常减压装置工艺流程
常减压装置工艺流程简述
常减压装置工艺流程简述
一、概述
常减压装置是一种用于石油化工生产中的重要设备，主要用于对原油、天然气等物质进行分离和提纯。
其工艺流程包括以下几个步骤：加热、蒸发、分馏、冷凝等。
二、加热
在常减压装置中，首先需要将原料进行加热，以使其达到蒸发的温度。
加热的方式有多种，包括外部加热和内部加热。
外部加热通常采用蒸
汽或电加热器等方式，而内部加热则是通过在设备内设置换热器来实现。
三、蒸发
当原料达到一定温度后，开始进入蒸发阶段。
在这个过程中，原料会
逐渐转化为气态，并且随着温度的升高而不断增多。
同时，在设备内
设置的分离板也会起到重要作用，帮助将不同成分的气体进行分离。
四、分馏
经过蒸发后，原料已经被分解成了多种组分。
在分馏阶段，需要根据
这些组分的物理性质进行进一步处理，并将它们分离出来。
这个过程中，常减压装置内设置的分馏塔会起到关键作用。
在分馏塔内，不同
组分的气体会根据其密度和沸点等特性进行分离，最终得到纯净的产品。
五、冷凝
在分馏结束后，需要将气态产物重新转化为液态。
这个过程称为冷凝。
常减压装置中通常采用水冷或空气冷却等方式进行冷凝。
通过这个过程，可以将产物从气态转化为液态，并且去除其中的杂质和不纯物质。
六、总结
以上就是常减压装置的工艺流程简述。
需要注意的是，在实际生产中，还需要考虑多种因素，如温度、压力、流量等参数的控制和调整。
只
有合理地控制这些因素，并根据实际情况进行灵活调整，才能获得高效、可靠的生产效果。
常减压操作规程
常减压装置操作规程目录概述：第一章本装置的工艺原理及生产数据-----------------------------------------------------第一节工艺原理---------------------------------------------------------------------------第二节生产数据---------------------------------------------------------------------------第二章工艺流程------------------------------------------------------------------------------ 附：工艺流程图、装置平面布置图、供排水图、精制、脱盐流程图第三章设备一览表------------------------------------------------------------------------------- 第一节塔------------------------------------------------------------------------------------- 第二节加热炉-------------------------------------------------------------------------------- 第三节容器----------------------------------------------------------------------------------- 第四节换热器、冷却器-------------------------------------------------------------------- 第五节机泵----------------------------------------------------------------------------------- 第六节安全阀-------------------------------------------------------------------------------- 第七节仪表量程及调节器的作用--------------------------------------------------------第四章开停工操作-------------------------------------------------------------------------- 第一节开工操作----------------------------------------------------------------------第二节停工操作----------------------------------------------------------------------------- 第三节装置开工中容易出现的事故及原因--------------------------------------------第五章岗位操作规程---------------------------------------------------------------------------- 第一节常压岗位操作法-------------------------------------------------------------------- 第二节减压岗位操作法------------------------------------------------------------------- 第三节加热炉岗位操作法----------------------------------------------------------------- 第四节司泵岗位操作法--------------------------------------------------------------------- 第五节精制岗位操作法--------------------------------------------------------------------- 第六节脱盐岗位操作法--------------------------------------------------------------------- 第六章事故处理--------------------------------------------------------------------------------第七章安全规程------------------------------------------------------------------------------------- 第一节冬季防冻凝规定--------------------------------------------------------------------- 第二节硫化氢安全知识---------------------------------------------------------------------- 第三节防火防爆规定-------------------------------------------------------------------------- 第四节检修操作及人身安全规定---------------------------------------------------------- 第八章环境保护规定-----------------------------------------------------------------------------概述第一章本装置的工艺原理及生产数据第一节工艺原理原油是一种由碳氢化合物组成的混合物，它们的沸点不同，常减压装置主要利用混合物的沸点差，把原油通过加热炉加热在精馏塔内产生汽化，精馏塔内在有回流的情况下，上升气体穿过塔板液相时，汽液两相进行热交换，汽体中的重组份被冷凝下来，留在塔板液相液体中，轻组份被上升气体加热后重新汽化，上升至上层塔板。
常减压蒸馏装置工艺流程图
可再生能源
利用太阳能、风能等可再生能源,减少 化石燃料的使用,降低碳排放,促进能源 可持续利用。
能源监测
建立能源管理信息系统,实时监测能源 使用情况,及时发现异常情况并采取措 施,提高能源利用效率。
产品质量控制
严格检测
对所有生产的产品进行全面、 细致的理化检测,确保产品指 标符合质量标准。
抽样分析
离方法,提高分离效率和纯 度。
3 提高能源利用率
采用节能技术,如废热回收 利用,降低整体能耗。
4 降低生产成本
优化原料、催化剂、工艺参 数等,减少原材料消耗和废 弃物产生。
设备检修
定期检查
定期检查装置内各设备的运行状态,及 时发现并修复故障,确保设备安全可靠 运行。
及时维修
发现问题后立即采取维修措施,防止故 障扩散,最大限度减少对生产的影响。
产品包装
合适的包装材料
1
选用安全环保的包装材料，如玻璃瓶、塑料容器或金属罐
，以确保产品的密封性和防渗漏性。
2
适当的包装尺寸
根据产品特性和客户需求，设计不同容量的包装规格，满
醒目的标签设计
3
足不同消费场景。
在包装上印刷产品名称、成分、生产日期等关键信息，同
时兼顾美观大方的视觉效果。
废气处理
尾气洁净
1
确保废气排放达到环保标准
液态回收 2
从废气中回收可用液体成分
热量回收 3
利用废气热量进行能源回收
常减压蒸馏装置会产生各种废气,包括含有有机物的尾气、酸性气体和含热量较高的气体。通过设置多级废气处理系统,可以实现 尾气洁净、液态成分回收以及热量回收,最大限度地提高资源利用率,降低环境影响。
冷却水系统
常减压流程
常减压工艺流程简述一、加工方案根据原油性质和产品要求，常减压装置可以分为三种类型：1.燃料型除生产重整原料、汽油组分、煤油、柴油和燃料油外，减压馏分油和减压渣油进行二次加工，如通过催化裂化或加氢裂化转化为各种轻质燃料，在此方案中，减压塔是燃料型的，不生产润滑油组分原料。
2.燃料-润滑油型（我厂三套常减压全为此类型）除生产重整原料、汽油组分、煤油、柴油和燃料油外，部分或大部分减压馏分油和减压渣油还被用于生产各种润滑油产品。
其中减压塔是润滑油型减压塔。
3.燃料-化工型除生产重整原料、汽油组分、煤油、柴油和燃料油外，还生产化工原料和化工产品。
塔顶石脑油作为重整原料制取芳烃，轻质油一部分作燃料，一部分裂解制烯烃，重馏分油作为催化裂化原料生产制取轻质燃料。
在此方案中，减压塔也是燃料型的。
二、常减压工艺流程在原油蒸馏过程中，精馏塔是最重要的设备，除此之外，还有电脱盐罐、加热炉、冷换热设备以及机泵、管线自控仪表等。
40℃左右的原油由罐区进入装置，经换热器热至130℃左右，进入电脱盐罐，在电场和破乳剂的作用下进行脱盐、脱水，要求脱后含盐小于3mg/L,含水小于0.5%；脱后原油再经过换热器换热至200-240℃进入初馏塔，从初馏塔顶馏出汽油组分或重整原料，初馏塔底油由泵抽出经换热后送至常压炉加热到360℃左右进入常压塔。
原油在常压塔中进行分馏，塔顶生产汽油组分或重整原料，侧线生产煤油、喷气燃料、轻重柴油等。
常压塔一般设置2个中段回流。
常压塔底油是高于350℃的组分，称为常压重油。
常压重油用泵送至减压炉加热至380-400℃进入减压塔。
通过真空系统，使之在减压条件下进行蒸馏。
塔顶一般馏出的是裂解气、蒸汽和少量的油气。
减压蜡油由侧线抽出，可作为催化裂化、加氢裂化的原料，也可作为润滑油原料。
减压渣油一般作为燃料油、焦化原料、催化裂化原料。
三、工艺过程1.一脱三注包括原油电脱盐、分馏塔顶注氨、注水、注缓蚀剂（我厂常减压蒸馏在塔顶只注水和缓蚀剂），目的是为了脱除原油中的盐和减轻塔顶腐蚀。
常减压规程 (2)
常减压、减粘联合装置工艺操作规程1、工艺原理1.1原油的预处理从地下开采出来的原油大多含有水和无机盐，原油中含水量不一致，当向地层注水提高采油率时，原油含水量迅速上升，有时高达10％-20％，原油中含盐量变化也较大，含盐量主要受地层结构及组成的影响，有的原油含盐量高达每升几百毫克，甚至更高。
原油从油井开采出来以后，一般都在油田进行初步脱水脱盐但脱水和脱盐的结果仍不能满足加工原油时对原油含水和含盐的要求，因此，在原油加工前，还要再次进行脱水脱盐。
1.1.1原油含水含盐的危害性原油含水和含盐给原油运输、贮存、加工、设备腐蚀、产品质量都带来了危害。
原油含水给运输和贮存增加负荷，增大动力消耗。
原有含水影响装置的正常操作，原油中的水即使只有1％，但是随着原油在加热过程中气化，由于其分子量只有18.因此其蒸发后的体积比同样重量的油大的多，是塔的气相负荷急剧增加，造成常减压装置操作波动，影响产品质量，严重时会造成塔内超压甚至发生冲塔事故。
水的汽化同时也造成系统的压力降增大，原油泵出口压力上升，增加了动力消耗，而且水的汽化潜热较大（2256.7NJ/t），原油换热过程中大量吸收热量，致使原油换后温度下降。
原油中所含有的无机盐类主要为氯化钠、氯化镁、氯化钙。
在原油加工过程中由于氯化镁、氯化钙水解产生强腐蚀性的氯化氢，尤其在溶于水形成盐酸后富腐蚀就更加严重，这种腐蚀常发生在塔顶冷凝冷却系统。
另外，在加热炉管及换热设备中，由于水份蒸发使盐沉积下来而结垢，影响传热，同时使炉管寿命缩短，压力降增大，严重时可使炉管或换热器堵塞，造成装置停工。
原油加工后，无机盐类进入重油渣油中，将影响燃料油、沥青的产品质量并造成重油加工的催化剂中毒。
为了消除原油含水含盐对加工过程的危害，一般要求原油在加工前进行脱水脱盐，本装置采用二级电脱盐设备，脱后原油含水量要求小于0.1％，含盐量要求在3㎎/1-5㎎/1.1.1.2脱水脱盐原理由于原油中的盐类，大部分是溶于所含水中的。
常减压装置工艺流程说明
常减压装置工艺流程说明一、原油换热及初馏部分原油经原油泵P1001 A-C升压进入装置后分为两路，一路与原油—初顶油气换热器E1001AB换热，然后经过原油—常顶循（II）换热器E1003、原油—减一及减一中换热器E1004、原油—常一中（II）换热器E1005AB、原油—常三线（II）换热器E1006AB，换热后温度升至134℃，与另一路换后原油合并进电脱盐罐V1001；另外一路与原油—常顶油气换热器E1002AB换热后，依次经过原油—常顶循（I）换热器E1007、原油—常一线换热器E1008、原油—常二线（II）换热器E1009、原油—减渣（V）换热器E1010A-C，温度升至138℃，与另一路合并。
合并后温度为136℃的原油至电脱盐。
脱盐后的原油分为两路，一路脱后原油分别经过E1011AB、E1012AB、E1013AB、E1014A-C、E1015AB，分别与减三线（II）、常二线（I）、常二中（II）、减渣（IV）、减二及减二中换热，温度升至240℃。
另一路脱后原油分别经过E1016、E1018、E1019AB、E1020A-C，分别与减二线、常一中（I）、减三线（I）、减三及减三中（II）换热，温度升至236℃，然后与从E1015AB来的脱后原油合为一路进入初馏塔T1001。
初馏塔顶油气经过E1001AB，与原油换热后再经初顶油气空冷器Ec1001AB、后冷器E1041AB，冷凝冷却到40℃后，进入初馏塔顶回流罐V1002进行气液分离，V1002顶不凝气进入低压瓦斯罐，然后引至加热炉F1001燃烧。
初顶油进入初顶油泵P1002AB，升压后一路作为初馏塔顶回流返回到T1001顶部，另一路作为汽油馏分送至罐区（汽油）。
初馏塔底油经初底泵P1003AB抽出升压后分为两路，一路经初底油—减渣（III）换热器E1021A-D、初底油—常三线（I）换热器E1022、初底油—减三及减三中（I）换热器E1026A-C，换热至297℃；另一路经过初底油—常二中（I）换热器E1025A-C、初底油—减渣（II）换热器E1026A-D换热后温度升至291℃，二路混合后温度为294℃，进入初底油—减渣（I）换热器，温度升至311℃进常压炉F1001，经加热炉加热至369℃后，进入常压塔T1002进行分离。
常减压装置操作规程
常减压装置操作规程第一章装置概述及主要设计依据本装置由闪蒸、常压蒸馏、减压蒸馏、电脱盐、、三注等部分组成。
主要产品为：汽油馏分、柴油、重柴油、减压馏分和燃料油。
一、本装置主要以下技术特点1、该装置采用二级交直流电脱盐、水技术，并采用在各级电脱盐罐前注破乳剂和注水等技术措施，以满足装置原料含盐、含水量、含硫、含酸的要求，电脱盐部分的主要技术特点为：（1）在电脱盐罐前设混合阀，以提高操作的灵活性并达到混合均匀的目的；（2）交流全阻抗防爆电脱盐专用变压器，以保护电脱盐设备安全平稳操作；（3）不停工冲洗，可定期排污；（4）采用组合式电极板；（5）设低液位开关，以保证装置操作安全；3、装置设置了闪蒸塔，以减少进常压炉的轻组分，并使原油含水在闪蒸塔汽化，避免对常压塔操作负荷的冲击。
4、在闪蒸塔、常压塔、减压塔顶采用注水、注中和缓蚀剂等防腐措施。
5、常压塔加热炉分别设空气预热器和氧含量检测、控制仪表，不凝汽引入加热炉燃烧，以节约能源并减少污染。
6、采用低速减压转油线，降低了转油线压降，以提高拔出率。
7、为了有效利用热能，对换热流程进行了优化设计，提高了换后温度，降低了能耗。
部分换热器管束采用了螺纹管和内插物等高效换热器，提高传热强度，减少设备台位，降低设备投资。
8、采用全填料干式减压蒸馏工艺，降低能耗，提高蜡油拔出率。
减压塔采用槽盘式分布器、辐射式进行分布器、无壁流规整填料等多项专利－1－技术，可改善减压塔的操作状况、优化操作参数，提高产品质量。
9、减一中发生器蒸汽，供装置汽提用，较好地利用装置的过剩蒸汽降低了装置能耗。
10、常压塔、常压汽提塔采用立式塔盘。
11、常顶油气与原油换热，提高低温位热量回收率。
12、采用浙大中控DCS软件进行流程模拟，优化操作条件。
二、装置能耗装置名称：60万吨/年常减压装置。
设计进料量：60万吨/年。
装置组成：电脱盐、常减压蒸馏、常减炉。
设备位号C-101C-102C-103C-104D-101/1.2D-102D-103D-104D-105/1.2D-106D-108/1.2D-110D-112D-119D-121D-123D-124－2－设备名称闪蒸塔常压塔常压汽提塔减压塔电脱盐罐常顶产品回流罐减顶油气分水罐常顶瓦斯分液罐破乳剂配制罐减顶瓦斯分液罐缓蚀剂配制罐汽包电脱盐注水罐净化风罐安全阀放空罐轻污油罐塔顶注水罐设备位号E-112/1.2E-113E-114/1.2E-115E-116/1.2E-117/1.2E-118/1.2E-119/1.2ET20/1.2ET21/1.2ET22ET23ET24ET25ET26ET27ET28设备名称常一中换热器常二中（二）换热器减二及减一中换热器减渣（三）换热器减渣（二）换热器减三及减二中（一）换热器减渣（一）换热器一级排水二级电脱注水换常顶空冷器常顶后冷器常一线冷却器常二线冷却器常三线冷却器一级抽空冷却器二级抽空冷却器三级抽空冷却器减一及减顶循冷却器D-125D-127E-101/1.2E-102E-103E-104/1.2E-105/1.2E-106E-107/1.2E-1 08/1.2E-109E-110E-111P-114/1.2P-115/1.2P-116/1.2P-117/1.2E-119/1 .2P-120/1.2P-121/1.2P-123/1.2P-125P-126/1.2高压瓦斯分液罐非净化风罐常顶油气换热器常一线换热器常三线换热器常二线换热器减一线及减顶换热器减二线换热器减三线换热器减渣（四）换热器E-129E-130E-132/1.2ER-101F-101F-102J-101J-102P-102/1.2P-103/1.2减二线冷却器减三线冷却器渣油水冷器减二及减一中蒸汽发生器常压炉减压炉加热炉鼓风机加热炉引风机闪底油泵常顶油泵常一线油泵常二线油泵常三线油泵常一中油泵常二中油泵常底油泵减顶油泵减顶循及减一线油泵减一中及减二线油泵减二中及减三线油泵隔离液装置燃料油罐减三及减二中（二换热器P-104/1.2常二中（一）换热器常三（一）换热器减渣油泵减压过气化油泵一级电脱盐注水泵注破乳剂泵注缓蚀剂泵燃料油泵真空泵二级电脱注水泵轻污油泵塔顶注水泵P-105/1.2P-106/1.2P-107/1.2P-108/1.2P-109/1.2P-110/1.2P-111/1.2P -112/1.2P-113/1.2P-124D-128－3－第二章工艺流程一、工艺流简述1、工艺流程说明约40°C的原油由设在罐区的原油泵（P-101/1.2）送入装置，原油进入装置后进入原油一常顶油气换热器（E-101/1.2）、然后分成两路换热网络，一路由原油一常一线换热器（ET02）、原油一常三线（二）换热器（E-103）、原油-常二线换热器（E-104/1.2）换热到122C，在第二路原油经原油一减一线及减顶循换热器（E-105/1.2）、原油一减二线换热器（E-106/1.2）、原油一减三线换热器（E-107/1.2）换热到137°C,原油出换热网络I段后合并成一路原油升温至130C进入电脱盐脱水系统,原油脱盐脱水系统采用二级交直流电脱盐工艺进行深度脱盐脱水。
常减压装置操作规程
常减压装置操作规程第一章装置概述及主要设计依据本装置由闪蒸、常压蒸馏、减压蒸馏、电脱盐、、三注等部分组成。
主要产品为：汽油馏分、柴油、重柴油、减压馏分和燃料油。
一、本装置主要以下技术特点1、该装置采用二级交直流电脱盐、水技术，并采用在各级电脱盐罐前注破乳剂和注水等技术措施，以满足装置原料含盐、含水量、含硫、含酸的要求，电脱盐部分的主要技术特点为：（1）在电脱盐罐前设混合阀，以提高操作的灵活性并达到混合均匀的目的；（2）交流全阻抗防爆电脱盐专用变压器，以保护电脱盐设备安全平稳操作；（3）不停工冲洗，可定期排污；（4）采用组合式电极板；（5）设低液位开关，以保证装置操作安全；3、装置设置了闪蒸塔，以减少进常压炉的轻组分，并使原油含水在闪蒸塔汽化，避免对常压塔操作负荷的冲击。
4、在闪蒸塔、常压塔、减压塔顶采用注水、注中和缓蚀剂等防腐措施。
5、常压塔加热炉分别设空气预热器和氧含量检测、控制仪表，不凝汽引入加热炉燃烧，以节约能源并减少污染。
6、采用低速减压转油线，降低了转油线压降，以提高拔出率。
7、为了有效利用热能，对换热流程进行了优化设计，提高了换后温度，降低了能耗。
部分换热器管束采用了螺纹管和内插物等高效换热器，提高传热强度，减少设备台位，降低设备投资。
8、采用全填料干式减压蒸馏工艺，降低能耗，提高蜡油拔出率。
减压塔采用槽盘式分布器、辐射式进行分布器、无壁流规整填料等多项专利技术，可改善减压塔的操作状况、优化操作参数，提高产品质量。
9、减一中发生器蒸汽，供装置汽提用，较好地利用装置的过剩蒸汽，降低了装置能耗。
10、常压塔、常压汽提塔采用立式塔盘。
11、常顶油气与原油换热，提高低温位热量回收率。
12、采用浙大中控DCS软件进行流程模拟，优化操作条件。
二、装置能耗装置名称：60万吨/年常减压装置。
设计进料量：60万吨/年。
装置组成：电脱盐、常减压蒸馏、常减炉。
第二章工艺流程一、工艺流简述1、工艺流程说明约40℃的原油由设在罐区的原油泵（P-101/1.2）送入装置，原油进入装置后进入原油—常顶油气换热器（E-101/1.2）、然后分成两路换热网络，一路由原油—常一线换热器（E-102）、原油—常三线（二）换热器（E-103）、原油-常二线换热器（E-104/1.2）换热到122℃，在第二路原油经原油—减一线及减顶循换热器（E-105/1.2）、原油—减二线换热器（E-106/1.2）、原油—减三线换热器（E-107/1.2）换热到137℃，原油出换热网络I段后合并成一路原油升温至130℃进入电脱盐脱水系统，原油脱盐脱水系统采用二级交直流电脱盐工艺进行深度脱盐脱水。
常减压装置工艺流程
常减压装置工艺流程
《常减压装置工艺流程》
常减压装置是一种用来控制和调节工业过程中压力的装置，广泛应用于炼油、化工、制药等行业。
常减压装置工艺流程是指在常减压装置中所采用的一系列工艺步骤和控制方法。
首先，原料进入常减压装置前需要经过预处理，如除杂质、除湿等工艺步骤，确保原料的纯度和质量。
然后，原料经过加热、蒸发等工艺步骤，使其变成蒸汽状态。
接着，蒸汽经过冷凝器冷却成为液体，根据需要进行分馏、提取等工艺步骤，得到不同成分的产品。
在整个常减压装置工艺流程中，需要对压力、温度、流量等参数进行严格的控制和监测。
通常会采用自动控制系统，通过传感器、执行器等设备实时监测工艺过程，并根据设定的参数进行调节，确保常减压装置的正常运行。
此外，常减压装置工艺流程中还需要考虑安全性和环保性。
例如，在操作过程中需要严格遵守相关的安全操作规程，确保人员和设备的安全。
同时，还需要考虑废气、废水处理等环保问题，采取相应的措施减少对环境的影响。
总的来说，常减压装置工艺流程是一个复杂的系统工程，需要综合考虑原料性质、工艺条件、设备选型等因素，通过合理的设计和操作，实现产品的高效生产和质量控制。
这将有助于提高生产效率，降低成本，增强企业的竞争力。
简述常减压装置的工艺流程及火灾危险性
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常减压装置的工艺馏程
常减压装置的工艺馏程
常减压装置是一种用于精馏分离石油和化工原料的设备。
常减压装置的工艺馏程通常包括以下几个步骤：
1. 原料进料：石油或化工原料进入常减压装置，通常在顶部投料，通过炉管加热至一定温度。
2. 汽提：在常减压装置的底部设置汽提单元或卸液器，将底部产物（残渣或渣油）通过底部排出，其中包含一部分气体。
3. 汽提液分离：底部产物进入汽提液分离塔，通过与上部（减压台盘）接触，使底部的液相和上部的气相进行分离。
4. 汽提气体回收：分离塔里的上部气相经冷凝、冷却等处理后，可回收为低温气体，如液化石油气、天然气等。
5. 精馏工艺：分离塔的上部通过多级塔盘进行精馏，将原料分解为多个馏分。
6. 馏份收集：不同的馏分在分离塔的不同位置上收集。
轻质馏分，如液化石油气、汽油等在分离塔的较上部收集；重质馏分，则在较下部收集。
7. 顶部产物排出：经过塔顶冷凝处理的气体产物，如硫酸、苯等，在常减压装
置的顶部通过气体泵或其他方式排出。
整个工艺过程中，通过逐渐提高塔盘上的温度和压力，实现对原料中各个馏分的精馏和分离，从而获得不同沸点的馏分产品。
馏分产品可以进行进一步的加工，用于石油炼化、化工生产等领域。
常减压工艺流程
常减压工艺流程常减压工艺流程是一种常用的工业生产流程，在制造业中广泛应用。
该工艺流程旨在减轻工作压力，改善工作环境，提高生产效率。
常减压工艺流程主要包括以下几个步骤：第一步：分析压力源。
首先，需要对工作场所的压力源进行详细的分析。
这包括分析工作任务的性质、工作时间、工作强度等方面，找出压力产生的原因。
第二步：设定减压目标。
在分析压力源之后，根据实际情况，设定减压目标。
减压目标应包括减轻员工工作压力、改善工作环境、提高生产效率等方面。
第三步：制定减压措施。
根据设定的减压目标，制定相应的减压措施。
这包括调整工作任务的分配，合理安排工作时间和工作强度，改善工作环境等。
第四步：实施减压措施。
将制定的减压措施付诸实施。
这包括对工作任务的重新分配，重新安排工作时间和工作强度，进行工作环境的改善。
第五步：监督和评估。
对实施的减压措施进行监督和评估。
监督和评估的目的是检查减压措施的实施情况，并根据实际情况做出调整。
通过以上几个步骤的实施，可以有效减轻员工的工作压力，改善工作环境，提高生产效率。
常减压工艺流程不仅可以提高员工的工作满意度，还能够降低员工的离职率，增加企业的竞争力。
需要注意的是，常减压工艺流程并不是一次性的，而是需要长期持续地实施。
通过不断地分析压力源，设定减压目标，并制定相应的减压措施，可以不断改善工作环境，提高生产效率。
总之，常减压工艺流程是一种常用的工业生产流程，通过分析压力源、设定减压目标、制定减压措施、实施减压措施以及监督和评估，可以有效减轻员工的工作压力，改善工作环境，提高生产效率。
常减压装置操作规程
安全操作规程编制人：***审核人：批准人：淄博汇丰石油化工有限公司常减压车间目录第一章装置工艺流程简述第一节装置简介 (3)第二节生产工艺流程 (4)第三节工艺操作指标 (8)第二章岗位操作法第一节常压岗位操作法 (9)第二节减压岗位操作法 (15)第三节机泵操作法 (19)第四节司炉岗位操作法 (21)第一章装置工艺流程简述第一节装置简介我厂常减压蒸馏装置是97年设计并当年投产达效，现己运行9周年。
该装置设计能力为8万吨/年，后经01、04两次改造，现生产能力为30吨/年，并在01年改造加设初馏塔及闪二塔，是典型的三段常减压蒸馏装置。
在2005年3月份改造中又将闪二塔去掉。
在2006年3月份改造将原常压塔换成新塔及附属常压气提塔及增加了部分冷换设备，对换热流程进行较大的改造。
2006年7月份新增加了原油电脱盐系统及附属设备，提高了装置安全运行系数。
目前，装置可运行多个加工方案，可根据原油的情况进行调整。
常减压的主要产品有直馏汽油、常柴、催化原料、减压渣油，并在原油合适的情况下可生产沥青。
第二节生产工艺流程一、原油加热：原油罐区将70℃的原油脱水后，用自然压力送入原油泵入口，原油经原油泵加压，经流量表累计计量后，进行换热。
原油经E101常顶循/原油换热器、E102减一线/原油换热器、E103 原油换热器/渣油Ⅳ、E104常二线 /原油换热器、E105混蜡Ⅱ/原油换热器、E106混蜡Ⅰ/原油换热器、E107常一中/原油换热器，进入电脱脱盐脱水后至E108 原油换热器/渣油Ⅲ、E109柴油／原油换热器、E110减二线∕原油换热器、E111减三线Ⅱ∕原油换热器、E112原油换热器∕渣油Ⅱ、E113减三线Ⅰ∕原油换热器、E114减四线Ⅰ∕原油换热器、E115原油换热器∕渣油Ⅰ换热至（210℃～270℃），进入闪蒸塔，闪顶油进常塔第14层塔盘或常顶汽油混合进EC101冷凝器，EC102冷却槽进入汽油回流罐。
常减压装置工艺流程说明
常减压装置工艺流程说明一、原油换热及初馏部分原油经原油泵P1001 A-C升压进入装置后分为两路，一路与原油—初顶油气换热器E1001AB换热，然后经过原油—常顶循（II）换热器E1003、原油—减一及减一中换热器E1004、原油—常一中（II）换热器E1005AB、原油—常三线（II）换热器E1006AB，换热后温度升至134℃，与另一路换后原油合并进电脱盐罐V1001；另外一路与原油—常顶油气换热器E1002AB换热后，依次经过原油—常顶循（I）换热器E1007、原油—常一线换热器E1008、原油—常二线（II）换热器E1009、原油—减渣（V）换热器E1010A-C，温度升至138℃，与另一路合并。
合并后温度为136℃的原油至电脱盐。
脱盐后的原油分为两路，一路脱后原油分别经过E1011AB、E1012AB、E1013AB、E1014A-C、E1015AB，分别与减三线（II）、常二线（I）、常二中（II）、减渣（IV）、减二及减二中换热，温度升至240℃。
另一路脱后原油分别经过E1016、E1018、E1019AB、E1020A-C，分别与减二线、常一中（I）、减三线（I）、减三及减三中（II）换热，温度升至236℃，然后与从E1015AB来的脱后原油合为一路进入初馏塔T1001。
初馏塔顶油气经过E1001AB，与原油换热后再经初顶油气空冷器Ec1001AB、后冷器E1041AB，冷凝冷却到40℃后，进入初馏塔顶回流罐V1002进行气液分离，V1002顶不凝气进入低压瓦斯罐，然后引至加热炉F1001燃烧。
初顶油进入初顶油泵P1002AB，升压后一路作为初馏塔顶回流返回到T1001顶部，另一路作为汽油馏分送至罐区（汽油）。
初馏塔底油经初底泵P1003AB抽出升压后分为两路，一路经初底油—减渣（III）换热器E1021A-D、初底油—常三线（I）换热器E1022、初底油—减三及减三中（I）换热器E1026A-C，换热至297℃；另一路经过初底油—常二中（I）换热器E1025A-C、初底油—减渣（II）换热器E1026A-D换热后温度升至291℃，二路混合后温度为294℃，进入初底油—减渣（I）换热器，温度升至311℃进常压炉F1001，经加热炉加热至369℃后，进入常压塔T1002进行分离。
常减压装置概述(实习报告)
常减压装置主要工艺流程路线及重要工艺条件1 主要工艺路线1.1 初馏系统原油自装置外原油罐区来，经原油泵后分两路送入脱前原油换热系统.脱前原油分别与初定循环油、常顶循环油、常一线油、常二线油、常三线油、减一线油、常一中油和常二中油进行换热，脱后原油分别与常一线油、常二线油、常三线油、常一中油、常二中油、减一线油、减二线油、减三线油、减一中油、减二中油和减渣油进行换热。
两路脱盐原油换热后合并进入初馏塔，混合后的脱盐原油温度为253℃。
初馏塔共26层塔板，合并后的脱盐原油从初馏塔第四层塔板送入塔内蒸馏。
初馏塔定的油气与原油换热到87℃，进入初顶空冷器冷凝冷却到60℃，再进过初顶水冷器冷凝冷却到40℃后进入初顶回流以及产品罐进行气液分离.初顶不凝气从产品管顶部送至初顶气分液罐作为常压加热炉的燃料，初顶气也可进入压缩机入口分液罐经压缩机升压后去焦化装置脱硫；初顶油用初顶回流及产品泵从产品罐中抽出，一部分打回初馏塔顶做回流，另一部分送至轻烃回收部分回收其中的轻烃；产品罐中的水相与常顶回流及常压产品罐的水相一起作为含硫污水由常顶含硫污水泵送出装置.初侧线油从初馏塔的第十六层或第十二层塔板送出，由初侧泵送至常压塔与常一中返塔线合并送入常压塔。
初底油从初馏塔顶抽出，经初低泵送入初底油换热系统换热。
初底油在换热前分成两路，与常二中油、常三线油、减二中油和渣油进行换热，温度达到295℃，再分八路送入常压炉加热，升温至358℃,进入常压塔第六层塔盘。
1.2 常压系统常压塔共50层塔盘，加热后初底油作为进料从第六层塔盘进入，气提蒸汽由塔底通入.常压塔顶油气经常顶空冷器冷却冷凝至60℃,再经常顶水冷器冷凝冷却至40℃后送入常顶回流及产品罐,在此进行气液分离。
常顶不凝气从常顶回流及产品罐顶部送出，与自减顶分水罐来的减顶气混合后一起经压缩机入口分凝罐分液并经常顶气压缩机升压后送出装置,至焦化装置做进一步处理。
需要时常顶气课由压缩机入口分液罐直接去常减顶燃料气分液罐，作为常压炉的燃料；常顶回流及产品泵将常顶油从常顶回流及产品罐中抽出，送出装置。
常减压装置工艺技术和设备
三、原料和产品
1、原油的元素组成 原油主要有碳、氢两种元素组成，另外含有一定数量
的氮、氧、硫等元素。其中原油的碳、氢含量一般占 94%以上，其中C占原油83%～87%；H占10%～14%；其它 元素在6%以下，一般硫占0.05%～6%，氮占0.02%～2%， 氧占0.05%～2%，金属元素一般在1%以下。尽管这些元 素含量不大，但它们和碳氢结合在一切形成的非烃化 合物对石油加工影响非常巨大。
常减压装置工艺技术和设备
三、原料和产品
原油的组成不仅是多种烃类和非烃类化合物组成的混 合体，并且是多种不同沸点的组分的混合体。分子量 比较轻的，沸点较低易于挥发的称为轻馏份；分子量 比较重的，沸点较高不易挥发的称为重馏份。通过加 热蒸馏，可切割成不同沸点范围的馏出物的组成。沸 点<180℃为汽油馏份，含有C5-C11的烃类；沸点180350℃的煤、柴油馏份，含有C11-C20的烃类；沸点 350-500℃的蜡油馏份，含有C20-C36的烃类； 沸点 >500℃，> C36为渣油馏份。
26.27
20.44 含硫中质
中间基
25.3
42.94 高硫重质 中间基
24.01
28.91 高硫中质 中间基
常减压装置工艺技术和设备
巴士拉
885.4 3.1 0.17 <-20
10.94 40.17 18.29 46.22
23.71 30.07 高硫中 质中间
基
三、原料和产品
常减压蒸馏装置可以从原油中分离出各种沸点范围的 产品和二次加工装置原料。采用初馏塔时，塔顶可以 分出窄馏分重整原料或者汽油组分。
恩氏蒸馏：
IP
常顶~常三
线、
常减压蒸馏装置—工艺流程
4.1常减压蒸馏装置—工艺流程图
2021/3/8
1
4.1常减压蒸馏装置—工艺流程
常顶循油泵 初侧油自初馏塔来
注水 注氨 注缓蚀剂
常压塔
常一中油泵
常二中油泵 初底油自常压炉来
汽提蒸汽
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常压塔顶回流罐
常压塔顶产品罐
常压汽提塔
含硫污水 常压塔顶回流泵
含硫污水
常顶产品油泵
常一线油泵 气提蒸汽
▪ 1、早期皮肌炎患者，还往往伴
有全身不适症状，如-全身肌肉酸 痛，软弱无力，上楼梯时感觉两 腿费力；举手梳理头发时，举高 手臂很吃力；抬头转头缓慢而费 力。
蒸汽 减顶气 减顶油出装置
常压渣油自常压部分来
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4.1常减压蒸馏装置—工艺流程
减顶罐 减顶水泵
汽提蒸汽
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6
减一线及一中泵 减二线及二中泵
减三线及三中泵 洗涤油泵
燃料油 燃料气 减压炉
减压塔
4
减压渣油泵
减一线油出装置
减二线油出装置 减二线油出装置 减三线油出装置 减三线油出装置 常四线油自常压部分来
常减压流程介绍
常减压流程介绍1. 装置流程简述原油泵P101A/B抽罐区的原油，到装置内经过三路换热，到电脱盐罐经过脱盐、脱水，脱后原油继续经过两路换热后进入初馏塔T101，T101顶出重整料，不凝气去原油稳定，当原油稳定停工时去加热炉烧掉。
T101底油经泵P104A/B抽出，经过两路换热到300℃后到常压炉被加热到365℃左右进入常压塔T102第四层上方。
经过常压塔精馏后，常压塔顶油汽经过冷凝冷却后的汽油一部分打入塔顶，一部分作为常顶汽油出装置，不凝气到常压炉烧掉。
然后从上到下侧线依次馏出常一线、常二线、常三线、常四线，常一线油进常一线汽提塔T103，通过重沸器加热，其汽相返回到T102，液相抽出经空气预热器E130、脱硫醇系统送出装置，常二、三、四线经汽提塔T104汽提，汽相返回到常压塔，液相经换热、冷却后送出装置。
其中并设有一个顶回流，两个中段回流（常一中、常二中），常底油经过泵P114A/B抽出到减压炉加热到400℃左右后进入减压塔T105第四层上方。
减压塔顶设有两级抽真空系统，减顶油汽经过预冷器和一级抽空器和一级冷却器以及二级抽空器和二级冷却器，不凝气到常压炉烧掉，冷却下来的油水经减顶油水分液罐（V104）进行油水分离，分出的油经泵P115A/B送出装置，减压塔至上而下依次馏出减一线、减二线、减三线、减四线、减五线，减一线油经过换热、冷却后一部分做回流返回塔顶，一部分做为产品送出装置；减二、三、四线自流入汽提塔T106，气相返回减压塔，液相经换热、冷却送出装置；其中减四线一部分返回T105做为洗涤油；减五线油从T105洗涤段填料的集油箱抽出经过换热、冷却送出装置；减底油一部分做为加热炉的燃料，其余的经过两路换热，一部分热料去重催、焦化，另一部分经过冷却做冷渣送出装置。
2. 各系统流程说明（1）原油换热流程45℃原油从罐区进装置，经原油泵P101A/B分四路先和常顶油气换热（E101A－D），然后分三路进行换热。
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常减压装置工艺流程
常减压装置是一种用于能量和压力的降低的设备，常用于化工、石油和天然气等行业。
下面是一个常减压装置的工艺流程的简要描述。
1. 原料准备：首先需要将原料输入到常减压装置中。
原料可以是能量和压力相对较高的物质，例如高压气体或液体。
2. 进料系统：原料通过一个进料系统进入到常减压装置中。
进料系统包括进料管道、阀门和调节装置，用于控制原料的流动和压力。
3. 减压系统：常减压装置的核心部分是减压系统。
减压系统包括减压阀和减压过程控制装置。
减压阀通过控制进料压力和出料压力的差异，实现压力的降低。
减压过程控制装置可以根据需要调整减压速度和压力水平。
4. 分离系统：在减压过程中，原料中可能会存在一些杂质或不需要的物质。
分离系统用于将这些杂质或不需要的物质与主要产物进行分离。
分离系统可以包括分离柱、分离塔等设备。
5. 冷却系统：减压后的物质往往具有较高的温度。
冷却系统用于降低物质的温度，以防止进一步的反应或损坏设备。
6. 收集和处理系统：常减压装置产生的产物需要进行收集和处理。
收集系统用于收集产物，处理系统用于对产物进行进一步的处理和利用。
7. 控制系统：常减压装置需要一个控制系统来控制各个过程的顺序和参数。
控制系统可以包括传感器、计算机和控制阀。
8. 安全系统：常减压装置属于高风险设备，需要具备一套完善的安全系统。
安全系统可以包括温度、压力和流量的监测和报警装置，以及紧急停机装置。
9. 能源系统：常减压装置需要能源来提供动力和支持运行。
能源系统可以包括电力供应、燃料供应和冷却水供应等。
10. 维护和保养：常减压装置需要定期进行维护和保养，以确保设备的正常运行和延长使用寿命。
以上是一个常减压装置的工艺流程的简要描述。
实际的工艺流程可能会根据具体的设备和生产要求有所差异。
对于常减压装置的设计和操作，还需要根据具体的项目需求和技术要求进行详细的分析和评估。