锻件的简介和形成

锻压生产特点及工艺简介

6、几种锻造结构图
第二节金属的锻造性能
一、金属的塑性变形概述金属塑性变形的实质，对于单晶体是由于金属原子某晶面两侧受切应力作用
产生相对滑移，或晶体的部分晶格相对于某晶面沿一定方向发生切变，即滑移理论和孪生理论。
二、热锻、冷锻、温锻、等温锻
从金属学的观点划分锻压加工的界限为再结晶温度。 1．热锻在金属再结晶温度以上进行的锻造工艺称为热锻。在变形过程中冷变形强化和再结晶同时存在，属于动态再结晶。 2．冷锻在室温下进行的锻造工艺称为冷锻。冷锻可以避免金属加热出现的缺陷，获得较高的精度和表面质量，并能提高工件的强度和硬度。但冷锻变形抗力大，需用较大吨位的设备，多次变形时需增加再结晶退火和其它辅助工序。目前冷锻主要局限于低碳钢、有色金属及其合金的薄件及小件加工。 3．温锻在高于室温和低于再结晶温度范围内进行的锻造工艺称为温锻。与热锻相比，坯料氧化脱碳少，有利于提高工件的精度和表面质量；与冷锻相比，变形抗力减小、塑性增加，一般不需要预先退火、表面处理和工序间退火。温锻适用于变形抗力大、冷变形强化敏感的高碳钢、中高合金钢、轴承钢、不锈钢等。 4．等温锻在锻造全过程中，温度保持恒定不变的锻造方法称为等温锻。
冲压：有时也称板材成形, 但略有区别。所谓板材成型是指用板材、薄壁管、薄型材等作为原材料进行塑性加工的成形方法统称为板材成形，此时，厚板厚方向的变形一般不着重考虑
4、锻件与铸件相比的特点
金属经过锻造加工后能改善其组织结构和力学性能。铸造组织经过锻造方法热加工变形后由于金属的变形和再结晶，使原来的粗大枝晶和柱状晶粒变为晶粒较细、大小均匀的等轴再结晶组织，使钢锭内原有的偏析、疏松、气孔、夹渣等压实和焊合，其组织变得更加紧密，提高了金属的塑性和力学性能。

锻件的层状断口

锻件的层状断口
锻件的层状断口是指在金属材料的拉伸、压缩或弯曲等力学加工过程中，材料发生断裂时，断口呈现出层状结构。

这种断口形貌类似于木材的剖面，由多条平行的层状裂缝组成。

锻件的层状断口形成的原因主要有以下几点：
1.金属材料在受到外力作用时，会在应力集中区域发生局部塑性变形。

当应力超过材料的屈服强度时，就会形成裂纹。

随着外力的继续作用，裂纹会逐渐扩展，形成层状断口。

2.金属材料的微观结构和组织也会影响层状断口的形成。

如果材料的结晶粒度较大，裂缝扩展路径较长，就容易形成层状断口。

3.材料的纯度、含气等也会影响层状断口的形成。

锻件的层状断口会导致钢的横向力学性能严重下降，特别是延伸率和断面收缩率。

这种层状断口在形变结构钢中经常出现，会显著降低钢的强度和韧性。

因此，在金属材料的加工过程中，应采取措施避免层状断口的形成，如优化加工工艺、控制材料纯度和组织结构等。

锻造比自由锻模锻

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2. 自由锻工序简介
扭转：
将毛坯一部分相对于另一部分绕其轴线旋转一定角度的工序。
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2. 自由锻工序简介
错移：
使坯料的一部分相对于另一部分平移错开的工序。
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2. 自由锻工序简介
辅助工序
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2. 自由锻工序简介
修整工序
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3. 自由锻工艺规程制定
绘制自由锻件图确定变形工艺计算坯料质量及尺寸选择锻造设备确定锻造温度范围填写工艺卡等
确定锻造温度范围
z指始锻温度和终锻温度之间的温度范围。
始锻温度在固相线下100~200℃(过热和过烧问题）终锻温度要高于金属的再结晶温度50~100℃
z确定锻造温度范围的原则
• 具有良好塑性和较低的变形抗力； • 锻件机械性能及微观组织良好； • 温度范围尽可能宽，加热次数少，提高生产效率。——火次
利用冲击力或压力使金属在砧铁间产生变形，从而获得所需形状及尺寸的锻件的工艺方法。
金属在上下砧之间受压（冲击力或静压力）后，在非受力方向自由流动塑性变形，获得锻件。
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优点
1. 自由锻简介
6
缺点
1. 自由锻简介
7
1. 自由锻简介
应用
z适于多品种、单件、小批生产
z自由锻是大型锻件的唯一锻造方法，如水轮机主轴、多拐曲轴、大型连杆、大型重要齿轮等
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3. 自由锻工艺规程制定
绘制自由锻件图
z敷料 z锻件余量及公差
零件的公称尺寸＋余量的尺寸＝锻件公称尺寸
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3. 自由锻工艺规程制定
绘制自由锻件图
z锻件余量及公差
• GB/T 21469-2008 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差一般要求 • GB/T 21471-2008 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差轴类

SSW-Q1锻件

SSW-Q1锻件SSW-Q1锻件为亚共析钢，日本材料，强度、硬度和弹性都很高，冷变形时塑性较低，切削性较差，焊接和淬透性差，水淬有产生裂纹倾向，大型制件多采用正火。

SSW-Q1锻件用于制造轴、弹簧圈、轮轴、各种垫圈、凸轮、钢绳等受力较大、在摩擦条件下工作，要求较高强度、耐磨性和一定弹性的零件。

SSW-Q1锻件简介材料名称：优质碳素结构钢牌号：SSW-Q1R标准：日本车轮专用钢，山西永鑫生锻造有限公司专业生产●特性及适用范围：SSW-Q1锻件为亚共析钢，强度、硬度和弹性都很高，冷变形时塑性较低，切削性较差，焊接和淬透性差，水淬有产生裂纹倾向，大型制件多采用正火。

SSW-Q1锻件用于制造轴、弹簧圈、轮轴、各种垫圈、凸轮、钢绳等受力较大、在摩擦条件下工作，要求较高强度、耐磨性和一定弹性的零件。

模具修补领域它是唯一接合性较好之中硬度钢焊条，适用于空冷钢、铸钢：如ICD5、7CrSiMnMoV…等等。

汽车板金覆盖件模具及大型五金板金冲压模具之拉延、拉伸部位修补，也可用于硬面制作。

另外在使用时也有一些需要注意的：1.于潮湿场地施工前，焊条先以150-200°C烘干30-50分钟。

2.通常施以200°C以上预热，焊接后空冷，可能的话最好实施应力消除。

3.需多层堆焊处，以CMC-E30N打底，可得到较好的焊接效果。

硬度HRC48-52主要成份Cr Si Mn C适用电流范围：直径及长度m/m3.2*350mm4.0*350mm电流范围（Amp）70-100130-150化学成分与力学性能化学成份：与国内车轮钢基本相似，具体成分山西永鑫生锻造有限公司可以提供。

力学性能：抗拉强度σb(MPa)：≥675(69)屈服强度σs(MPa)：≥400(41)伸长率δ5(%)：≥12断面收缩率ψ(%)：≥35硬度：未热处理≤255HB;退火钢≤229HB试样尺寸：试样尺寸为25mm●热处理规范及金相组织：热处理规范：正火,810℃。

锻造的工艺过程

锻造的工艺过程简介锻造是一种常见的金属加工方法，通过将金属材料加热至一定温度后施加压力，使其发生塑性变形，以改变其形状和内部组织结构。

锻造广泛应用于航空航天、汽车、能源、机械制造等行业，是制造业中不可或缺的一部分。

本文将详细介绍锻造工艺过程。

热锻工艺过程加热在锻造过程中，首先需要将金属材料加热至一定温度，以提高其塑性和可锻性。

加热温度取决于金属材料的种类和锻件的形状复杂程度，一般可分为低温、中温和高温锻造。

加热可以使用电阻加热炉、气体加热炉等设备进行。

锻造1.预制坯料在加热到适当温度后，需要对金属材料进行预制坯料的加工，即将原始材料切割成适合锻造的形状和尺寸。

预制坯料的形状和尺寸要符合最终锻件的要求，以便于后续的锻造操作。

2.模具设计和制造在锻造之前，需要根据最终产品的形状和尺寸设计和制造相应的模具。

模具是锻造操作的关键，可以确定最终产品的形状和精度。

模具制造一般采用机械加工和热处理等工艺，确保模具具有足够的强度和耐磨性。

3.锻造操作锻造操作是将加热好的金属材料放入模具中，施加适当的压力进行变形的过程。

锻造过程中，压力可以通过液压机、锤击或压力机等工艺设备施加，以使金属材料发生塑性变形。

同时，根据需要进行多次锻造，以逐步改变金属材料的形状和组织结构。

4.热处理锻造后的金属材料通常需要进行热处理，以改善其力学性能和组织结构。

热处理可以包括退火、正火、淬火等工艺，通过控制加热和冷却过程，使金属材料获得理想的硬度和强度。

5.后续加工经过锻造和热处理后，锻件可能需要进行进一步的加工，包括切割、车削、铣削、钻孔等。

这些加工操作将锻件加工成最终产品，并满足其形状和精度要求。

冷锻工艺过程材料准备冷锻过程中使用的材料通常是冷硬性较高的金属，例如铝合金、不锈钢等。

在冷锻前，需要对材料进行预处理，如去除氧化层、清洁表面等，以保证冷锻过程的质量。

设备和工艺参数选择冷锻可以使用液压机、螺旋式冷锻机等设备进行。

在选择设备时，需要考虑材料的硬度、形状复杂度和生产效率等因素。

锻件

锻件科技名词定义中文名称：锻件英文名称： forgeable piece 定义：金属材料经过锻造加工而得到的工件或毛坯。

所属学科：机械工程（一级学科）；锻压（二级学科）；锻造（三级学科）本内容由全国科学技术名词审定委员会审定公布百科名片汽车锻件锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。

这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。

铸件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。

在零部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。

目录简介种类 1. 飞机锻件 2. 柴油机锻件 3. 船用锻件 4. 兵器锻件5. 石油化工锻件 6. 7. 8. 9. 矿山锻件核电锻件火电锻件水电锻件简介锻件需要每片都是一致的，没有任何多孔性、多余空间、内含物或其他的瑕疵。

这种方法生产的元件，强度与重量比有一个高的比率。

这些元件通常被用在飞机结构中。

锻件的优点有可伸展的长度、可收缩的横截面；可收缩的长度、可伸展的横截面；可改变的长度、可改变的横截面。

锻件的种类有：自由锻造/ 手锻、热模锻/精密锻造、顶锻、滚锻和模锻。

种类飞机锻件按重量计算，飞机上有 85%左右的的构件是锻件。

飞机发动机的涡轮盘、后轴颈（空锻件心轴）、叶片、机翼的翼梁, 机身的肋筋板、轮支架、起落架的内外筒体等都是涉及飞机安全的重要锻件。

飞机锻件多用高强度耐磨、耐蚀的铝合金、钛合金、镍基合金等贵重材料制造。

为了节约材料和节约能源，飞机用锻件大都采用模锻或多向模锻压力机来生产。

汽车锻按重量计算，汽车上有 71.9%的锻件。

一般的汽车由车身、车箱、发动机、前桥、后桥、车架、变速箱、传动轴、转向系统等 15 个部件构成汽车锻件的特点是外形复杂、重量轻、工况条件差、安全度要求高。

如汽车发动机所使用的曲轴、连杆、凸轮轴、前桥所需的前梁、转向节、后桥使用的半轴、半轴套管、桥箱内的传动齿轮等等，无一不是有关汽车安全运行的保安关键锻件。

大型铸锻件简介介绍

详细描述
由于大型铸锻件内部晶粒细化和良好的韧塑性，它能够吸收大量的能量而不发生脆性断裂。这种高韧性特性使得大型铸锻件在承受冲击和振动时不易破裂，适用于制造需要承受冲击和振动的机械设备部件。
大型铸锻件具有较高的耐磨性，能够在使用过程中保持较长的使用寿命。
总结词
大型铸锻件经过热处理和表面处理工艺，其表面硬度高且耐磨性好。这种高耐磨性使得大型铸锻件在使用过程中不易磨损，能够保持较长的使用寿命。适用于制造需要长期稳定运行的机械设备部件。
质量检测难度大
大型铸锻件的质量检测难度相对较大，需要使用大型检测设备和仪器进行检测。同时，需要制定科学的质量检测标准和检测流程，以确保产品质量。
安全生产要求高
大型铸锻件的生产过程中涉及到高温、重型设备等多个危险因素，因此安全生产要求较高。需要制定严格的安全生产规范和应急预案，并加强员工的安全培训和教育。
绿色环保成为主流
随着工业4.0和智能制造的推进，未来的大型铸锻件制造将更加智能化，实现数字化、网络化、自动化生产，提高生产效率和产品质量。
智能化制造成为趋势
随着新材料技术的不断发展，高性能、高强度的新型材料将在大型铸锻件中得到更广泛的应用，提高产品的性能和可靠性。
高性能材料得到更广泛应用
谢谢您的观看
大型铸锻件用于制造汽车发动机的关键部件，如曲轴、连杆等，对于提高发动机的性能和耐久性具有重要作用。
发动机制造
大型铸锻件用于制造汽车传动系统的关键部件，如齿轮、轴承等，对于保证汽车的传动效率和稳定性具有重要意义。
传动系统制造
大型铸锻件的生产工艺
03
利用砂型作为模具进行铸造，适用于生产形状复杂的大型铸件。
05
大型铸锻件的尺寸和重量大：由于大型铸锻件通常用于制造重型机械和设备的关键部件，其尺寸和重量都很大，这给生产带来了很大的挑战。在铸造和锻造过程中，需要使用更大、更重的设备和工具，同时对工人的技能和经验要求也更高。

d2钢的锻件标准

d2钢的锻件标准D2钢锻件标准一、D2钢简介D2钢是一种高碳高铬工具钢，具有优异的耐磨性和硬度。

它的化学成分主要由碳、铬和少量合金元素组成。

这种钢材的主要特点是高硬度、高耐磨性、高韧性以及良好的切削性能。

它在模具制造、工具制造、汽车制造等领域得到了广泛应用。

二、锻件标准概述锻件标准是指在锻造过程中，对原材料、加热温度、锻造工艺、冷却速度等各个环节进行明确规定，以确保最终锻件的质量和性能符合要求。

对于D2钢锻件，这些标准包括了对原材料的选择、加热设备的温度控制、锻造过程中的模具设计和使用、冷却工艺的设计等。

通过遵循这些标准，可以确保D2钢锻件的质量和性能达到最佳水平。

三、质量要求与检验方法1. 质量要求对于D2钢锻件，其质量要求主要包括以下几个方面：（1）化学成分：D2钢的化学成分应符合相关国家标准和企业标准的要求。

（2）表面质量：锻件的表面应光滑，无裂纹、气孔、夹杂物等缺陷。

（3）尺寸精度：锻件的尺寸应符合图纸要求，误差应在允许范围内。

（4）力学性能：D2钢锻件的力学性能应符合相关国家标准和企业标准的要求。

2. 检验方法为了确保D2钢锻件的质量，常用的检验方法包括：（1）化学分析：通过对原材料和锻件进行化学分析，确保其化学成分符合要求。

（2）外观检查：对锻件的表面质量进行肉眼观察或使用放大镜进行检查。

（3）尺寸测量：使用测量工具对锻件的尺寸进行测量，并比较其与设计图纸的误差。

（4）力学性能测试：对锻件进行硬度测试、拉伸试验、冲击试验等，以评估其力学性能。

四、主要应用领域及产品示例1. 主要应用领域D2钢锻件主要应用于以下几个方面：（1）模具制造：D2钢锻件可用于制造各种模具，如冲压模具、注塑模具等。

（2）工具制造：D2钢锻件可用于制造各种工具，如钻头、铣刀、丝锥等。

（3）汽车制造：D2钢锻件可用于制造汽车零部件，如曲轴、连杆、齿轮等。

2. 产品示例以下是D2钢锻件的一些产品示例：（1）注塑模具：使用D2钢锻件制造的注塑模具具有高耐磨性和高韧性，能够满足高效率的生产需求。

锻造工艺学(完整版)

锻造生产的能力在一定程度上标志着一个国
家的工业水平。
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二、锻件生产的分类及其工艺流程
根据所用工具和生产工艺的不同可分为自由锻造、模锻和特种锻造。
1．自由锻造把加热好的坯料放在自由锻造设备的平砧之间或简单的工具中进行锻造的方法称为自由锻。
一般由锻工控制金属的变形方向和形状尺寸。
手工锻造
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自由锻还可以借助简单的模具进行锻造，称胎模锻。
胎模锻造是把加热好的坯料用自由锻方法预锻成近似锻件的形状，然后在自由锻设备上用胎模终锻成形（形状简单的锻件可直接把坯料放入胎模内成形），这种锻造方法称为胎模锻造。
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2．模锻把加热好的坯料放在固定于模锻设备上的模具内进行锻造的方法称为模锻。
这些缺陷的形成与冶炼、浇注和结晶过程紧密相关，并且不可避免。
Seite 48
⑴偏析包括枝晶偏析（指钢锭在晶体范围内化学成分的不均匀性）和区域偏析（钢锭在宏观范围内的不均匀性）
造成力学性能不均匀和裂纹缺陷。枝晶偏析现
象可以通过锻造、再结晶、高温扩散和锻后热处
理得到消除。区域偏析只有通过反复镦—拔变形工
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4) 提高锻件的内在质量。 5) 提高机械化、自动化水平。 6) 发展以煤气、油、电等为热源的先进加热技术，改善劳动条件。
Seite 39
（三）目前，我国锻造业面临的问题可以归纳为如下
装备水平低，其主要表现是设备老化、精确度低管理体制亟待理顺，生产厂点过多，力量分散厂家封闭式经营研究和生产不平衡
2) 高产指机械化生产，生产率高
二、三百件/小时，现在更高了，一百多件/分， 1.2万件/小时。据统计，每模锻100万吨钢，由于提高了生产率，可比切削加工减少2~3万工人，少用15000 台机床。在现今技术水平条件下，几乎任何一种金属材料都可用锻造方法制成半成品零件，只是难易程度不同而已。

锻件不锈钢国标

锻件不锈钢国标1. 简介锻件是一种常用的制造工艺，通过对金属材料进行锤击或挤压，使其发生塑性变形从而得到所需形状的零件。

不锈钢是一类具有良好耐蚀性和热稳定性的金属材料，其在锻造过程中具有一些独特的特点和要求。

为了保证不锈钢锻件的质量和性能，需要依据相应的国家标准进行生产和检验。

2. 不锈钢锻件的特点不锈钢锻件相对于其他材料的锻造具有以下特点：2.1 耐腐蚀性不锈钢具有优异的耐腐蚀性，能够在潮湿、酸性、碱性等恶劣环境下长期使用而不生锈。

这使得不锈钢锻件在化工、海洋等领域中得到广泛应用。

2.2 耐高温性不锈钢锻件在高温下依然能够保持较好的力学性能和耐蚀性，这使得它成为耐高温环境下使用的理想材料。

例如在石油、电力等行业中，不锈钢锻件经常用于制造高温容器和管道。

2.3 高强度不锈钢具有较高的抗拉强度和屈服强度，使得不锈钢锻件能够承受较大的载荷，具有较好的可靠性和安全性。

3. 不锈钢锻件的国标为了统一不锈钢锻件的生产和质量要求，国家制定了相应的标准。

当前，我国不锈钢锻件的国标为GB/T 1220-2007《不锈钢棒》和GB/T 1221-2007《不锈钢钢锭》。

3.1 不锈钢棒标准GB/T 1220-2007《不锈钢棒》是适用于不锈钢锻件生产的标准。

该标准规定了不锈钢棒的分类、牌号、化学成分、机械性能、尺寸容差等要求。

根据该国标，不锈钢锻件应选择合适的不锈钢材料，并严格控制其化学成分。

在锻造过程中，应根据不同的锻造温度和工艺参数选择合适的锻造方法，以确保锻件的内部组织和性能满足要求。

3.2 不锈钢钢锭标准GB/T 1221-2007《不锈钢钢锭》是适用于不锈钢锻件生产的另一国标。

该标准规定了不锈钢钢锭的分类、牌号、化学成分、外观质量等要求。

根据该国标，不锈钢锻件的生产应选择符合标准要求的不锈钢钢锭，并进行必要的表面处理，以确保锻件的质量和外观符合标准要求。

4. 不锈钢锻件生产工艺不锈钢锻件的生产工艺一般包括以下几个步骤：4.1 原料准备根据不锈钢锻件的要求，选择合适的不锈钢棒和钢锭作为原材料。

辊锻件简介介绍

辊锻件的工艺流程
加热
将备好的原材料放入加热炉中加热至一定温度，使其具有一定的塑性和韧性。
冷却
将辊锻成型后的工件进行自然冷却或采用其他方式进行冷却，以使其恢复到常温状态。
备料
辊锻件的生产需要先将原材料进行备料，根据图纸要求将钢材切割成合适的尺寸和形状。
辊锻成型
将加热好的原材料放入辊锻机中进行辊锻成型，使其形成所需的形状和尺寸。
辊锻件的技术发展方向
高效节能
通过技术创新和设备升级，提高辊锻件生产的效率和能源利用效率，降低生产成本，实现高效节能。
智能化
应用先进的智能化技术和设备，实现辊锻件的自动化生产和在线检测，提高生产效率和产品质量稳定性。
复合化
通过技术创新和工艺优化，开发出具有复合功能的辊锻件产品，满足客户对产品多功能性的需求。
辊锻件的种类
按形状分类
辊锻件可分为直齿、螺旋齿、花键齿等，每种形状适用于不同的应用场景。
按材料分类
辊锻件可分为碳钢辊锻件、合金钢辊锻件、不锈钢辊锻件等，不同材料适用于不同的工作环境。
辊锻件的应用场景
机械零件制造
辊锻件广泛应用于各种机械零件的制造，如齿轮、轴类、叶片等
。
汽车制造
汽车制造过程中涉及到大量机械零件的制造和加工，辊锻件作为一种高效、大批量生产的工艺，
精整
对冷却后的工件进行表面修整和清理，去除毛刺、飞边等杂质，使其符合质量要求。
辊锻件的质量控制
温度控制
在辊锻成型过程中，需要对温度进行严格控制，以避免因温度过高或过低而影响辊锻件的质量。
形状和尺寸控制
辊锻件的形状和尺寸是质量控制的关键因素之一，需要通过严格的操作和控制来保证其符合图纸要求。

锻件常用材料

锻件常用材料锻件是一种常见的金属加工工艺，用于制造各种机械零部件和工具。

在进行锻件加工时，所选用的材料对于最终产品的质量和性能起着至关重要的作用。

下面将介绍一些常用的锻件材料。

1. 碳素钢碳素钢是最常见的锻件材料之一，它具有良好的可锻性和机械性能。

碳素钢的碳含量在0.06%到1.5%之间，可以根据需要选择不同含碳量的材料。

碳素钢的强度较高，适用于制造各种零部件，如轴承、齿轮、螺栓等。

2. 合金钢合金钢是通过在碳素钢中添加合金元素来改善其性能的一种材料。

常见的合金元素有铬、镍、钼等。

合金钢具有较高的强度和耐磨性，适用于制造高强度和耐磨的零部件，如汽车发动机曲轴、锤头等。

3. 不锈钢不锈钢是一种具有耐腐蚀性能的钢材，它含有一定的铬元素，在空气中形成一层致密的氧化铬膜，防止钢材被腐蚀。

不锈钢具有良好的耐热性和耐蚀性，适用于制造化工设备、食品加工设备等。

4. 铝合金铝合金具有良好的可锻性和强度，重量轻，热膨胀系数小，导热性能好。

铝合金适用于制造飞机、汽车等需要轻量化的零部件。

5. 钛合金钛合金具有较高的强度和耐热性，重量轻，耐腐蚀性能好。

钛合金适用于制造航空航天器、船舶等高强度和耐腐蚀的零部件。

6. 镍基高温合金镍基高温合金具有良好的高温强度和耐腐蚀性能，适用于制造航空发动机、燃气轮机等高温工作的零部件。

7. 铜合金铜合金具有良好的导热性和导电性，适用于制造电子器件、导线等。

锻件材料的选择应根据具体的使用要求和工艺要求进行，确保最终产品具有良好的机械性能和耐用性。

不同材料的锻造工艺也有所差异，需要根据材料的特点进行相应的工艺设计和控制。

通过合理选择和使用锻件材料，可以提高产品的质量和性能，满足不同行业的需求。

压力容器用钢锻件标准简介[1]

0.08～0.20 ≤0.030 ≤0.020
压力容器用钢锻件标准简介[1]
10. S22053钢锻件
标准钢号 C％ Cr ％ Mo ％ N％ P％ S％
NB/T47010-2010 S22053 ≤0.030
22.00～23.00 3.00～3.50 0.14～0.20 ≤0.030 ≤0.020
取消1Cr18Ni9Ti。
压力容器用钢锻件标准简介[1]
2. S11306钢锻件
标准
JB4728-2000
钢号 C％ Cr ％
0Cr13 ≤0.08 11.50～13.50
P％
≤0.035
S％
≤0.030
公称厚度 mm
≤100
NB/T47010-2010 S11306 ≤0.06
11.50～13.50 ≤0.035 ≤0.020 ≤150
压力容器用钢锻件标准简介
2024/2/8
压力容器用钢锻件标准简介[1]
一、NB/T47008-2010
《承压设备用碳素钢和合金钢锻件》
1. 钢号
标准 JB4726-2000
NB/T47008-2010
钢号
11个钢号
16个钢号增加20MnNiMo、15NiCuMoNb、
12Cr2Mo1V、12Cr3Mo1V、 10Cr9Mo1VNb
0℃，≥34 (-20℃，≥34)
≤100 ＞200～300
480～630 450～600
≥305
≥275
压力容器用钢锻件标准简介[1]
标准
NB/T47008-2010 ASME(2010)
钢号
16Mn
SA105
C％
0.13～0.20

锻件类别的划分

锻件类别的划分
锻件类别可以根据不同的标准进行划分，以下是几种常见的分类方式：1.按成形方式：锻件可以分为自由锻件和模锻件两类。

自由锻件是由自
由锻造方法加工而成的锻件，其形状比较简单，主要适用于小批量生产和修配工作。

模锻件则是在锻造时使用模具对坯料进行塑性变形，可以加工出比较复杂的形状，适用于大批量生产。

2.按用途：锻件可以分为压力容器锻件、机械零件锻件、航空锻件、船
舶锻件、兵器锻件等。

这些锻件各有其特殊的要求和使用范围。

3.按质量：锻件可以分为优质锻件、普通锻件和次品锻件。

优质锻件的
质量要求较高，需要经过严格的检验和控制，而普通锻件和次品锻件则可能存在一些缺陷或不符合标准要求。

4.按材质：锻件可以分为碳钢锻件、合金钢锻件、不锈钢锻件、铸铁锻
件等。

不同材质的锻件具有不同的特性和用途，需要根据具体需求进行选择。

5.按生产方式：锻件可以分为自由锻造、模锻、辗环等类别。

自由锻造
是通过手工或简单的机械工具进行小批量生产，适用于单件或小批量定制。

模锻是通过模具对坯料进行塑性变形，适用于大批量生产。

辗环则是通过环形坯料在辗环机上辗压成环的工艺，适用于生产大型环形锻件。

总之，以上是常见的几种分类方式，根据不同的标准可以对锻件进行不同的分类。

锻造简介

锻造锻造是利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形，以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸的锻件的加工方法。

锻造和冲压同属塑性加工性质，统称锻压。

锻造是机械制造中常用的成形方法。

通过锻造能消除金属的铸态疏松、焊合孔洞，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。

机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。

锻造按坯料在加工时的温度可分为冷锻和热锻。

冷锻一般是在室温下加工，热锻是在高于坯料金属的再结晶温度上加工。

有时还将处于加热状态，但温度不超过再结晶温度时进行的锻造称为温锻。

不过这种划分在生产中并不完全统一。

钢的再结晶温度约为460℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻。

锻造按成形方法则可分为自由锻、模锻、冷镦、径向锻造、挤压、成形轧制、辊锻、辗扩等。

坯料在压力下产生的变形基本不受外部限制的称自由锻，也称开式锻造；其他锻造方法的坯料变形都受到模具的限制，称为闭模式锻造。

成形轧制、辊锻、辗扩等的成形工具与坯料之间有相对的旋转运动，对坯料进行逐点、渐近的加压和成形，故又称为旋转锻造。

锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、铜、钛等及其合金。

材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属。

一般的中小型锻件都用圆形或方形棒料作为坯料。

棒料的晶粒组织和机械性能均匀、良好，形状和尺寸准确，表面质量好，便于组织批量生产。

只要合理控制加热温度和变形条件，不需要大的锻造变形就能锻出性能优良的锻件。

铸锭仅用于大型锻件。

铸锭是铸态组织，有较大的柱状晶和疏松的中心。

因此必须通过大的塑性变形，将柱状晶破碎为细晶粒，将疏松压实，才能获得优良的金属组织和机械性能。

经压制和烧结成的粉末冶金预制坯，在热态下经无飞边模锻可制成粉末锻件。

锻件粉末接近于一般模锻件的密度，具有良好的机械性能，并且精度高，可减少后续的切削加工。

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锻压锻压是锻造和冲压的合称，是利用锻压机械的锤头、砧块、冲头或经过模具对坯料施加压力，使之产生塑性变形，进而获取所需形状、尺寸和内部组织的制件的成形加工方法。

4.1 锻造锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获取拥有必定机械性能、必定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压（锻造与冲压）的两大构成部分之一。

经过锻造能除去金属在冶炼过程中产生的铸态松散等缺点，优化微观组织构造，同时因为保留了完好的金属流线，锻件的机械性能一般优于相同资料的铸件。

因此重要的机器零件和工具零件，如车床主轴、高速齿轮、曲轴、连杆、锻模、和刀杆等多数采纳锻造制坯。

锻造的工艺方法主要有自由锻、模锻和胎膜锻。

4.1.1 自由锻不受任何限制而自由锻造是利用冲击力或压力使金属在上下砧面间各个方向自由变形，获取所需形状及尺寸和必定机械性能的锻件的一种加工方法，简称自由锻。

1. 锻件的加热进行自由锻时，第一要对锻件加热，这是因为，金属资料在必定温度范围内，随温度的上涨其塑性会提升，变形抗力会降落，用较小的变形力就能使坯料稳固地改变形状而不出现破碎。

图 4-1 是锻件在锻造加热。

图 4-1锻件锻造加热锻造中锻件温度参数主要有始锻温度与终锻温度。

同意加热达到的最高温度称为始锻温度，停止锻造的温度称为终锻温度。

因为化学成分的不同，每种金属资料始锻和终锻温度都是不相同的。

加热锻件的设施主假如加热炉。

加热炉的使用燃料一般为焦炭、重油等，有的加热炉也采纳电能加热，典型的电能加热设施是高效节能红外箱式炉。

2.空气锤自由锻设施有空气锤和液压机等。

空气锤一般合适小型锻件的制造，而液压机则合用大型锻件的生产。

空气锤是由锤身、压缩缸、工作缸、传动机构、操控机构、落下部分及砧座等构成。

空气锤工作原理是：电动机经过减速机构和曲柄，连杆带动压缩气缸的压缩活塞上下运动，产生压缩空气。

当压缩缸的上下气道与大气相通时，压缩空气不进入工作缸，电机空转，锤头不工作，经过手柄或脚踏杆操控上下旋阀，使压缩空气进入工作气缸的上部或下部，推进工作活塞上下运动，进而带动锤头及上砥铁的上涨或降落，达成各样打击动作。

锻造的基本知识课件

备操作。
严格执行工艺规程
确保操作人员按照工艺规程进行操作，不违规操作。
定期质量检查
对锻件进行定期的质量检查，及时发现并处理存在的缺陷。
引入质量管理体系
通过建立完善的质量管理体系，明确各环节的质量责任，确保质量的稳定和持续改进。
06
锻造技术的发展趋势与展望
锻造技术的发展趋势
高效化
随着科技的进步，锻造技术正朝着高效化方向发展。新型的锻造设备、工艺和材料不断涌现，提高了生产效率和产品质量。
随着全球化进程的加速，锻造技术将更加国际化与合作，加强国际间的技术交流与合作，共同推动锻造技术的发展。
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锻造技术的未来展望
新材料应用
数字化转型
随着新材料技术的不断发展，新型的高性能材料将应用于锻造领域，提高产品的性能和可靠性。
数字化转型将继续深入到锻造行业中，实现生产过程的全面数字化管理和监控，提高生产效率和产品质量。
跨界融合与创新
国际化与合作
锻造技术将与其他产业领域进行跨界融合与创新，拓展新的应用领域和市场空间。
模型锻造
总结词
模型锻造是一种利用模具来控制锻件形状和尺寸的锻造工艺。通过将坯料放入模具中，施加压力使其贴合模具的型腔，从而获得精确的锻件。
详细描述
模型锻造通常在模型锤或液压机上进行。首先制作一个与所需锻件形状和尺寸完全一致的模具，然后将坯料放入模具中，施加压力使其贴合模具型腔，最终获得精确的锻件。模型锻造的优点在于能够快速、准确地制造出形状复杂的锻件。
锻造的分类
01
根据变形温度，锻造可分为热锻、温锻和冷锻。
02
热锻是将金属坯料加热至高温软化状态，然后进行塑性变形。

406锻件成分

406锻件成分（原创实用版）目录1.406 锻件简介2.406 锻件的成分及其性能3.406 锻件的应用领域正文【406 锻件简介】406 锻件是一种高性能的锻件材料，其具有优良的力学性能、耐腐蚀性能和焊接性能。

这种材料广泛应用于各种工业领域，如石油化工、船舶制造、电力设备等。

【406 锻件的成分及其性能】406 锻件的主要成分是碳（C）、硅（Si）、锰（Mn）、铬（Cr）和钼（Mo）。

这些元素的含量决定了 406 锻件的性能：1.碳（C）：碳是决定钢材强度和硬度的主要元素，含量一般在0.35%-0.45% 之间。

2.硅（Si）：硅能提高钢材的强度和硬度，同时有助于提高钢材的耐腐蚀性能，其含量一般在 0.15%-0.35% 之间。

3.锰（Mn）：锰可以提高钢材的强度和硬度，同时有助于提高钢材的耐腐蚀性能，其含量一般在 1.20%-1.80% 之间。

4.铬（Cr）：铬是提高钢材耐腐蚀性能的主要元素，其含量一般在16.00%-18.00% 之间。

5.钼（Mo）：钼能提高钢材的强度和硬度，同时有助于提高钢材的耐腐蚀性能，其含量一般在 0.30%-0.50% 之间。

【406 锻件的应用领域】由于 406 锻件具有优良的性能，因此被广泛应用于各种工业领域，如：1.石油化工设备：406 锻件可用于制造石油化工设备的各种部件，如反应釜、管道等。

2.船舶制造：406 锻件可用于制造船舶的各种部件，如船体、船舶发动机等。

3.电力设备：406 锻件可用于制造电力设备的各种部件，如锅炉、汽轮机等。

4.航空航天：406 锻件可用于制造航空航天设备的各种部件，如发动机、起落架等。