大豆精炼流程及主要设备
大豆油生产工艺
大豆油生产工艺1.压榨法制油工艺流程2.以花生果为例：清理一剥壳一破碎一轧胚一蒸炒一压榨一花生原油（毛油）3.2.浸出法制油工艺流程4.以大豆为例：清理一破碎一软化一轧胚一浸出一蒸发一汽提一大豆原油（毛油）5.3.油脂精炼工艺流程6.原油（毛油）一过滤一水化（脱胶）一碱炼（脱酸）一脱色一脱臭一成品油油脂精炼毛油一般指从浸出或压榨工序由植物油料中提取的含有不宜食用（或工业用）的某些杂质的油脂。
毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物（俗称中性油）。
除中性油外，毛油中还含有非甘油酯物质（统称杂质），其种类、性质、状态，大致可分为机械杂质、脂溶性杂质和水溶性杂质等三大类。
1.油脂精炼的目的和方法（1）油脂精炼的目的油脂精炼，通常是指对毛油进行精制。
毛油中杂质的存在，不仅影响油脂的食用价值和安全贮藏，而且给深加工带来困难，但精炼的目的，又非将油中所有的杂质都除去，而是将其中对食用、贮藏、工业生产等有害无益的杂质除去，如棉酚、蛋白质、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的"杂质"，如生育酚等要保留。
因此，根据不同的要求和用途，将不需要的和有害的杂质从油脂中除去，得到符合一定质量标准的成品油，就是油脂精炼的目的。
（2）油脂精炼的方法根据操作特点和所选用的原料，油脂精炼的方法可大致分为机械法、化学法和物理化学法三种。
上述精炼方法往往不能截然分开。
有时采用一种方法，同时会产生另一种精炼作用。
例如碱炼(中和游离脂肪酸)是典型的化学法，然而，中和反应生产的皂脚能吸附部分色素、粘液和蛋白质等，并一起从油中分离出来。
由此可见，碱炼时伴有物理化学过程。
油脂精炼是比较复杂而具有灵活性的工作，必须根据油脂精炼的目的，兼顾技术条件和经济效益，选择合适的精炼方法。
2.机械方法(1)沉淀K沉淀原理沉淀是利用油和杂质的不同比重，借助重力的作用，达到自然分离二者的一种方法。
L沉淀设备沉淀设备有油池、油槽、油罐、油箱和油桶等容器。
大豆油精炼设备工艺及要点
大豆油精炼工艺流程：大豆毛油→水化脱胶→碱炼脱酸→脱色→脱臭→成品大豆油大豆毛油经过脱胶、脱酸、脱色、脱臭到成品大豆油。
经精炼后的大豆油烟点很高，适宜于用作高温煎炸油。
大豆油制取时的操作要点大豆仁的压榨法取油，有利于保持大豆油的固有风味和芳香。
而压榨法又可分为普通大豆油制取工艺和浓香大豆油制取工艺。
压榨后的大豆饼，还可以进一步以溶剂浸出法，取出剩余的大部分油脂。
（一）大豆仁的预榨浸出法取油工艺的操作要点：经双对辊破碎机破碎，每粒大豆仁成为粒仁料68瓣，粉末度小于8%（20目/平方英寸筛检）。
碎粒轧成胚厚0.5毫米左右，生胚经蒸炒锅处理后成为熟胚，进入榨油机时的水分为1%2%，温度为130度上下。
如果压榨时饼不承力，并榨不成硬饼，可在熟胚中掺入少量大豆壳，以促进成饼。
压榨后的大豆饼，可以进一步进行溶剂浸出，每100千克干饼可浸出56千克的大豆油。
（二）浓香大豆油的制取工艺的操作要点：用一次压榨法生产浓香大豆油，要求用优质的新收获大豆果剥仁，除去杂质要干净彻底，浓香大豆油通常不进行精炼加工，而是经除去固体杂质后直接作为食用油。
如果获得的浓香大豆油品质差，则应进行精炼，但此时成品油的香味将大为降低。
大豆油的精炼工艺对于优质大豆仁取得的压榨大豆油，应尽量减少精炼的加工工序，以保留大豆油的天然风味。
而大豆饼经溶剂浸出所得的大豆毛油，则应进行全面精炼。
将浸出大豆毛油精炼成普通大豆油的工艺，与普通大豆油的工艺相同。
浓香大豆油加工如上所述，只需将压滤毛油沉降和冷过滤即可。
大豆油是制备食用油脂精深加工产品的良好原料。
经精炼后的大豆油烟点很高（为229.4℃），适宜于用作高温煎炸油。
毛油精炼工艺流程：过滤毛油–一次降温–加助滤剂–二次降温–沉淀48h–过滤–成品油–滤饼。
在毛油精炼工艺流程中，毛油一次降温时，由于从机榨车间送来的过滤毛油温度一般在60℃～70℃，为了节约能源，先用自来水于低速搅拌下（30rpm）散热冷却，温度降至接近室温为止。
大豆油精炼工艺流程
大豆油精炼工艺流程
大豆油精炼工艺流程如下：
大豆油料的清理→筛选→风选→比重法去石→磁选→并肩
泥失误清选→除尘→大豆水分调节→破碎→软化→轧坯→大豆
的挤压膨化→大豆油的浸出→混合油处理→混合油的净化与预
热→混合油蒸发→混合油汽提→大豆原油（毛油）→过滤→水化脱胶脱溶→碱炼脱酸→脱色→脱臭→脱腊→成品油。
无论经过压榨还是浸出加工工艺得到的油都叫原油（又称毛油）。
国家标准中规定的三级油和四级油，须经过脱溶、脱胶、脱酸处理；一级油和二级油则须经过脱溶、脱胶、脱酸、脱色、脱臭及脱蜡（俗称"六脱"）等精炼工序处理。
大豆油精炼设备详细工艺流程
大豆油精炼设备详细工艺流程
一、原料处理
1.清洗：将大豆原料放入清洗机中进行清洗，去除表面的杂质和污垢。
2.脱水：将清洗过的大豆进入脱水机中进行脱水，去除大豆表面的水分。
3.磨皮：将脱水后的大豆进入磨皮机中进行磨皮，去除大豆表皮。
二、脱蜡
1.脱蜡槽加热：将磨皮后的大豆放入脱蜡槽，加热至80℃左右。
2.脱蜡：脱蜡槽中的大豆通过搅拌器进行搅拌，使蜡质与油分离。
3.分离：利用离心分离机将脱蜡后的大豆和蜡质分离。
三、脱酸
1.酸碱处理：将脱酸槽中的大豆油用碱溶液中和，使酸性物质中和为
中性。
2.脱酸：将中和后的大豆油进入脱酸槽，通过泡蚀、煮沸、抽剂等方
式去除大豆油中的酸性物质。
3.脱酸剂回收：将抽剂中的酸性物质进行分离和回收利用，减少浪费。
四、脱臭
1.脱臭塔加热：将脱酸后的大豆油加热至240℃左右。
2.蒸汽进料：将加热后的大豆油通过蒸汽进料管进入脱臭塔。
3.去除杂质：在脱臭塔中，运用物理蒸馏的原理去除大豆油中的杂质
和异味。
4.冷凝回收：蒸馏的杂质和异味通过冷凝器进行冷凝，回收回油槽。
五、成油
1.过滤：将回收的大豆油通过滤油机进行过滤，去除残留的杂质和固
体颗粒。
2.包装：将过滤后的大豆油进行包装，可以根据需要选择不同规格的
包装容器。
以上就是大豆油精炼设备的主要工艺流程，通过这些步骤可以将原料
中的杂质和有害物质去除，提高大豆油的质量。
当然，在实际生产过程中，还需要根据具体情况进行调整和优化。
大豆油精炼加工工艺
大豆油精炼加工工艺原料：浸出毛油，产品：一级油。
1. 完整工艺流程方框图：2.工艺原理与参数2.1脱胶、中和工段：2.1.1工艺流程图：油脚 碱液 磷酸（或水） 毛油 过滤 混合 加热 离心分离 酸化反应 （或水化反应） 混合 中和反应 加热离心分离 混合 水洗滞留 离心分离 真空干燥碱炼油 皂脚水洗废水 水、磷酸 油脚 碱液 磷酸（或水） 毛油 过滤混合 加热 离心分离 酸化反应 （或水化反应） 混合 中和反应加热 离心分离 混合 水洗滞留 离心分离 真空干燥 碱炼油 皂脚 水洗废水 水、磷酸 真空白土 加热 脱色反应 脱色过滤 精滤 脱色油 废白土 真空 油-油节能换热终温加热 脱臭 脂肪酸捕集冷却 精滤 一级油2.1.2工艺设备及原理大豆毛油经过滤、除杂后由泵送入生产线，经加热器加热至一定温度后进入混合器。
在混和器中，毛油与一定比例的磷酸溶液（或水）充分混合，随后进入延时罐进一步调质，油中的非水化磷脂转化为水化磷脂，然后进入脱胶离心机中进行分离，分离出油脚进入暂存罐中暂存。
酸化后的油（或脱胶油）进入混和器，与一定比例的碱液混合，使游离脂肪酸与碱发生中和反应生成钠皂，再进入延时反应罐充分反应，随后经泵送至加热器加热至一定温度，然后进入脱皂离心机中进行油皂分离，分离出皂脚进入皂脚罐中暂存。
脱皂后的油进入混和器中与一定比例的热水混合，同时添加少量的磷酸溶液（或柠檬酸水溶液），用于鳌和金属离子，利于去除残皂等杂质。
随后进入延时反应罐充分反应，再进入水洗离心机进行水洗分离，以去除残留皂脚等杂质。
水洗后的油最后进入真空干燥器中去除水分及其它挥发性物质，由泵输送至脱色工段。
2.1.3工艺参数●酸法脱胶工艺：100%磷酸(浓度75~85%)加入油量0.05~0.2 %100%柠檬酸(浓度~50%)加入油量0.05~0.2 %酸脱胶不仅对除去非水化磷脂，降低金属离子含量有利，而且对碱炼水洗除去油脂中含皂含量也有很大的益处。
大豆精深加工成套技术及关键设备
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Ｔ 科技成果
２ ０ 年度国家科学技术进步二等奖 ０５
大豆精深加工成套技术及关键设备
⑥ 编辑 ／师潇雅
项 目产 生 的 背 景
首先 ， 能性 大豆 浓缩蛋 白具 有感 官质量 好 、蛋 白 功 含 量高 的特 点 ，又具 一定 功能特 性 ， 用很广 。但 目前 应
ｊ ，
的生理活性． 并为大量的临床试验和广本 等 国都有 以大 豆异 黄酮 大 豆皂甙 及 大豆低 聚糖 为主 要原 料 的保健 食 品 出售 ， 需 求 且 量 逐年 增 加 ． 发大 豆 中微 量 活性 成分 的生 产技 术意 义深 开 远 。至 １９ 年 １ 月 ，国内 尚无大 豆异 黄酮 等 系列产 品 工 ８ Ｏ ９ 业生产 的报 道 ， 因此 ， 本课 题 组在 参 阅大量 国 内外 文 献 的 基 础上 ． 行 了大 豆异黄 酮 系列产 品生 产工艺 的开 发研究 。 进 研 究 工作 从 １９ 年 １ 月 开始进 行 ．经 过历 时三 年 的 ８ ９ Ｏ 努力 ． 先后 开 发 了大 豆 异黄酮 大豆 皂甙 大豆低 聚糖 及
第三 ，大豆异黄酮 目前国外主要用大孔树脂吸附法进行生
产 ，大 豆 中所含 的异黄 酮 和皂 甙 的物性 相 近 ，用该 技 术很 难分 开 ，世界 上 最大 的异 黄酮 生产厂 家美 国 Ａ Ｍ公 司所 生产 的异黄 Ｄ 酮主 流产 品含量 仅 为 ４ ％ 。 要提 高纯 度 ， 需结合 其他 方 法 ， Ｏ 再 则 成 本增 加 ， 收率 随之 下降 。 用溶 剂萃取 法 生产 大豆 异黄 酮 目前主
销 售 收入 ２ ７ 元 ，创 利税 ５ Ｏ万元 。 ０ ０万 １
大豆精炼流程及主要设备
大豆精炼流程及主要设备大豆精炼是将原始大豆经过一系列处理，去除其中的杂质和不可食用部分，从而得到高纯度的可食用豆油和蛋白质制品的过程。
以下是大豆精炼的主要流程及相关设备。
1.大豆初清洁：将大豆进行初步清洗，去除其中的大颗粒土壤、石块等杂质。
设备包括入料斗、清洗器等。
2.杂质去除：将大豆通过风力和振动筛分离出脱皮、破裂等杂质。
设备包括振动筛、旋风分离器等。
3.去皮脱脂：用脱脂机将大豆皮和豆胚分离，得到去皮脱脂的大豆。
设备包括脱脂机、旋风分离器等。
4.磨浆：将去皮脱脂的大豆破碎成细小的颗粒。
设备包括破碎机、球磨机等。
5.脱皂：利用碱性溶液将大豆中的皂质转化为皂化液，并与水相分离。
设备包括皂化锅、分离器等。
6.再沉降：通过重力沉降，将皂化液以及其中的杂质分离出来。
设备包括沉降池、沉降器等。
7.混合沉降：将分离出的沉淀物与溶液进行混合沉降，使沉淀物携带的油脂能够沉降。
设备包括混合沉降器、搅拌器等。
8.机械脱水：利用离心、过滤等机械方式将混合沉降后的液体与沉淀物分离。
设备包括离心机、过滤机等。
9.脱脂：将机械脱水后的液体中的残余油脂进一步去除，得到高纯度的蛋白液。
设备包括脱脂机、离心机等。
10.精炼：将蛋白液进行精炼，去除其中的杂质，得到清澈的蛋白质制品。
设备包括过滤器、脱色装置等。
11.蒸发脱水：将蛋白质制品中的水分进行蒸发，得到干燥的产品。
设备包括蒸发器、烘干机等。
12.细磨：将干燥的蛋白质制品进行细磨，得到细腻的粉末产品。
设备包括研磨机、振动筛等。
13.包装：将精炼后的豆油和蛋白质制品进行包装，以便储存和销售。
设备包括包装机、封口机等。
除了上述主要设备，还有一些辅助设备，如输送带、风机、计量器、搅拌器等，用于辅助整个流程的进行。
总的来说，大豆精炼的流程主要包括清洁、去皮脱脂、磨浆、脱皂、再沉降、混合沉降、机械脱水、脱脂、精炼、蒸发脱水、细磨和包装等步骤。
以上设备为主要设备，通过这些设备的运作和协同作用，可将原始大豆精炼为可食用的豆油和蛋白质制品。
大豆油精炼设备详细工艺流程
大豆油精炼设备详细工艺流程1.去酸：大豆油中的酸性物质会影响其品质和稳定性，因此需要使用去酸设备将酸性物质去除。
去酸设备通常包括酸水洗涤机和酸烃分离器。
首先，将酸性物质溶解在酸水中，然后使用酸烃分离器将酸性物质与油分离出来。
2.去脱色：大豆油中的色素和杂质会影响其外观和品质，因此需要使用去脱色设备将其去除。
去脱色设备通常包括脱色罐和滤油机。
首先，将活性白土或活性炭加入脱色罐中，然后将大豆油通过脱色罐，使其与活性白土或活性炭接触，以吸附其中的色素和杂质。
最后，通过滤油机对去除后的油进行过滤，以去除脱色剂残留和微小的杂质。
3.去异味：大豆油中的异味会影响其口感和品质，因此需要使用去异味设备将其去除。
去异味设备通常包括蒸发器和吸附塔。
首先，将大豆油加热至蒸发器中，使其蒸发并与蒸发器底层的异味物质分离。
然后，将蒸发后的气体通过吸附塔，使异味物质被吸附，并达到去异味的效果。
4.去酸价：大豆油中的酸酐会影响其稳定性和储存期限，因此需要使用去酸价设备将其去除。
去酸价设备通常包括脱酸塔和混合器。
首先，将大豆油加热至适当的温度，然后将其与一定量的碱液加入脱酸塔中，进行中和反应。
中和后的油和碱液混合物经过沉淀分离，得到去除了酸酐的油。
5.去溶剂残留：在大豆油的提取过程中，可能使用有机溶剂进行油的萃取，因此需要使用去溶剂残留设备将其中的溶剂残留去除。
常用的去溶剂残留设备是蒸发器和净化塔。
将大豆油加热至蒸发器中，进行蒸发，使其中的有机溶剂蒸发出来。
然后，将蒸发后的气体通过净化塔，使溶剂被吸附，从而去除溶剂残留。
6.喷香：为了使大豆油具有更好的香气和口感，可以在最后的工艺步骤中进行喷香。
喷香通常是将香料油或天然香料添加到大豆油中，使其与香料接触，从而使油获得良好的香气。
以上是大豆油精炼设备的详细工艺流程。
通过这些工艺步骤，可以去除大豆油中的杂质和不良成分，使其更加纯净、健康、稳定。
大豆预处理的车间工艺流程(一)
大豆预处理的车间工艺流程(一)大豆预处理的车间工艺介绍大豆预处理是将原材料大豆在车间中进行加工处理的过程，通过一系列工艺流程，将大豆转化为可用于后续生产的半成品。
本文将详细介绍大豆预处理的各个流程。
清洁与筛选1.清洗：将大豆投入洗涤器中，利用水流冲刷去除大豆表面的杂质和尘土。
2.筛选：使用筛网对清洗后的大豆进行筛选，去除大颗粒和杂质。
破碎与去壳1.破碎：将经过筛选的大豆投入破碎机中，通过高速旋转的刀具对大豆进行破碎，使其更易于去壳。
2.去壳：利用去壳机对破碎后的大豆进行去壳处理，去除大豆外层的硬壳。
磨浆与分离1.磨浆：将去壳的大豆投入磨浆机内，同时加入适量的水进行磨浆处理，使大豆颗粒更加细腻。
2.分离：通过离心机对磨浆后的大豆进行分离，将大豆的渣和液体分离开来，得到较为纯净的大豆液。
沉淀与脱水1.沉淀：将大豆液倒入大容器内，经过一定时间的静置，利用重力使液体中的杂质和固体沉淀到底部。
2.脱水：将沉淀后的大豆液投入脱水机中，通过离心和压榨的方式将液体分离出来，得到含水量较低的大豆渣。
干燥与烘烤1.干燥：将大豆渣通过干燥机进行烘干，去除其表面的水分，提高质量和保存性。
2.烘烤：经过干燥的大豆渣进行烘烤处理，使其更加易于储存和后续加工使用。
结论大豆预处理的车间工艺包括清洁与筛选、破碎与去壳、磨浆与分离、沉淀与脱水、干燥与烘烤等流程。
这些工艺可以有效地将大豆转化为可用于后续生产的半成品，为大豆的后续加工提供了坚实的基础。
物料准备1.大豆：选择优质的大豆作为原材料，确保产品品质的稳定性。
2.洗涤水：使用清洁的水源进行清洗和磨浆过程。
设备准备1.洗涤器：用于清洗大豆表面的杂质和尘土。
2.筛网：对清洗后的大豆进行筛选，去除大颗粒和杂质。
3.破碎机：将大豆破碎成适当大小的颗粒，便于去壳和后续处理。
4.去壳机：去除大豆外层的硬壳，提高后续工艺的效率。
5.磨浆机：将去壳的大豆与适量的水进行磨浆，使其更细腻。
6.离心机：用于分离磨浆后大豆的渣和液体，得到纯净的大豆液。
大豆加工设备的工艺流程
大豆加工设备的工艺流程大豆加工是指将大豆原料通过一系列工艺流程进行加工和处理，最终得到豆制品、豆粕和食用油等多种产品的过程。
以下是大豆加工设备的工艺流程：1.清选：将大豆原料通过特殊的清选设备，去除杂质和不良粒，确保原料的质量和纯度。
2.脱皮：将清选好的大豆原料送入脱皮机进行脱皮处理，去除豆皮。
3.破碎：将脱皮后的大豆经过破碎机进行破碎，使得豆粒变小、破碎均匀。
4.蒸煮：将破碎后的大豆送入蒸煮锅进行蒸煮处理，提高豆胚的可溶性蛋白质，并杀死大豆中的酶活性。
5.压榨：将蒸煮后的大豆传送到压榨机中进行压榨，分离豆渣和豆浆。
6.分离：将压榨出的物料送入离心机或滤网中进行物料分离，分离出豆渣和豆浆。
7.磨浆：将豆浆送入磨浆机中进行磨浆处理，将大豆颗粒完全分离。
8.煮沸：将磨浆后的豆浆送入煮沸锅中进行煮沸处理，使其成为食用油的前处理。
9.分离：将煮沸后的豆浆送入分离设备中进行分离，分离出豆渣和豆浆。
10.凝固：将分离出的豆浆加入凝固剂进行凝固处理，得到豆腐。
11.豆渣处理：将分离出的豆渣送入压榨机或者烘干机中进行物料处理，制成豆粕或豆渣饲料。
12.榨油：将分离出的豆浆进行油脂的分离和提取，得到食用油。
13.加工：将榨油得到的食用油进行过滤、脱酸、漂白、脱臭等处理，得到清澈透明的食用油。
14.包装：将加工好的豆制品、豆粕和食用油等产品进行包装，便于储存和销售。
以上是大豆加工设备的工艺流程，不同厂家和工艺要求可能会有细微差异，但整体流程大致相似。
大豆加工设备的选用和操作对于产品质量的保证至关重要，要合理选择设备，并严格遵守操作规程，确保生产出的豆制品和食用油符合质量标准。
大豆油精炼设备详细工艺流程
大豆油精炼设备详细工艺流程郑州宏日机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，今天宏日机械为大家详细介绍大豆油精炼设备的具体操作步骤！大豆油加工设备对大豆油进行精炼处理的时候，工艺流程包括过滤、水化脱胶、碱炼脱酸、脱色、脱臭几个环节。
大豆油精炼设备过滤：过滤是将大豆油毛油里面的一些固体杂质过滤掉，通过过滤环节处理，可以将毛油中的固体杂质去除干净，为后续环节的处理做好准备。
大豆油精炼设备水化脱胶：这个环节的目的是去除油脂中的胶质成分，胶质成分如果不去除，第一会影响油脂的品质，第二会严重影响后续各项处理的处理效果。
大豆油精炼设备碱炼脱酸：碱炼脱酸的目的是去除油脂中的酸性成分，采用的方法就是添加碱来使酸碱发生反应，再去除反应的产物。
过滤、脱胶、脱酸这三个环节环环相扣，最大化去除了油脂中的杂质。
大豆油精炼设备脱色：脱色环节采用活性炭和活性白土作为吸附剂，对油脂中的色素成分进行吸附。
这个环节的目的是为了使大豆油的色泽更加通透，提高油脂的品质。
但是这个环节会给大豆油留下白土的腥气，不过在脱臭环节会进行处理。
大豆油精炼设备脱臭：脱臭环节是大豆油处理的最后一步，这个环节通过脱臭罐将臭味物质蒸馏除去，使大豆油没有异味。
脱胶是大豆油精炼设备操作的第一步，脱胶工艺仅包含由毛油的水化，一些杂质如：磷脂、胶质与蛋白质在无水时溶解在油中，一旦水化就不能溶于油，这就是水化脱胶的原理，然而，水化后仍有部分胶质在油中，这就需要对其酸化处理来除去。
总体来说，大豆油精炼设备比精炼厂更多地用到水化脱胶，只有很小油脚在中间贮罐里积淀。
脱胶后的水相可以在粕的蒸脱中再利用，而磷脂具有优秀的商业价值，可以分别干燥。
大豆油加工设备碱炼中和此操作是用烧碱中和油中的游离脂肪酸，使之皂化. 游离酸皂化后就不再溶于水，因而能被沉析或离心分离。
除去游离酸后，中和还不能完成，因为本阶段还须去除非水化磷脂。
800T大豆精炼计算说明书
800T/D大豆油精练生产计算部分1品质要求1.1.原料油品质（浸出毛油）酸价 2 含水量 0.2% FFA% 1%以下残溶0.03%(300ppm)磷脂量 1% 含杂量 0.2%1.2成品油质量指标水分及挥发物 0.05% 酸价 0.2以下(即FFA% 0.1%以下)杂质0.05%以下过氧化值 5.0mmol/kg 色泽 Y20，R2.0（罗维朋比色计133.4槽）1.3各工序品质要求（1）毛油过滤：杂质降至0.15%以下（2）脱胶：水分0.5%，磷脂含量70ppm，杂质0.1%脱酸： AV 0.8（即FFA 0.4%）水分0.5%，磷脂含量20ppm，杂质0.1%（3）水洗：水分0.5%，磷脂量20ppm（4）真空干燥：水分0.1% 残溶 10ppm（5）吸附脱色：杂质0.05%，色泽 Y20，R2.0，磷脂量5ppm（6）真空脱臭：色泽Y20，R2.0，水分及挥发物0.05%，酸价 0.2以下，透明度：澄清透明气味纯正口感好2 物料衡算2.1 碱炼工艺2.1.1 过滤输入毛油 800T/D = 33333kg/h 含杂约0.2%输出设半净毛油含杂量X 则 X÷[33333×(1-0.2﹪)+X]=0.15%解得 X =16.64kg/h则半净油 G=33333×(1-0.2﹪)+16.64=33287.97kg/h≈33300kg/h2.1.2 磷酸剂量泵输入浓度为85%的磷酸，添加量为油重的0.2%G酸=33300×0.2% =67kg/h输出 G酸=67kg/h2.1.3 酸混合输出酸+ 油=33300+67=33367 kg/h2.1.4 加水混合计量泵：输入油中磷脂量X=33333×1﹪=334kg/h加水量 2.5×334=835kg/h体积流量V=835kg/h输出 V=835L/h加水混合器：输入 G=33367+835=34202kg/h输出 G=34202kg/h2.1.5 脱胶离心机输入 34202kg/h输出油脚中含油30﹪，离心分离后得油X kg/h，油脚（油+水+油脚）Y kg/h 则X+Y=34202kg/h33333×（1-0.2﹪-1﹪-1﹪-0.03﹪-0.2﹪）=（X+0.3Y）×（1-1%-0.5﹪-0.1﹪-0.007﹪）X=32562kg/h Y=1640kg/h2.1.6 碱反应罐输入固体加碱量G理论=0.000713×AV×G油=0.000713×2×33333=47.53kg/hG超= G理论×30%=14.26kg/hG总＝G理论+ G超=47.53+14.26=61.79kg/h选择18°Be′的碱液，百分比浓度为12.59﹪，则碱液量=61.79÷12.59﹪=490.79kg/h输入总量=32562+490.79=33053kg/h输出 33053kg/h2.1.7.脱皂离心机输入 33053kg/h输出皂脚中含油30﹪，离心分离后得油Xkg/h，皂脚Ykg/h则X+Y=33053kg/h32562×（1-0.5﹪-1﹪-0.1﹪-0.007﹪）=（X+30﹪Y）×（1-0.5﹪-0.1﹪-0.002﹪-0.4﹪）X=32768kg/h Y=285kg/h2.1.8 水洗离心机输入 G油=32768kg/h水洗加软水的量为油重的10%G水=32768×10%=3277kg/h输出设废水中含油0.2%,水洗离心油为Xkg/h,废水Ykg/hX+Y=36045(x+0.2%×y)×(1-0.5%-0.002%)=32768×(1-0.5%-0.002%-0.4%-0.1%)X=31059 Y=4167即得 G油=31743kg/h G废水=4302kg/h2.1.9 真空干燥输入 G油=31743kg/h油中含水0.5%,即159g，设干燥后含水0.1%,并设含水为X kg x/〔31743(1-0.5%)+x〕=0.1% 解得：x=32输出 G油=31743(1-0.5%)+32=31616kg/h脱胶脱酸精炼率：31616÷33333=94.85﹪2.2 脱色工艺2.2.1 与白土混合输入脱酸油：31616 kg/h 设加入白土量为油重的1%即为：316 kg/h 输出混合油=31616+316=31932kg/h2.2.2 叶片过滤机输入混合油：31932 kg/h输出：设过滤器上白土上含油取油前含油为40%，取油后含油15% 挤压前废白土重量= 316/(1-40%)=527 kg/h挤压后白土重量=316/(1-15%)=372 kg/h污工业油=527-372=155 kg/h挤出后白土含油=372×15%=56 kg/h脱色段按不可回收损失取0.033%，则0.033%×31616=11 kg/h脱色油总损失为：155+56+11=222 kg/h脱色油：31932-222-316=313942.2.3.安全过滤输入输入含杂0.1﹪，输出含杂0.05﹪，除杂量为Xkg/h（31394×0.1﹪-X）÷（31394-X）=0.05﹪X=15.7kg/h输出脱色油31394-16=31378kg/h脱色精炼率：31378÷31616=99.3﹪2.3 脱臭工艺2.3.1析气器输入脱色油：31378 kg/h 加入5%柠檬酸取油重的0.03%即为31378×0.03%=9.41 kg/h挥发物含量：0.1% 其量为=0.1%×31378=31 kg/h输出挥发物含量：0.03% 则脱除挥发物为32-(31378+9.41)*0.03%=22.58 kg/h待脱臭油：31918+9.58-22.58=31365 kg/h2.3.2脱臭塔输入 G混=31365kg/h输出设脱臭油损耗0.2﹪,脱色后酸价上升0.2～0.4,则进入脱臭塔前酸价为0.8+(0.2～0.4),取AV=1.2即FFA%=0.6﹪,设脱臭后剩下的酸价为0.2,即FFA﹪不足0.1﹪设脱臭后油为X kg/h31365×（1-0.2﹪-0.6﹪-0.05﹪）+X*（0.05﹪+0.1﹪+0.1%）=XX=31177kg/h馏出物: 31365-31177=188kg/h全精练工艺精练率为η=31177÷33333=93.5%2.4 物料衡算表工序输入输出过滤毛油33333kg/h毛油含杂67kg/h 半净毛油33300 kg/h 杂质16.64kg/h酸混合半净毛油33300kg/h 混合油33367kg/h磷酸67kg/h水化混合油33367kg/h加热软水835kg/h混合油34202kg/h脱胶离心机混合油34202kg/h 脱胶油32562kg/h油脚1640kg/h碱混合脱胶油32562 kg/h碱夜491kg/h混合油33053kg/h脱皂离心机混合油33053kg/h 脱皂油32768kg/h皂脚285kg/h水洗离心机油32768 kg/h水洗软水3277 kg/h 油31743kg/h 废水4302 kg/h真空干燥油31743 kg/h 干燥油 31616 kg/h脱出物 127 kg/h白土混合罐干燥油 31616kg/h1%的白土316kg/h混合油31932kg/h叶片过滤机混合油31932kg/h 过滤油31394kg/h浊油538kg/h(316kg/h白土) 安全过滤过滤油31394kg/h 脱色油31378kg/h除杂16kg/h析气塔脱色油 31378kg/h5%柠檬酸 9.41kg/h 待脱臭油31365kg/h 挥发物23kg/h脱臭塔油31365kg/h 脱臭油31177kg/h馏出物188kg/h总精炼率31177÷33333=93.5﹪3 热量衡算有关计算公式：油的比热：C=（C。
大豆精炼流程及主要设备
大豆精炼流程及主要设备
大豆精炼流程包括以下几个步骤：
1. 清洗：去除大豆中的杂质和表皮。
2. 剥壳：去除大豆的外面硬壳。
3. 磨浆：将剥壳后的大豆研磨成糊状。
4. 分离：利用离心机或过滤器将大豆浆中的固体和液体分离。
5. 固液分离：利用沉淀器或过滤器进一步分离出固体和液体。
6. 精炼：通过脱脂、去色、脱臭等工艺，去除大豆中的不可溶性物质、色素和异味。
7. 脱水：通过蒸发器将液体中的水分蒸发掉，使得液体浓缩。
8. 细磨：将浓缩的液体进一步研磨，使得细腻度更高。
9. 过滤：通过过滤器进一步去除杂质。
10. 酿造或提纯：根据具体需求进行酿造或提纯工艺。
11. 包装：将精炼后的大豆提纯物品装入包装袋或容器中。
在该流程中，主要设备包括清洗机、剥壳机、研磨机、离心机、过滤器、沉淀器、脱脂机、去色机、脱臭机、蒸发器、细磨机、过滤器、发酵罐等。
具体设备的使用会根据工艺和产品要求进行选择。
大豆精炼设计说明书
食品工厂课程设计说明书题目: 1600T/Ｄ大豆油精炼工艺设计院系名称：粮油食品学院专业班级：食工P1203学生姓名：李彪学号： 201211010805指导教师：王动民教师职称：讲师2015年11 月 6 日2工艺流程1.1 碱炼工艺流程(脱胶脱酸)软水磷酸 ↓定量泵冷却水 碱液罐 软水↑ ↓定量泵 泵↓→冷却水 皂脚软水 软水 干燥油 蒸气 真空 真空↑→↓ ↓油水分离箱-→污油灌冷凝水1.2 脱色工艺流程白土 旋液分离器→真空废白土1.3 脱臭工艺流程脂肪酸储罐↑脂肪酸循环罐↑真空 汽提水蒸气 真空 真空脂肪酸捕集器 ↑→↑↑↑柠檬酸高压蒸汽搅拌/气体水蒸气1.4 工艺说明1.4.1 脱胶和脱酸工段由于大豆精炼油质量稳定、经济效益和大处理量等问题，所以一般采用长混碱炼工艺。
该工艺通过将一定量的磷酸加入到毛油中进行充分的混合，在磷酸的作用下，能够将油中的非水化磷脂转化为能溶于水的磷脂从而将其除去。
然后按条件的不同计算相应的碱液添加量，以便能更好的除去毛油中的游离脂肪酸。
该工艺阶段要求有两台两台自清式离心机，一台用来分离皂脚，另一台用来洗涤，这样不仅酸价炼耗比低、精炼率高，而且脱胶更彻底，产品质量更稳定。
1.4.2 脱色工段向油脂中加入白土做吸附剂，在不断接触的情况下，通过色素和吸附剂吸附平衡而达到毛油脱色的目的。
经过加热后的毛油在脱色塔内，在真空条件下，与计算确定吸附剂的量进行充分混合，在不断地完成吸附平衡后，在通过泵将毛油泵入压滤机内通过多次循环过滤，将吸附剂与毛油分离。
此过程在负压下进行，操作压力一般为2.5～4.0kPa，一定要避免空气中的氧气接触到热油。
该工艺脱色效率高，操作简单方便，油品的质量好（酸值回升少，过氧化值低）。
1.4.3 脱臭工段脱臭工段采用薄膜式填料塔与热脱色用的传统的塔盘式组合的新型软塔脱臭系统，与传统的塔盘式脱臭塔比较,该系统在真空下压力损失很小,从而可以在较低的温度下(250℃),使用较少的蒸汽(原有量的三分之一),较短的时间(从原有的2.5～3h减少为不到1h)，将游离脂肪酸和臭味有效地去除，同时能够有效地抑制维生素E的损失及反式脂肪酸的生成(残存量0.6%～1%)。
大豆精炼车间毕业设计
大豆精炼车间毕业设计大豆精炼车间毕业设计大豆精炼车间是农业加工领域的重要环节，它对于提高大豆的经济效益和产品质量具有重要意义。
本文将从工艺流程、设备选型、流程优化和环境保护等方面探讨大豆精炼车间的毕业设计。
一、工艺流程设计大豆精炼车间的工艺流程是指从大豆原料到成品油的一系列加工步骤。
在毕业设计中，需要根据大豆精炼车间的规模和产品要求，选择适合的工艺流程。
一般而言，大豆精炼车间的工艺流程包括清洁、脱皮、破碎、脱脂、脱水、脱蜡、脱酸、脱色、脱臭和成品油储存等步骤。
在设计过程中，需要考虑每个步骤的操作条件、设备配置和工艺参数等因素，以确保整个流程的高效运行和产品质量的稳定性。
二、设备选型与布局设计设备选型是大豆精炼车间毕业设计中不可忽视的一环。
根据工艺流程的要求和车间的实际情况，需要选择适合的设备，并进行合理的布局设计。
设备选型需要考虑设备的性能、工作效率、安全性和可靠性等因素。
同时，还需要考虑设备的维护保养和更新换代等问题，以确保车间的长期稳定运行。
布局设计是指将各个设备合理地布置在车间内，以确保生产过程的顺利进行。
在毕业设计中，需要考虑设备之间的距离、通道的宽度、设备与设备之间的协调性等问题。
合理的布局设计可以提高生产效率，减少生产过程中的交叉干扰，提高车间的工作环境。
三、流程优化与自动化控制流程优化是指对大豆精炼车间的工艺流程进行改进，以提高生产效率和产品质量。
在毕业设计中，可以通过优化各个工艺步骤的操作条件、改进设备配置和调整工艺参数等方式，实现流程的优化。
同时，还可以引入自动化控制系统，提高生产过程的自动化程度，减少人工操作的干扰和误差，提高车间的生产效率和产品质量。
四、环境保护与能源利用环境保护是大豆精炼车间毕业设计中必须考虑的一个方面。
在设计过程中，需要考虑废水、废气和固体废弃物的处理方式，以及能源的节约利用。
可以通过引入先进的废水处理设备、废气处理设备和固体废弃物处理设备等方式，实现对环境的保护。
榨油系列设备及压榨流程
榨油系列设备及压榨流程
大豆预榨机——锅炉——包饼机——榨油机
花生预榨机（粉碎机）——炒锅——榨油机
菜籽预榨机——锅炉——包饼机——榨油机
压榨设备工作程序
大豆压榨过程：
1、首先把大豆放在预榨机里，预榨机是把整个大豆压扁，成为豆扁形状。
2、将豆扁放在锅炉器皿里通过锅炉的蒸汽使大豆吸收水分
3、将蒸好的大豆放在包饼机里，把压制成饼状。
4、将压制好的豆饼放在榨油机料桶里。
通过榨油机液压压力一点一点对豆饼进行压榨出油。
5、压制完剩余的豆饼，通过粉碎机粉碎，作为动物饲料。
6、大豆出油率可达到10%—20%。
花生压榨过程：
1、首先把花生放在粉碎机里，粉碎机是把花生打碎成花生糁形状。
2、将粉碎好的花生糁放进炒锅内翻炒，直到炒熟。
3、将炒熟的花生糁放进料筒，开始压榨。
通过榨油机液压压力一点一点对花生糁进行压榨出油。
4、压制完剩余的花生糁，通过粉碎机粉碎，作为动物饲料。
5、花生出油率可达到40%—45%。
友情提示：以上设备图片可参考群共享内“榨油机资料—榨油机图片图片”。
大豆压榨厂工艺描述
4000T/D大豆压榨生产线工艺描述1、大豆清理、调质工序1.1、目的清理大豆中的固体杂质，缓慢调节大豆的水分和温度，破坏大豆的细胞结构，调整大豆硬度和塑性，以利于后续的脱皮和压胚；1.2、工艺描述1.2.1、大豆从日仓经过日仓下刮板、斗提机、车间进料刮板到达磁选器，清除铁杂；1.2.2、经过磁选的大豆进入连续计量称，称重计量；1.2.3、计量后的大豆进入分料箱，然后进入大豆清理筛（两台）清除豆荚、泥块等杂质；1.2.4、干净的大豆进入风选器（两台）清除在前段系统中大豆脱落的豆皮等，风选出的豆皮经过沙克龙沉降，进入豆皮粉碎系统；大豆经过提升机进入调质塔；1.2.5、进入调质塔的大豆，在向下流动的过程中与加热管和热风接触，将水分和温度调节至适宜脱皮和压胚的程度。
一般大豆在调质塔中滞留时间在45min左右，出口温度调节至60-75℃，水分9.5-10.5%；1.2.6、调质后的大豆，通过刮板机进入破碎、脱皮工序；2、破碎、脱皮工序2.1、目的破碎：将完整大豆分离成多瓣，方便豆皮分离和后续的压胚；脱皮：去除部分豆皮，利于浸出，调节最终产品（豆粕）的蛋白含量；2.2、工艺描述2.2.1、调质后的大豆经过破碎机分料刮板，进入一次破碎机破碎至2-4瓣；2.2.2、破碎豆进入一次皮-仁分离器，在重力作用下下降，与分离器中的阻拦装置不断撞击，达到皮仁分离的目的，豆皮随逆向循环风进入沙克龙沉降收集，然后去豆皮粉碎工序；豆仁进入二次破碎机；2.2.3、豆仁在二次破碎机破碎至4-6瓣（相对大豆）；2.2.4、经过二次破碎的大豆进入二次皮-仁分离器，分离后的豆皮进入皮粉碎工序；豆仁经过收集刮板进入压胚工序；2.2.5、经过破碎的大豆粉碎度一般要求20目筛的筛下物不超过5%；豆皮含油≤1.3%；3、压胚、膨化工序3.1、目的压胚：通过对辊的挤压作用，将破碎后的大豆压成片状，进一步破坏大豆的细胞机构，缩短油路，方便膨化和浸出；膨化：通过膨化增加物料比重，提高浸出车间处理量，同时通过高温剪切挤压膨化作用进一步破坏大豆细胞结构，方便浸出；3.2、工艺描述3.2.1、去皮豆仁经过环形分料刮板，进入轧胚机；3.2.2、在轧胚机中被压成0.3-0.4mm的胚片，落入集胚刮板；3.2.3、胚片经过集胚刮板进入浸出进料刮板进浸出车间或到膨化机分料刮板进入膨化；3.2.4、进入膨化系统的胚片经过膨化机分料刮板、喂料绞龙，进入膨化机；3.2.5、进入膨化机的的胚片，在变距绞叶和剪切销的作用下与直接蒸汽混合，不断压实、破碎、压缩，在排出膨化机瞬间突然降压，被压缩在物料中的蒸汽快速膨胀蒸发，使物料形成多孔结构；3.2.6、膨化料进入逆流冷却器干燥、冷却，一般水分调整至9.5-10.5%，温度50-55℃，达到入浸条件；3.2.7、膨化冷却后的物料进入浸出进料刮板；4、豆皮粉碎工序4.1、目的将豆皮粉碎，方便储存、打包销售或向豆粕中回添；4.2、工艺描述4.2.1、清理、调质工序和破碎、脱皮工序收集的豆皮进入分离筛进行筛选，一层筛下物进入皮仁分离器再次分离，豆皮经沙克龙进豆皮粉碎机，重相物料和二层筛下物进入压胚、膨化工序；筛上物（豆皮）进豆皮粉碎机；4.2.2、豆皮经过粉碎机被粉碎成均匀的小片状；调整粉碎力度可以通过更换粉碎机筛面实现；4.2.3、粉碎豆皮通过风运系统送至豆皮仓储存；4.2.4、豆皮仓中的豆皮，根据客户需求回添或打包销售；5、豆粕粉碎工序5.1、目的将豆粕粉碎，方便储存、打包销售；5.2、工艺描述5.2.1、豆粕通过刮板进入预处理车间，到计量称称重计量；5.2.2、计量后的豆粕进入块粕粉碎机，将大块豆粕粉碎；5.2.3、经过初步粉碎的豆粕经过分料箱进入粕筛；5.2.4、经过筛选筛下物进入粕提升机，筛上物进入粉碎机粉碎；5.2.5、经过粉碎机粕被粉碎成均匀的小块状，调整粉碎力度可以通过更换粉碎机筛面实现；5.2.6、粉碎粕根据客户要求适量添加豆皮（调整蛋白）后经粕提升机和刮板输送到粕库打包或储存；6、浸出器、蒸发工序6.1、目的在浸出器中，物料和溶剂（正己烷）接触，通过萃取法分离出物料中的油脂组分，然后通过蒸发系统蒸发掉混合油（溶剂-油）中的溶剂，得到大豆毛油。
大豆油精炼加工工艺
大豆油精炼加工工艺原料：浸出毛油，产品：一级油。
1. 完整工艺流程方框图：2.工艺原理与参数2.1脱胶、中和工段：2.1.1工艺流程图：油脚 碱液 磷酸（或水） 毛油 过滤 混合 加热 离心分离 酸化反应 （或水化反应） 混合 中和反应 加热离心分离 混合 水洗滞留 离心分离 真空干燥碱炼油 皂脚水洗废水 水、磷酸 油脚 碱液 磷酸（或水） 毛油 过滤混合 加热 离心分离 酸化反应 （或水化反应） 混合 中和反应加热 离心分离 混合 水洗滞留 离心分离 真空干燥 碱炼油 皂脚 水洗废水 水、磷酸 真空白土 加热 脱色反应 脱色过滤 精滤 脱色油 废白土 真空 油-油节能换热终温加热 脱臭 脂肪酸捕集冷却 精滤 一级油2.1.2工艺设备及原理大豆毛油经过滤、除杂后由泵送入生产线，经加热器加热至一定温度后进入混合器。
在混和器中，毛油与一定比例的磷酸溶液（或水）充分混合，随后进入延时罐进一步调质，油中的非水化磷脂转化为水化磷脂，然后进入脱胶离心机中进行分离，分离出油脚进入暂存罐中暂存。
酸化后的油（或脱胶油）进入混和器，与一定比例的碱液混合，使游离脂肪酸与碱发生中和反应生成钠皂，再进入延时反应罐充分反应，随后经泵送至加热器加热至一定温度，然后进入脱皂离心机中进行油皂分离，分离出皂脚进入皂脚罐中暂存。
脱皂后的油进入混和器中与一定比例的热水混合，同时添加少量的磷酸溶液（或柠檬酸水溶液），用于鳌和金属离子，利于去除残皂等杂质。
随后进入延时反应罐充分反应，再进入水洗离心机进行水洗分离，以去除残留皂脚等杂质。
水洗后的油最后进入真空干燥器中去除水分及其它挥发性物质，由泵输送至脱色工段。
2.1.3工艺参数●酸法脱胶工艺：100%磷酸(浓度75~85%)加入油量0.05~0.2 %100%柠檬酸(浓度~50%)加入油量0.05~0.2 %酸脱胶不仅对除去非水化磷脂，降低金属离子含量有利，而且对碱炼水洗除去油脂中含皂含量也有很大的益处。
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大豆精炼流程及主要设备
大豆精炼是将原始大豆中的油脂提取出来，并经过一系列的加工工艺，去除杂质、脱臭、脱酸、脱色等步骤，得到高纯度的大豆油的过程。
下面将详细描述大豆精炼的流程及主要设备。
1. 大豆精炼流程
大豆精炼一般包括以下主要步骤：清洁、破碎、软化、脱皮、脱脂、脱水、脱溶剂、脱酸、脱臭、脱色、脱蜡、过滤、包装等。
1.1 清洁
将原始大豆进行清洁，去除杂质、石头等。
常用的清洁设备有石磨清洁机、磁力清洁机、筛选机等。
1.2 破碎
将清洁后的大豆进行破碎，使其体积变小，便于后续的加工。
常用的破碎设备有破碎机、碎米机等。
1.3 软化
将破碎后的大豆进行软化处理，使其更易于脱皮和脱脂。
常用的软化设备有软化锅、软化罐等。
1.4 脱皮
将软化后的大豆进行脱皮处理，去除大豆外层的皮。
常用的脱皮设备有脱皮机、脱皮筛等。
1.5 脱脂
将脱皮后的大豆进行脱脂处理，将油脂从大豆中提取出来。
常用的脱脂设备有脱脂机、离心机等。
1.6 脱水
将脱脂后的大豆进行脱水处理，去除其中的水分。
常用的脱水设备有脱水机、离心机等。
1.7 脱溶剂
如果是采用有机溶剂提取油脂的方法，需要进行脱溶剂处理，将溶剂从油脂中蒸发出去。
常用的脱溶剂设备有脱溶剂器、蒸发器等。
1.8 脱酸
将脱溶剂后的油脂进行脱酸处理，去除其中的酸。
常用的脱酸设备有脱酸器、碱炼器等。
1.9 脱臭
将脱酸后的油脂进行脱臭处理，去除其中的异味。
常用的脱臭设备有脱臭锅、脱臭塔等。
1.10 脱色
将脱臭后的油脂进行脱色处理，去除其中的色素。
常用的脱色设备有脱色罐、脱色塔等。
1.11 脱蜡
将脱色后的油脂进行脱蜡处理，去除其中的蜡质。
常用的脱蜡设备有脱蜡器、脱蜡罐等。
1.12 过滤
将经过脱蜡后的油脂进行过滤，去除其中的杂质。
常用的过滤设备有过滤机、过滤器等。
1.13 包装
将过滤后的大豆油进行包装，以便储存和销售。
常用的包装设备有灌装机、封口机等。
2. 主要设备
大豆精炼过程中涉及到的主要设备有清洁设备、破碎设备、软化设备、脱皮设备、脱脂设备、脱水设备、脱溶剂设备、脱酸设备、脱臭设备、脱色设备、脱蜡设备、过滤设备和包装设备等。
常用的主要设备有：
•清洁设备：石磨清洁机、磁力清洁机、筛选机
•破碎设备：破碎机、碎米机
•软化设备：软化锅、软化罐
•脱皮设备：脱皮机、脱皮筛
•脱脂设备：脱脂机、离心机
•脱水设备：脱水机、离心机
•脱溶剂设备：脱溶剂器、蒸发器
•脱酸设备：脱酸器、碱炼器
•脱臭设备：脱臭锅、脱臭塔
•脱色设备：脱色罐、脱色塔
•脱蜡设备：脱蜡器、脱蜡罐
•过滤设备：过滤机、过滤器
•包装设备：灌装机、封口机
以上设备根据生产规模和工艺要求可以进行组合和调整，以满足不同生产线的需求。
大豆精炼流程及主要设备的步骤和流程如上所述，通过这些步骤和设备的运作，可以实现大豆油的高纯度提取和精炼。