浸出工艺说明资料
浸出法制油的工艺
浸出法制油的工艺一、前言浸出法制油是一种传统的榨油方法，也是目前广泛使用的一种工艺。
它主要通过物理力学和化学反应的方式，将原料中的油脂提取出来。
本文将详细介绍浸出法制油的工艺流程。
二、原料准备1.选择优质原料浸出法制油的原料可以选择各种植物油籽，如花生、大豆、棉籽等。
为了保证制油质量，需要选择新鲜、成熟度高、无霉变、无异味等优质原料。
2.清洗原料清洗原料可以有效去除杂质和污垢，提高制油效率和产品品质。
清洗时需注意不要弄湿或损坏原料。
三、浸出工艺1.烘干将清洗后的原料进行烘干处理，使其含水量降至10%以下。
这样可以减少浸出过程中水分对溶剂的影响，并提高浸出效率。
2.粉碎将烘干后的原料进行粉碎处理，使其颗粒大小均匀细小（约为0.3-0.5mm），以便于浸出剂的渗透和溶解。
3.浸出将粉碎后的原料放入浸出器中，加入适量的溶剂（如正己烷、乙醇等），进行浸出。
浸出温度一般在50-60℃之间，时间约为1-2小时。
在此过程中，原料中的油脂会逐渐溶解到溶剂中。
4.分离待浸出完成后，将浸出液进行分离。
一般采用旋转蒸发器或蒸馏器进行分离。
通过这一步骤可以有效地去除残留的溶剂和水分。
5.脱臭将分离后的油进行脱臭处理，以去除其中的异味和杂质。
脱臭方法可以采用真空蒸馏、氮气冲洗等方式。
6.精制经过以上步骤后，制得的油还需要进行精制处理，以提高其色泽、纯度和稳定性。
精制方法包括磷酸脱色、碱炼等。
四、总结以上就是浸出法制油的详细工艺流程。
通过这一工艺可以制得高品质的植物油，并且具有较高的生产效率和经济效益。
在实际生产中，还需要注意原料的选择、设备的维护和操作技能等方面，以确保制油质量和安全生产。
DES浸出工艺介绍
DT与DC意思：DESOLVENTER脱溶，TOASTER烤粕，DRYER干燥，COOLER冷却大豆加工工艺1．预处理工艺大豆含油在18-22%，含皮7-9%，含蛋白质量33-36%。
油厂的工作是最大限度的提取大豆油、浓缩磷脂和制取营养性豆粕，钝化抗营养因子。
大豆油厂的主要产品是豆粕，按产品划分为分级豆粕、膨化豆粕和一次浸出豆粕。
预处理的任务是生产等级豆粕、膨化豆粕/直接浸出豆粕、颗粒度均匀、外观好的豆粕。
→一次脱皮→二次破碎→二次脱皮→压肧→膨化→干燥→浸出在预处理工艺中含四种技术：①大豆脱皮、②膨化及烘干、③豆粕豆皮粉碎及添加、④达到入浸条件。
1.1．大豆热脱皮大豆的豆皮在7-9%，在脱皮后，去除75-80%豆皮，生产低纤维、高蛋白豆粕。
脱皮过程：大豆经过清理和调质后，先用吸皮器除去破碎大豆中已松脱的豆皮，脱皮分两步：初脱皮和第二次脱皮(或豆皮提纯)。
第一步是在破碎大豆通过吸风分离器的气流，把豆皮分离，第二步是把第一步分离出来的豆皮，通过清理筛，把豆皮和夹带的豆仁进一步分离。
热脱皮的主要过程如下：大豆经清理去石后，进2台并联立式调质器（内分层扁SS304钢管），长3.3m，宽3.3m，共加热层为7层，加热面积1400m2，内置水平蒸汽加热扁管的独立操作单元。
大豆因自身重力由上而下与加热扁管接触，温度上升，内部水分慢慢聚集到表面，豆皮得到软化。
水汽、部分豆皮由吸风装置吸出。
如果大豆水分较高，空气经加热器加热，通过进风装置进入加热器，与大豆直接接触，对大豆进行适量干燥，我们的调质塔要求降水能力在2%。
加热蒸汽压力在0.05-0.06mpa 穿过每个管子，大豆停留时间30-40min可调。
低压蒸汽保证温和调质防止大豆在加热管的接触区过热。
选用加热层数与进大豆温度、水分、产量有关，要求大豆水分低于14.5%，否则要延长滞留时间减少产量。
塔底部安装多个旋转阀，变频控制出料流量。
从调质塔出来的大豆经80℃气流脱皮器吸出灰和皮，水分在10-11%的大豆进流化床干燥器（喷射干燥器两侧各设有5根DN150喷气管入口），喷热风温度120℃，大豆在1-3min内与穿过冲孔板床的热风接触中产生爆裂，大豆表面水分迅速挥发，豆皮表面因高温爆裂，皮松脱、裂开。
浸出工艺介绍范文
浸出工艺介绍范文浸出工艺是一种常用的化工分离技术，利用溶剂将原料中的有用组分从固体或液体中提取出来。
浸出工艺广泛应用于化学工业、食品工业、药品工业、环保行业等领域。
下面将详细介绍浸出工艺的基本原理、工艺流程和应用。
一、基本原理浸出工艺是利用溶剂与固体或液体原料发生物理或化学作用，从而使有用组分溶解到溶剂中。
该工艺的基本原理有以下几个方面：1.溶解平衡：溶剂在与原料接触后，有利于溶质在溶剂中溶解，形成溶解平衡。
2.扩散传质：浸出过程中，溶剂和溶质之间发生扩散传质过程，使溶质从原料中逐渐转移到溶剂中。
3.传热：浸出过程中，体系需要保持适当的温度，传热有利于提高浸出速率和溶解度。
二、工艺流程浸出工艺的流程可以简单分为以下几个步骤：1.原料制备：将原料进行预处理，如研磨、粉碎、切割等。
以提高溶出速率和回收率。
2.溶剂选择：根据对原料有用组分的溶解性、选择合适的溶剂。
常见的溶剂有水、有机溶剂、稀酸碱溶液等。
3.浸出过程：将原料与溶剂充分接触，使溶质溶解到溶剂中。
浸出时间和浸出温度是影响浸出效果的重要参数。
4.分离回收：将溶液和固体分离，常见的分离方法有过滤、离心、蒸发、结晶等。
通过分离操作，将溶液中的有用组分回收并纯化。
5.溶剂回收：经过浸出后的溶液可能还含有一定量的溶剂，可以通过蒸馏、蒸发等方法将溶剂回收再利用。
三、应用领域浸出工艺在化学工业、食品工业、药品工业、环保行业等领域有广泛应用。
1.化学工业：浸出工艺用于从矿石、矿渣、废弃物中提取金属，如铜、锌、铅等的浸出。
也用于生产有色金属、化肥、磷酸盐等。
2.食品工业：浸出工艺常用于植物油的生产过程中，通过将植物油原料与溶剂接触，将油脂组分溶解到溶剂中。
常用于生产食用油、调味品、提取植物色素等。
3.药品工业：浸出工艺用于药物中活性成分的提取和制备。
通过溶剂与药物原料的接触，将活性成分溶解出来，常用于制药中的提取、分离、纯化过程。
4.环保行业：浸出工艺用于废弃物处理，如污水处理、废弃物处理、固体废弃物的回收等，通过浸出可以将有害物质与废弃物分离，从而实现环境保护和资源回收利用。
【精品】浸出车间工艺流程
【精品】浸出车间工艺流程
（1）顺流浸出
被浸物料和浸出试剂的流动方向相同顺流浸出可以得到目的组分含量较高的浸出液，浸出试剂耗量较低，但其浸出速度较慢，浸出时间较长才能得到较高的浸出率。
（2）错流浸出
被浸物料分别被几份新浸出试剂浸出。
而每次浸出所得的浸出液均匀送到后续作业处理。
错流浸出的浸出速度较快。
浸出时间较短，浸出串较高。
但浸出液的体积较大。
浸出液中剩余试剂浓度较高，因而试剂耗量大，浸出液中目的组分含量较低。
（3）逆流浸出
被浸物料和浸出试剂的运动方向相反，即经几次浸出而贫化后的物料与新浸出液接触，而原始被浸物料则与浸出液接触。
逆流浸出可以得到目的组分含量较高的浸出液，可以充分利用浸出液中的剩余试剂。
因而浸出剂耗量较低，但其浸出速度较错流速度低，需要较多的浸出级数才能获得较高的浸出率。
渗滤槽浸可采用顺流、错流或逆流浸出流程；堆浸和就地浸出一般都采用顺流循环浸出流程，连续搅拌浸出一般采用顺流浸出流程。
如要采用错流或逆流浸出，则各级之间应增加固液分离作业，间断作业的搅拌浸出一般为顺流浸出，但也可采用错流或逆流浸出流程。
只是每次浸出后都需进行固液分离，操作复杂。
生产上应用较少。
渗滤浸出可以直接得到澄清浸出液，而搅拌浸出的矿浆须经固液分离后才能得到供后续
作业处理的澄清浸出液或含少量矿粒的稀矿浆。
大豆油浸出生产工艺
大豆油浸出生产工艺
大豆油是一种重要的植物油，具有高度的利用价值和广泛的应用前景。
其制备过程中，采用的主要技术是浸出法。
以下是大豆油浸出生产工艺的详细介绍：
1. 总体流程：
原料清理→碾磨→脱皮→烘烤→浸出→沉降→离心→精制→提炼→脱臭→成品油
2. 原料清理：
大豆通过筛选、磁选、吹风、除石等工序进行清洁，以去除杂质、石头等杂物。
3. 碾磨：
将清洁后的大豆碾磨成细粉，以提高浸出率。
4. 脱皮：
在碾磨的过程中，大豆外层的皮和胚芽未能完全去除，需通过脱皮设备进行分离。
5. 烘烤：
将脱皮后的大豆在高温下加热，使其内部的油脂变得易于释放。
6. 浸出：
将烘烤后的大豆放入浸出器中，采用有机溶剂浸取大豆中的油脂，形成油脂与溶剂的混合液。
7. 沉降：
混合液进入沉降槽中进行沉降，使其中沉淀出不溶性杂质。
8. 离心：
将沉淀后的混合液通过离心机进行离心，以分离油脂与有机溶剂。
9. 精制：
将分离出的油脂在精制脱色罐中进行脱色、脱臭等处理，以提高油脂的质量。
10. 提炼：
在脱色完毕后，将油脂进行提炼，以提高其纯度。
11. 脱臭：
将提炼后的油脂在脱臭设备中，通过蒸汽脱臭，以去除其中的不良气味。
12. 成品油：
经过以上工艺处理后，得到的就是成品的大豆油。
以上就是大豆油浸出生产工艺的流程介绍，希望对您有所帮助。
浸出工艺课件
第一章 概述 第二章 浸出系统 第三章 湿粕脱溶 第四章 混合油的蒸发系统 第五章 溶剂的冷凝冷却工序（包括总溶剂库） 第六章 自由气体吸收系统 第七章 DT立式脱溶机 第八章 浸出车间的开车和停车操作
第一章 概述
一、浸出法制油概念
浸出法制油是应用萃取的原理，选择某种 能够溶解油脂的有机溶剂，使其与经过预处理 的油料进行接触—浸泡或喷淋，使油料中油脂 被溶解出来的一种制油方法。
8、注意出粕情况，如发生搭桥，要设法消除搭桥的因素。
第三章 湿粕脱溶
为什么要进行脱溶？从浸出器出来的湿粕油料不 同，含溶剂量也不同，预榨饼浸出后含溶剂25%-30%， 在湿粕处理过程中首要任务是脱出粕中溶剂，浸出后 的含溶剂湿粕要进行脱溶剂处理，一是为了安全，二 则是为了溶剂的回收循环使用；三、也关系到粕品质 的优劣。
但同时6号溶剂的缺点也必须引起高度重视和警惕。 （1）它易燃易爆，闪点为-21.7C,遇火即燃，当其蒸 汽在空气中的浓度达到1.2%~7.5%（体积）时，遇到 明火即会发生爆炸。（2）溶剂蒸汽的密度是空气的 2.79倍。这样溶剂蒸汽便会沉积于低洼的地方。（3） 溶剂蒸汽有毒，会强烈地刺激人的神经系统。当其在 空气中的浓度达到30~40mg时，与人接触稍时即会置 人昏迷。
3、经常注意料层渗透是否正常，如发生混合油有溢流翻格现象， 应找出原因，设法排除，保障生产正常进行。
4、发生喷淋堵塞要拆卸清理。 5、定时检查粕中残油，指导生产。 6、各设备运转中要勤看、勤听、勤摸，发现异常和管道堵塞要 及时排除，恢复正常。
7、严禁泵体空运转，注意各泵的流量均衡，如需调节，要按正 常次序进行，不得开错。
入浸料含油15%左右，混合油浓度20-25%左右；
入浸料含油12%左右，混合油浓度18-20%左右；
浸出工艺及设备讲解
设备要求：
1）结构上要求:其搅拌效果好，相应地液-固〔或液-固-气)相 间有良好的传质条件，同时能按工艺要求控制适当的温度 和压力； 2）应有足够的强度且在作业条件下其材质对所处理的物料 有足够的耐腐蚀性能，即应选择适当的材料和内衬。
（1）机械搅拌浸出槽
• 1) 槽体:其材质应对所处理的溶液有良好的耐腐性。普通 碳素钢、搪瓷、钢壳上衬环氧树脂后再砌石墨砖或内衬橡 胶、不锈钢、铸铁、碳钢、高硅铁。 2) 加热系统。用夹套或螺管通蒸气间接加热、蒸气直接 加热。 3) 搅拌系统。涡轮式、锚式、螺旋式、框式、耙式等不 同类型。搅拌的转速、功率随槽尺寸和处理的矿浆性质和 工艺条件要求而定。
（b）连续逆流浸出
根据逆流原理进行精矿浸出，就是在一系列串联的分解槽 中。浸出剂和精矿浆分别由系列的两端加入，精矿与溶剂
4 浸出过程生产及设备
4.2浸出的方法及设备
4.2.1 搅拌浸出
实质:是将充分磨细(0.04～0.1mm以保证足够的比表面 积)原料，然后与浸出剂混合，在激烈搅拌并保证一定温 度的条件下进行反应。 • 参数:有矿石粒度、浸出剂的用量和耗量、液固比、温度 以及时间。 • 搅拌是:为了防止矿粒下沉，调匀浓度或温度，保证固液 相更好的相互接触，减小液膜扩散层的厚度，从而加快浸 出速率，也称“常规浸出”。
（2） 连续浸出
•
（a）连续并流浸出
并流连续浸出是将浸出剂、水和精矿连续加入到反应器 中，并连续卸料。在这种情况下，设计的搅拌系统必须 使固体和液体在溢流时保持进料时的比例。一般是在几 个串联起来的反应器内进行。
• 并流浸出(顺流浸出)：被浸物料和浸出剂的流动方 向相同。 • 串联并流连续浸出的特点是： • (a)各单个反应器内反应物的浓度，反应速度是恒 定的，但同一串联系列中各个反应器则互不相同， 可根据浸出过程的要求在不同的反应器内控制不 同的温度、搅拌速度； • (b)设备生产能力大； • (c)易于进行自动控制； • (d)热利用率高，能耗低。 • （f）与连续逆流相比浸出率较低,过程试剂消耗大 残留溶剂浓度高。
浸出工艺和压榨工艺
浸出工艺和压榨工艺
浸出工艺是指将物质依据溶液的性质来进行抽取的工业工序，它是化学工业重要的原
料获取和产品萃取的主要技术手段之一。
浸出工艺涵盖了溶剂抽取、收集、制备和萃取运算，可以从混合物中抽取浓缩有利物质；可以萃取不同组分，同时过滤杂质，可以用于分
离相似分子量的物质、分离复合物的组分等等。
其工艺流程一般包括物料制备、溶剂选择、浸出器选择、溶剂添加和循环收集。
它可
以涉及到大量的分子原理，如蒸汽减压萃取、混合溶剂萃取、离子交换萃取、研磨技术等。
浸出器可以用来实现物质从混合溶液中抽取，将物质从一至多个溶剂中萃取等。
抽取操作
过程由物质和溶剂交换和平衡性决定，一般会比较复杂。
压榨工艺一般指利用机械设备物质乳汁的抽取。
它的原理是利用机械设备将原料通过
压榨使其中的有用组分（如油、乳汁等）从原料中抽取出来，而把残渣排出，对其中的有
用的原料进行清洁、筛拣和干燥等工艺操作，可以获得不同物质的抽取物，如油类和液体
类产品。
在具体操作过程中，需要把原料依据其物理和化学性质进行加工处理，使之变成易于
压榨的状态，否则效果不佳。
首先，原料可以用研磨机对其外部形态和内部结构进行研磨
处理，以加强压榨作用，并降低物料进入压榨机的温度，以减少热损失；同时，需要在进
行压榨前，事先将原料进行现场研磨，以最大限度地提高压榨效率。
在压榨完毕，应尽快
进行下一步操作，以Object减少产品的损失。
浸出法工艺流程
浸出法工艺流程
《浸出法工艺流程》
浸出法是一种通过溶剂将物质从固体中提取出来的工艺方法，常用于食品加工、药物制备、化工产业等领域。
下面介绍一下浸出法的工艺流程。
首先，选择合适的溶剂。
溶剂的选择对浸出法的结果具有至关重要的影响。
常用的溶剂包括水、乙醇、醚类、酮类等，根据需要提取的物质的特性和溶解度来选择合适的溶剂。
其次，将物质与溶剂充分接触。
一般来说，浸出法需要将待提取物质与溶剂充分混合，并进行适当的搅拌或加热，以便溶剂能够充分渗透和溶解物质。
然后，进行浸出提取。
将充分混合的物质和溶剂进行过滤或离心分离，将提取物和溶剂分离开来。
提取物中所含的目标物质被一同溶解在溶剂中，这样就完成了浸出提取的过程。
最后，对溶剂进行蒸馏或分离。
通过适当的方法，将溶剂从提取物中分离出来，以便再次利用。
而提取物则可以进一步进行处理，得到我们需要的目标物质。
总的来说，浸出法的工艺流程包括溶剂选择、溶剂与提取物质充分接触、浸出提取和溶剂分离几个主要步骤。
在实际操作中，需要根据不同的物质特性和工艺要求来设计合适的浸出工艺流程，以提高提取效率和提取物质的纯度。
浸出取油工艺流程
浸出取油工艺流程1．浸出法制油的基本过程浸出法制油是应用萃取的原理，选用某种能够溶解油脂的有机溶剂，经过对油料的接触（浸泡或喷淋），使油料中的油脂被萃取出来的一种制油方法。
其基本过程是：把油料胚（或预榨饼）浸于选定的溶剂中，使油脂溶解在溶剂内（组成混合油），然后将混合油与固体残渣（粕）分离，混合油再按不同的沸点进行蒸发、汽提，使溶剂汽化变成蒸气与油分离，从而获得油脂（浸出毛油）。
溶剂蒸气则经过冷凝、冷却回收后继续使用。
粕中亦含有一定数量的溶剂，经脱溶烘干处理后即得干粕，脱溶烘干过程中挥发出的溶剂蒸气仍经冷凝、冷却回收使用。
2．浸出法制油的优点浸出法制油具有粕中残油率低（出油率高），劳动强度低，工作环境佳，粕的质量好的优点。
由此可见，较之压榨法、浸出法制油的确是一种先进的制油方法，目前已普遍使用。
3．油脂浸出的基本原理油脂浸出亦称"萃取"，是用有机溶剂提取油料中油脂的工艺过程。
油料的浸出，可视为固－液萃取，它是利用溶剂对不同物质具有不同溶解度的性质，将固体物料中有关成分加以分离的过程。
在浸出时，油料用溶剂处理，其中易溶解的成分（主要是油脂）就溶解于溶剂。
当油料浸出在静止的情况下进行时，油脂以分子的形式进行转移，属"分子扩散"。
但浸出过程中大多是在溶剂与料粒之间有相对运动的情况下进行的，因此，它除了有分子扩散外，还有取决于溶剂流动情况的"对流扩散"过程。
4．浸出法制油工艺（1）浸出法制油工艺的分类按操作方式，浸出法制油工艺可分成间歇式浸出和连续式浸出：①间歇式浸出料胚进入浸出器，粕自浸出器中卸出，新鲜溶剂的注入和浓混合油的抽出等工艺操作，都是分批、间断、周期性进行的浸出过程属于这种工艺类型。
②连续式浸出料胚进入浸出器，粕自浸出器中卸出，新鲜溶剂的注入和浓混合油的抽出等工艺操作，都是连续不断进行的浸出过程属于这种工艺类型。
按接触方式，浸出法制油工艺可分成浸泡式浸出、喷淋式浸出和混合式浸出：③浸泡式浸出料胚浸泡在溶剂中完成浸出过程的叫浸泡式浸出。
油脂浸出工艺流程
油脂浸出工艺流程油脂浸出是一种常见的工艺，用于从植物种子、果实或动物脂肪中提取油脂。
这种工艺可以用于食用油的生产，也可以用于生产化妆品、药物和其他工业产品。
在本文中，我们将介绍油脂浸出的工艺流程，包括原料准备、浸出、分离和精炼等步骤。
1. 原料准备首先，需要准备好要提取油脂的原料。
这些原料可以是各种植物种子，如大豆、花生、棉籽、油菜籽等，也可以是植物果实，如橄榄、椰子、棕榈果等，还可以是动物脂肪，如猪油、牛油等。
这些原料需要经过清洁、破碎和烘干等处理，以便提高油脂的浸出率。
2. 浸出接下来，将处理好的原料送入浸出设备中进行浸出。
浸出设备通常是一种大型的浸出器，内部装有浸出剂，可以是有机溶剂，也可以是水。
原料在浸出器中经过一定的时间，使油脂从原料中溶解到浸出剂中。
浸出的时间和温度会影响浸出率，一般情况下，温度越高、时间越长，浸出率越高。
3. 分离浸出后，得到的混合液需要进行分离，将油脂和浸出剂分离开来。
这一步通常采用蒸馏、沉淀、离心等方法进行。
通过这些分离方法，可以得到含有油脂的溶液和纯净的浸出剂。
4. 精炼最后，对得到的含有油脂的溶液进行精炼处理。
精炼的目的是去除杂质、提高油脂的纯度和稳定性。
精炼的方法包括脱酸、脱色、脱臭等步骤。
脱酸可以去除油脂中的游离脂肪酸，脱色可以去除油脂中的色素和杂质，脱臭可以去除油脂中的异味物质。
通过以上的工艺流程，可以从植物种子、果实或动物脂肪中高效地提取油脂。
这种工艺不仅可以用于食用油的生产，也可以用于生产化妆品、药物和其他工业产品。
在实际生产中，还可以根据不同的原料和产品要求，对工艺流程进行调整和优化，以提高油脂的提取率和产品质量。
浸出法制油工艺技术
浸出法制油工艺技术一、简介1、油脂浸出的基本原理油脂浸出的基本原理，油脂浸出亦称“萃取”，是用有机溶剂提取油料中油脂的工艺过程。
油料的浸出，可视为固一液萃取，它是利用溶剂对不同物质具有不同溶解度的性质，将固体物料中有关成分加以分离的过程。
在浸出时，油料用溶剂处理，其中易溶解的成分（主要是油脂）就溶解于溶剂。
当油料浸出在静止的情况下进行时，油脂以分子的形式进行转移，属“分子扩散”。
但浸出过程中大多是在溶剂与料粒之间有相对运动的情况下进行的，因此，它除了有分子扩散外，还有取决于溶剂流动情况的“对流扩散”过程。
2、浸出制油的优点浸出制油具有粕中残油率低（出油率高），劳动强度低，工作环境佳，粕的质量好的优点。
二、浸出制油工艺1、工艺过程图2、工艺规程基本说明原料浸出→脱粕分离（离心机高速分离）→混合油→真空滤油机分离溶剂（冷却回收）→循环过滤→油罐储存3、浸出车间工艺技术参数（1）工艺参数：①进浸出器料胚质量直接浸出工艺，料胚厚度为0．3毫米以下，水分10％以下；预榨浸出工艺，饼块最大对角线不超过15毫米，粉末度（30目以下）5％以下，水分5％以下。
②料胚在平转浸出器中浸出，其转速不大于100转／分钟；在环型浸出器中浸出，其链速不小于 0．3转／分钟。
③浸出温度50～55℃。
④混合油浓度入浸料胚含油18％以上者，混合油浓度不小于20％；入浸料胚含油大于10％者，混合油浓度不小于15％；入浸料胚含油在大于5％、小于10％者，混合油浓度不小于10％。
⑤粕在蒸脱层的停留时间，高温粕不小于30分钟；蒸脱机气相温度为74-80℃；蒸脱机粕出口温度，高温粕不小于105℃，低温粕不大于80℃。
带冷却层的蒸脱机（DTDC）粕出口温度不超过环境温度10℃。
⑥混合油分离系统真空滤油机分离溶剂，精度最低不大于5μM ，脱水含量10ppm,加热温度0-80℃（任意设定）。
真空滤油机上自带冷凝系统冷却水进口水温30℃以下，出口温度45℃以下。
浸出工艺
浸出工艺（一）浸出方法一般分渗滤浸出和搅拌浸出两种，渗滤浸出可分为槽浸、堆浸和就地浸三种。
槽浸时矿石须碎至小于10毫米，用于孔隙度较小的贫矿。
堆浸用于采出的或碎至一定粒度后的矿石，如孔隙度较大的采出废石，表外矿和贫矿。
就地浸主要用于阶段崩落法开采的地下矿或采空区的残留矿、矿柱等所含目的组分的回收。
因此，渗浸只适用于某些孔隙度较大、嵌布粒度较粗的物料，常用间歇操作法生产。
搅浸适用于各种矿物原料，可在常温常压或热压条件下进行，可间歇作业或连续作业。
依被浸物料和浸出剂的相对运动方式可分为顺流浸出，逆流浸出和错流浸出三种。
若被浸物料与浸出剂的流动方向相同，则为顺流浸出；若其流动方向相反，则为逆流浸出；若其流动方向交错，则为错流浸出。
顺流浸出时，浸液中的目的组分含量高，浸出剂的耗量较小，但其浸出速度小，浸出时间较长。
错流浸出速度大，浸出率较高，但浸液体积大，组分含量低，浸出剂耗量较大。
逆流浸出可较充分地利用浸液中的剩余浸出剂，浸液中的目的组分含量较高，但其浸出速度较错流小。
渗滤槽浸可采用上述三种方法的任一种方法进行，堆浸和就地浸一般采用顺流循环浸出的方法。
连续搅浸常用顺流浸出法，若采用错流或逆流浸出，则各级间需增加固液分离作业，操作较复杂。
间断搅浸一般为单槽顺流浸出。
为了降低试剂耗量，提高浸出率和为后续作业创造较有利的作业条件，生产中可采用不同的浸出方法，如混矿浸出、分矿(泥砂分或按矿性分)浸出、返液浸出和多段浸出等，若后续作业为电积作业，可将氧化浸液再进行还原浸出，还原浸液送电积可以降低电耗。
（二）浸出设备渗滤槽（池）的结构如图1所示，外壳可用木材、砖、混凝土等制成，内衬防酸层(瓷砖、塑料、环氧树脂等).渗滤槽应能承压，不漏液、耐腐蚀。
主要操作参数为试剂浓度、放液速度、浸液目的组分含量和浸出剂的剩余浓度等。
浸出剂剩余浓度高时，宜将其返回浸出。
通常多槽同时操作，浸液混合以保证浸液组分较稳定。
用于堆浸的堆浸场可位于山坡、山谷或平地上，地面平整后应进行防渗处理，防渗铺层除具有防渗透耐腐蚀性能外，还能承受矿堆的压力。
mhp浸出工艺流程
MHP浸出工艺流程1. 简介MHP（氯化镁-氯化硅）浸出工艺是一种常用的提取硅的方法。
该工艺通过将硅矿石与氯化镁和氯化钠混合后加热反应，使硅溶于氯化镁和氯化钠溶液中，最终得到硅和溶液中的其他杂质。
2. 设备和材料准备在进行MHP浸出工艺之前，需要准备以下设备和材料：•反应釜：用于进行反应的容器，通常为不锈钢材质，具有耐腐蚀性。
•加热设备：用于提供反应温度的加热装置，可以是电加热器或火焰加热器。
•搅拌设备：用于搅拌反应物，以促进反应进行。
•氯化镁：作为浸出剂使用，可购买粉末或颗粒状。
•氯化钠：作为助剂使用，可购买晶体或颗粒状。
•硅矿石：待浸出的原料。
3. 浸出步骤MHP浸出工艺通常包括以下步骤：步骤1：准备反应体系1.将适量的氯化镁和氯化钠按照一定比例混合，制备成浸出剂。
根据具体需要和硅矿石的特性，可以调整浸出剂中氯化镁和氯化钠的比例。
2.将制备好的浸出剂倒入反应釜中。
步骤2：加入硅矿石1.将硅矿石加入到反应釜中。
硅矿石可以是粉末、颗粒或块状，根据具体情况选择合适的形式。
2.确保硅矿石均匀分布在浸出剂中。
步骤3：加热反应1.打开加热设备，将反应釜内的浸出体系加热至一定温度。
温度的选择取决于具体实验条件和硅矿石的特性，一般在200-400摄氏度之间。
2.在加热过程中，使用搅拌设备对反应物进行搅拌，以促进反应进行。
步骤4：控制反应时间1.根据实验要求和硅矿石的特性，确定合适的反应时间。
一般情况下，反应时间在2-6小时之间。
2.控制加热时间和温度，确保反应在设定的条件下进行。
步骤5：冷却反应体系1.在反应完成后，关闭加热设备，等待反应体系冷却至室温。
2.可以使用冷却水或其他冷却设备加快冷却速度。
步骤6：分离固液两相1.将浸出后的混合溶液进行固液分离。
可以使用离心机或过滤设备将固体和溶液分离。
2.将固体部分收集起来，即得到硅产品。
步骤7：处理溶液1.将分离得到的溶液进行处理。
根据具体需要和溶液中杂质的特性，可以选择不同的处理方法。
浸出工艺介绍
国标6号溶剂油： a.价格低廉 b.馏程宽，溶耗大
6号溶剂油与正己烷对比
溶剂
工业己烷 国标6号溶剂油
馏程（标准） 实测值
63-71 61-76 ①65.1-68.7 ②65.5-68.9 ①62.8-72.9 ②63-73
含硫
10mg/kg 不大于0.012%
参考标准
GB17602-1998 GB1669-96
湿粕
蒸锅
成品粕
循 环
混合油
并 联 蒸 汽 喷 射 泵
一蒸 二蒸 汽提 毛油
余热混合蒸汽
粕末分离器
热水罐
冷水 冷凝器(蒸)
解析塔
集液罐 油油换热 吸收塔
冷凝器（浸出系统）
自由气体 平衡罐 P211 废气 水封池 排入大气 分水箱 新鲜溶剂
溶剂蒸汽 混合蒸汽 溶剂管道 水管 混合油
P211：蒸汽喷射泵
两个冷凝系统水路 通气路不通
废水
水封池 蒸煮罐
2.1工艺流程说明一
1. 2. 3. 4. 预处理的芝麻饼经水平刮板运送至存料箱 存料箱：门口绿色小罐 存料箱&封闭绞龙均防止 溶剂逸出
经过B形刮板提升至封闭绞龙，经出料口落至浸出器
饼与溶剂在浸出器中接触，混合油浓度由1%以下升高至20%左右 混合油经过栅板流出，再经过滤器，分离混合油中粕末等固体杂质
蒸锅气相温 度表 蒸锅料门高 度
℃ m
90 1.3
三、过程管控参数及溶耗分析
序 号 控制仪表 单 位
一蒸出油 温度 ℃
实测 过程影响
60-62 温度高，可提高一蒸 出油浓度，以减小后 续工段负荷
溶耗结果影响 备注
提高一蒸温度 可降低毛油溶 残
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一、浸出车间工程造价：（一）总价：金额（人民币：备注序号项目名称万元）1 全套设备1265.55 含浸出车间、室外配套、粕库2 浸出全套自动化控制3 各类阀门费4 电器、仪表费5 安装材料费6 安装调试费7 保温油漆费8 运输费9 装卸吊装费10 税费报价为含税价合计二、浸出车间工艺及设备说明：（一）项目设计能力：处理膨化大豆粕2000T/D（二）涉及范围：浸出车间整体设计（三）工艺设计概况：本车间包括：膨化大豆粕的浸出、混合油的负压蒸发、汽提、溶剂蒸汽冷凝、尾气回收等工序。
浸出工段采用二次蒸汽负压蒸发工艺，利用蒸脱机脱溶后的二次蒸汽及蒸汽喷射泵产生的二次蒸汽将混合油中溶剂蒸发，蒸发系统通过冷凝构成的密闭系统在蒸汽喷射泵的作用下维持一定的负压，降低混合油的沸点，不仅节省了大量的蒸汽和冷却水，而且还有效的提高了毛油的品质，同时也减少了设备的跑、冒、滴、漏，提高了浸出车间的生产的安全性。
（四）工艺流程及说明1、工艺流程膨化大豆粕溶剂溶剂循环风机→分离器→过热蒸汽加热器浸出器湿粕→DTDC 蒸脱机混合油二次蒸汽成品粕一蒸蒸汽喷射泵溶剂库二蒸溶剂汽冷凝器分水箱汽提自由汽水毛油吸收塔蒸煮罐冷却液体石醋解析塔溶剂蒸汽2、工艺流程说明从预处理车间来的膨化大豆粕，首先由刮板输送机进入封闭绞龙，以防溶剂气体的外逸，物料进入拖链浸出器后，与溶剂逆流接触，油脂被提取出来，混合油浓度从2%提高到25%以上，混合油从浸出器排出，经多级旋液分离器分离粕末后进入蒸发系统，利用DTDC蒸脱机脱溶后的二次蒸汽及蒸煮罐的不凝汽将混合油在第一长管蒸发器中加热蒸发，出口温度58℃-62℃，浓度达65%以上，混合油进入第二长管蒸发器，在此混合油被加热到90℃-95℃，浓度达95%以上，混合油进入汽提塔及干燥器，在此，脱除混合油中残存的少量溶剂及水份，出口温度达105℃，浸出毛油总挥发物不超过0.15%，浸出毛油再送至精炼车间。
本车间选用拖链式浸出器，本浸出器结合平转世浸出器和履带式浸出器的优点来设计，实现了溶剂与物料的良好接触和快速沥干，料胚层翻转完全，对降低粕含油和湿粕含溶非常有利，本浸出器设计有专门的喂料斗，喂料斗由料位控制器控制，该料位控制器和浸出器的调频电机配合，可保持一定料位的生料床，一方面可对浸出器起到料封作用，另一方面通过浸出器调频电机的动作，可保持浸出器的料位。
同时全自动控制混合油的液位，并且送往脱溶机的湿粕流量的均衡。
另外本浸出器动力小，运行平稳，故障率低，是目前世界上最为流行的浸出器之一，对于开发大规模生产前途无量。
溶剂气体进入冷凝器，其不凝气同样汇入一蒸和二次蒸汽中，系统中所有冷凝器的冷凝液汇集到集液管道，自流入溶剂分水组合箱，经分水后的新鲜溶剂可不再加热或少加热即可进入拖链式浸出器。
一蒸和二蒸共用一个冷凝器，这样一蒸蒸发的较低溶剂气和二蒸蒸发的较高溶剂气体中和后进入冷凝器，大大降低了冷凝器的负荷，提高冷凝效率。
汽提塔和干燥器共用一个冷凝器，干燥器的真空喷射泵直接喷入汽提塔冷凝器，不凝气体由汽提塔负压真空泵拉入蒸煮罐。
冷凝液汇集于分水组合箱，最终的不凝气体则入尾气冷凝器，尾气冷凝器采用直接喷淋接触方式，不凝气体再由石醋吸收系统充分吸收处理后，废气由风机排走。
冷凝器的溶剂等进入溶剂罐后，废水自流入蒸煮罐通过蒸发系统拉负压真空泵喷入的蒸汽充分蒸煮后排出。
湿粕由带调频的斜刮板输送机经封闭阀进入DTDC蒸脱机进行脱溶烘干及冷却处理。
本工艺采用的蒸脱机是消化吸收美国皇冠舒马赫蒸烘机的优点并结合国内使用厂家所提出的要求专业设计出针对大豆粕脱溶的设备，其料门装置经专业设计，动作灵活可靠。
脱溶层密封绞龙配备，调频电机，与脱溶层料位传感器配合，达到脱溶层料位自控，以确保湿粕脱溶时间及料位恒定。
（四）浸出工段技术参数1.浸出粕1.1豆粕含溶量：成品粕残油：≤1.0%1.2豆粕含水量：成品粕含水：11%-13%（取样在DTDC 出料口）成品粕尿素酶活性：≤0.25%1.3豆粕残溶：≤500ppM(实际含量接近为零)1.4毛油：水份和挥发物含量：≤0.15%废水蒸煮罐中排出废水含溶符合国家标准。
1.5溶剂消耗：吨料1.5公斤（国标优质六号溶剂油）吨料1.0公斤（商业正己烷）满负荷运行时，每吨物料饱和蒸汽用量在8个大气压时约为250公斤。
1.7水耗：冷却水循环量为每小时1500立方米。
消耗量5%左右。
1.8电耗：满负荷运行时，进入浸出器的吨物料消耗电位13度。
2000吨/日浸出设备清单说明序号数量说明1 1 连续喂料器：用于将预处理车间的物料送入浸出器。
喂料器由气密封螺旋输送机械组成。
它由一个减速机和防爆电机驱动，将料胚送入喂料斗，喂料斗由料位控制器控制，可保持一定料位的生料床。
该装置可按料位的变化调节浸出器速度。
喂料斗中料位的变化是由预处理车间送来的生料流的波动所造成的。
料位控制器由一个非挤压式料位探头及发射传给的信号给出一个输出信号至浸出器马达变频器。
变频器7.5KW2 1 自动连续浸出器：浸出器由一个固定不锈钢栅板和一个链式传动带组成。
链式传动将物料在过滤栅板运动，装有一个料层调节器，使其具有一个可调的料位。
浸出器配备有几个刮板以刮去上层的料床，破坏紧密的物料层，并使物料呈波浪状，以便混合油透过物料时使溶剂能够较好的喷洒和洗涤物料，避免产生不均匀细流槽。
所以该浸出工艺具有渗透和扩散的双重作用。
链式传动带和物料在浸出器的斜槽内移动，以便使混合油的自然流向是一逆流操作。
通过在中途中翻转物料，使物料跌落到浸出器下层。
这一翻转可混合物料，并破坏上层物料床所形成的致密不渗结构。
浸出器的这一设计是为了便于调节混合油喷淋及减少中途停车（甚至在一个循环泵不能工作的情况下）为了尽可能减少操作维修障碍，浸出器的机械系统是非常简单的。
这一结构设计可防止任何腐蚀。
内部照明是由沿浸出器分布的特殊防爆灯提供的，以便操作过程中进行检查控制。
沿浸出器还分布有人孔以便处理内部零件。
安全装置可确保精确控制防止危险并停车。
浸出器内的物料时由重型钢链和一对安置在驱动轴上的齿轮驱动的。
驱动轴是由减速箱，电子变速箱和一个防爆电机驱动的。
浸出器可按料斗内的料位由控制器和变频器来调节。
油斗壁厚加厚。
出料口的主轴上加打棒。
外形尺寸=23m*3.4m(内宽)*5m变频器、动力7.5KW浸出器的负压、温度控制电脑显示报警，新鲜溶剂的流量在电脑上显示和调节。
予留毛油过滤器位置。
3 6 离心泵：用于浸出器内溶剂及混合油循环。
直接与防暴电机相连。
动力：11KW 机械密封4 1 固液分离装置：用于分离混合油中的固体。
5 2 离心泵：用于将混合油泵入蒸发系统。
可直接与防暴电机相连。
动力：22KW 机械密封6 1 溶剂泵：用于将溶剂从分水罐泵入浸出器。
可直接与防暴电机相连。
动力：15KW 机械密封7 1 刮板输送机：用于将浸出器后的物料浸出器送入DTDC碳钢结构，气密封结构并配备有滚珠轴承和张紧装置。
C63型动力：18.5KW，电子变频调速控制。
配套有驱动链条、齿轮、减速机和防爆电机。
驱动链条为双排链。
8 1 喂料器：用于将浸出后的物料送入DTDC。
完全气密封，碳钢结构。
配套有驱动装置和一个防爆电机。
特别设计有止回压装置以防止溶剂蒸汽从DTDC返回浸出器。
电子变频调速控制。
动力：11KW9 1 蒸脱机DTDC（采用美国皇冠舒马赫蒸烘机）：用于将浸出物料中的所有溶剂分离出去，并烘烤物料使其适合传输，同时进行干燥、冷却。
此设备由几个立式圆柱体串接而成；最上面三层用间接蒸汽加热物料进行预蒸脱，接下来的四层是蒸脱（烘烤）层，配备有蒸汽加热和扩散夹层底，所有蒸汽都从最底层喷入物料，然后与溶剂蒸汽一起通过底部孔板上升至顶部。
与通常的DT相比，这种设计可以使用较少的蒸汽而非常有效的汽提出溶剂。
这一效果可由完全逆流式操作来达到，类似于填料托盘式蒸馏塔。
在DT底部的新热蒸汽会接触到几乎所有的物料。
以便尽可能的达到逆流效果。
烘烤脱溶工序的每一层都有可与蒸馏塔的托盘相类比。
加入的喷射蒸汽的量可根据排出蒸汽的温度来控制。
底下两层用于干燥和冷却物料。
干燥采用的是直接热空气加热的方式，冷却采用的是周围空气冷却。
DTDC的每一层都配备有搅拌臂，搅拌臂装在主轴上。
主轴与减速机相连，。
减速机则与其他驱动装置进入干燥工段是由以电子变速机驱动。
电子变速机可通过料位传感器和电子控制器进行调节。
该系统配备有全套离心风机（提高加热和冷却空气），空气加热器，旋风分离器和蒸汽过热器。
料门内轴为不锈钢。
所有电机均为防爆电机。
减速机为德国原装进口，主动力为160KW。
DTDC的负压、出气温度电脑显示。
出气温度自动控制直接蒸汽喷量。
直接蒸汽的流量电脑显示。
出粕温度电脑显示。
10 1 输出刮板：用于将物料送出DTDC。
配套哦有驱动链条、齿轮、减速机和防爆电机。
MC50 动力18.5KW11 1 湿式捕集器：用于清洁来自DTDC的蒸发气体。
清理作用是通过固料旋风分离器和蒸发气体喷射热水（以洗去其中的灰尘）来完成的。
捕集器配备两个不锈钢方喷嘴和两个视镜。
12 1 废水蒸煮器：用于蒸发冷凝液中的溶剂，并加热蒸煮器中水以洗涤、湿式捕集器中的蒸发气体。
废水蒸煮器使用来自蒸汽喷射气中的蒸汽。
它配备有过压安全装置和视镜。
13 1 离心泵：用于将热水从废水蒸煮器中泵至湿式捕集器。
直接与防暴电机相连。
机械密封动力：15KW14 1 第一蒸发器：在负压状态下，利用来自DTDC的蒸发气体蒸发大部分回暖和油的溶剂。
它由碳钢外壳（配备有开口用于检查和清理）和焊装在管板上的不锈钢管构成。
节能器配备有旋液式雾沫夹带分离器。
温度、负压电脑显示，液位电脑控制。
15 1 离心泵：用于输送来自节能器的浓缩混合油。
直接与防暴电机相连。
动力：11KW 机械密封16 1 冷凝器：用于冷凝来自蒸发器和节能器的蒸发气体。
它由碳钢环形外壳和装在管板上的不锈钢管构成。
工作时冷凝器处于负压状态。
现场温度显示。
17 1 蒸汽喷射器：用于提供第一、第二蒸发器的负压。
碳钢结构。
19 1 离心泵：用于输送来自蒸发器的冷凝液体。
直接与防暴电机相连。
机械密封动力：11KW20 1 第二蒸发器：在负压状态下，利用蒸汽蒸发混合油中的溶剂。
它由碳钢环形外壳和焊接在管板上的不锈钢管构成。
配备由圆形雾沫夹带分离器。
油温是由一个自动温度控制器控制的。
负压电脑自动低压报警。
液位电脑显示自动控制。
21 1 离心泵：用于输送来自第二蒸发器的混合油。
直接与防暴电机相连。
动力：7.5KW 机械密封22 1 冷凝器：用于冷凝来自节能器和解析塔的蒸发气体。
塔由碳钢外壳和装在管板上的不锈钢管组成。
不锈钢管为进口薄壁管。
本冷凝器冷凝效果为普通冷凝器无法比拟的。
在一楼温度现场显示。
23 1 汽提塔：在真空状态下，用新鲜蒸汽汽提出混合油中的微量溶剂。