发电机DFMEA范例
质量管理工具--DFMEA的案例分析
质量管理工具--DFMEA的案例分析DFMEA是一种以预防为主的可靠性设计分析技术,该技术的应用有助于企业提高产品质量,降低成本,缩短研发周期。
目前,DFMEA已在航空航天以及国外的汽车行业得到了较为广泛的应用,并显示出了巨大的威力;但在国内汽车行业并没有系统地展开,也没有发挥其应有的作用。
以DFMEA在国产汽油机节流阀体的改进设计中的实施为例,对改进后的DFMEA的实施方法和流程进行阐述。
发动机为完成其相应的功能,组成结构复杂,零部件的数量也很庞大,如不加选择地对所有的零部件和子系统都实施DFMEA,将会耗费大量人力、物力和时间,对于初次实施DFMEA的企业几乎是不可能完成的工作。
为此,需要开发一种方法,能够从发动机的子系统/零部件中选择出优先需要进行分析的对象。
发动机由曲柄连杆机构、配气机构、燃油供给系统、进气系统、冷却系统和润滑系统等组成,各机构和系统完成相应的功能。
子系统的下级部件或组件通常需要配合完成相应的功能,在描述这些部件或组件的功能时,不仅应该描述其独立完成的功能,还应描述与其他部件配合完成的功能。
组成发动机的零部件种类很多,不仅包括机械零部件还有电子元件,电子部件的故障模式已经较为规范和完整,但机械系统及其零部件的故障模式相当复杂,不仅没有完整且规范的描述,二者之间还有一定的重复,为DFMEA工作的开展带来了困难,故需要为机械系统及其零部件建立相应的故障模式库。
实施DFMEA的准备工作由于在发动机设计中实施DFMEA要遇到较多困难,故作者建议,在具体实施DFMEA之前,需要做好建立较为完善的故障模式库并确定DFMEA的详细分析对象等准备工作。
1.建立故障模式库的方法发动机的组成零部件多、结构复杂,大多数零部件在运行时还会有相互作用,导致零部件、子系统和系统的故障模式不仅复杂,各层次的故障模式还会相互重复,需要为发动机建立一个故障模式库;该模式库不仅应该包含发动机中所有子系统和零部件的故障模式,还能够反映出该故障模式究竟属于哪一个零部件或系统,其建模流程如下图所示。
DFMEA实例
DFMEA实例1.尾翼偏航失灵1.尾翼无法实现调向功能，无法有效地利用风能。
2.风机发电效率降低。
8重要1.回转体部件损坏，转动困难2.尾翼部件产生破坏，无法完成调向功能2.尾杆断裂1.尾翼无法实现调向功能，风机无法正常的工作。
2.无法实现风机发电功能，甚至造成事故。
9特殊 1.尾杆强度不足，产生断裂3.尾杆脱落1.尾翼无法实现调向功能，风机无法正常的工作。
2.无法实现风机发电功能，甚至造成事故。
9特殊1.尾杆与回转体连接螺栓强度不足，产生断裂2.振动过大造成螺栓脱落。
3.安装人员没有按规范进行安装4.连接处材料强度不足。
部件年型：潜在失效起因/机理系统：5KW风力发电机子系统：尾翼部件：设计责任：关键日期：潜在失效后果严重度实现风机对风功能，使风轮始终处于迎风状态，充分利用风能，提高风力发电机的发电效率；使风轮、电机与尾翼部分对于回转体部分实现平衡；风机外观漂亮级别潜在失效模式4.尾板脱落1.尾翼无法实现调向功能，风机无法正常的工作。
2.无法实现风机发电功能，甚至造成事故。
9特殊1.尾板与尾杆连接螺栓强度不足，产生断裂2.振动过大造成螺栓脱落。
3.安装人员没有安规范进行安装4.连接处材料强度不足。
5.尾板尾杆锈蚀1.影响寿命以及风机外观。
2.使各部件产生腐蚀破坏，导致最终工作失效。
6重要1.尾板尾杆防腐处理不充分2.尾板尾杆制造缺陷明显，产生裂纹，使腐蚀容易产生能，提高风力发电机的发电效率；使风轮、电机与尾翼部分对于回转体部分实现平衡；风机外观漂亮41.提高尾翼各部件制造精度，进行生产监控2.优化尾翼设计，充分利用风力进行调向，减少风力对尾翼的冲击3.采用更高强度的材料风机装机试验51601.增加尾翼各部件制造水平2.采用强度更高的材料31.对尾杆进行强度校核2.优化尾杆设计3.尾杆采用强度较高的材料材料检测试验41081.提高尾杆的制造水平2.采用强度更高的材料31.提高尾杆制造精度，进行生产监控2.对连接件以及连接处进行强度校核3.提高安装人员的技能水平材料检测试验4108采用强度更高的连接件设计FMEA责任及目标完成日期探测度风险顺序数建议措施频度现行设计控制预防现行设计控制探测31.提高部件制造精度，进行生产监控2.对连接件以及连接处进行强度校核3.提高安装人员的技能水平材料检测试验4108采用强度更高的连接件61.提高尾翼各部件制造精度，进行生产监控2.提高防腐处理工艺水平目测以及防腐试验6216增强防腐处理的工艺水平采取的措施S O D R.P.N 提高尾翼各部件的制造公差等级82464尾杆采用材料91218采用强度更高的连接件91218FMEA编号 4页码共页第1页编制人：FMEA日期：措施结果采用强度更高的连接91218件提高防腐工作人员的64496技能水平。
DFMEA_范本
2
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选用样机使用过滤较好 的filter 1.电机长度尺寸加长， 保证碳刷长度； 2.增加后置圈增加磁 性，保证扭力； 更换成滚珠轴承 1.选择好的同步带供应 商，确保同步带有好的 材料，工艺要求； 2.根据电脑3D和实际电 流测试选择好OK节线长 度； 3.确认同步带，马达齿 轮以及滚刷齿轮齿形一 致，确保齿形啮合OK
1.选型满足条 件的微动开关 2.调整开关启 动行程，防止 开关压入过深
保证地拖 气密性不 效率，保 好，地拖效 地拖效率偏低 证风道气 率降低 密性 地拖性能 滚刷转速过 滚刷转 高，电流负 速，负载 载过大，转 电流 速过低负载 过小 转速过高，电 流过大，地拖 马达寿命会 NG,转速过 低，地拖清扫 效率过低
噪音是否加 大，吸力箱 测试吸力 看配合松紧 程度，有无 漏灰现象 检测松紧， 工作时上方 放入纸屑检 查是否活动 FILTER橡胶 圈上方垫 EVA条检测 是否有吸力 风机带进气 口检测空气 性能 风机性能测 试 开机检查气 阀密封圈周 围是否有漏 气现象 检查气阀在 本体上固定 是否牢靠
2
70
1.图纸重点尺寸标注 2.要求IQC检测 排除电池包倒扣位， 各暂定一个插拔力范 围。例3-5 kgf 1.参照样机考虑加弹 簧或弹片式减振结构
先根据3D确定 调高档位，确 保调高实际应 用和倾倒OK
地拖运行，微 动开关承受不 了在长毛地毯 微动开关寿 开关功能寿 开关寿命NG 上的较大电 命 命20K次 流，开关开启 关闭多次后失 效
8
1.微动开关不能承 受40V 2A的工作环 境； 2.开关开关是在机 构转动实现的，旋 转行程可能造成失 效
8 整机寿命NG 6
碳刷长度不够
由于电机转速过 高，转子轴承磨损 严重导致电机转动 1.同步带材料不耐 磨，工艺不满足要 求； 2.同步带齿形和马 达齿轮和滚刷齿轮 不啮合； 3.同步带节线长度 不合理，造成滚刷 马达负载过大；
DFMEA实际案例
1
18
6
铁芯公差不合理，偏 大导致同骨架间隙过 小，移动困难
1
来料外径检查
4
24
动铁芯腐蚀，导致铁 锈碎屑堵塞动作通道
动铁芯表面做涂层处理
盐雾？？或其他类 似实验去验证动铁 芯的耐腐蚀性？？
动铁芯无法动 作
6
铁芯导磁性差，线圈 实际电磁感应力过小
2
不同材质铁芯在同样的线圈下的 电磁感应力测试确定选用的材料 ON-OFF启动特性测 材料使用 试（驱动电压） 使用纯铁DT4制作（导磁率...）
2
24
6
铁芯表面过粗糙，同 支架表面摩擦阻力过 大
3
1.表面涂层选择（聚四氟乙 烯），减小摩擦阻力（参考样 来料表面平整度检 品） 查 2.要求铁芯表面无毛刺，锐角采 涂层完整性检查 取倒钝处理 铁芯设计负公差，50.07/0.09mm 线圈骨架内径正公差，5 +0/0.05mm 通过二者配合防止间隙过小
表单编号：
潜在失效模式及后果分析（设计 FMEA）
FMEA编号 部件 设计责任 关键日期 多功能小组 风 险 顺 序 数 RPN 2012.1.20 第 1 页 共 页 修订 施 结 严 频 重 度 度 O S 果 探 测 度 D 风 险 顺 序 数 RPN
车型／车辆类型 核心小组 项 目 潜在失效模式 功 能 气路无法完成闭 合，怠速通道无 法开启或关闭 潜在失效后果
编 制 人 FMEA日期（编制） 措 建 措 议 施 责任及目标 完成日期
严 重 度 S
级 别
潜在失效 起因/机理
频 数 O
现行设计控制预防
现行设计 控制探测探 测 度 D采 Nhomakorabea的 措 施
动铁芯组件 由动铁芯， 平垫片，橡 胶垫片，铝 帽组成 通过动铁芯 在电磁力和 弹簧力作用 下带动橡胶 垫片对节流 阀对应空气 回路行程开 关控制 动铁芯： 由电磁力驱 动的组件， 带动相关附 着件
dfmea模板
dfmea模板DFMEA模板1. 概述1.1 目标1.2 范围1.3 定义1.4 重要性2. 方法和流程2.1 DFMEA的步骤2.1.1 项目分析2.1.2 功能分析2.1.3 失效模式识别2.1.4 失效模式的影响分析2.1.5 失效原因的识别与分析2.1.6 评估和控制失效2.1.7 记录和报告3. DFMEA的目标3.1 消除失效3.2 降低风险3.3 提高产品质量3.4 提高客户满意度4. DFMEA的适用场景4.1 产品开发4.2 制程改进4.3 设备维护4.4 制品改进5. DFMEA的要素5.1 功能需求5.2 失效模式5.3 失效后果5.4 失效严重性5.5 失效原因5.6 措施和控制5.7 评估和优化6. DFMEA的步骤详解6.1 项目分析6.1.1 项目概述6.1.2 项目目标6.1.3 项目范围6.1.4 项目团队6.2 功能分析6.2.1 产品功能列表6.2.2 功能描述6.2.3 功能关联6.3 失效模式识别6.3.1 失效模式定义6.3.2 失效模式识别方法6.3.3 失效模式识别表6.4 失效模式的影响分析6.4.1 失效后果定义6.4.2 失效后果分析方法6.4.3 失效后果分析表6.5 失效原因的识别与分析6.5.1 失效原因定义6.5.2 失效原因识别方法6.5.3 失效原因分析表6.6 评估和控制失效6.6.1 失效严重性评估6.6.2 措施和控制定义6.6.3 措施和控制评估表6.7 记录和报告6.7.1 DFMEA报告内容6.7.2 DFMEA报告格式6.7.3 DFMEA报告例子7. DFMEA的优势和挑战7.1 优势7.1.1 风险分析和控制7.1.2 提高产品质量7.1.3 提供参考和依据7.1.4 改善沟通和协作7.2 挑战7.2.1 数据搜集和分析7.2.2 多领域团队协作7.2.3 评估和优化方法7.2.4 实施和管理8. 结论DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）是一种系统性的风险管理工具，用于识别和减少产品或过程设计中的潜在失效，以提高产品的可靠性、质量和安全性。
(完整版)DFMEA范本
QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 1 / 44过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 2 / 44过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 3 / 44过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 4 / 44过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 5 / 44过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 6 / 44过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码：7 / 44过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码：8 / 44过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码：9 / 44过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码：10 / 44过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码：11 / 44过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码：12 / 44过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码：13 / 44过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码：14 / 44过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码：15 / 44过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码：16 / 44过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码：17 / 44过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码：18 / 44过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码：19 / 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44过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码：26 / 44过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码：27 / 44过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码：28 / 44过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码：29 / 44过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码：30 / 44过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码：31 / 44过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码：32 / 44过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码：33 / 44过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码：34 / 44过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码：35 / 44过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码：36 / 44过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码：37 / 44过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码：38 / 44过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码：39 / 44过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码：40 / 44过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码：41 / 44过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码：42 / 44过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码：43 / 44过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码：44 / 44过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：。
【2018-2019】dfmea范例pcb-实用word文档 (2页)
【2018-2019】dfmea范例pcb-实用word文档本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==dfmea范例pcb篇一：发电机DFMEA范例潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）_____________系统 FMEA编号：_____________子系统页码：__第 _1 _ 页共 __10 _ 页_____________零组件： _发电机总成 _设计责任：编制者：主管工程师：______ 车型年度/车辆类型：___________关健日期：____ _____ FMEA日期：编制：修订：_____________系统 FMEA编号：_____________子系统页码：__第 _2 _ 页共 __10 _ 页 _____________零组件： _发电机总成 _ 设计责任：汽配技术部编制者： _____ 车型年度/车辆类型：___ _________关健日期：__________ FMEA日期：_____________系统 FMEA编号：_____________子系统页码：__第 _3 _ 页共 __10 _ 页 _____________零组件：_ 定子总成 _ 设计责任：汽配技术部编制者：_____车型年度/车辆类型：____________关健日期：____201X.9.6 ______ FMEA日期：编制：13.08.25 修订：13.09. 12_____________系统 FMEA编号：_____________子系统页码：__第 _4 _ 页共 __10 _ 页 _____________零组件： _ 定子铁芯 _ 设计责任：汽配技术部编制者：_____车型年度/车辆类型：____________关健日期：____201X.9.6 ______ FMEA日期：编制：13.08.25 修订：13.09. 12。
系统总成DFMEA分析范例
系统：H06后视镜总成设计责任：子系统：关键日期：部件：车辆项目：团队：镜面曲率半径选择错误由于车门数据的改变，造成主机厂提供的线框数据中镜面位置不正确后视镜应满足GB15084-2013规定的反射率（≥80%）镜面太暗驾驶员看后视野时不清晰7●镜面反射率选择错误后视镜应满足GB15084-2013规定的（平均SR误差≤12.5%）镜面变形驾驶员看后视野时感觉不舒服7●镜面烤弯变形要求无未预期的风噪风噪过大或难听用户感觉刺耳不舒适3外形造型不好或镜壳与背盖间隙过大后视镜应耐腐蚀后视镜内金属件锈蚀后视镜内部零件外观不良2材料选择或表面处理不当在高温作用下，后视镜零部件（如塑料件、电机等）产生变形后视镜功能减弱或丧失（如镜面移位、不可调节/折叠、抖动等）6材料选择不合理在低温作用下，后视镜零部件（如塑料件、镜面等）产生开裂、变形等后视镜功能减弱或丧失（如镜面松动、不可调节/折叠、抖动等）6材料选择不合理部件/功能后视镜应满足GB15084-2013规定的视野视野范围小于国标GB15084-2013规定整车视野不合格或视野有盲区，不能上国家目录8●设计 FMEA H06后视镜应耐高温、低温和高湿度环境潜在失效模式失效的潜在影响严重度分级失效的潜在原因/机制在高温高湿度环境下，后视镜零部件（如塑料件、镜面等）产生开裂、变形等后视镜功能减弱或丧失（如镜面松动、不可调节/折叠、抖动等）6材料选择不合理后视镜应能耐冷热冲击在高温低温交变冲击的环境下，后视镜零部件（如塑料件、镜面等）产生开裂、变形等后视镜功能减弱或丧失（如镜面松动、不可调节/折叠、抖动等）6材料选择不合理镜杆应与镜臂牢固连接镜杆和镜臂配合和设计数据不符。
1：后视野模糊 。
2：后视镜镜壳与背盖，主镜和广角镜，镜头与镜臂之间的配合间隙不能满足要求。
6镜杆和镜臂配合设计不合理后视镜镜头能可靠折叠且折叠力适中镜头折叠力过大或过小折叠力过大：有外力撞击时不易折叠；折叠力过小：行车时易抖动7●下支座定位柱弹簧工作压力过大或过小对电调总成：电调镜面的手动调节力过小行车时镜头易抖动而使后视野模糊5电机选型不当，其承载力过小镜面托板分总成拔脱力过小或感觉到横向空程镜面易脱落或抖动，无镜面或后视野模糊7托板与电机卡簧配合不合理镜头应能经受反复折叠而保持折叠功能镜头反复折叠后有空程或折叠力明显下降，行车时镜头易抖动后视镜使用一段时间后，行车时镜头易抖动视野模糊4下镜臂的凹槽与支座上的凸台直接接触，在镜头折叠时被磨损电机工作及卡止时噪声可接受电调后视镜调节噪声过大用户感觉刺耳不舒适3调节电机选型不当6数模转换误差导致数据设计失误6车身冲压件存在反弹主机厂对后视镜装配的外观效果不满意镜面能够稳定连接在镜壳中，并能进行各方向的最小8度的调节支座分总成与车身安装后外观效果应良好后视镜安装在车身上后，上下支座与车身存在断差、间隙、错位等温、低温和高湿度环境6●支座安装尺寸错误电机与基板/广角镜壳装配完好电机与基板/广角镜壳配合安装孔径不正确电机无法安装6电机安装孔径比基板/广角镜壳安装孔大基板和广角镜壳准确定位广角镜壳与镜杆相对位置偏差广角镜头与其他相配合的零件配合间隙失控6广角镜头和镜杆没有自动找正结构基板和镜杆准确定位基板与镜杆相对位置偏差主镜头与其他相配合的零件配合间隙失控6基板和镜杆没有自动找正结构镜壳与托板在调节到极限角度时有干涉电机选择不合理为镜面提供电动调节功能使用一定时间后电机调节功能失效驾驶员无法利用镜面调节开关控制镜面4电机选择不合理配的外观效果不满意主镜面调节角度在各个方向均达到8度以上主镜面分总成调节角度不够有的驾驶员看不到符合法规要求的视野5车身安装后外观效果应良好上后，上下支座与车身存在断差、间隙、错位等FMEA 号：准备人员：FMEA 日期：根据GB15084-2013规定选择曲率半径：1．主镜面/SR1200+300。
DFMEA_交流发电机
0
不能整流
用电设备不能正常工 作
7
整流二极管烧毁 1.未按规定进行绝 缘固线处理2. 机械 压断线圈 1.烙铁温度不够2.焊 锡选择不当
2
专业检测仪 器 工频耐压测 试仪
1
14
增加耐久试 验 用工频耐压 测试仪 1.选择大功 率烙铁2. 选 择纯度高的 焊锡 每天校对绕 线机计数器 用游标卡尺 检查 用双臂电桥 检测阻值
潜在失效模式及后果分析(DFMEA) Potential Failure Mode & Effects Analysis 项目名称： ITEM NAME： 车型年度/类型： Model Year/Type: 主要参加人 ： Core Team ：
过程步骤
过程责任部门：开发部 Process Responsibility Dept.：Research and Development 关键日期： Key Date： 修订 现行过程 潜在的 失效模式 Potential Failure Model 潜在的失效后果 Potential Effect(s) of Failure 严重度 （S） Sev. 分类 Cla. 潜在的失效起因/机 理 Potential Cause(s) /Mechanism(s) of Failure
5
1
20
用游标卡尺 认真自检
4
3
1
12
引出线脱焊，虚焊，假 焊
发电量不够或不发电
7
烙铁温度不够
3
1
21
更换大功率 烙铁 1每天检查工 装，熟悉产 品结构，一 丝不苟2.用 游标卡尺测 量 试压装
7
2
1
14
上下爪极偏移太多
发电量不够或不发电
dfmea模板示例
DFMEA模板示例1. 引言在产品开发和制造过程中，设计失效模式与效应分析（DFMEA）是一种常用的工具。
该分析方法可以帮助团队识别和评估设计过程中的潜在失效模式，以及这些失效模式可能对产品质量、性能、安全性以及用户满意度产生的影响。
本文档提供了一个DFMEA模板示例，用于说明如何进行DFMEA分析。
2. DFMEA模板示例2.1 项目信息•项目名称：XYZ产品•项目负责人：John Doe•日期：YYYY-MM-DD2.2 设计过程步骤1.记录设计步骤12.记录设计步骤23.记录设计步骤32.3 设计失效模式与效应分析2.3.1 设计失效模式1•失效模式描述：描述失效模式1的特征和症状•宜发生概率：对该失效模式发生的可能性进行评估（1-10）•严重度：对该失效模式带来的影响进行评估（1-10）•可发现性：对该失效模式是否容易被发现进行评估（1-10）•风险等级：对失效模式的风险进行评估（计算方法：宜发生概率 * 严重度 * 可发现性）2.3.2 设计失效模式2•失效模式描述：描述失效模式2的特征和症状•宜发生概率：对该失效模式发生的可能性进行评估（1-10）•严重度：对该失效模式带来的影响进行评估（1-10）•可发现性：对该失效模式是否容易被发现进行评估（1-10）•风险等级：对失效模式的风险进行评估（计算方法：宜发生概率 * 严重度 * 可发现性）2.4 建议和措施在DFMEA分析的基础上，根据评估结果提出相应的建议和措施，以降低风险等级。
2.4.1 建议和措施1•针对失效模式1，提出相应的建议和措施，例如改进设计、使用更可靠的材料等。
2.4.2 建议和措施2•针对失效模式2，提出相应的建议和措施，例如加强质量控制、优化生产工艺等。
2.5 后续措施跟踪•记录建议和措施的实施情况，并跟踪评估其效果。
3. 结论DFMEA模板示例提供了一个基本的框架，帮助团队进行设计失效模式与效应分析。
通过对潜在失效模式的评估，可以及早发现并解决问题，以提高产品的质量和性能。
dfmea案例
dfmea案例DFMEA案例。
DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis），即设计失效模式与影响分析，是一种系统性的方法，用于识别和消除产品设计阶段可能存在的潜在问题，以确保产品的设计质量和可靠性。
下面我们将以一个实际案例来介绍DFMEA的应用。
案例背景：某汽车制造公司在设计一款新型发动机时，希望通过DFMEA方法对设计过程中可能存在的潜在问题进行分析和解决，以确保发动机的性能和可靠性。
DFMEA步骤：1. 确定分析范围，首先，团队确定了要分析的范围，包括发动机的各个子系统和关键部件。
2. 确定失效模式，针对每个子系统和关键部件，团队列出了可能的失效模式，例如磨损、腐蚀、疲劳等。
3. 分析失效影响，针对每种失效模式，团队分析了其可能的影响，包括对发动机性能、安全性和可靠性的影响。
4. 评估风险等级，团队根据失效的严重程度、频率和检测难度等因素，对每种失效模式进行了风险评估，确定了重点关注的失效模式。
5. 制定改进措施，针对重点关注的失效模式，团队制定了相应的改进措施，包括设计优化、材料选择、工艺改进等方面的措施。
案例结果：通过DFMEA分析，团队发现了一些潜在的设计问题，并及时采取了相应的改进措施。
例如，在分析润滑系统时，团队发现了润滑油管路设计存在潜在的腐蚀和堵塞风险，因此对润滑油管路进行了优化设计，采用耐腐蚀材料，并增加了清洗通道，以确保润滑系统的可靠性。
另外，在分析发动机散热系统时，团队发现了散热片设计存在的疲劳裂纹风险，因此对散热片的材料和结构进行了改进，提高了其抗疲劳性能。
结论：通过DFMEA分析，团队及时发现并解决了潜在的设计问题，确保了发动机的性能和可靠性。
这个案例充分展示了DFMEA方法在产品设计过程中的重要作用，通过系统性的分析和改进措施，帮助企业提高了产品的质量和竞争力。
在实际应用中，DFMEA需要团队成员的密切合作和专业知识的支持，以确保分析的全面性和准确性。
DFMEA012冷凝风机DFMEA模板
6
·材料不当
3 ·耐久性试验 2 36 的材料；适当
增加充 磁时
间
选用充 磁存
磁效果 更好
6
设计不当，磁瓦 3 ·耐久性试验 2 36
的材料；适当
截面形状不合理
增加充 磁时
间
磁通低
·噪音 ·振动 ·降低性能
·间隙太（小/大） ·耐久性试验
通过试 验寻
6
3 ·磁瓦试验 2 36
找一个 合适 的气隙值
项目名称
能
式
潜在失效后果
重 级
度 别
数 S
潜在失效原因
频
测 风险
度 现行设计控
顺序
度
数 制方法
数
数
O
D RPN
建议措施
责任
目标
严 重
频
探 测
完 成 采取措施 度 度 度
时间
数 数数
R P N 值
增加必 要的
电枢片 （ 硅 钢 配合不良 片）
·噪音 ·振动
·铁芯外径与轴
工装夹具，提
6
不同心
3 ·耐久性试验 2 36 高制作精度；
机壳部 件/支承 减速箱 与电枢
装配不好
前端盖 轴承/支 轴承磨损 承电枢
·工作失常
·工作失常
·噪音 ·振动
加强尺 寸检
5
·尺寸不当
3 ·耐久性试验 2 30 验，增加检验
比例
增加必 要的
6
· 尺寸不当
2 ·耐久性试验 3 36 工装夹具，提
高制作精度
对材料 进行
力学性 能试
6
·材料选用不当 2 ·耐久性试验 3 36
·降低性能
DFMEA范本
DFMEA范本QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 2 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 3 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 4 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 5 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 6 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 7 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 8 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 9 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 10 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 11 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 12 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 13 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 14 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 15 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 16 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 17 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 18 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 19 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 20 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 21 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 22 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 23 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 24 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 25 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 26 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 27 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 28 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 29 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 30 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 31 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 32 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 33 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 34 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 35 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 36 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 37 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 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2005年1月18日QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 46 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 47 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 48 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 49 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001页码： 50 / 79过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日。
[实用参考]DFMEA范本
![[实用参考]DFMEA范本](https://img.taocdn.com/s3/m/afb7bd7f767f5acfa1c7cdd6.png)
以往设计经验
材料试验分析
3
60
无
卡死
5
几何尺寸设计不当
4
设计评审
2
40
无
功能
潜在失
效模式
潜在失
效后果
严
重
度
(S)
级
别
潜在失效
起因/机理
频
度
现行设计控制预防
现行设计控制探测
探测度
(D)
风险顺序数RPN
建议
措施
责任及目标
完成的日期
措施结果
采取的措施
严重度(S)
频度
(O)
探测度(D)
(RPN)
连接器组合的主载体,
外观件
·缩变
·流纹
·装配不良
·外观不好
5
·选材不当
·壁厚设计不合理
2
根据类似产品选材经验和设计经验
设计评审
3
30
无
漏油
泵性能下降
5
几何尺寸设计不当
4
以往设计经验
3
60
无
功能
潜在失
效模式
潜在失
效后果
严
重
度
(S)
级
别
潜在失效
起因/机理
频
度
现行设计控制预防
现行设计控制探测
探测度
(D)
风险顺序数RPN
建议
措施
产品寿合缩短
5
设计的产品要求的含油量太低
材质要求不当
3
根据类似产品选材经验
3
45
无
功能
潜在失
效模式
潜在失
效后果
严
【最新2018】dfmea范例-word范文模板 (3页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==dfmea范例篇一：发电机DFMEA范例潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）_____________系统 FMEA编号：_____________子系统页码：__第 _1 _ 页共 __10 _ 页_____________零组件： _发电机总成 _设计责任：编制者：主管工程师：______ 车型年度/车辆类型：___________关健日期：____ _____ FMEA日期：编制：修订：_____________系统 FMEA编号：_____________子系统页码：__第 _2 _ 页共 __10 _ 页 _____________零组件： _发电机总成 _ 设计责任：汽配技术部编制者： _____ 车型年度/车辆类型：___ _________关健日期：__________ FMEA日期：_____________系统 FMEA编号：_____________子系统页码：__第 _3 _ 页共 __10 _ 页 _____________零组件：_ 定子总成 _ 设计责任：汽配技术部编制者：_____车型年度/车辆类型：____________关健日期：____201X.9.6 ______ FMEA日期：编制：13.08.25 修订：13.09. 12_____________系统 FMEA编号：_____________子系统页码：__第 _4 _ 页共 __10 _ 页 _____________零组件： _ 定子铁芯 _ 设计责任：汽配技术部编制者：_____车型年度/车辆类型：____________关健日期：____201X.9.6 ______ FMEA日期：编制：13.08.25 修订：13.09. 12潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）_____________系统 FMEA编号：_____________子系统页码：__第 _5 _ 页共 __10 _ 页 _____________零组件：_ 转子总成 _ 设计责任：汽配技术部编制者：_____车型年度/车辆类型：____________关健日期：____201X.9.6 ______ FMEA日期：编制：13.08.25 修订：13.09. 12篇二：DFMEA 案例XXXX有限公司系统子系统潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：共页，第页制人：部件设计责任编车型年/车辆类型关键日期 FMEA日期（编制）（修订）核心小组设计潜在失效模式及后果分析DFMEA 第 1 页共 2 页设计潜在失效模式及后果分析DFMEA 第 2 页共 2 页篇三：DFMEA_案例潜在失效模式及后果分析FMEA编号：共页，第页编。
DFMEA范本
设计
(S)
度
现行设 计控制
探 风险 测 顺序 建议
产品性能
电流太大 下降
流量太低 顾 客 不
4
满
绕线 参数设 计不当。
控制 预防
探测
度
数 措施
(D) RPN
意
材料在油 效
电机失
浸的环境 5
下腐蚀
材 料的耐 油
以往设
3
设计评审
2
24
计经验
无
性能不好。
根据类
似产品
漆包线的 电机短
漆包 线的耐
3
材料分析
选材经
潜在的失效模式及后果分析 （设计 FMEA ）
项目名称：
车型年 / 车辆类型： 重型汽车 主要参加人：路人甲、路人乙、路人 丙
某某某项目
过程责任部 门： 关键日期： 2005
FME
A
技术部 年 1 月 15
日
FMEA 编号： 001 9/
页 码： 24
编 制 人： 路人甲
FMEA
（编制）日 2005 年 1 月 18 期： 日
当
选材 经
验 几何 尺寸设
4
计不当
3
设计评 审
·壁厚不均 .
以往 设
4
局部应力大
计经验
2
探 风险
测 顺序 建议
度
数 措施
(D) RPN
3 24
无
2 24
无
责任及目 标
完成的日 期
措 施结 果
采取的 措施
探
严重 频
测
度度
度
(S) (O)
(RPN)
(D)
DFMEA失效模式分析报告-范例
电感(L21
L3 L151)
影响产品性能
4
1
2
零件认可
产品试作
产品验证
2
16
无
电源按键
(S3)
影响产品性能
3
1
1
零件认可
产品试作
产品验证
2
6
无
光模块
(U17)
影响产品性能
3
3
2
零件认可
产品试作
产品验证
3
54
无
LED灯
(LED1-LDE
5)
影响产品性能
2
3
1
零件认可
产品试作
产品验证
3
18
无
PCBA
EPON各项
产品试作
产品验证
3
12
无
电源接口
(J5)
影响产品组装
2
1
1
零件认可
产品试作
产品验证
3
6
无
变压器
(T2)
影响产品性能
3
1
2
零件认可
产品试结构器件
满足外观
及结构要
求
下壳
影响外观及安装
2
1
安装及搬
运过程中
划伤
1
注意操作规
范
零件认可
产品试作
产品验证
3
6
无
上盖
影响外观及安装
2
1
1
零件认可
产品试作
产品验证
3
6
无
产品EP401M潜在失效模式及后果分析
(设计
子系统
功能要求
潜在失效 模式
发电机DFMEA范例
潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）_____________系统 FMEA编号：_____________子系统页码：__第 _1 _ 页共 __10 _ 页_____________零组件： _发电机总成 _ 设计责任：编制者：主管工程师： ______ 车型年度/车辆类型：__ _________ 关健日期：____ _____ FMEA日期：编制：修订：_____________系统 FMEA编号：_____________子系统页码：__第 _2 _ 页共 __10 _ 页_____________零组件： _发电机总成 _ 设计责任：汽配技术部编制者： _____ 车型年度/车辆类型：___ _________ 关健日期：____ ______ FMEA日期：_____________系统 FMEA编号：_____________子系统页码：__第 _3 _ 页共 __10 _ 页_____________零组件：_ 定子总成 _ 设计责任：汽配技术部编制者： _____车型年度/车辆类型：____________ 关健日期：____2013.9.6 ______ FMEA日期：编制：13.08.25 修订：13.09. 12_____________系统 FMEA编号：_____________子系统页码：__第 _4 _ 页共 __10 _ 页_____________零组件： _ 定子铁芯 _ 设计责任：汽配技术部编制者： _____车型年度/车辆类型：____________ 关健日期：____2013.9.6 ______ FMEA日期：编制：13.08.25 修订：13.09. 12潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）_____________系统 FMEA编号：_____________子系统页码：__第 _5 _ 页共 __10 _ 页_____________零组件：_ 转子总成 _ 设计责任：汽配技术部编制者： _____车型年度/车辆类型：____________ 关健日期：____2013.9.6 ______ FMEA日期：编制：13.08.25 修订：13.09. 12潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）_____________系统 FMEA编号：_____________子系统页码：__第 _6 _ 页共 __10 _ 页_____________零组件： _ 转子总成 _ 设计责任：汽配技术部编制者： _____车型年度/车辆类型：____________ 关健日期：____2013.9.6 ______ FMEA日期：编制：13.08.25 修订：13.09. 12潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）_____________系统 FMEA编号：_____________子系统页码：__第 _7 _ 页共 __10 _ 页_____________零组件：_ 调节器 _ 设计责任：汽配技术部编制者： _____车型年度/车辆类型：____________ 关健日期：____2013.9.6 ______ FMEA日期：编制：13.08.25 修订：13.09. 12潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）_____________系统 FMEA编号：_____________子系统页码：__第 _8 _ 页共 __10 _ 页_____________零组件： _ 整流桥 _ 设计责任：汽配技术部编制者： _____车型年度/车辆类型：____________ 关健日期：____2013.9.6 ______ FMEA日期：编制：13.08.25 修订：13.09. 12潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）_____________系统 FMEA编号：_____________子系统页码：__第 _9 _ 页共 __10 _ 页_____________零组件： _ 前端盖 _ 设计责任：汽配技术部编制者： _____车型年度/车辆类型：____________ 关健日期：____2013.9.6 ______ FMEA日期：编制：13.08.25 修订：13.09. 12潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）_____________系统 FMEA编号：_____________子系统页码：__第 _10 _ 页共 __10 _ 页_____________零组件： _ 后端盖 _ 设计责任：汽配技术部编制者： _____车型年度/车辆类型：____________ 关健日期：____2013.9.6 ______ FMEA日期：编制：13.08.25 修订：13.09. 12。
dfmea案例
DFMEA案例背景介绍DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于产品设计和开发过程中的风险评估方法。
它旨在识别和评估设计过程中可能存在的潜在故障模式及其对产品性能和可靠性的影响，以便制定相应的风险控制和改进措施，确保产品的质量和安全性。
案例描述本案例以电动汽车的电池管理系统设计为例，通过DFMEA方法来评估设计过程中的潜在故障和对电池管理系统性能的影响。
1. 制定DFMEA项目计划首先，制定DFMEA项目计划。
明确项目目标、参与人员和资源分配，确定每个阶段的时间表和里程碑。
2. 确定设计功能确定电池管理系统的设计功能，即系统需要实现的功能和性能指标。
例如，确保电池充电和放电过程的安全性、性能和效率。
3. 识别潜在故障模式通过团队讨论和技术文献调研，识别可能导致故障的潜在模式。
例如，电池温度过高、电池充电过程中的电流过大等。
4. 评估故障严重性对于每个潜在故障模式，评估其对电池管理系统性能的影响严重性。
根据影响的程度，分为低、中、高三个等级进行评估。
5. 评估故障原因和控制措施对于每个潜在故障模式，分析造成故障的原因，并制定相应的控制措施。
例如，对于电池温度过高的故障模式，可以通过安装温度传感器并设计合适的散热系统来控制温度。
6. 评估故障检测和容错措施对于每个潜在故障模式，评估故障的检测和容错措施。
例如，对于电池充电过流的故障模式，可以通过设计电流传感器和过流保护装置来检测和避免过大的电流。
7. 定义风险优先级根据故障严重性、故障概率和故障检测和容错措施的可靠性，定义每个故障模式的风险优先级。
优先级高的故障模式应该得到更加紧急的关注和处理。
8. 实施改进措施根据风险优先级，制定并实施相应的改进措施。
例如，对于优先级高的故障模式，可以进行重新设计、更换材料或改进生产工艺等。
9. 风险评估复审定期复审DFMEA，对已实施的改进措施进行评估和监控。
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潜在失效模式及后果分析
（设计FMEA）
_____________系统 FMEA编号：
_____________子系统页码：__第 _1 _ 页共 __10 _ 页
_____________零组件： _发电机总成 _ 设计责任：编制者：主管工程师： ______ 车型年度/车辆类型：__ _________ 关健日期：____ _____ FMEA日期：编制：修订：
_____________系统 FMEA编号：
_____________子系统页码：__第 _2 _ 页共 __10 _ 页_____________零组件： _发电机总成 _ 设计责任：汽配技术部编制者： _____ 车型年度/车辆类型：___ _________ 关健日期：____ ______ FMEA日期：
_____________系统 FMEA编号：
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_____________零组件：_ 定子总成 _ 设计责任：汽配技术部编制者： _____
车型年度/车辆类型：____________ 关健日期：____2013.9.6 ______ FMEA日期：编制：13.08.25 修订：13.09. 12
_____________系统 FMEA编号：
_____________子系统页码：__第 _4 _ 页共 __10 _ 页
_____________零组件： _ 定子铁芯 _ 设计责任：汽配技术部编制者： _____
车型年度/车辆类型：____________ 关健日期：____2013.9.6 ______ FMEA日期：编制：13.08.25 修订：13.09. 12
潜在失效模式及后果分析
（设计FMEA）
_____________系统 FMEA编号：
_____________子系统页码：__第 _5 _ 页共 __10 _ 页
_____________零组件：_ 转子总成 _ 设计责任：汽配技术部编制者： _____
车型年度/车辆类型：____________ 关健日期：____2013.9.6 ______ FMEA日期：编制：13.08.25 修订：13.09. 12。