埋弧自动焊工艺守则
91302埋弧自动焊工艺守则
9.0 焊后检查： 焊工焊后应对焊缝进行自检，确认合格后才进行交检。 9.1 按“安规”制造的锅炉受压元件受压焊缝的检验按“安规”及 JB1613《锅炉 受压元件焊接技术条件》的要求。膜式壁管屏的管子与扁钢焊接的检验按 BG02004《膜式壁制造技术条件》的要求。 9.2 按“容规”制造的压力容器及锅炉辅机受压焊缝的检验按“容规”,GB150《钢 制压力容器》的要求及锅炉辅机有关标准。 9.3 焊工自检合格后应按照 910064《识别焊工钢印和记录》的规定打上自己的代 号钢印。 10.0 焊缝缺陷返修 焊缝缺陷返修按 910060《焊缝缺陷的返修》的规定。
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第 2 页 共 3页 北京锅炉厂 5.0 焊接坡口 5.1 焊接坡口形式及尺寸应符合图纸选定的焊接坡口标准，焊接坡口可用机械方 法或火焰切割后机械打磨的方法制备。对于具有一定淬硬倾向的材质，应尽 量使用机械加工方法加工坡口，当必须使用气割方法加工坡口时，气割坡口 面应修磨并进行 100%MT 检查。 5.2 焊接坡口表面应平滑无缺口或其他凹凸不平。对气割坡口表面凹凸不平处应 使用手工电弧焊方法补焊修磨与坡口面平滑过渡。对接焊缝坡口加工允许的 端面倾斜度△f 及边缘偏差△δ 应符合相关零部件的制造技术条件要求。 5.3 焊接坡口及内外壁两侧边缘各至少 20mm(角焊缝为焊角尺寸 K+10mm)范围内的 铁锈、氧化皮、油污、油脂及其他有害焊接的污物应清除干净，呈现金属光 泽；膜式壁用管子必须经过机械喷砂处理。膜式壁用扁钢上的铁锈、油污、 氧化皮或防锈剂在焊接前也应清除干净。 6.0 焊前准备 6.1 焊工焊前应检查调整焊接设备及焊接辅助设备：电源、控制箱、机头和转胎 应工作正常；电缆线、控制线应连接牢固；导电嘴应安装牢固导电良好；焊 丝校直及送进机构应稳定可靠，导电嘴到工件的距离应符合焊接工艺过程的 要求。膜式壁龙门式埋弧自动焊机还应根据产品类型更换压轮、调整焊丝间 距及导电嘴倾角。焊接上电流表、电压表、焊速表应经校验合格并应在规定 的有效时间内。 6.2 按焊接工艺规程(WPS)的规定,调整焊接规范参数包括电源种类和极性、焊接 电流、电弧电压、焊接速度等。必要时应进行焊接规范参数验证性的试焊。 6.3 焊剂垫所用焊剂与施焊用焊剂的类型相同，要求相同。膜式壁用铝条尺寸要 符合图纸要求。 6.4 纵向焊缝(膜式壁除外)两端于焊前应焊上引弧板和熄弧板，引弧板与熄弧板 应开有与产品相同的焊接坡口。 7.0 预热、层间温度、去氢处理和焊后热处理 焊前预热温度、层间温度的控制、焊后去氢处理按焊接工艺规程(WPS)的 规定，焊后热处理应符合焊接工艺规程(WPS)及 910018《焊接件焊后热处理》 的有关规定。 8.0 焊接操作技术要求 8.1 所有受压焊缝应至少焊两层。 8.2 纵向焊缝（膜式壁管屏除外）的引弧和熄弧应在引弧板和熄弧板上进行。环 向焊缝的引弧和熄弧处应相互重叠 20mm 以上， 并且层间相互错开不少于 30mm。 8.3 筒体环向焊接时，为保证焊缝成型良好，防止液态金属溢出熔池，焊丝应逆 埋 弧 自 动 焊 工 艺 守 则 编 号 版 次 BG91302 0
埋弧自动焊机安全操作规程 标准版
埋弧自动焊机安全操作规程1.危险源分析1.1火灾爆炸：作业过程中由于动火作业周围环境不安全或设备使用不规范，存在火灾、爆炸的危险。
1.2触电：作业过程中由于设备使用维护不当或设备绝缘故障，接地保护不可靠，存在触电的危险。
1.3烫伤灼伤：作业过程中由于操作不当或个人防护不到位，存在烫伤、灼伤的危险。
1.4机械伤害：作业过程中由于搬迁材料工具防护不到位或操作不当，存在划伤刺伤等机械伤害的危险。
2.适用范围及要求2.1本操作规程适用于埋弧自动焊机操作工岗位的安全技术操作。
2.2操作工必须参加相关部门组织的专业安全技能知识培训，考核合格取得安全操作许可证后方准上岗。
3.安全操作规程3.1工作场地不应有剧烈震动，且不得有腐蚀性和可燃性气体。
3.2控制箱、焊接电源应靠近墙壁安装，其通道宽度不得小于1米。
3.3焊车的工作位置应根据焊接件的起吊是否方便和焊接电源要求的距离酌定，但距离人行道，墙壁及跨柱等均不得小于1米。
3.4供自动焊机架空使用的自制焊架，其构架最高点离行车最低点不应小于2米。
焊接架离墙壁不应小于1米，且高于人行道至少2米。
3.5工作场地应保持清洁、干燥、通风良好，空气相对湿度一般不得大于85%。
3.6环境温度一般不得超过40℃,如超过40℃,应采取排风降温措施,或者降低负荷继续使用。
3.7焊车的行走机构与送丝机构应完整、轻便、灵活，齿轮减速箱运转时应无异响。
3.8焊嘴应选用异电性与耐磨性比较好的材料，如铝青铜，镒铜合金等。
焊嘴和送丝滚轮损坏，应及时更换并固定牢靠。
3.9焊丝送丝机构应能均匀地输送设备规格范围内的各种直径的焊丝，且无打滑和送丝速度不均匀现象。
3.10焊丝直径在3mm以上的焊机，应具有性能良好的焊丝校直机构，校正挠度不得大于25/1000（在校直方向上）。
3.11焊车滚轮应齐全，外缘必须有橡皮圈且不得破损、污染油污和水,以确保小车与小车导轨之间绝缘良好。
3.12焊机上的焊接电源电压仪表精度不应低于2.5级。
埋弧自动焊(SAW)工艺守则-推荐下载
4.3 焊丝使用前，应清除其表面的油污、铁锈、水份及其他脏物，焊丝应均匀
地呈盘卷状，不准有弯折和扭曲现象，过大的局部弯曲必须校正或剪掉不用。
4.4 焊剂施焊前应按规定进行烘烤，常用焊剂烘干温度如下：
酸性焊剂：HJ430、HJ431 在 250℃保温时间 1～2 小时；
碱性焊剂：HJ250、HJ260、HJ350 在 300～350℃保温时间 2 小时。
MgO 12～16 15～18 16～20
--5～7.5
表一
Al2O3 19～25 19～24
≤4 13～18
≤5 ≤4
常用焊剂的组成成份
KO2+
MnO
FeO
S
P
NaO
物理性能
5～8
≤1.5
2～4
≤0.03
淡黄至浅绿色玉石状颗粒、粒度
≤0.04
5
0.4～3mm，直流焊丝接正极
4～2
≤1.0
≤0.03
HJ250、HJ200、HJ350 在烘干室内烘干后，放入 100～150℃保温箱中保存，随
用随取，以防受潮。
4.5 常用焊剂的组成成份%，应符合 GB/T5293《碳素钢埋弧焊用焊剂》的规定，
详见表一：
4.6 碳素钢及普通低合金结构钢埋弧自动焊焊丝的化学成份%见表二：
4.7 常用钢号采用的焊丝与焊剂见表三：
灰色玻璃状颗粒、粒度
--Байду номын сангаас
≤0.04
5
0.25～2mm，直流焊丝接正极
22～26 ≤1.5
≤0.03
棕红色玻璃状颗粒、粒度
--
≤0.04
5
0.4～3mm，交直流两用
14～19 ≤1.0
埋弧自动焊操作规程范本
埋弧自动焊操作规程范本第一章总则第一条为了保证埋弧自动焊操作的安全性和质量，确保操作人员的生命财产安全，根据相关法规和标准，制定本操作规程。
第二章操作人员要求第二条从事埋弧自动焊作业的人员必须具备以下基本条件：1. 具备相关焊接技术资格证书；2. 掌握焊接工艺规程和操作规程；3. 掌握相关的焊接安全知识，遵守焊接操作规程；4. 具备一定的电气知识，能够正确操作焊接设备；5. 具备良好的职业操守和团队合作精神。
第三条操作人员应定期接受相关培训，提高自身的技术水平和安全意识，并通过考试合格方可从事埋弧自动焊作业。
第三章设备检查与准备第四条在进行埋弧自动焊作业前，操作人员应检查焊接设备是否正常工作，包括焊机、焊丝、电缆、电源等。
第五条焊接设备的接线、连接应牢固可靠。
焊机应符合安全用电要求，并接入地线。
第六条检查焊接设备时，若发现故障、损坏等情况，应立即停止作业，通知维修人员进行修理。
第七条在进行埋弧自动焊作业前，操作人员应穿戴好个人防护用品，包括焊接手套、防护眼镜、防护面罩、防火服等。
第四章焊接操作第八条作业前，操作人员应了解焊接对象的材料、厚度、焊接工艺等相关信息，并根据要求设置好焊接参数。
第九条在进行埋弧自动焊作业时，操作人员应正确地安装焊丝，并确保焊丝的直径、合金等符合要求。
第十条操作人员在进行埋弧自动焊作业时，应保持焊枪与焊接对象的垂直度，保持一定的焊接速度和焊接电流。
第十一条操作人员在焊接过程中应保持焊点的规范，焊缝应平顺、均匀，无裂纹、孔洞等缺陷。
第十二条焊接过程中，操作人员应避免出现过热、过焊或不足焊等现象，必要时可进行焊接后的修整和打磨。
第五章安全防护第十三条在进行埋弧自动焊作业时，操作人员应遵守以下安全防护措施：1. 确保焊接区域周围没有易燃物质和可燃气体；2. 避免使用有缺陷的焊接设备；3. 禁止将焊工电源线缠绕在身体上；4. 在电流较大的情况下，应将工件与焊缝之间用焊接屏蔽工具隔离；5. 在高空作业时，应使用安全绳具，并按照相关安全规定进行操作。
H型钢T型钢自动埋弧焊工艺守则
四、H型钢、T型钢自动埋弧焊工艺守则
1、序言
1.1 自动埋弧焊是一种高效机械化焊接工艺。熔深大、熔敷效率高，焊接工艺参数稳定。焊接质量稳定可靠是它的显著特点；
1. 2本守则规定了对埋弧焊焊工的基本要求，以及工作中必须遵守的基本规范。
2、自动埋弧焊
2.1自动埋弧焊首先是一名合格的手工电弧焊焊工。必须具备有关于手工电弧焊焊工的基本知识，掌握手工电弧焊的基本操作技能；
4.11 工作完毕，关闭所有设备的电源，将剩余的焊丝和焊剂交库保管，清点各种工具，清理工作现场，撤离工作现场。
5、工艺因素
5.1 焊丝后倾角：由于焊丝后倾角的作用，电弧力后排熔池金属的作用减弱，熔池底部液体金属增厚、熔深减小。由于预热作用，熔宽加大；
5.2 结构因素
5.2.1 坡口形状：在其它条件相同时，增加坡口深度和宽度，则焊缝熔深略有增加，熔宽略有减小，余高和熔结合比显著减小；
6.1 如发现生产计划、工艺规范与实际不符或对上道工序转来得半成品有疑点，应迅速找有关人员处理；
6.2 焊接过程中，如发现不可消除得质量问题应立即停止工作，找有关人员处理。
3.3.1 每焊1000延长米（大约10班）必须更换合格的焊嘴，其材质和尺寸应符合技术要求；
3.3.2 焊剂可以回收使用，祸首的焊剂必须清除杂质，必须清除铁质杂物，其磁石栏栅每天必须清除一次；
3.3.3 回收的焊剂每次必须加入一定的新焊剂，新旧焊剂比例平均为1：1；
3.3.4 混合焊剂每焊1500延长米必须彻底更换（大约15班），更换的旧焊剂不能再次投入生产；
3.7.3 焊接速度：主要余焊接接头有关。焊接速度大，焊接单位长度熔敷量小，焊接速度小，焊接单位长度熔敷量大。实际生产中，为了提高生产率，在提高焊接速度的同时，必须加大电弧功率；
QQS13—2021埋弧自动焊通用工艺守则
QQS13—2021埋弧自动焊通用工艺守则Q/JQS13－20042003—10—15公布 2003—11—01实施目次前言 (Ⅰ)1范畴 (1)2 规范性引用文件 (1)3 技术要求 (1)3.1 工艺流程图 (1)3.2 焊接材料的选择 (1)3.3 焊接参数的选择 (2)3.4 焊接坡口清理 (2)3.5 施焊 (2)3.6 焊接接头检验 (3)埋弧自动焊通用工艺守则1范畴本标准规定了埋弧自动焊的工艺要求。
本标准适用于压力容器及其他钢结构埋弧自动焊的焊接。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓舞依照本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB150 钢制压力容器GB/T14957 熔化焊用钢丝GB5293 碳素钢埋弧焊用焊剂GB/T5293 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂JB/T4709 钢制压力容器焊接规程GB12470 低合金钢埋弧焊用焊剂3 技术要求3.1 工艺流程图图1 工艺流程图3.2 焊接材料的选择3.2.1 关于碳素钢和低合金钢，焊材的选择应保证接头的机械性能；关于铬钼钢和不锈耐酸钢等低合金钢，应保证焊缝的化学成分与焊件近似；关于不同级别的异种钢焊接接头，一样情形下，可按强度较低的钢材选用抗裂性较好的焊接材料。
3.2.2 常用钢号选用的焊接材料可按JB/T4709中表1的规定选用。
3.2.3 焊材应有质量证明书，焊材应符合下列要求：a）焊丝应符合GB/T14957规定的技术要求，焊剂应符合GB/T5293；或 GB/T12470的规定，需要时可进行复验。
b）焊丝表面不能有杂质、锈污等，局部不能有弯折；焊剂使用前应按焊剂使用说明书进行烘干。
c）焊剂使用几次后，应及时将其中的细粉及尘土筛去后再烘干使用，一样用作焊剂垫。
埋弧自动焊工艺规程
埋弧自动焊工艺规程1. 本规程适用于本公司压力容器的焊接，大型金属结构等的焊接可参照本规程制定。
2. 焊材2.1 焊丝应根据焊接工艺卡的规定进行采购、保管和发放。
焊丝的供货方应相对固定。
未经焊接技术人员批准不得更换生产厂家。
2.2. 焊剂一般采用烧结焊剂。
采购焊剂的型号应按焊接工艺卡的规定。
供货的生产厂家应相对固定，未经焊接技术人员批准不得随意更换。
2.3 焊剂使用前应按技术要求进行烘干。
烘干焊剂的使用时间如超过4小时应重新烘干。
2.4 焊剂使用时应保持清洁、无士、锈、油脂等异物，以保证焊剂的回收，重复使用。
2.5 焊剂多次使用后应重新过筛，以保证颗粒度符合要求。
用磁铁吸附焊剂中的铁粉，以保证焊剂的使用性能。
3. 焊工3.1 焊工应经监察部门考试合格，并发放合格证，在有效期内方可进行施焊。
焊接操作间断时间超过6个月应重新考试。
3.2 焊工在焊接操作前应熟读工艺卡内容，并确认设备、坡口、焊丝、焊剂均符合要求后方可施焊。
3.3 焊接结束后，在规定位置打上本人钢字代号。
对表面缺陷应负责修复。
间隔时间超过4小时以上应回收焊剂，送回焊材库。
4. 焊件准备4.1 坡口加工用气割方法，坡口面不得有裂纹、夹层等缺陷。
坡口及两侧20mm范围内用砂轮打磨至露出金属光泽方可组对。
筒体点固后应彻底清除内部的氧化皮、尘士、粉末。
4.2 组对时应保证间隙符合工艺卡规定，点固焊用直径∮3.2mm焊条，点焊长度30-50mm，点焊间距300-500mm。
4.3 纵缝点固后加装引弧板和熄弧板，引弧板长度100mm-150mm，熄弧板长度70mm-100mm厚度应与焊件相同，起弧位置用砂轮打磨至露出金属光泽。
5. 焊接设备5.1 焊机应完好，有可靠的地线卡具，焊剂输送系统通畅，机头绝缘可靠。
焊接过程中焊丝和焊丝盘不得接地短路。
5.2 焊机极性不得任意改变。
5.3 焊机转胎运转平稳，转数能连续调节。
6.焊接6.1先焊内口焊缝（容器内部焊缝）。
埋弧自动焊(SAW)工艺守则
埋弧自动焊工艺守则1.总则1.1本守则适用于我公司起重机桥架及其他钢结构件的埋弧自动焊焊接；1.2本守则与上级颁发的有关技术文件共同配合使用，如本守则与上级文件、标准、设计文件或专用工艺文件相抵触时，应按上述文件规定执行。
2.焊工2.1起重机桥架及其他钢结构件的焊接工作，必须由经考试合格的焊工担任，考试规则参照JGJ81-2002《建筑钢结构规定焊接技术规程》。
2.2施焊前，焊工必须了解产品的钢种，焊接材料、焊接工艺要点、焊接设备的性能、技术参数，严格执行有关焊接规程、标准、技术文件和焊接工艺卡。
2.3施焊后，焊工应对所施焊缝坚持自检制度，并接受质管部门对产品检验、审定、验收工作，按规定打上自己的钢印或做好标记。
3.焊前准备埋弧自动焊焊前准备遵守如下几点：3.1首次使用的新钢种，新焊接材料或新工艺时，以及改变已经工艺评定合格的焊接工艺，均应在产品施焊前进行焊接工艺评定。
3.2坡品型式，一般采用机械加工相对应坡口，如图纸及焊接工艺卡均未规定时，坡口型式按GB986-88《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》准备，工件坡口可机加工,也可气割开坡口，按规定进行检验合格后，方可进行组装定位焊。
3.3定位焊所用之焊条，必须与产品钢号相匹配。
3.4定位焊缝参考尺寸如下表：3.5严禁在非焊接部位起弧，电弧不得擦伤工件表面，对接焊缝两端必须带引弧板和引出板，严禁在产品上引弧和收弧。
引弧板和引出板的材质、厚度、坡口型式应与产品相同，其尺寸长150mm，两板对接宽度为150mm，若带产品试板，可代替其中之一。
3.6施焊前，必须进行定机试车和试板焊接，调整为焊接参数，达到规定完好要求，方可正式焊接产品。
4.焊接材料4.1焊接材料必须根据钢号的化学成份、机械性能、抗裂性、耐腐蚀性、焊后是否热处理等综合考虑，并经工艺试验，确认合格后，才允许用于产品焊接。
4.2每批焊丝应有制造厂按国家标准GB/T14957-94《熔化焊用钢丝》标准提供牌号、化学成份和机械性能的质量证明书。
埋弧自动焊工艺守则J03.031
Q/JHX江汉石油机械厂企业标准Q/JHX.J 03.031-2004代替Q/JHX.J 03.031-1991埋弧自动焊工艺守则2004-02-10发布2004-02-28实施江汉石油机械厂发布Q/JHX.J 03.031-2004前言本标准是对Q/JHX.J 03.031-1991《埋弧自动焊工艺守则》版本的修订。
本标准的结构、要素及表述规则按GB/T 1.1-2000《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写规则》修订。
本标准规定了钢制压力容器采用埋弧自动焊时的焊前准备，工艺参数选择及操作中的工艺要求。
本标准与原标准相比，主要在以下几个方面作了修改：——对于《容规》和国标﹑行标已经修改了的内容进行相应修改和充实；——工艺参数的选用根据实际情况进行了适当调整；——力求简单明了，并与标准范围相符。
本标准由江汉石油机械厂标准化委员会提出。
本标准由江汉石油机械厂工艺研究所负责起草。
本标准由江汉石油机械厂科技管理部归口。
本标准主要起草人：张廷瑞埋弧自动焊工艺守则1 范围本标准规定了压力容器埋弧自动焊焊接材料准备，焊工资格及焊工操作应遵守的规则。
本标准适用于压力容器产品的埋弧自动焊接其它产品的埋弧自动焊可参照采用。
本标准是与产品工艺文件配合使用的通用规定，若产品工艺文件有特殊要求时，应按工艺文件执行。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
JB 4708 钢制压力容器焊接工艺评定JB/T 4709 钢制压力容器焊接规程Q/JHX.G 09.048 压力容器焊缝标记及焊工钢印管理Q/JHX.J 03.037 压力容器焊缝返修工艺守则3 材料3.1 用于制造压力容器的钢材必须有质量合格证明书，其质量规格应符合国家标准和有关行业标准或图样的规定。
埋弧自动焊工艺守则
埋弧自动焊工艺守则一、引言埋弧自动焊是一种高效、高质量的焊接方法，广泛应用于各个行业的焊接加工中。
为了保证焊接质量，提高焊接效率，埋弧自动焊工艺守则被制定出来并严格执行。
二、焊接设备准备在进行埋弧自动焊之前，需要进行焊接设备的准备工作。
包括选择合适的焊接设备、检查设备工作状态、检查焊接电源、电极等。
确保设备完好并且稳定工作。
三、焊缝准备焊缝的准备是保证焊接质量的重要环节。
在进行埋弧自动焊之前，需要对焊缝进行清洁、打磨等处理。
确保焊接区域干净、无杂质，并且达到所需表面质量。
四、焊接参数调整选择合适的焊接参数对于焊接过程至关重要。
在进行埋弧自动焊之前，需要根据工件材料、焊缝形状等因素，调整焊接电流、电压、速度等参数。
确保焊接过程中熔池形态良好、焊渣嵌入少。
五、焊接过程控制在焊接过程中，需要进行严密的工艺控制，保证焊缝的形成和焊接质量。
控制焊接速度，保持恒定的焊接电流和电压，确保焊接接头的强度和密封性。
及时调整焊接参数，避免出现焊缝不合格的情况。
六、焊后处理焊接完成后，需要进行焊后处理工作。
包括焊缝修整、去除焊渣、热处理等。
确保焊接接头的外观质量和内部组织结构达到要求。
七、安全注意事项在进行埋弧自动焊过程中，需要注意安全事项。
戴好防护设备，确保焊工的人身安全。
检查焊接设备的接地情况，避免触电事故发生。
严禁在焊接过程中使用有缺陷的焊接电缆、电极等。
及时排除焊接现场的火灾隐患。
八、总结埋弧自动焊工艺守则是保证焊接质量、提高焊接效率的重要措施。
通过正确的工艺准备、参数调整和工艺控制，可以达到理想的焊接效果。
同时，安全注意事项的遵守也是保证焊工人身安全的关键。
只有严格遵守工艺守则，才能实现高质量、高效率的埋弧自动焊工艺。
埋弧自动焊工艺守则
埋弧⾃动焊⼯艺守则埋弧⾃动焊⼯艺守则1主题内容与适⽤范围本守则为本公司锅炉产品制造中采⽤埋弧⾃动焊的指导性⼯艺⽂件，并与相关⼯艺⽂件、技术条件、产品图纸等同时使⽤。
２本守则主要依据及引⽤标准《蒸汽锅炉安全技术监察规程》《热⽔锅炉安全技术监察规程》《焊缝返修⼯艺守则》《⼿⼯电弧焊⼯艺守则》GB986《埋弧焊焊缝坡⼝的基本形式与尺⼨》GB/T14957《熔化焊⽤钢丝》GB/T5117《碳钢焊条》GB/T5118《低合⾦钢焊条》GB5293《埋弧焊⽤碳钢焊丝和焊剂》GB12470《低合⾦钢埋弧焊⽤焊剂》JB/T1613《锅炉受压元件焊接技术条件》JB3223《焊条质量管理规程》JB3375《锅炉原材料⼊⼚检验》3 技术要求3.1 材料要求3.1.1 钢材3.1.1.1凡制造⽤的钢板必须符合相关标准要求，且应按JB3375《锅炉原材料⼊⼚检验》及有关规定进⾏⼊⼚检验，合格后才能使⽤，不合格者不得使⽤。
3.1.1.2 钢材应符合GB713《锅炉⽤钢板》、符合GB700《碳素结构钢》或相关标准。
3.1.1.3 焊接⽤的引弧板、收弧板应采⽤与焊件同厚度、同牌号的合格材料。
3.1.2 焊接材料3.1.2.1 ⽤于制造锅炉的焊接材料必须有明确的牌号、质量保证书、炉批号，并按JB3375《锅炉原材料⼊⼚检验》标准检验合格，不合格者不得使⽤。
3.1.2.2 焊接材料的管理应符合JB3233《焊条质量管理规程》要求，并制定焊接材料管理制度，使每条焊缝的焊接材料具有可追踪性。
3.1.2.3 使⽤单位必须建⽴严格有效的烘⼲、发放、回收和回⽤管理制度。
3.1.2.4 钢材、焊丝、焊剂使⽤匹配必须经⼯艺评定合格以后⽅可⽤于产品焊接（见表1）。
3.1.2.5 焊丝a)所⽤焊丝应符合GB/T14957《熔化焊⽤钢丝》。
b)焊丝的表⾯不允许有油污、拉丝残留润滑剂、严重刻痕或夹杂、锈蚀和⽔分等，其表⾯必须清理光洁后⽅可使⽤。
c)装⼊盘的焊丝，不得有局部弯曲，应沿焊丝盘的弧形匀称⼀致。
埋弧自动焊工艺守则
1. 守则适用范围：（1）本守则适用于碳素钢、低合金钢材料于制造场地采用埋弧自动焊焊接的钢制压力容器。
（2）埋弧自动焊焊接工艺的编制以本守则为准，本守则未包含的内容，应在焊接工艺文件中补充。
（3）在焊接施工过程中，除遵守本守则规定外，还应执行设计文件、相关标准和规范的规定。
2. 焊工（1）焊接钢制压力容器的焊工必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》的要求获得相应的资格证书后，方可担任资格证书中指定项目的焊接工作。
（2）焊接施工前，焊工应仔细阅读相应的焊接工艺文件，掌握焊接规范、焊接要求及操作中应采取的措施等，并按焊接工艺文件规定领取合格的焊接材料。
3. 焊接材料（1）所用的埋弧自动焊焊丝、焊剂必须有质量证明书及清晰的标记，禁止使用锈蚀、有严重污染的焊丝及受潮变质的焊剂。
（2）焊丝、焊剂的选用严格按照焊接工艺文件所指定的牌号和规格。
（3）焊丝使用过程中应保持清洁。
4. 焊前准备（1）接头坡口形式、尺寸和装配公差按工艺文件要求完成。
（2）施焊前，焊工应全面检查自动焊接设备（焊车、控制箱、转胎等）运转是否正常；检查焊丝、焊剂的牌号、规格及质量是否符合要求。
焊剂是否干燥（经烘干）等。
（3）焊件装配完成后，坡口表面及其边缘30mm范围内除去油、锈、水及其他影响焊接质量的污物。
（4）准备好拼板和筒体纵焊缝焊接的引弧板及熄弧板，当产品有焊接试板时，焊接试板可代替其中一块引（熄）弧板。
（5）施焊前按工艺文件的规定进行预热，并保证预热温度的均匀性。
5. 焊接（1）施焊时，焊剂覆盖厚度应为30-50mm，焊丝伸出长度控制在40mm左右，焊接过程中，应保持焊丝对准所焊焊道中心。
（2）焊前预热、焊后热处理按相关的工艺文件规定执行。
（3）焊工焊接操作时，应随时观察电流表及电压表的读数，当不符合要求时，应立即调整至正常。
如出现烧穿、裂纹或成形不良时，应立即停止焊接，修补后再进行下面的焊接工作。
（4）筒体纵焊缝焊接时，焊丝应与筒体水平轴线垂直；筒体环焊缝焊接时，焊丝应在环焊缝轴线垂直平面内，并处于逆筒体旋转方向偏离20-40mm。
埋弧自动焊焊接规范
埋弧自动焊焊接规范1焊接过程中应保持焊接工艺规范的稳定，焊接电流的波动应不超过A电压差值在2〜3V范围内，焊丝伸长波动范围一般不超过5〜IOn I nh焊剂覆盖厚度应保持在25〜40mm,B焊丝伸出长度应控制在30〜40mm。
2焊接时应随时观察焊接电压及电流的变化，并及时进行调整操作者要注意观察熔池背面热成形及颜色，以判断熔透情况，防止未焊透和焊穿。
3焊接过程中应注意焊丝与焊缝对中，发现偏移时调整。
4当焊缝出现焊穿、气孔、裂纹和成形不良时，应中断焊接分析原因，并对出现的缺陷进行修补,焊接中途停顿,重新焊接时，重叠焊长度应在400mm以上。
5多层焊时，每焊完一层，应彻底清除熔渣，若发现缺陷时应清除干净，修补完毕后，方可继续施焊，层间焊接接头应错开40mm以上。
6平板对接焊板厚6〜14mm时，一般可采用工型坡口进行双面埋弧自动焊。
第一面焊接时可在工件下面垫上焊剂，间隙一般不大于1mm,两面焊缝熔深重叠应有2〜3mm,为保证焊透和改善成形，第二面焊接时可先采用电弧气刨清根，厚度大于14mπι的工件，一般采用单面坡口进行双面埋弧自动焊。
7筒体纵向焊接接头的焊接一般内外纵缝尽量采用埋弧自动焊，先焊内后焊外，与6条规定相同。
8筒体的环焊缝，一般可采用双面自动焊先内后外，由于结构原因不能采用双面自动焊时，允许内部焊缝采用手工封底，外部焊缝采用自动焊，为保证焊缝熔透外焊缝可用电弧气刨清根，清除缺陷，然后进行焊接。
9环缝焊接时，一般机头不动，焊件匀速转动，为减少焊缝曲面对熔敷金属及熔渣流动的不利影响，保证焊缝成形良好和熔透，焊丝均应逆筒体旋转方向，相对筒体弧顶中心必有一个偏移量。
如图1偏移量a植根据工件直径大小和焊速进行调整，一般为20〜40mm。
图110埋弧自动焊操作一般需2〜3人互相配合，一人操纵焊机一人续送焊药，一人清理焊渣〈或后两者为同一人)。
操作过程中应注意防止工件在焊接过程中震动和移动，同时要注意安全，避免烫伤。
埋弧自动焊焊接工艺规范
埋弧自动焊焊接工艺规范1 范围本规范规定了埋弧自动焊的焊接前准备、人员、工艺要求及过程和检验及返修。
本规范适用于A、B、D、E、AH32、AH36、DH32、DH36、EH32、EH36船体结构钢的埋弧自动焊。
2 规范性引用文件Q/SWS41-003-2007 船舶结构焊接与坡口型式选用规定CB/T3802-1997 船体焊缝表面质量检验要求Q/SWS41-011-2005 焊缝返修通用工艺规范Q/SWS 41-002-2007 焊接材料保管要求3 焊接前准备3.1 焊接材料3.1.1 所选择的焊接材料应具有相应的船级社认可证书。
3.1.2 焊剂的烘焙及使用应符合Q/SWS 41-002-2007《焊接材料保管要求》。
3.1.3 焊丝、焊剂与钢材等级的匹配按表1：表1 焊丝、焊剂与母材等级的匹配钢材等级 选用焊丝 选用焊剂A、B、D、E级 H08A或等效焊材 HJ431或等效焊材A、B、D、E、AH32、AH36、DH32、H10Mn2或等效焊材 HJ331或SJ101或等效焊材DH36、EH32、EH36级3.2 坡口型式各种板厚应根据Q/SWS41-003-2007《船舶结构焊接与坡口型式选用规定》所规定的焊接坡口型式和尺寸进行加工。
4 人员4.1 从事埋弧自动焊的焊工，应参加相应的技术培训，并取得公司焊工考试委员会颁发的《焊工上岗证》方能上岗焊接。
4.2 焊工上岗时，必须佩带《焊工上岗证》。
5 工艺要求及过程5.1 对于平对接开坡口或不开坡口的接缝，焊前必须清除焊接坡口及其两侧宽20mm范围内的氧化物铁锈、水份、油污等，见图1。
图15.2 焊件装配板材必须平整，装配间隙公差为（0～1）mm，横向断面不允许有倒斜势。
5.3 装配定位焊所用焊材应与正常焊接所用焊材强度等级相一致，对于不开坡口的对接焊缝，定位焊缝高度不应超过3mm；开坡口的对接缝，定位焊缝高度不应超过坡口高度的1/2。
定位焊长度一般强度钢约（30～40）mm，高强度钢约（50～60）mm，并不允许有气孔、夹渣、裂缝、焊穿等缺陷。
C06埋弧自动焊
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埋弧自动焊工艺守则
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1主题内容和适用范围
本守则规定了钢制压力容器埋弧自动焊焊接工艺及相关的焊接管理。
本守则适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢等中厚板结构的压力容器焊接接头的埋弧自动焊。
2技术要求
2.1材料及要求
2.1.1压力容器用材料材质必须符合GB150等有关标准的规定和图样设计要求。按照有关标准检验合格，未经检验或检验不合格者不得使用。
2.1.5焊剂、焊丝存放需干燥，尽量做到现用现领。暂存的焊材，按厂家、牌号、批号分类清楚，堆放整齐，严防牌号混淆和受潮。
2.2焊接设备使用与管理
埋弧焊机宜选用直流反接极性，使用中注意事项如下：
2.2.1应尽量将电缆拉直，避免扭曲、压、辗而造成内部断电线或短路等故障；接插件应插牢、拧紧，防止接触不良。
2.1.2焊接材料应符合相应标准规定并按规定检验合格，未经检验或检验不合格者不得使用。
2.1.3焊丝表面上的铁锈、氧化皮及油污，必须彻底清理，有过大的局部弯折处必须较直。
2.1.4焊剂使用前必须烘干，以防止产生气孔等缺陷，酸性焊剂烘干温度为2500C，保温2小时，碱性焊剂烘干温度为350～4000C，保温2小时。焊剂烘干后应立即使用，连续多次使用的焊剂应过筛，除去尘土等杂物。
2.3.4施焊完毕，焊工应按规定要求在指定部位打焊工代号钢印，并做好记录，以便检验和查核。
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埋弧自动焊工艺守则
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2.4焊接工艺评定要求
焊接工艺评定按JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》之规定进行，焊接工艺评定须100%覆盖压力容器的焊接结构。
2.5焊前准备
2.5.1全面检查自动焊设备各组成部分的电气及机械部件是否正常。
埋弧自动焊通用工艺规程守则范本
埋弧自动焊通用工艺规程守则范本1.适用范围1.1本《埋弧自动焊通用工艺规程守则》适用于采用埋弧焊焊接的各类压力容器。
1.2下列焊缝适合于采用埋弧自动焊。
1.2.1厚度大于8mm长度大于1米的平板直线焊缝。
1.2.2单层压力容器筒体内、外环缝，直径不小于0.9米。
1.2.3本《埋弧自动焊通用工艺规程守则》与图样或工艺文件有矛盾时，以图样或工艺文件为准。
1.2.4本《埋弧自动焊通用工艺规程守则》中所列出的焊接规范只作参考，选用时根据实际情况适当调整。
2.焊工2.1压力容器焊接必须由考试合格的焊工担任。
2.2焊工应按下述要求检查工件的装配质量，如不符合下列要求的，焊工应及时反映，并可不予焊接。
2.2.1焊件的坡口尺寸及装配公差必须严格按照产品图样及工艺文件规定。
2.2.2在坡口边缘斜角及钝边处及每侧20~30mm内清理干净，没有毛刺、氧化皮、铁锈等。
点固焊缝及上道焊缝不能有气孔、裂纹、夹渣、焊瘤等。
2.2.3焊工应对自已所完成的焊缝作出标记，并按规定打上焊工钢印。
3.焊接材料3.1根据产品和焊接工艺规范的要求选用焊丝和焊剂。
3.2焊丝、焊剂必须有质量保证书，且确认合格后方可以领用。
3.3焊丝表面的铁锈、氧化皮及油污等污物，必须彻底清除，有过大的局部弯折处，必须放直。
3.4焊剂使用前必须按表一要求烘烤，连续多次使用的焊剂应过筛，除去其中的尘土和细粉末。
3.5焊剂、焊丝存放库，必须干燥、堆放整齐、分类清楚，并挂牌标记。
4.焊接工艺4.1焊前准备4.1.1全面检查自动焊设备（包括焊机、电源、装具、胎具等）各组成部分的电器及机械是否正常。
4.1.2检查焊丝、焊剂的牌号、规格及质量是否符合要求。
4.1.3检查焊件的装配质量及坡口的清理情况。
如不符合要求，焊工要及时反映，并可不予焊接。
4.1.4在平板拼接时，筒体纵缝必须有引弧板和收弧板各一付，其尺寸为150×150，材质、厚度、坡口型式应与产品相同。
4.1.5调整好焊接规范。
压力容器自动埋弧焊工艺守则
压力容器自动埋弧焊工艺守则1适用范围:1.1本守则适用于采用埋弧自动焊焊接的钢制压力容器.1.2埋弧自动焊焊接工艺的编制以本守则为准,本守则未包含的内容,应在焊接工艺文件中补充.1.3在焊接过程中,除遵守本守则规定外,还应执行设计文件、相关标准和规范的规定.2焊工2.1焊接钢制压力容器的焊工必须按《考规》的要求获得相应的资格证书后,方可担任资格证书中指定项目的焊接工作.2.2焊接施工前,焊工应仔细阅读相应的焊接工艺文件,掌握焊接规范、焊接要求及操作中应采取的措施等,并按焊接工艺文件规定领取合格的焊接材料.3焊接材料3.1所用的埋弧自动焊焊丝、焊剂必须有质量证明书及清晰的标记,禁止使用锈蚀、有严重污染的焊丝及受潮变质的焊剂.3.2焊丝、焊剂的选用严格按照焊接工艺文件所指定的牌号和规格.3.3焊丝使用过程中应保持清洁.4准备装配焊接4.1 焊缝坡口,焊接规范,焊缝成型参见表2,焊接规范的选用应按经评定合格的焊接工艺规程（WPS）进行;4.2 焊接坡口应用机械加工,如有部分采用氧乙炔割时,则割后用风磨机打磨,加以修正达到图纸要求;4.3 焊缝在装配搭焊缝前必须将焊缝坡口及内外表面各20毫米范围的铁锈、氧化皮、油污等清洗干净;4.4每节简体纵向焊缝必须带有引弧板和熄弧板,其材料牌号和厚度原则上应与产品钢板相同,生产车间确有困难时,可用强度等级与16Mn上下不超过一级的同厚度的镇静钢板代替,引熄弧板其余尺寸为长度×宽度应不小于150×100毫米;4.5 筒体纵向焊缝试验板应根据材料清单或有关技术条件备制;4.6 纵向焊缝焊接前焊缝二头应搭上引弧板和熄弧板,焊缝试验板应搭在起弧的一端,见图;\4.8 环焊缝焊接时焊丝位置见图;4.9焊剂HJ431在使用前必须经过250℃烘焙,保温二小时,HJ350烘焙300～400℃保温二小时;4.10 焊剂多次用后需经14孔\时筛子筛过去除熔渣,矿物,过细的呈粉末状的应予废弃,经清理暂不用的焊剂,应放入烘箱或保温筒内保温,否则使用前重新烘焙,才能允许回用;4.11 垫用焊剂应经常清除熔渣、污物,并保持干燥;4.12 焊丝清锈要求,应基本露出金属光泽而不影响焊接质量为止;4.13 焊剂、焊丝除锈等应有专人负责,并按二级库焊接材料管理程序发放及回收归类;4.14焊前检查所装配焊缝清洁度,坡口角度,间隙等是否达到要求;4.15自动埋弧焊焊工应按《特种设备焊接操作人员考核细则》经考试合格焊工担任;4.16如车间室温在5℃以下时,焊前工作须进行≥15℃预热;4.17经装配点焊之焊缝,不宜存放时间太长,如果焊前被焊焊缝已生锈,而影响焊接质量时,则将装配之焊缝拆掉,除锈重新装配;4.18焊缝用碳棒气刨清根后,应将槽内及两侧表面粘渣、积灰等清除干净;4.19每条纵环向焊缝焊毕后,在焊缝内外终点必须敲上焊工钢印（代号）;4.20引弧板、熄弧板、试样板,应用氧乙炔气割切除;筒体要求热处理时,试样板应和筒体同炉进行热处理;4.21焊缝局部返工时应注意变形,尽可能采用多层多道焊,如果在容器外部补焊估计变形较大时,则应采取防变形措施;4.22焊缝返工一般不超过二次,一二次返修时,需经焊接责任工程师批准,第三次返修须经质保总工程师批准;4.23焊缝返工用焊条、焊丝、焊剂过程母材预热温度等应与正式焊缝相同;4.24要求热处理的焊缝,返修应在热处理前进行,如在热处理后返修必须按原热处理要求重新热处理;焊接试样板经表面质量检查和探伤合格后,方可进行机性试验,机性试验按有关要求进行;注:双面焊的焊缝,先焊的一面为正面焊缝,后焊的一面为反面焊缝,根据我厂的生产实践,简体的纵向及环向焊缝内面先焊为正面焊缝,外面后焊为反面焊缝;常用钢材的焊接预热温度见表3所示,焊接层间温度不得低于预热温度;在一般情况下,常规生产按焊接工艺规程（WPS）执行;34* 封头与筒体环焊缝可焊一层一道5* 如小直径筒体可内焊一层外焊二层三道,坡口深8改为6;6781011* S=40～65 b=45±5 b1=30±3 S=70～100 b=50±5 b1=30±3 S=100～130 b=55±5 b1=40±35焊后125.1焊接结束后,应及时切断电源.5.2焊工焊完一条焊缝,外观处理完毕经自检合格后,按《焊工钢印打印位置规定》打上焊工钢印,做好施焊记录,待检验人员检查.5.3焊缝检验符合有关的要求.5.4对有缺陷的焊缝,要严格按照《焊缝返修工艺守则》要求执行.13。
钢结构埋弧自动焊施工工艺规程.
3.2钢结构埋弧自动焊施工工艺标准3.2.1 总则3.2.1.1适用范围本规程适用于桁架或网架（壳）结构、多层或高层梁、柱框架结构等工业与民用建筑和一般构筑物的钢结构工程中。
指导书规定了碳素结构钢和低合金高强度钢的二氧化碳气体保护焊的基本要求。
凡各工程的工艺中无特殊要求的结构件的二氧化碳气体保护焊均应按本规程规定执行。
3.2.1.2 编制参考标准《焊接用钢丝》GB1300《埋弧焊焊接接头的基本形式与尺寸》GB986《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001《建筑钢结构焊接规程》JGJ81—2002《碳钢和碳锰钢的电弧焊焊接工艺规范（英标）》BS5135：1984《钢结构焊接规范（美标）》ANSI/AWSD1.1—92 1992《碳素钢埋弧焊用焊剂》GB52933.2.2 术语、符号3.2.2.1术语母材——被焊接的材料统称。
焊缝金属——构成焊缝的金属，一般是熔化的母材和填充金属凝固形成的那部分金属。
层间温度——多层焊时，再停焊后继续焊之前，其相邻焊道应保持的最低温度。
余高——高出焊趾连线部分的焊缝高度。
定位焊缝——焊前为装配和固定焊接接头的位置而施焊的短焊缝。
船形焊—— T型、十字型和角接接头处于平焊位置进行的焊接。
3.2.2.2符号焊接方法及焊透种类代号应符合表3.2.2.1规定；接头形式及坡口形状代号应符合表3.2.2.2规定；焊接面及垫板种类代号应符合表3.2.2.3规定；SC-BI-B S1。
3.2.3 基本规定3.2.3.1 为了在建筑钢结构焊接中贯彻执行国家的技术经济政策，做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质量，制定本工艺标准。
3.2.3.2 本标准适用于工业与民用建筑钢结构中普通碳素结构钢和低合金结构钢的焊接。
3.2.3.3 钢结构焊接，必须按施工图的要求进行，并应遵守现行《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001的规定。
3.2.3.4 钢结构的焊接，必须遵守国家现行的安全技术和劳动保护等有关规定。
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1. 守则适用范围：
（1）本守则适用于碳素钢、低合金钢材料于制造场地采用埋弧自动焊焊接的钢制压力容器。
（2）埋弧自动焊焊接工艺的编制以本守则为准，本守则未包含的内容，应在焊接工艺文件中补充。
（3）在焊接施工过程中，除遵守本守则规定外，还应执行设计文件、相关标准和规范的规定。
2. 焊工
（1）焊接钢制压力容器的焊工必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》的要求获得相应的资格证书后，方可担任资格证书中指定项目的焊接工作。
（2）焊接施工前，焊工应仔细阅读相应的焊接工艺文件，掌握焊接规范、焊接要求及操作中应采取的措施等，并按焊接工艺文件规定领取合格的焊接材料。
3. 焊接材料
（1）所用的埋弧自动焊焊丝、焊剂必须有质量证明书及清晰的标记，禁止使用锈蚀、有严重污染的焊丝及受潮变质的焊剂。
（2）焊丝、焊剂的选用严格按照焊接工艺文件所指定的牌号和规格。
（3）焊丝使用过程中应保持清洁。
4. 焊前准备
（1）接头坡口形式、尺寸和装配公差按工艺文件要求完成。
（2）施焊前，焊工应全面检查自动焊接设备（焊车、控制箱、转胎等）运转是否正常；
检查焊丝、焊剂的牌号、规格及质量是否符合要求。
焊剂是否干燥（经烘干）等。
（3）焊件装配完成后，坡口表面及其边缘30mm范围内除去油、锈、水及其他影响焊接质量的污物。
（4）准备好拼板和筒体纵焊缝焊接的引弧板及熄弧板，当产品有焊接试板时，焊接试板可代替其中一块引（熄）弧板。
（5）施焊前按工艺文件的规定进行预热，并保证预热温度的均匀性。
5. 焊接
（1）施焊时，焊剂覆盖厚度应为30-50mm，焊丝伸出长度控制在40mm左右，焊接过程中，应保持焊丝对准所焊焊道中心。
（2）焊前预热、焊后热处理按相关的工艺文件规定执行。
（3）焊工焊接操作时，应随时观察电流表及电压表的读数，当不符合要求时，应立即调
整至正常。
如出现烧穿、裂纹或成形不良时，应立即停止焊接，修补后再进行下面的焊接工作。
（4）筒体纵焊缝焊接时，焊丝应与筒体水平轴线垂直；筒体环焊缝焊接时，焊丝应在环焊缝轴线垂直平面内，并处于逆筒体旋转方向偏离20-40mm。
（5）焊接操作严格按照《焊接施工管理制度》有关规定执行。
6. 焊后
（1）焊接结束后，应及时切断电源。
（2）焊工焊完一条焊缝，外观处理完毕经自检合格后，按《焊工钢印打印位置规定》打上焊工钢印，做好施焊记录，待检验人员检查。
（3）焊缝检验符合有关的要求。
（4）对有缺陷的焊缝，要严格按照《焊缝返修管理》要求执行。