三晶变频器与PLC的通讯

PLC与变频器通讯详解

PLC与变频器通讯详解1.通讯⽅式的设定:PPO 4,这种⽅式为0 PKW/6 PZD,输⼊输出都为6个PZD,(只需要在STEP7⾥设置，变频器不需要设置)；PROFIBUS 的通讯频率在变频器⾥也不需要设置,PLC ⽅⾯默认为1.5MB. 在P60=7设置下,设置P53=3,允许CBP(PROFIBUS)操作. P918.1设置变频器的PROFIBUS 地址.2.设置第⼀与第⼆个输⼊的PZD 为PLC 给变频器的控制字,其余四个输⼊PZD 这⾥没有⽤到.设置第⼀与第⼆个输出的PZD 为变频器给PLC 的状态字,设置第三个为变频器反馈给PLC 的实际输出频率的百分⽐值,第四个为变频器反馈给PLC 的实际输出电流的百分⽐值,其余两个输出PZD 这⾥没有⽤到.3.PLC 给变频器的第⼀个PZD 存储在变频器⾥的K3001字⾥.K3001有16位,从⾼到底为3115到3100(不是3001.15到3001.00).变频器的参数P554为1时变频器启动为0时停⽌,P571控制正转,P572控制反转.如果把P554设置等于3100,那么K3001的位3100就控制变频器的启动与停⽌,P571设置等于3101则3101就控制正转，P572设置等于3102则3102就控制反转.(变频器默认P571与P572都为1时正转，都为0时为停⽌).经过这些设置后K3001就是PLC 给变频器的第⼀个控制字.此时K3001的3100到3115共16位除了位3110控制⽤途都不是固定的,所以当设置P554设置等于3101时则3101可以控制启动与停⽌, P571等于3111时则3111控制正转,等等.K3001的位3110固定为“控制请求”,这位必须为1变频器才能接受PLC 的控制讯号,所以变频器⾥没有⽤⼀个参数对应到这个位,必须保证PLC 发过来第⼀个字的BIT 10为1.这⾥设置为:P554=3100,P571=3101,P572=3102,当PLC 发送W#16#0403时(既0000,0100,0000,0011)变频器正转.4.PLC 给变频器的第⼆个PZD 存储在变频器⾥的K3002字⾥. 变频器的参数P443存放给定值.如果把参数P443设置等于K3002,那么整个字K3002就是PLC 给变频器的主给定控制字. PLC 发送过来的第⼆个字的⼤⼩为0到16384(⼗进制),(对应变频器输出的0到100%),当为8192时,变频器输出频率为25Hz.5.变频器的输出给PLC 的第⼀个PZD 字是P734.1,第⼆个PZD 字是P734.2,等等.要想把PLC 接收的第⼀个PZD ⽤作第⼀个状态字,需要在变频器⾥把P734.1=0032(既字K0032),要想把PLC 接收的第⼆个PZD ⽤作第⼆个状态字,需要在变频器⾥把P734.2=0033(既字K0032).(K0032的BIT 1为1时表⽰变频器准备好,BIT 2表⽰变频器运⾏中,等等.) (变频器⾥存贮状态的字为K0032,K0033等字,⽽变频器发送给PLC 的PZD 是P734.1,P734.2等)在变频器⾥把P734.3=0148,在变频器⾥把P734.4=0022,则第三个和第四个变频器PZD 分W WW.PL CW ORL D .CN别包含实际输出频率的百分⽐值和实际输出电流的百分⽐值6.程序:(建⽴DB100,调⽤SFC14,SFC15,6SE7的地址为512既W#16#200) A. 读出数据CALL "DPRD_DAT" LADDR :=W#16#200 RET_VAL:=MW200RECORD :=P#DB100.DBX0.0 BYTE 12(读取12个BYTE) NOP 0B. 发送数据CALL "DPWR_DAT" LADDR :=W#16#200RECORD :=P#DB100.DBX12.0 BYTE 12(写⼊12个BYTE) RET_VAL:=MW210 NOP 0C. L "DB100".DBW0 T "MW20" NOP 0D. L "DB100".DBW2 T "MW22" NOP 0则:DB100.DBX 13.0 控制启动与停⽌; DB100.DBX 13.1 控制正转; DB100.DBX 13.2 控制反转; M21.1 变频器READY; M21.3变频器FAULT.西门⼦控制字和状态字都是32位，实际上⽤的位数不多，控制字⽤到的有合闸、急停、运⾏允许、故障复位、点动、PLC 控制等，状态字⽤到的有开机准备、运⾏准备、运⾏信号、故障、报警等。

变频器与PLC通讯连接方式图解

变频器与PLC通讯连接方式图解变频器与plc连接方式一般有以下几种方式①利用PLC的模拟量输出模块控制变频器PLC的模拟量输出模块输出0～5V电压信号或4～20mA电流信号，作为变频器的模拟量输入信号，控制变频器的输出频率。

这种控制方式接线简单，但需要选择与变频器输入阻抗匹配的PLC输出模块，且PLC的模拟量输出模块价格较为昂贵，此外还需采取分压措施使变频器适应PLC的电压信号范围，在连接时注意将布线分开，保证主电路一侧的噪声不传至控制电路。

②利用PLC的开关量输出控制变频器。

PLC的开关输出量一般可以与变频器的开关量输入端直接相连。

这种控制方式的接线简单，抗干扰能力强。

利用PLC的开关量输出可以控制变频器的启动／停止、正／反转、点动、转速和加减时间等，能实现较为复杂的控制要求，但只能有级调速。

使用继电器触点进行连接时，有时存在因接触不良而误操作现象。

使用晶体管进行连接时，则需要考虑晶体管自身的电压、电流容量等因素，保证系统的可靠性。

另外，在设计变频器的输入信号电路时，还应该注意到输入信号电路连接不当，有时也会造成变频器的误动作。

例如，当输入信号电路采用继电器等感性负载，继电器开闭时，产生的浪涌电流带来的噪声有可能引起变频器的误动作，应尽量避免。

③PLC与RS-485通信接口的连接。

所有的标准西门子变频器都有一个RS-485串行接口（有的也提供RS-232接口），采用双线连接，其设计标准适用于工业环境的应用对象。

单一的RS-485链路最多可以连接30台变频器，而且根据各变频器的地址或采用广播信息，都可以找到需要通信的变频器。

链路中需要有一个主控制器（主站），而各个变频器则是从属的控制对象（从站）西门子RS485连接Plc和变频器通讯方式1、PLC的开关量信号控制变频器PLC可以通过程序控制变频器的启动、停止、复位；也可以控制变频器高速、中速、低速端子的不同组合实现多段速度运行。

但是，因为它是采用开关量来实施控制的，其调速曲线不是一条连续平滑的曲线，也无法实现精细的速度调节。

PLC与变频器通信

变频器站号设定为2号站波特率设定为9600 数据长度7位，停止位1. 偶校验通信错误变频器没有报警通信校验终止用通信数据设定有CR
变频器与PLC的通信格式
• 1、从PLC到变频器的通信请求
变频器的数据格式
• 变频器的数据是ASCII码形式存在，所以各控制代码的ASCII码如下表所示：
K1091 10000101
求和校验采用偶校验 D0 = K1091 总和 D1 = K133 校验码
变频器参数设置
• 变频器参数包含Pr117~Pr124
• 例：
• 通信格式如下：
• 数据位7位，停止位1位，偶校验，波特率为9600，变频器站号位2.
变频器参数设置如下
• Pr117 = 2 • Pr118 = 96 • Pr119 = 10 • Pr120 = 2 • Pr121 = 9999 • Pr122 = 9999 • Pr123 = 9999 • Pr124 = 0
• D8120
b1 b1 b1 b1 b1 b1 b9 b8 b7 b6 b5 b4 b3 b2 b1 b0 543210 0000000010001110
收发程序举例
• 当M8122置1时数据才发送出去，接受数据时，接收条件是M8123，接收完毕后要把M8123复位。
ASCII码变换指令
• 1、该指令的助记符、指令代码、操作数、程序步如下表：
• 套用格式A‘ （数据是2位）
• 因为变频器内部识别的是ASCII码，所以 PLC发出的数据要全部转化成ASCII码才能发送出去。
PLC的控制程序
PLC的控制程序
PLC的控制程序
• 2)变频器数据处理时间:即变频器的等待时间，根据变频器参数Pr.123选择Pr.123=9999，由通信数据设定其等待时间，Pr.123=0-150ms由变频器参数设定其等待时间;

变频器和plc通讯协议

变频器和plc通讯协议三菱plc可以通过485通讯的方式，和多种品牌变频器通信如台达、三川等变频器。

同时掌握几十台变频器的不同时启停和转变各自的运行频率，每台变频器需设定不同的通讯地址，相同的通讯速度和格式。

三菱plc与三菱变频器通讯更加简洁，可以和三菱变频器：A500系列、E500系列、F500系列、F700系列、S500系列通讯，两者之间通过网线连接（网线的RJ45插头和变频器的PU插座接），使用两对导线连接，即将变频器的SDA与PLC通讯板（FX1N-485-BD）的RDA接，变频器的SDB与PLC通讯板（FX1N-485-BD）的RDB接，变频器的RDA 与PLC通讯板（FX1N-485-BD）的SDA接，变频器的RDB与PLC通讯板（FX1N-485-BD）的SDB接，变频器的SG与PLC通讯板（FX1N-485-BD）的SG接。

有四种通信方式：一：PPI方式PPI通讯协议是通过一般的两芯屏蔽双绞电缆进行联网，物理上采纳RS485电平，波特率为9.6kbit/s，19.2kbit/s和187.5kbit/s。

PPI 通讯网络是一个令牌传递网。

二：MPI方式S7-200可以通过内置接口连接到MPI网络上，波特率为19.2kbit/s，187.5kbit/s。

S7-200 CPU在MPI网络中作为从站，它们彼此间不能通讯。

三：自由通讯方式S7-200可以由用户自己定义通讯协议，与任何通讯协议公开的其它设备、掌握器进行通讯。

波特率最高为38.4kbit/s（可调整）。

四：PROFIBUS-DP网络在S7-200系列的CPU中，都可以通过增加EM277扩展模块的方法支持PROFIBUS DP网络协议。

最高传输速率可达12Mbit/s。

plc和变频器通讯教程

plc和变频器通讯教程PLC（可编程逻辑控制器）和变频器通讯，是现代工业自动化领域中常见的一种应用。

PLC用于控制生产线的运行，而变频器则用于控制电机的转速。

通过PLC和变频器的通信，可以实现对电机的远程控制和监控。

下面是一个关于PLC和变频器通讯的教程，包含了硬件连接、通信协议、通信参数的配置等步骤。

一、硬件连接在PLC和变频器之间建立通信连接之前，需要确定两者之间的硬件连接方式。

通常，PLC和变频器之间使用RS485接口进行通信。

首先，需要将PLC和变频器的RS485接口连接起来。

具体连接方式如下：1. 将PLC的RS485接口的A线连接到变频器的RS485接口的A线；2. 将PLC的RS485接口的B线连接到变频器的RS485接口的B线；3. 保持PLC和变频器的地线连接到一块；4. 确保所有连接都紧固可靠。

二、通信协议PLC和变频器之间的通信需要使用一种特定的通信协议。

常见的通信协议包括Modbus、Profibus、Ethernet等。

在选择通信协议时，需要根据实际需要和硬件设备的兼容性来确定。

本教程以Modbus通信协议为例。

三、PLC参数设置在PLC的编程软件中，需要进行一些参数的设置。

具体步骤如下：1. 设置通信口的类型为RS485；2. 设置通信口的波特率和数据位数，通常为9600波特率和8数据位；3. 设置Modbus通信协议的相关参数，包括通信地址、数据格式、校验位等。

四、变频器参数设置在变频器的设置面板中，也需要进行一些参数的设置。

具体步骤如下：1. 设置通信口的类型为RS485；2. 设置通信口的波特率和数据位数，需与PLC的设置一致；3. 设置Modbus通信协议的相关参数，包括通信地址、数据格式、校验位等。

五、PLC编程设置在PLC的编程软件中，需要编写一些代码来实现PLC与变频器的通信。

具体步骤如下：1. 在PLC的程序中创建一个通信模块；2. 在通信模块中配置通信口和通信协议的相关参数；3. 编写代码实现PLC向变频器发送指令、读取状态等操作；4. 调试程序，确保通信正常。

PLC与变频器的几种连接方式，最后一种最方便！

PLC与变频器的几种连接方式，最后一种最方便！不外接控制器（如PLC）的情况下，直接操作变频器有三种方式：①操作面板上的按键；②操作接线端子连接的部件（如按钮和电位器）；③复合操作（如操作面板设置频率，操作接线端子连接的按钮进行启/停控制）。

为了操作方便和充分利用变频器，也可以采用PLC来控制变频器。

外接控制器（如PLC）的情况下，间接操作变频器有三种基本方式：①以开关量方式控制；②以模拟量方式控制；③以通信方式控制。

（一）PLC以开关量方式控制变频器的硬件连接变频器有很多开关量端子，如正转、反转和多档转速控制端子等，不使用PLC时，只要给这些端子接上开关就能对变频器进行正转、反转和多档转速控制。

当使用PLC控制变频器时，若PLC是以开关量方式对变频进行控制，需要将PLC的开关量输出端子与变频器的开关量输入端子连接起来，为了检测变频器某些状态，同时可以将变频器的开关量输出端子与PLC的开关量输入端子连接起来。

PLC以开关量方式控制变频器的硬件连接如下图所示。

当PLC内部程序运行使Y001端子内部硬触点闭合时，相当于变频器的STF端子外部开关闭合，STF端子输入为ON，变频器启动电动机正转，调节10、2、5端子所接电位器可以改变端子2的输入电压，从而改变变频器输出电源的频率，进而改变电动机的转速。

如果变频器内部出现异常时，A、C端子之间的内部触点闭合，相当于PLC的X001端子外部开关闭合，X001端子输入为ON。

（二）PLC以模拟量方式控制变频器的硬件连接变频器有一些电压和电流模拟量输入端子，改变这些端子的电压或电流输入值可以改变电动机的转速，如果将这些端子与PLC的模拟量输出端子连接，就可以利用PLC控制变频器来调节电动机的转速。

模拟量是一种连续变化的量，利用模拟量控制功能可以使电动机的转速连续变化（无级变速）。

PLC以模拟量方式控制变频器的硬件连接如下图所示，由于三菱FX2N-32MR型PLC无模拟量输出功能，需要给它连接模拟量输出模块（如FX2N-4DA），再将模拟量输出模块的输出端子与变频器的模拟量输入端子连接。

PLC与变频器通讯在电机控制中的应用

PLC与变频器通讯在电机控制中的应用随着工业自动化的发展，PLC（可编程逻辑控制器）和变频器（Variable Frequency Drive）在电机控制领域的应用越来越广泛。

PLC作为控制系统的大脑，负责对整个生产过程进行控制和监测，而变频器则是调节电机运行速度和转矩的关键设备。

两者之间的通讯与协作，为电机控制提供了更加灵活、高效的解决方案。

PLC与变频器的通讯方式在实际应用中，PLC与变频器之间的通讯主要有以下几种方式：1.串口通讯方式通过串口通讯方式，PLC可以直接与变频器进行数据传输和控制指令发送。

这种方式成本较低，但通讯速度相对较慢，适用于简单的控制系统。

2.以太网通讯方式以太网通讯方式能够实现高速、稳定的数据传输，且支持远程监控和控制。

PLC与变频器之间通过以太网进行通讯，便于实现对电机运行情况的实时监测和远程控制。

3.总线通讯方式总线通讯方式是将多个设备连接在同一总线上，实现数据的共享和集中控制。

在这种方式下，PLC可以通过总线与多个变频器进行通讯，实现对多个电机的控制和管理。

1. 电机启动控制通过PLC与变频器之间的通讯，可以实现对电机的远程启停控制。

PLC发送启停指令至变频器，变频器接收指令后控制电机启停，实现对生产线的整体控制。

这种方式能够有效提高生产效率，减少人力成本。

2. 电机运行参数调节在生产过程中，电机可能需要根据生产需求进行不同转速和转矩的调节。

通过PLC与变频器通讯，可以实时改变变频器的输出频率和电流，从而实现对电机的转速和转矩的精准调节。

3. 故障诊断和报警PLC可以通过与变频器的通讯，实时监测电机运行状态，一旦出现异常情况如过载、过热等故障，便可立即发出报警信号，并通过变频器进行相应的保护措施，避免因故障而造成设备损坏。

4. 能效管理在工业生产中，节能减排是一个重要的议题。

PLC与变频器通讯可以实现对电机的能耗监测和管理，通过对电机的实时调节和控制，达到节能减排的目的。

PLC与变频器通讯在电机控制中的应用

PLC与变频器通讯在电机控制中的应用1.引言近年来，随着工业自动化水平的不断提高，PLC（可编程逻辑控制器）和变频器的应用越来越广泛。

PLC作为工业自动化控制的核心设备，主要用于控制各种生产设备和过程中的电气和机械操作。

而变频器作为电机驱动控制的重要元件，可以通过调整电机的转速、输出功率来实现精密的控制。

本文将详细介绍PLC与变频器通信在电机控制中的应用。

2.PLC与变频器通信的原理PLC与变频器通信的原理通常采用Modbus通信协议。

Modbus是一个通用的串行通信协议，被广泛应用于工业自动化领域。

PLC通过Modbus网络与变频器进行通信，可以实现对变频器的控制和监控。

通常情况下，PLC通过读写Modbus寄存器来实现与变频器的通信。

3.PLC与变频器通信的应用3.1 变频启动控制在电机启动时，变频器可以通过调整输出频率和电压来实现平稳起动，防止电机过载或起动冲击。

通过与PLC的通信，可以实现对变频器启动的控制和监测。

PLC可以发送启动指令到变频器，并监测变频器的输出频率和电流，以确保电机启动顺利。

3.3 故障诊断和报警通过与PLC的通信，可以实时监测电机和变频器的工作状态，当出现故障时可以及时诊断和报警。

当电机温度超过设定值时，PLC可以通过与变频器通信，发出报警信号，并采取相应的措施，如减小电机负载或停机保护，以避免电机烧坏。

3.4 能耗监测和节能控制通过与PLC的通信，可以实时监测电机的能耗，并进行能耗分析和统计。

PLC可以监测电机的运行时间、电流和功率，并计算能耗。

通过分析和统计这些数据，可以制定节能措施，并通过调整变频器的输出频率和电压等参数，实现对电机能耗的优化控制。

PLC和变频器之间的RS485通讯

PLC和变频器之间的RS-485通讯协议和数据定义3.1 PLC和变频器之间的RS-485通讯协议PLC和变频器之间进行通讯，通讯规格必须在变频器的初始化中设定，如果没有进行设定或有一个错误的设定，数据将不能进行通讯。

且每次参数设定后，需复位变频器。

确保参数的设定生效。

设定好参数后将按1) 从PLC到变频器的通讯请求数据(2) 数据写入时从变频器到PLC的应答数据3) 读出数据时从变频器到PLC的应答数据(4) 读出数据时从PLC到变频器发送数据3.2 通讯数据定义(1) 控制代码(2) 通讯数据类型所有指令代码和数据均以ASCII码(十六进制)发送和接收。

例如:(频率和参数)依照相应的指令代码确定数据的定义和设定范围。

4 软件设计要实现PLC对变频器的通讯控制，必须对PLC进行编程;通过程序实现PLC对变频器的各种运行控制和数据的采集。

PLC程序首先应完成FX2N-485BD通讯适配器的初始化、控制命令字的组合、代码转换和变频器应答数据的处理工作PLC通过RS-485通讯控制变频器运行程序实例:(以指令表形式说明)。

0 LD M80021 MOV H0C96 D81206 LD X0017 RS D10 D26 D30 D4916 LD M800017 OUT M816119 LD X00120 MOV H5 D1025 MOV H30 D1130 MOV H31 D1235 MOV H46 D1340 MOV H41 D1445 MOV H31 D1550 MPS51 ANI X00352 MOV H30 D1657 MPP58 ANI X00359 MOV H34 D1764 LDP X00266 CCD D11 D28 K773 ASCI D28 D18 K280 MOV K10 D2685 MOV K0 D4990 SET M812292 END以上程序运行时PLC通过RS-485通讯程序正转启动变频器运行, 停止则由X3端子控制。

PLC与变频器的几种连接方式

PLC与变频器的几种连接方式上文主要提到PLC与变频器，那么，它们之间如何连接的哪？能起到什么作用哪？本篇就拿这个来说道说道。

首先，可以利⽤PLC的模拟量输出控制变频器。

PLC的模拟量输出模块，可以输出0～5V电压信号或4～20mA电流信号，作为变频器的模拟量信号输入源，控制变频器的频率给定。

有朋友可能会说，用个电位器多简单，为了给变频器一个频率，还要搭进去一个PLC，还要用程序来控制，这不是脱了裤子放屁，找麻烦嘛！若真的需要人为操作，这么说也有道理，但自动化的目标就是用设备取代人工，实现非人为操作下的控制要求。

若要按时序给定频率，或满足一定条件下的频率给定，又岂是一个电位器能解决问题的？通过PLC模拟量输出给变频器作为频率给定源，这种控制⽤式接线简单，但需要选择与变频器输⽤阻抗匹配的PLC输出模块，还要使变频器适应PLC的电压信号。

当然，现在的PLC与变频器一般都能够满足要求，都是为了彼此存在而标准的。

在布线时，要避免模拟量在强电作用下产生干扰，若距离稍远，最好配置隔离器。

再者，利⽤PLC的开关量输出控制变频器。

这点很好理解，因为PLC本身就有自带的开关量输出，将PLC的开关量输出与变频器的可编程输入端子直接相连，就可以控制变频器的启动、停⽤、正转、反转、点动、加减速、多段速等，以满足较为复杂的控制要求。

这种控制⽤式的接线简单，抗⽤扰能⽤强。

当然，利用PLC可以控制继电器输出，利用继电器触点同样可以接入变频器可编程输入端子，但这种接线，在继电器吸合、释放瞬间，容易产生过电压，对变频器造成影响，有可能会引起变频器出现一些莫名其妙的问题。

在使⽤晶体管进⽤连接时，则需要考虑晶体管⽤⽤的电压、容量等因素，这种情况一般很少采用。

再有，PLC与变频器通过通信接⽤的连接，就是通过通信的方式连接。

可以通过RS-485通信，也可以选择通过DP通信，这要根据PLC与变频器的硬件配置决定。

比如常用的RS-485串⽤接⽤通信，双绞线连接，任一RS-485链路最多可以连接32台变频器。

变频器与PLC通讯的几种连接方式

变频器与PLC通讯的几种连接方式去学PLC技术变频器与PLC连接方式一般有以下几种方式：①利用PLC的模拟量输出模块控制变频器PLC的模拟量输出模块输出0～5V电压信号或4～20mA电流信号，作为变频器的模拟量输入信号，控制变频器的输出频率。

这种控制方式接线简单，但需要选择与变频器输入阻抗匹配的PLC输出模块，且PLC的模拟量输出模块价格较为昂贵，此外还需采取分压措施使变频器适应PLC的电压信号范围，在连接时注意将布线分开，保证主电路一侧的噪声不传至控制电路。

②利用PLC的开关量输出控制变频器。

PLC的开关输出量一般可以与变频器的开关量输入端直接相连。

这种控制方式的接线简单，抗干扰能力强。

利用PLC的开关量输出可以控制变频器的启动／停止、正／反转、点动、转速和加减时间等，能实现较为复杂的控制要求，但只能有级调速。

使用继电器触点进行连接时，有时存在因接触不良而误操作现象。

使用晶体管进行连接时，则需要考虑晶体管自身的电压、电流容量等因素，保证系统的可靠性。

另外，在设计变频器的输入信号电路时，还应该注意到输入信号电路连接不当，有时也会造成变频器的误动作。

例如，当输入信号电路采用继电器等感性负载，继电器开闭时，产生的浪涌电流带来的噪声有可能引起变频器的误动作，应尽量避免。

③PLC与RS-485通信接口的连接。

所有的标准西门子变频器都有一个RS-485串行接口（有的也提供RS-232接口），采用双线连接，其设计标准适用于工业环境的应用对象。

单一的RS-485链路最多可以连接30台变频器，而且根据各变频器的地址或采用广播信息，都可以找到需要通信的变频器。

链路中需要有一个主控制器（主站），而各个变频器则是从属的控制对象（从站）PLC 和变频器通讯方式：1、PLC的开关量信号控制变频器PLC可以通过程序控制变频器的启动、停止、复位；也可以控制变频器高速、中速、低速端子的不同组合实现多段速度运行。

但是，因为它是采用开关量来实施控制的，其调速曲线不是一条连续平滑的曲线，也无法实现精细的速度调节。

PLC和变频器连接步骤

PLC和变频器连接步骤PLC作为传统继电器控制设备的替代品，已经广泛应用于工业控制的各个领域。

不但PLC可以用软件改变控制方式，而且PLC的体积小、程序编写简单、组装灵活多变，还有优越的抗干扰能力和较高的可靠性等优点，因此PLC控制设备在恶劣环境工作照样应对自如。

现在变频器的应用已经成为电工行业的潮流，采用变频器组成自动控制系统进行生产过程控制，目前在工业各个领域都可用变频器与PLC相互配合使用。

既然变频器与PLC组队在工业自动化控制领域的实际应用，遇到最直接的问题就是它们之间的接线问题。

PLC和变频器之间的连接变频器的输入信号，如开关量信号。

像电机的启停、正反转、微动等运行状态进行控制的开关量指令信号。

在变频器这边的开关量信号连接，常采用变频器的继电器或者具有继电器接点开关特性的元器件跟PLC相连接。

能遇到的问题就是继电器接点接触不好，容易引起误操作。

若使用晶体管连接，就需要考虑它本身的电压容量、电流容量等因素，目的就是保证整个系统的可靠。

首先开关量信号的连接，像PLC的输入开关量信号的连接不当会引起变频器的误动作，还有就是PLC开关量信号电路采用继电器等感性负载的时候，继电器等感性负载断与合会产生浪涌电流带来噪音，这样变频器也会误动作。

其次是PLC的开关量输出信号的连接到变频器，有时候就会有串扰，主要原因发生在外部电源跟变频器的控制电源两者之间，这时候就需要将外部晶体管集电极经过二极管接到PLC。

这只是变频器跟PLC开关量信号输入输出之间的连接。

变频器跟PLC之间的连接不只局限于开关量之间的连接，还有模拟量信号以及数字量信号之间的连接。

比如变频器中的数值型指令信号，电压、频率等。

变频器的数字输入常采用变频器的面板键盘操作和串行接口给定。

变频器的模拟量输入信号可以通过接线端子有外部的PLC模拟量输出模块给定信号。

此时因为接口电路输入信号的不同，接线时必须根据变频器的输入阻抗选择PLC的输出模块。

PLC与变频器的连接方式

PLC与变频器的连接方式有多种方式：1）通过开关量输出输入信号方式：就是将PLC的开关量输出信号连接到变频器的输入端子上用开关量信号开控制启动、停止、正转、反转、调速（多段速）还可以用PLC的模拟量输出信号（0－10V或4－20mA）控制转速2）用通信方式大部分变频器都有通信接口（大多是RS485接口）可以使用PLC的RS485(RS232是需要加转换器）与变频器的RS485接口通过通信方式控制启动、停止、正转、反转、调速还可以通过这种方式修改变频器的参数PLC控制变频器的方式呢有很多种，最常见的呢就是两种。

第一、硬接线的方式。

变频器自带的DI,DO,AI,AO口子与PLC的DI,DO,AI,AO通过线连接起来。

实现方法大体就是通过编程控制PLC的DO模块输出，为变频器提供一对干触点（无源触点），再用这对干触点来驱动变频器的启动，停止或者电动等。

然后PLC的AO模块输出4-20mA等模拟信号连接到变频器的AI口子实现一个模拟给定控制变频器输出频率达到调速的目的。

变频器的DO口子可以输出一些如运行、故障等状态信号接入PLC的DI模块，当然也有变频器的AO口子输出如变频器的频率、温度、电流等4-20mA模拟信号进入PLC的AI 模块；第二、通讯的方式。

而通讯的方式呢现在最常见的是Profibus-DP的方式。

这需要变频器支持这种通讯方式，一般是需要附加订一个DP通讯板（硬件）安装在变频器上面，当然也有通讯板外置然后通过光纤与变频器的控制单元连接的如ABB的NPBA-12通讯模块。

PLC与变频器之间连接好DP通讯线缆，其他不需要任何硬连接的线了。

那么接下来的工作就是通过PLC编程来控制变频器，了。

PLC控制变频器的启动和停止：用PLC的数字量输出点，如果PLC是继电器输出，可以直接接变频器的启动信号端子。

如果是电压输出，可以通过继电器转换为无源触点后接启动信号端子。

这样控制PLC的输出与否即可启动/停止变频器。

Plc与变频器的通信

四、三菱FX系列PLC串行通信参数设置
? 1.采用串行通信方式时，必须设置下列各项参数。
? ①数据发送与接收速度：即设置传输速度。传输的数据是以单位时间内的电位来表示的,其中,单位时间即为传输速度，称为 bps(即波特率)，指每秒传送的位数(Bit Per Second)。为确保通信的正确，接收端及发送端的接收及发送速度必须一致。
? 三菱FX系列PLC串行通信参数设置可通过对特殊寄存器D8120写入数值而完成。
? 例：现对通信格式的要求如下：数据长度为 8位，偶校验，1个停止位，传输速率为 19200bit/s ，无起始位和结束位，无校验和，计算机链接协议， RS-232接口，控制协议格式 1（帧结束时无回车换行）。
? ASCII的简介
ASCII 码使用指定的7 位或8 位二进制数组合来表示128 或256 种可能的字符。标准ASCII 码也叫基础ASCII码，使用7 位二进制数来表示所有的大写和小写字母，数字0 到9、标点符号，以及在美式英语中使用的特殊控制字符。
0～31及127(共33个)是控制字符或通信专用字符（其余为可显示字符），如控制符：LF（换行）、CR（回车）、FF（换页）、DEL（删除）、BS（退格)、BEL （振铃）等；通信专用字符：SOH（文头）、EOT（文尾）、ACK（确认）等；
? 对照上表，可以确定 D8120的二进制值为 0100 1000 1001 0111 ，对应的十六进制值为 H4897。
注意：设置后了 D8120的值后，需对 PLC进行断
电，重启后 PLC的通信参数才正式生效！
五、三菱FX系列PLC与通信相关的指令（RS、ASC、ASCI、HEX、CCD指令）
? RS232/422/485为PLC系统最为常用的通信接口，最初都是由电子工业协会（EIA）制订并发布的，RS-232在1962年发布，命名为EIA-232-E，作为工业标准，以保证不同厂家产品之间的兼容。

三晶变频器与PLC的通讯

三晶变频器与PLC的通讯
1，概述
三晶SAJ8000系列变频器提供了RS485通讯接口，采用通用的MODBUS（RTU）串行传输协议，用户可通过PC/PLC集中监控，以适应特定的使用要求。

2，三晶SAJ8000通讯参数设定说明：
（1），F093=PB。

ID（P-通讯格式；B-通讯速率；ID-通讯地址）
A；通讯格式设定说明如下：
B；通讯速率设定说明如下：
C；通迅地址设定范围：ID=1—99
3，SAJ8000系列变频器支持的MODBUS功能代码
4，MODBUS协议对变频器的运行控制命令
5，小结；
所有支持MODBUS协议的PLC都能和SAJ-8000进行通讯。

变频器参数设定
三晶SAJ8000系列变频器MODBUS常用通信功能地址说明：
注：1、上述表格中地址定义均为16进制表示（HEX）。

2、如要修改参数，参数的地址为参数的十六进制，如F040地址为28。

plc通讯控制三变频器方案

1台PLC 通讯控制3台变频器方案
1. 方案简介
目前各企业对节能方面越来越关注，变频器的应用也随之越来越广泛。

该方案为用户提供了1台汇控PLC 控制多台变频器提供了便利，通过modbus 通讯协议来控制变频器，较使用硬接线至变频器条理更清晰，线路更简洁。

如果变频器台数比较多时，则通讯控制方式能更显现出其优势。

2. 控制系统的构成
系统主要组成部分有：PLC 、文本操作面板、变频器。

它们之间关系如下：
3. 汇控PLC 部分程序清单
PLC 通讯口0(设置为modbus 从
) 文本(选好对应PLC 通讯协议) 变频器(设置modbus 通讯参数
)
PLC 通讯口1(设置为modbus 主)主
)
4.方案优势
1).汇控ID100系列PLC成本实惠，运行可靠；
2).文本控制变频器正反转等动作，可以简化控制电柜的为按钮等的钣金开孔；
3).通讯控制3台变频器，节省硬接线的数量。

三菱变频器与西门子PLC的通讯及三菱变频器的应用毕业论文

三菱变频器与西门子PLC的通讯及三菱变频器的应用毕业论文目录绪论 (1)第一章变频器简介 (2)第二章三菱变频器的接线 (3)2.1三菱变频器的接线 (3)2.2 三菱变频器的输入输出端子规格说明 (4)2.2.1 变频器主回路 (4)2.2.2变频器控制回路 (4)2.3 三菱变频器的接线注意事项 (6)2.3.1 主电路接线注意事项： (6)2.3.2 控制回路接线注意事项： (6)第三章三菱变频器的操作 (7)3.1 变频器运行模式的选择 (7)3.2 面板操作 (8)3.2.1 变频器三相接线，变频器与电机相连。

(8)3.2.2 键旋转方向选择（） (8)3.2.3 参数设定 (8)3.3 电位器操作 (9)3.3.1 变频器三相接线，变频器与电机相连。

(9)3.3.2 变频器接10k电位器，改变频率。

(9)3.3.3 接开关，改变电机正反转 (10)3.3.4 运行模式的选择 (10)3.4 三段频率操作 (10)3.4.1 变频器三相接线，变频器与电机相连。

(10)3.4.2 改变电机正反转 (10)3.4.3 三段频率参数的设定 (10)3.4.4 运行模式的选择 (11)第四章可编程控制器（PLC）简介 (12)4.1 PLC的基本组成及工作原理 (12)4.2 PLC的特点 (12)第五章变频器与计算机的通讯 (13)5.1 变频器RS-485接口的使用 (13)5.2 使用RS-485通讯方式的计算机及其布线 (13)5.3变频器与计算机的连接（1对1连接） (13)5.3.1变频器与计算机的连接 (13)5.3.2 接线方法 (14)5.4 FR-S520E型号的三菱变频器的通讯参数 (14)5.5 计算机编程 (16)5.5.1 通讯协议 (16)5.5.2 有/无通讯操作和数据格式类型 (16)5.5.3 数据格式 (17)5.5.4 ASCII码 (18)第六章变频器与PLC的通讯 (20)6.1 通讯指令 (20)6.1.1 元件说明 (20)6.1.2 传送、接收指令 (20)6.2 SMB30和SMB130自由口控制寄存器 (20)6.3控制程序 (22)6.3.1 I/O口的分配 (22)6.3.2 数据块 (22)6.3.3 程序块 (23)第七章触摸屏 (27)7.1 触摸屏的工作原理 (27)7.2 触摸屏与PLC、电脑的接线 (27)结论 (28)致谢 (29)参考文献 (30)绪论当今世界，可编程控制器（简称PLC）技术已经成为我国工业控制的三大支柱产业。

三菱变频器与西门子PLC通讯的实现

三菱变频器与西门子PLC通讯的实现变频器由于其应用简便和性能可靠，已成为工业传动装置中首选的电机控制器，现代变频器采用微计算机数字控制技术构成，并提供了标准的工业通讯接口和内置协议（如profibus、cclink等），为变频器的远程监控提供了必要的基础。

profibus-dp做为现场总线profibus标准中一种，是一种高速（数据传输率为9.6kb/s～12mb/s）、经济、可靠的现场级网络，已经在工业控制得到了广泛的应用。

本文以三菱公司的fr-a740变频器为基础，研究了simenzs7-300plc与fr-a740在profibus-dp网络中通讯的实现，它在笔者所参与的胎面挤出生产线中得到了实践论证。

为后续建立变频器的集中监控打下了基础。

2基于profibus-dp控制系统结构的构建fr-a740与profibus-dp网络的连接是通过安装a7np通讯卡来实现的，其典型配置如图1所示，我们可以把系统分为三层结构，分别为监控层、控制层、执行层。

ipc作为监控层，采用mcgs组态软件，用于对系统进行监控，plc做为控制层，它作为工控机与变频器之间的桥梁，一方面，它对变频器进行控制，另一方面将生产线上信息（如变频器的速度、报警等）传达给工控机，其中ipc与plc采用mpi （multipointinterface）。

变频器作为执行层，将plc下达的指令执行，实现对电机的控制。

图1基于profibus-dp控制系统结构图3变频器数据通讯的实现3.1参数设置在进行设备通讯之前，必须对变频器的相关参数进行设置，首先在a7np卡上设置网络节点地址，必须要与step7硬件组态中设置的地址完全一致，这个设置主要通过a7np上sw3，sw1两个旋钮开关来调节的，另外其他主要参数设置如表1所示，它们是在fr-a740的操作面板设置的。

3.2profibus通讯协议对于调速驱动装置，根据变速驱动行规，在周期型通道中传输的数据结构被定义为参数过程数据对象pp0(parameterprocessobject)。