模具寿命较短等问题。
2. 加工难度大一些塑料模具的设计结构复杂，加工难度大。
特别是一些细小、精密的塑料模具，加工难度更大。
一些特殊结构或者特殊材料的塑料模具，可能需要特殊的加工工艺，增加了加工难度和成本。
3. 寿命较短一些塑料模具因为设计不合理、材料选择不当或者加工工艺不良等原因，导致模具的寿命较短。
这不仅影响了生产的效率，还会增加生产成本。
4. 产品成型质量差塑料模具设计不合理或者模具加工精度不高可能会导致产品成型质量差。
比如产品出现毛边、气泡等缺陷，严重影响了产品的质量。
5. 不符合环保要求随着环保意识的增强，越来越多的塑料产品需要满足环保要求。
如果塑料模具的设计不符合环保要求，可能导致产品不符合标准，无法上市销售。
二、改进方法2. 提高加工精度加强塑料模具的加工工艺，提高加工精度。
选择适合的加工设备，采用适当的加工工艺，确保模具的尺寸精度和表面质量。
3. 选用高品质材料选择高品质的模具材料，确保模具的寿命和成型质量。
一些特殊材料，特别是一些特殊结构或者特殊工艺的塑料模具，还需要专门的材料选择和处理。
4. 加强模具的维护和保养对塑料模具进行定期的检查、清洁、维护和保养。
及时发现和修复模具的问题，延长模具的使用寿命。
5. 提高模具使用环境的卫生提高模具使用环境的卫生，确保模具的使用环境符合要求。
因为模具使用环境的卫生直接影响着模具的使用寿命和成型质量。
注塑常见不良原因和改善对策
注塑常见不良原因和改善对策注塑是一种常见的塑料制造技术，广泛应用于各个行业中。
然而，在注塑过程中，常常会出现一些不良现象，其中包括缺陷、变形、色差等问题。
本文将介绍注塑常见的不良原因，并提出相应的改善对策。
首先，缺陷是注塑过程中最常见的不良现象之一、缺陷可能是由于模具或注塑机的设计不合理导致的，也可能是由于操作人员的疏忽或技术不足造成的。
另外，材料的选择和质量也会影响缺陷的产生。
为了改善缺陷问题，我们可以采取以下对策：1.优化模具设计：对模具进行合理的设计和优化，确保注塑产品的几何尺寸、表面质量和力学性能符合要求。
另外，采用一些特殊的模具结构，如针阀模具、气动顶出模具等，可以进一步减少缺陷的产生。
2.提升操作技术：培训操作人员，提高其注塑技术水平和操作技能，确保注塑过程的稳定性和一致性。
另外，建立严格的操作规程和品质控制流程，规范操作行为，减少人为因素的影响。
3.加强材料质量控制：选择优质的注塑原料，定期对原料进行检验和筛查，确保其符合产品要求。
另外，在注塑过程中，通过控制注射速度、温度和压力等参数，有效控制材料的熔融和流动，减少缺陷的产生。
其次，变形是另一个常见的注塑不良现象。
变形可能是由于材料的热胀冷缩引起的，也可能是由于模具设计不合理或注塑工艺参数设置不当导致的。
为了减少变形问题，我们可以采取以下对策：1.优化模具设计：改善模具的冷却系统，通过增加冷却道的数量和位置，提高材料的冷却速度，减少变形的产生。
此外，采用一些特殊的模具结构，如加厚或加固构件，可以增加产品的刚度，防止变形的发生。
2.优化注塑工艺：通过调整注射速度、温度和压力等参数，控制材料的熔融和流动，减少热胀冷缩引起的变形。
另外，选择合适的注塑工艺，如预热模具或采用热流道系统等，可以进一步减少变形的产生。
最后，色差是注塑过程中常见的外观缺陷之一、色差可能是由于原料的质量问题导致的，也可能是由于注塑工艺参数设置不当或模具表面处理不良造成的。
成型不良—缩痕
第18章 成型不良的对策(缩痕)
缩痕(sink mark)是指成型产品表面因收缩而产生的微量的凹陷现象。
有表面外观要求的产品缩痕有时导致质量不好。
解决缩痕的方法如下：
1. 模具相关对策
1. 稍微降低定模表面温度。
2. 扩大浇口。
3. 加大分流道尺寸。
4. 加粗主流道。
5. 重新考虑模具的冷却通道，提高冷却效率。
6. 将冷却困难部分的冷却结构改造为容易冷却的结构。
(例：隔水片结构、冷却管结构、热传递管、非金属镶件)
7. 增加浇口数量。
8. 将浇口位置变更到厚壁的部分。
2. 注塑成型条件相关对策
1. 延长保压时间。
2. 设定较高的保压压力。
3. 设定较快的喷射速度。
4. 降低喷嘴温度。
5. 试行增加注塑量。
6. 试行增加缓冲量。
7. 试行变更注塑成型机。
8. 交换注塑部件逆流防止环。
3． 与成型产品设计相关的对策
1. 去除成型产品的厚壁部分。
(例：减料形状、制成别的零件)
2. 采用非结晶树脂。
21。
注塑成型不良及对策
第一章注塑成型不良及对策一．缩痕1．概要缩痕是指在制品的厚壁处、加强筋、凸台等部分的外表面，由于冷却不充分而无法补偿由于热收缩引起的缺料现象，从而在制品表面形成凹陷痕迹。
缩痕是制品表面所发生的不良现象中最多的。
2. 缩痕发生的原因及对策●固化太慢。
●有效保压时间太短。
●由于模具内的流动阻力较大，无法充分传达保压压力。
具体原因如下：（1）壁厚不均匀制品的壁厚不均匀，厚壁处的冷却速度比薄壁处的冷却速度慢，因此发生缩痕。
重新设计冷却方式，对厚壁处进行集中冷却, 由于凸台尺寸一般较厚，应设置缩痕去除针。
此外，设计模具时应尽可能将壁厚设计均匀，壁厚在3mm以下较为理想。
（2）模强压力不足为使制品受到足够的注塑压力，延长保压时间，同时增加保压压力。
可考虑修改浇口(变大或变短)来改善注塑压力的传递效果，在可能发生缩痕的部分设置浇口或改变浇口的位置。
另外，离浇口较远的部分由于树脂流动阻力较大，会发生很严重的收缩，可通过改变壁厚来改善保压传达效果。
成型薄壁制品时，在注塑压力还未被有效的传递之前制品就已经冷却硬化，因此就会出现缩痕。
此外，由于模具内表面不光滑有毛刺存在，其锁模压力低于注塑压力，导致使压力不足而出现缩痕。
对离浇口较远的收缩，可切断模具冷却。
这是因为模具温度升高时，熔料就不易硬图1-2加强筋周边的缩痕图1-3 壁厚不匀引起的缩痕化，注塑压力（尤其是保压压力）的传达就会变的容易。
（3）计量设定不当在设定成型条件时，螺杆前端如果不预留适量的熔融树脂用来缓冲的话，在保压过程中树脂就无法进行补料，进而出现供料不足的收缩痕。
这种现象主要以收缩点的形式存在，时常在浇口周围及产品表面发生。
因此很容易与其他原因造成的缩痕进行区别。
（4）收缩量过大成型塑料本身的收缩率越大缩痕发生越严重，特别是结晶性塑料。
如发生大面积缩痕时，一般可通过降低树脂温度、提高注塑压力等方法来改善。
假如问题仍得不到解决，在不影响制品用途的范围内可尝试更换塑料(用非结晶性聚合物代替)或混入增强性玻璃纤维、石棉等无机填充物，在一定程度上可减小缩痕，起到覆盖作用。
注塑产品不良原因分析及解决方案
注塑产品不良原因分析及解决方案注塑产品不良原因分析与解决方案注塑成型技术在现代制造业中无处不在，从汽车零件到家用电器，甚至医疗器械，都离不开它。
虽然这种技术已相当成熟，但问题依然层出不穷，特别是不良品的出现，真是让人感到头疼。
为了提升产品质量、降低成本、提升客户的满意度，找出问题的根源并提出有效的解决方案，显得尤为重要。
目标与范围本文的目的是要搞清楚注塑产品为何会出现不良现象，并制定具体可行的解决方案，以确保后续生产能够顺利进行。
我们将关注注塑过程中的每一个环节，从原材料的选择、模具设计、工艺流程、设备维护到质量管理，统统包括在内。
现状分析在不少企业里，注塑生产线运转频繁，效率也很高，不过，这并不意味着没有问题。
有一家汽车零部件厂家，过去一年因为不良品损失了足足50万元。
经过初步调查，发现问题主要集中在这几个方面：1. 原材料问题：一些塑料原料质量不稳定，导致成品强度不足或外观缺陷。
2. 模具设计缺陷：模具设计不合理，影响了塑料的流动，最终影响了成型质量。
3. 工艺参数设置不当：如温度、压力和注射速度等参数的控制不严，导致了产品缺陷。
4. 设备老化：一些注塑机老旧，频繁机械故障，生产效率受影响。
5. 人员素质参差不齐：操作工的技术水平参差不齐，导致操作不规范，增加了不良品的发生。
不良原因具体分析原材料问题原材料是注塑的基础，如果原料质量不过关，成品的性能和外观就会大打折扣。
不同批次的原料物性和化学成分可能差异很大，直接影响到成品的强度和韧性。
模具设计缺陷模具设计不合理会导致塑料在流动时出现不均匀现象，比如浇口设计不当可能会造成气泡或空洞，直接影响产品的密度和强度。
工艺参数设置不当每种材料都有其最佳的注塑工艺参数，未能严格遵循这些参数设置，成品就可能出现缺陷。
比如，注射温度过低可能导致塑料未能完全熔化，注射压力不足则可能导致成品填充不完全。
设备老化设备老化和维护不足会导致注塑机性能下降，常见的如注射速度不够、压力不足等，都会直接影响成品质量。
pom成型不良及其对策
5.从流道排气。
3.PE、PP等异种材料的混入。
1.对料筒进行充分清扫。
５凹痕
1.由于壁厚部位或加强筋部位冷却不足、模腔内压不足，表面随着内部收缩而凹陷。
1.降低模具温度。
2.加大直浇口、流道和浇口的断面尺寸。
3.提高保压力，延长保压时间。
4.使缓冲量一直留到浇口封闭为止。
5.将加强筋厚度与基体厚度之比改为1/3左右。
2.提高注射速度。
3.改为流动性好的品级。
4.强化熔合纹部位的排气口沟槽。
5.设置熔合纹逃逸。
6.修正部分厚度，改变向熔合纹部位流动的方式。
４银纹
1.水分、分解气体等挥发成分或塑化时卷入的空气。
2.由于模腔内的流动不平衡，造成气泡。
1.充分干燥材料（100℃以上）。
2.不过分提高树脂温度。
3.提高螺杆背压。
6.改变浇口位置（缩短通过浇口后的直进距离）。
a.将浇口改在树脂流与模芯碰撞的位置。
b.将浇口改在厚度薄的部位。
c.使用护耳式浇口。
2.树脂通过拐角部位或厚度过渡部位时产生流速变化，因此而产生的流动纹路残留在表面。
1.在拐角部位设置圆弧。
2.在厚度变换部位设置平缓坡度或圆弧。
3.气体排出不良
1.强化排气口。
pom成型不良及其对策
表8-1成型不良的原因及其对策
不良现象
原因
对策
1流痕
1.表面残留树脂通过浇口部分时发生的喷射纹。
最初的对策：防止产生喷射纹。
1.降低初期的浇口通过速度。
2.扩大浇口断面尺寸。
3.改用流动性好的品级。
4.提高树脂温度。
进一步的对策：即使发生喷射纹，也使之不留下痕迹。
PU成型不良原因及对策
PU成型不良原因及对策PU（聚氨酯）是一种广泛应用于制造业的材料，其具有优异的物理性能和化学性能。
然而，在PU成型过程中，有时会出现不良品的产生，影响产品质量和产能。
本文将探讨PU成型不良原因及对策，以帮助企业解决此类问题。
一、PU成型不良的原因1.原料质量不稳定：PU的成型过程中，需要精确的配方和原料比例。
如果原料质量不稳定，如Fe2O3和水分含量超标，会导致PU固化时间不确定，造成成型品外观质量不良。
2.配方设计不合理：配方中的各种原料和添加剂需要进行综合考虑，确保相容性和反应性。
如果配方设计不合理，比如硬度不匹配、改性剂过量或反应物种类不正确，将导致PU产品出现开裂、变色和变形等问题。
3.温度和湿度控制不当：对于PU成型过程，温度和湿度是非常重要的参数。
如果温度过高或湿度过大，可能导致PU固化速度过快，产生气泡和收缩，影响产品品质。
4.操作技术不规范：PU成型涉及到许多操作环节，如原料准备、混合、浇注和固化等。
如果操作技术不规范，比如未能彻底搅拌均匀、浇注不均匀或不及时清理模具等，可能导致不良品的产生。
5.模具设计和制造不合理：模具是PU成型过程中至关重要的一环。
如果模具设计不合理，比如壁厚不均匀、流道设计不良或表面处理不当，将导致PU产品的厚薄不均匀、模具脱模困难等问题。
二、PU成型不良的对策1.严格控制原料质量：建议企业选择可靠的供应商，并建立健全的原料采购和质量检验制度。
对于PU原材料，要确保其含水量和杂质含量符合技术要求，尽量避免使用劣质原料。
2.合理设计配方：配方设计是确保PU成型质量的关键。
企业应该根据产品要求，加强对各原料的研究，合理选择和调配原料，避免不必要的反应和不良现象。
3.控制好温湿度：PU成型过程中，应严格控制温度和湿度。
企业可以安装温湿度传感器和调节设备，确保环境温度和湿度在技术要求范围内。
此外，可以加装除湿设备，减少湿气对PU成型的影响。
4.加强操作培训：培训操作人员对PU成型工艺和技术要求的理解至关重要。
成型及模具的不良对策讲解
成型及模具的不良对策一、成形不良对策（一）射出条件的不良对策1、充填不足：树脂没有完全充填到模具型腔角落。
【对策】：1）树脂的流动性不足，内压不足提高最大射出压力和射出速度，提高模具温度和树脂温度。
2）可塑化不足提高背压，提高料筒后部的温度。
3）气体、空气造成注射不足模具内排气不良，在模具厚度不均的较薄的部位更容易发生这种情况。
减慢射出速度，可使排气通畅。
有时，减小锁模力也能解决排气不良，以消除充填不足。
4）一模多穴的模具，部分充填不足加快射出速度，使其能均匀充填。
如果在加快速度以后造成峰压过大的现象，要调整保压转换位置，抑制峰压。
5）射出加快A、B、C设定如果由于加速不快而引起成形品充填不足时，从C调到B，再从B调到A。
相反，如果加速过快使模具内的空气无法排光而引起充填不足时从B调到C（调慢）。
5）料斗口的阻塞和树脂的吸入不好而引起计量不足，从而造成充填不足降低料筒最后部的温度，增加通水量。
如果是使用再生材料的场合，要么是提高背压设定，或者是分析材料的大小。
2、毛边熔融的树脂流入模具的分割面和型芯的接合面等的间隙，成形后会发生毛边。
【对策】1）确认是否在正常的的锁模力条件下发生毛边。
2）降低树脂温度和模具温度，减慢射出速度。
3）变更保压转换位置，降低峰压。
4）如果射出速度较慢。
在成形品发生了充填不足，要使模具内的流动良好，要提高树脂温度，模具温度。
2—1充填不足和毛边同时存在流道和浇口附近有毛边，成形品未端部充填不足。
1）设定多段射出故意以短射来成形，将充填不足和毛边部分的速度变更。
2）提高模具温度、树脂温度，改善流动性，减慢射出速度如果在减慢射出速度后发生了充填不足，就将这部分的射出加快。
3）确定模具浇口的平衡度。
3、气泡、空洞在成形内部出现的空洞，由成形品的体积收缩差引起厚度部分的空洞；树脂中的水分和气体成泡后就变成了气泡。
【对策】：1）对于气泡，为防止树脂的热分解而降低树脂温度，同时施加背压，防止空气进入树脂中。
注塑工艺 注塑成型缺陷分析及不良解决对策
注塑成型技术培训资料一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷1、注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。
常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。
2、如何解决缩水●缩水产生的原因制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。
解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。
因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。
●在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题：①注射量不足；②提高注射压力；③增加注射时间；④增加保压压力或时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。
（2）温度问题：①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案。
（3）模具问题：①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。
（4）设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；（5）冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。
3、如何解决飞边●产生飞边的原因：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
●如何判断产生飞边的原因：在一般情况下，采用短射的办法。
即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。
模具不良分析及对策
改善对策
担当
日期
对策：1、对模具刀口进行刃磨 2、更换老化的橡皮 模具 Team 3月10日
修理总时间为：老鼠板冲条孔 要因： 上模推料板变形
60分钟 60分钟
对策：1、修磨变形的推料板，使之 恢复到正常状态
模 具 Team
3月11日
修理总时间为：老底板折弯模 360分钟 要因：1、推料板吊钉损坏 160分钟 2、弹簧变形失效 90分钟 3、定位靠山松动 110分钟
4 Why
5 Why
1/2
改善对策报告书
原因分析
总无作业时间：159小时X60=9540分 总无作业时间：159小时X60=9540分 小时X60=9540 原因分析： 原因分析 模具： 模具 模具修理导致无作业时间为： 模具修理导致无作业时间为：4800分 分 （50.3%） ） 要因：模具修理时间长,单种部品修理次数多 要因：模具修理时间长 单种部品修理次数多 机器： 机器： 机器故障导致无作业时间为： 机器故障导致无作业时间为： 780分（8.1%） 分 8.1%） 要因：送料机故障次数多；保护器坏； 要因：送料机故障次数多；保护器坏；电容 焊接 机故障次数多
模具不良根源分析 及改善对策建立
(5-Why)
1)P/NO ：4372JQ2022A 2)时间：60分钟 时间： 分钟 时间 3)t\‰ t\‰ ：冲头坏 4)æ æ ： 冲孔不到位
1 hy
冲头坏, 冲头坏,导致冲孔不到位
2 新工人技术不熟练, 新工人技术不熟练,对产品性能陌生 Why 虽经过培训, 培训时间略短, 虽经过培训,但培训时间略短 3 没有深入理解, Why 没有深入理解,作业方法不正确
Team长： 长 韩玉国
9.16
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成型及模具的不良对策一、成形不良对策（一）射出条件的不良对策1、充填不足：树脂没有完全充填到模具型腔角落。
【对策】：1）树脂的流动性不足，内压不足提高最大射出压力和射出速度，提高模具温度和树脂温度。
2）可塑化不足提高背压，提高料筒后部的温度。
3）气体、空气造成注射不足模具内排气不良，在模具厚度不均的较薄的部位更容易发生这种情况。
减慢射出速度，可使排气通畅。
有时，减小锁模力也能解决排气不良，以消除充填不足。
4）一模多穴的模具，部分充填不足加快射出速度，使其能均匀充填。
如果在加快速度以后造成峰压过大的现象，要调整保压转换位置，抑制峰压。
5）射出加快A、B、C设定如果由于加速不快而引起成形品充填不足时，从C调到B，再从B调到A。
相反，如果加速过快使模具内的空气无法排光而引起充填不足时从B调到C（调慢）。
5）料斗口的阻塞和树脂的吸入不好而引起计量不足，从而造成充填不足降低料筒最后部的温度，增加通水量。
如果是使用再生材料的场合，要么是提高背压设定，或者是分析材料的大小。
2、毛边熔融的树脂流入模具的分割面和型芯的接合面等的间隙，成形后会发生毛边。
【对策】1）确认是否在正常的的锁模力条件下发生毛边。
2）降低树脂温度和模具温度，减慢射出速度。
3）变更保压转换位置，降低峰压。
4）如果射出速度较慢。
在成形品发生了充填不足，要使模具内的流动良好，要提高树脂温度，模具温度。
2—1充填不足和毛边同时存在流道和浇口附近有毛边，成形品未端部充填不足。
1）设定多段射出故意以短射来成形，将充填不足和毛边部分的速度变更。
2）提高模具温度、树脂温度，改善流动性，减慢射出速度如果在减慢射出速度后发生了充填不足，就将这部分的射出加快。
3）确定模具浇口的平衡度。
3、气泡、空洞在成形内部出现的空洞，由成形品的体积收缩差引起厚度部分的空洞；树脂中的水分和气体成泡后就变成了气泡。
【对策】：1）对于气泡，为防止树脂的热分解而降低树脂温度，同时施加背压，防止空气进入树脂中。
2）对于空洞，模具设定引起空洞的很多，可延长保压时间，提高模具温度。
3）为防止空气的吸入，减少螺杆的后退距离，降慢后退速度。
4）厚度变化较大的成形品，模具内气体难排出去，或者吸入空气，要放慢射速度。
4、缩痕成形品表面发生凹陷现象。
【对策】：降低模具温度和树脂温度。
减慢射出速度，延长保压时间。
5、流痕：以浇口方向为中心，树脂流动的痕迹以同心圆的形状在成形品的表面刻印的现象。
【对策】：1）提高树脂温度和模具温度，必要时变更射出速度。
2）如果在变更射出以后仍无法消除，就必须对模具进行检查和修理。
3）出现水波纹的场合，要提高水波纹部位的速度。
主要是因为射出速度慢，在充填过程中冷却，由于粘度高而出现年轮状的皱纹。
4）浇口部分失去光泽的部分，要使用射出多段，减慢这一部分的速度。
6、喷射痕型腔内由于高速度射出，成形材料喷出，与模具壁面接触后冷却，这部分材料与充填的材料不能融着，而无法得到理想的光泽度。
【原因】：射出速度过快。
树脂温度和模具温度过低而发生。
【对策】：1）使用多段射出，减慢开口部的射出速度。
2）提高树脂温度和模具温度。
7、开裂和白化在成形品的表面有很小的开裂，尤其是有尖锐的角的产品较会发生开裂现象。
白化现象是由于脱模不良施加了不必要的压力而使这部分发白。
【原因和对策】：1）开模时脱模不良，充填过高，要降低树脂和模具温度。
2）使用脱模剂，减慢射出速度。
8、光泽度不良1）要有好的转印，必须提高模具温度，树脂温度，加快射速度。
2）压力的变动不要激烈，成形时不要有振动。
3）模具的研磨不好，脱模剂用得过多。
9、变形和扭曲从模具取下来的成形品，如果是平衡方向的变形叫“变形”，如果是对角成方向的变形叫“扭曲”。
【对策】：1）模具设计和模具温度调整有问题。
2）降低树脂温度和模具温度，提高保压。
3）充填压力过高时，提高树脂温度，加快射出速度。
4）一旦保压第一段的压力下降，在第2段再提高压力。
5）成形品内部的密度不均匀会发生变形。
这时要提高保压。
10、熔接痕两种树脂合流部分出现熔接痕。
【原因】：树脂粘度过高，射出速度慢。
【对策】：1）提高树脂温度和模具温度。
2）加快射出速度。
3）型腔内的空气和挥发成份若妨碍树脂的合流，要减慢射出速度。
11、银条树脂的流动方向发生银白条【原因和对策】：1）树脂的干燥不足，在料筒内蒸发的水分发生气泡。
树脂干燥要充分。
2）厚度变动大的成形品，模具内的气体难以排出，放慢射出速度。
3）在输送树脂时，从料斗下来的树脂有空气夹杂，一直到喷嘴。
提高背压，降低回转数。
料斗下要充分冷却，降低料筒后部的温度。
4）树脂分解的气体和螺杆后退太多而引起。
降低树脂温度，料筒内滞留时间不要太长。
调整螺杆返回量。
12、脱模不良成形品粘在模具的母模或公模上，胶模变得困难。
【原因和对策】：1）模具设计不良，射出速度不快。
2）降低最大射出压力，减慢射出速度。
3）降低树脂温度，使用脱模剂。
4）如果粘在模具的固定侧，采用注料口脱离的方法很有效。
13、烧焦由于树脂过热而使成形品表面变色，成形品的头部凸起部分，由于树脂的阻力而使树脂烧焦发黑。
【原因】：树脂温度过高，或者是型腔内滞留的空气无法排出去，会引起绝热压缩现象而烧焦树脂。
【对策】：1）减慢射出速度。
2）降低树脂温度，树脂不要在料筒内长期滞留。
3）清扫或加大模具排气槽。
4）若螺杆或螺杆尖头磨损，要更换磨损件。
14、黑条成形品有黑筋和斑点。
【原因和对策】：1）是树脂熔融时的热分解物。
2）降低树脂温度，放慢射出速度。
3）螺杆、料筒如果有破损，破损部分附着的树脂会引起热分解，成为黑条。
要更换磨损部件。
15、残留应力成形品成形时（成形过程中或成形后）会发生应力，也就是成形品的应变现象，一般称残留应力。
【残留应力的发生原因】：射出，保压时型腔内如果注入过量的树脂，不均匀的厚度会造成收缩率的差别，在脱模、插入时也会发生。
【对策】：1）提高村脂温度，模具温度。
2）降低最大射出压力，缩短保压时间。
3）通过浇口形状的变化，如多点的点浇口，边浇口和薄片浇口。
16、与射出速度（压力）有关的不良对策：射出速度加快射出速度减慢1、充填不足1、毛边2、缩痕2、变形或弯曲3、变形或弯曲3、尺过不稳定4、尺寸不稳定4、发脆5、发脆5、浇口部的流料痕6、浇口部的流料痕6、型腔内有扭曲7、熔接不良7、色差17、与保压时间有关的不良对策：增加保压时间减少保压时间1、充填不足1、变形或弯曲2、缩痕2、毛边3、变形或弯曲3、尺寸不稳定4、尺寸不稳定4、发脆5、发脆5、浇口部的流料痕6、浇口部的流料痕6、浇道的扭曲7、熔接不良7、脱模不良18、与树脂温度有关的不良对策：提高树脂温度降低树脂温度1、充填不足1、毛边或缩痕2、熔接不良2、变形或弯曲3、表面处理不好3、发脆4、尺寸不稳定4、表面处理不好5、光泽不好5、型腔内有扭曲19、与模具温度有关的不良对策：提高模具温度降低模具温度1、充填不足1、毛边2、缩痕2、变形或弯曲3、色差3、尺寸不稳定4、尺寸不稳定4、发脆5、发脆5、浇口部的流料痕6、浇口部的流料痕6、浇道的扭曲7、表面处理不好7、型腔内有扭曲20、与成形时间有关的不良对策：增加成形时间减少成形时间1、充填不足1、毛边2、缩痕2、变形或弯曲3、尺寸不稳定3、尺寸不稳定4、变形或弯曲4、脱模不良21、与锁模力有关的不良对策：增加锁模力减少锁模力1、毛边或波纹1、射出量减少2、尺寸不稳定2、气体烧焦22、与充填不足有关的原因：（I）长期充填不足偶而充填不足1、射出量少1、最大射出压力设定小2、最大射出压力设定小2、射出时间短3、射出时间短3、树脂温度、模具温度低4、射出速度慢4、射出峰压的变动（切换位置）5、树脂温度低5、计量不稳定（计量时间的偏差）6、模具温度低6、浇口堵塞7、计量不稳定（残留量）7、分析外因干扰23、与充填不足有关的原因：（II）成形品厚度大成形品厚度小1、最大射出压设定小1、最大射出压设定小2、射出量少2、射出时间短3、射出时间短3、树脂温度低4、射出速度慢4、模具温度低5、树脂温度低5、计量不稳定（残留量）6、模具温度低6、射出应答性慢7、计量不稳定（残留量）7、射出速度慢24、发生毛边的对策新的成形条件与原来的成形条件相比1、增加锁模力1、降低最大射出压力2、减慢射出速度2、减慢射出速度3、调大射出、保压转换位置3、减少计量4、降低最大射出压力4、调大射出、保压转换位置5、降低保压，缩短保压时间5、降低树脂温度6、减少计量6、降低保压，缩短保压时间7、降低树脂温度7、确认外因的干扰25、成形机和模具有关的不良原因：（1）充填不足：成形机模具不良1、射出能力不足（吸入不良）1、浇口平衡不良2、材料供应不足（计量不足）2、模具温度低3、射出速度慢3、注塑材料冷料穴堵塞4、树脂温度低（流动性不足）4、型腔厚度太薄5、喷嘴部的阻力大5、模具冷却不足6、最大射出压低6、喷嘴部的阻力太大7、材料的下落不良（2）毛边成形机模具不良1、最大射出压设定大1、模具的模芯没对齐2、锁模力不足2、模具之间有异物3、材料供给量多3、型腔的投影面积过大4、树脂温度高4、浇口平衡不良（3）缩痕成形机模具不良1、最大射出压设定低1、模具温度太高2、保压低，保压时间短2、浇口太小3、材料供给量少3、顶出不合适4、喷嘴部的阻力大4、顶出不合适5、开模太快5、型腔内有厚肉部（4）流痕成形机模具不良1、树脂温度低1、模具温度低2、射出速度慢2、模具冷却不合适3、喷嘴口径太小3、冷料穴小4、保压低4、浇口小（5）熔接不良成形机模具不良1、树脂温度低，流动性差1、熔接部比浇口长2、射出速度低2、浇口的位置及数量不合适3、最大射出压低3、浇口、流道小4、喷嘴温度低4、脱模剂使用过多（6）变形成形机模具不良1、最大射出压大1、脱模不良2、保压大2、顶出不适当3、保压时间长3、冷却不均或不充分4、树脂熔融不足4、浇口大5、树脂温度快5、模具温度高（7）气泡成形机模具不良1、最大射出压力低1、浇口位置差2、保压低，时间短2、浇口、流道、浇道小3、射出速度快或慢3、冷却时间长或短4、树脂温度低4、模具温度低（8）开裂成形机模具不良1、最大射出压高1、模具温度低2、树脂温度低2、脱模不良3、保压高3、浇口宽4、保压时间长4、型腔设计不良（9）脱模不良成形机模具不良1、最大射出压高1、冷却不充分2、树脂温度高2、模具温度高3、保压高3、浇口宽4、保压时间长4、喷嘴接触不良5、材料供给量多5、喷嘴接触不良6、固定侧模具温度高7、脱模剂不足（10）烧焦成形机模具不良1、料筒内滞留时间过长1、模具内有润滑油或机油2、喷嘴安装不良2、浇口部摩擦引起的过热分解3、料斗部冷却不良3、排气不良4、料斗温度高5、射出速度快6、最大射出压高（11）银条成形机模具不良1、可塑化能力不足1、模具温度低2、树脂过热分解2、排气不良3、射出速度快3、浇口位置不良4、最大射出压高4、浇口、流道、浇道太小5、螺杆内卷入空气5、冷料穴及小6、型腔设计不良二、模具不良对策模具对成形品的好坏影响很大。