钻孔灌注桩技术交底

钻孔灌注桩技术交底

一、施工准备

用全站仪定出孔位中心桩，并及时放出护桩，经确认无误后，即可根据测设出的桩位，埋设护筒。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差50mm，护筒倾斜不大于1%。采用钢护筒，钢护筒用5mm 厚的钢板加工，其直径大于桩径20cm，高度为3m，顶部用50×50的角钢加固，预留注（排）浆孔。护筒埋设高出原地面30cm，护筒埋设好后，抄出护筒顶高程，确定出钻孔深度。

二、钻机就位

选择钻机位置、铺设枕木，使钻机保持平稳，在钻进过程中不发生位移和沉陷。用缆风绳将钻机固定，防止倾倒。钻机就位后，其起重滑轮、钻头的中心（或固定钻杆盘中心）、护筒中心点应处在同一垂直线上，钻头位置偏差不得大于允许值50㎜。

三、钻孔

开孔时应先在孔内灌注泥浆，泥浆比重、粘度、胶体率等指标根据土层情况而定。将泥浆调至符合其各项指标方可开钻。在开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内泥浆水位高度不低于护筒顶 1.0m，并且不高于护筒顶30cm，以防溢出。

开钻时应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。采用旋转式钻机钻孔均应采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80%。钻孔作业应分班连续进行，施工中认真填写钻孔记录，交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项。经常对钻孔泥

浆的相对密度、粘度、胶体率、含砂率几项指标进行检测和试验，不符合要求时，应随时调整。应经常注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。每次的渣样应编号保存，直至工程验收。

四、成孔检查

终孔后，使用检孔器对钻孔的中心位置、孔径、倾斜度等进行检查。

详细填写隐蔽检查记录并报监理工程师确认。

五、钢筋笼的加工、制作

钢筋笼分节制作，为便于运输，每节长度不超过9m，钢筋笼加工在钢筋加工厂进行。钢筋进场后，取样检验，合格后，方可进行钢筋加工。主筋应平直，无局部弯折。在放样台上，按图纸尺寸要求，放出钢筋大样，然后按钢筋大样对主筋进行弯折加工。φ8和φ10圆钢在加工之前应调直。箍筋在专用的模具上加工成型，首先按图纸尺寸要求将主筋焊接到加强箍筋上，形成钢筋骨架，然后再安装、绑扎箍筋。

钢筋接长采用电弧焊，采用双面焊，焊接长度不小于5d；采用单面焊，焊接长度不小于10d。钢筋搭接处应弯折，使连接的两根钢筋轴线在同一条直线上。为了满足同一截面钢筋接头不超过50%的要求，钢筋接头应错开。为使钢筋有足够的保护层，严格按照设计要求施做，如设计无要求，则在钢筋周围每隔2m对称焊接四个混凝土垫块。

钢筋笼运输时，专门加工钢筋笼运输车，防止钢筋笼变形。

六、清孔、安放钢筋笼

钻孔达到设计桩底标高后采用换浆法清孔，使孔内沉渣厚度小于10cm，孔内泥浆各项指标均达到规范要求。清孔排渣时，始终保持孔内水头，防止塌孔。钢筋笼在钢筋加工场分节制作，钢筋骨架制作应符合规范要求，运至现场，轮台式起重机吊放。放入孔内一节后，临时固定于孔口，起吊下一节，与之连成整体，钢筋采用单面焊或双面焊连接；直至全桩钢筋笼下完为止；如设计有要求，将声测管和压浆管焊接到钢筋笼上,与钢筋笼一并下入桩孔。吊放钢筋笼时，应对准孔位中心轻放，以免碰撞孔壁引起坍塌；钢筋笼下放到设计标高后，将吊环焊接在钢筋笼上，挂在用枕木支垫的粗钢管上（吊环用φ25的螺纹钢加工而成），以防止灌注混凝土时钢筋笼掉入孔底或上浮。在吊入钢筋笼之后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行二次清孔，符合要求后及时灌注水下混凝土。

七、灌注水下混凝土

钻孔桩灌注时，混凝土由拌和站集中拌制后，混凝土运输车运输到浇筑地点，吊车或砼输送泵配合浇筑混凝土。

1.水下混凝土配制

采用普通硅酸盐水泥，水泥的初凝时间不宜早于2.5h,水泥的强度等级不宜低于42.5。粗集料优先选用卵石，如采用碎石适当增加混凝土配合比的含砂率。为防止灌注时发生卡管和露筋事故，粗骨料最大粒径要小于钢筋净距的四分之一，同时不得大于导管内径的1/6～1/8，并不得大于40㎜。细集料采用级配良好的中砂。含砂率

宜采用0.4～0.5，水灰比宜采用0.5～0.6。有试验依据时含砂率和水灰比可酌情增大或减小。每立方米水下砼的水泥用量不宜小于350kg，掺适宜数量的的减水缓凝剂或粉煤灰时，可不少于300kg。为使混凝土有足够的和易性和流动性，混凝土拌和物中应掺加外加剂或粉煤灰，混凝土坍落度为18～22cm，拌合时严格控制含水量，拌合时间不小于2min。

2.导管就位

导管用直径30cm的钢管，壁厚不小于6mm，管节用丝口连结，要求严密不漏水、内表面光滑。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，合格后方可使用。导管分段组拼入孔，接口处用橡胶垫密封，入孔时严防碰撞钢筋笼。考虑到桩径及孔深的要求，导管宜加工成：2m长27节，1.5m长2节，1m长1节，0.5m长1节，（长度均为拼装后有效长度）。下孔之前，应涂油、并编号。导管底距孔底的距离为40cm。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍，P 按下式计算：

P= r c h c- r w H w

式中：P—导管可能受到的最大压力（kPa）；

r c——混凝土拌合物的重度（取24KN/m3）；

h c—导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；

r w—井孔内水或泥浆的重度（KN/m3）；

H w—井孔内水或泥浆的的深度（m）。

3.封底

导管顶部安置的漏斗高度要适当，漏斗底口处设置可靠的球形隔水设施，漏斗容量要满足封底混凝土埋住导管至少1米以上的要求。所需混凝土数量可参考下式计算：

V≥πD2(H1+H2)/4+πd2h1/4

式中：V-灌注首批混凝土所需数量（m3）；

D—桩孔直径（m）；

H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；

H2—导管初次埋置深度（m）；

D—导管内径（m）；

h1—桩孔内混凝土达到埋置置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高难度度（m），即h1= H w r w/r c；

H w、r w、r c—意义同式；

4．灌注

混凝土拌合物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌合后仍不符合要求时，不得使用。首批混凝土拌合物下落后，混凝土应连续灌注。混凝土灌注过程中应注意保持孔内水头，导管垂直和位置居中，缓慢提升，埋入混凝土的深度保持在2～6m；拆除导管动作要快，时间宜控制在10-15min；为保证桩身混凝土质量，并且经常用测绳测孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面钢筋距骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨