TPM教育资料
TPM培训资料完整版
现场问题发现与解决能力提升
01
02
03
04
问题发现
鼓励员工积极发现问题，建立 问题反馈机制，及时收集和处
理现场问题。
问题分析
对收集到的问题进行深入分析， 找出根本原因，制定针对性解
决方案。
问题解决
按照解决方案实施改进措施， 跟踪验证效果，确保问题得到
有效解决。
能力提升
通过培训、交流等方式提高员 工的问题发现和解决能力，形
03
维修策略选择
根据设备的故障类型、故障原因以及维修成本等因素，选择合适的维修
策略，如事后维修、定期维修、状态维修等。合理的维修策略可以降低
维修成本，提高设备维修效率。
TPM实施方法与步骤
03
详解
自主保全活动推进方法
制定自主保全基准书
明确设备的基本条件、使用规则、 点检和保养方法等，为设备使用
者提供操作和维护的依据。
THANKS.
标杆企业案例分享和启示
案例选择
选择行业内具有代表性和先 进性的标杆企业作为学习对 象。
现场参观
组织相关人员到标杆企业进 行现场参观和学习，深入了 解其TPM实施情况和经验做 法。
案例分享
邀请标杆企业相关人员进行 案例分享，介绍其TPM实施 过程中的成功经验、教训和 改进措施。
启示与借鉴
通过标杆企业案例的分享和 学习，获得启示和借鉴，为 本企业TPM的持续改进提供 思路和方向。
明确设备的定期保全计划、保养方法、 维修流程等，为设备维修人员提供操 作依据。
实施定期保全计划
按照计划保全基准书的要求，定期对 设备进行全面的检查、保养和维修， 确保设备处于良好状态。
故障分析与改善
TPM_培训资料
TPM_培训资料TPM 培训资料一、TPM 简介TPM 即全员生产维护（Total Productive Maintenance），是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM 的核心目标是通过消除设备故障、降低维修成本、提高生产效率和产品质量，从而实现企业的可持续发展。
它强调的不仅仅是设备的维护和保养，更是一种全员参与、持续改进的管理理念。
二、TPM 的发展历程TPM 起源于 20 世纪 50 年代的美国，当时被称为“事后维修”。
到了20 世纪 60 年代，日本引进了这一理念，并结合自身的实际情况进行了改进和发展，形成了具有日本特色的 TPM 管理模式。
在 20 世纪 70 年代，TPM 开始在日本企业中广泛推广和应用，并取得了显著的成效。
随后，TPM 逐渐传播到世界各地，成为众多企业提升设备管理水平和生产效率的重要手段。
三、TPM 的八大支柱1、自主保全自主保全是指操作人员对自己操作的设备进行日常的清扫、点检、加油、紧固等保养工作。
通过自主保全，操作人员能够更加熟悉设备的性能和运行状况，及时发现并解决问题，从而提高设备的可靠性和稳定性。
2、计划保全计划保全是指由专业的维修人员根据设备的运行状况和故障规律，制定科学合理的维修计划，并按照计划进行定期的维修和保养工作。
计划保全能够有效地预防设备故障的发生，延长设备的使用寿命。
3、个别改善个别改善是指针对设备存在的问题和薄弱环节，组织专门的团队进行深入的分析和研究，制定切实可行的改善方案，并加以实施。
个别改善能够快速有效地解决设备的重大问题，提高设备的性能和效率。
4、品质保全品质保全是指通过设备的维护和保养，确保产品的质量稳定。
它要求在设备的设计、制造、安装、调试、使用和维护等各个环节，都要充分考虑到产品质量的要求，采取有效的措施防止质量问题的发生。
5、初期管理初期管理是指对设备的规划、设计、选型、购置、安装、调试等前期工作进行有效的管理。
TPM培训资料
TPM培训资料TPM（全面生产维护）是一种综合管理方法，是指以全员参与的方式，通过整合并系统化的管理手段，最大限度地提高设备效率和生产质量，以实现公司持续发展的目标。
本文将通过介绍TPM的基本原理、实施步骤和培训资料的内容，为读者提供一份全面系统的TPM培训资料。
一、TPM的基本原理TPM的基本原理可以归纳为以下几个方面：1. 强调全员参与：TPM的核心思想是让每个员工都成为设备的“管理者”，通过培训和激励机制，激发员工的积极性和创造力，使其能够主动发现和解决设备问题，从而提高设备运行效率和品质。
2. 全面防范：TPM强调预防维护，即在设备故障发生之前，通过设备的日常保养和巡检，及时发现并修复潜在的问题，以减少停机时间和生产损失。
3. 以维修为基础：TPM的维修活动不仅仅是设备故障时的修复工作，更重要的是通过维修活动发现设备潜在问题及时解决，从而实现以维修为基础的设备改善。
二、TPM的实施步骤TPM的实施可以分为以下几个步骤：1. 建立TPM团队：由公司高层领导确定TPM团队的组成和角色，确保TPM的顺利推进和落地。
2. 制定TPM计划：制定全面的TPM计划并明确目标，包括设备管理、人员培训和KPI指标等。
3. 培训全员：通过设备管理和维护的培训，提高员工的技术水平和责任意识，使其能够主动参与设备管理和问题解决。
4. 设备管理改善活动：通过设备的巡检、保养和故障分析，及时发现设备问题并进行改善，提高设备的可靠性和效率。
5. KPI指标监测与改善：建立并监测设备效率和品质的KPI指标，通过持续改善活动，达到KPI指标的要求。
6. TPM标准化工作：通过制定并执行TPM的标准化工作流程，实现全员参与、持续改善和可持续发展的目标。
三、TPM培训资料的内容1. TPM的基本概念和原理：介绍TPM的基本概念和原理，以及TPM对企业发展的重要性和价值。
2. TPM的实施步骤和方法：详细介绍TPM的实施步骤和方法，并提供实际案例和操作指南，帮助员工理解并掌握TPM的实施技巧。
2024年度-TPM经典培训资料
5
TPM实施意义及价值
实施意义
通过TPM的实施，企业可以建立全 员参与的设备管理体系，提高设备可 靠性和稳定性，保障生产顺利进行。
价值体现
降低设备维修成本、减少生产停机时 间、提高产品质量和生产效率、增强 企业竞争力。
鼓励员工利用业余时间进行自我学习 ，通过阅读、网络课程等方式提升自 己的技能和知识水平。
交流学习
组织员工之间进行经验分享和交流， 促进彼此之间的学习和进步。
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教育训练计划制定和执行情况回顾
制定教育训练计划
根据企业发展战略和员工实际需求，制定切实可行的教育 训练计划，明确培训目标、内容、时间和方式等。
的质量稳定。
实施持续改进
运用PDCA循环等质量管理工具，不 断发现和改进存在的问题，推动品质 保全工作的持续改进。
建立客户反馈机制
及时了解客户对产品和服务质量的反 馈意见，针对问题进行改进和优化， 提高客户满意度。
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谢谢聆听
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TPM经典培训资料
1
目录
• TPM概述与基本原理 • 设备自主保全体系建立与实践 • 计划保全体系建立与实践 • 个别改善体系建立与实践 • 教育训练与技能提升体系建设 • 初期管理体系建立与实践 • 品质保全体系建立与实践
2
01 TPM概述与基本原理
3
TPM定义及发展历程
要点一
TPM（Total Productive Mainte…
加强设备自主保全培训
对设备操作人员进行设备自主保全知识和技 能的培训，提高其设备维护和保养能力。
D
9
设备自主保全活动推进策略
《tpm培训资料》课件
《tpm培训资料》课件一、教学内容本节课我们将深入探讨TPM（Total Productive Maintenance）的核心理念与实践方法。
教学内容主要依据教材第5章“全面生产维护”，详细内容包括TPM的基本原则、五大活动、八大支柱以及实施步骤。
二、教学目标1. 理解TPM的基本原则，掌握全面生产维护的核心思想。
2. 学习五大活动、八大支柱的具体内容，了解其实施方法。
3. 培养学生在实际工作中运用TPM理念，提高设备运行效率和生产效益。
三、教学难点与重点教学难点：TPM的八大支柱在实际生产中的应用。
教学重点：TPM的基本原则、五大活动、八大支柱的内容及其相互关系。
四、教具与学具准备1. 教具：PPT课件、黑板、白板、教学视频等。
五、教学过程1. 实践情景引入（5分钟）通过展示某企业实施TPM前后的对比案例，让学生了解TPM在实际生产中的作用，激发学习兴趣。
2. 基本概念讲解（15分钟）介绍TPM的基本原则、五大活动、八大支柱，让学生对TPM有一个全面的认识。
3. 例题讲解（10分钟）通过讲解具体案例，让学生了解TPM实施过程中的关键步骤和注意事项。
4. 随堂练习（15分钟）让学生分组讨论，分析案例中存在的问题，并提出解决方案。
5. 案例分析与讨论（20分钟）分享各小组的讨论成果，进行课堂互动，解答学生疑问。
7. 课堂反馈（5分钟）六、板书设计1. TPM的基本原则2. TPM的五大活动3. TPM的八大支柱4. TPM实施步骤七、作业设计1. 作业题目：分析某企业生产过程中的设备故障原因，并提出基于TPM的改进措施。
八、课后反思及拓展延伸2. 拓展延伸：鼓励学生深入了解TPM在其他行业的应用，提高其在实际工作中的运用能力。
重点和难点解析1. 教学难点：TPM的八大支柱在实际生产中的应用。
2. 例题讲解：通过具体案例让学生深入理解TPM实施过程。
3. 作业设计：分析企业生产过程中的设备故障原因，并提出基于TPM的改进措施。
TPM培训资料
• 第八个“M”：工作场所（Workplace）：优化设备布局和工作场所环境，提高工作效率和安全性，减少 事故发生的可能性。
03
TPM的推广和实施
TPM在日本和全球的应用
TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）的概念起源于日本的汽车制造 企业，后来逐渐在全球范围内得到广泛应用。
降低生产成本。
TPM强调全员参与，通过提高 员工对于设备维护的意识和技能
，降低设备故障率。
TPM还可以促进企业进行系统 性改进，提高产品质量和生产效
率。
如何有效推进TPM活动
加强培训
对员工进行TPM的培训，提 高员工的设备维护技能和意识 。
强化数据分析
通过对设备运行数据的分析， 发现潜在问题和改进点。
在日本，TPM已经成为制造业的重要支柱之一，许多企业都成功地实施了TPM并取得了 显著的效果。
在全球范围内，TPM也逐渐得到认可和推广，成为生产型企业提高生产效率和降低运营成 本的重要手段之一。
TPM在生产型企业中的重要性
TPM对于生产型企业来说至关 重要，它可以帮助企业提高设备 利用率、减少维修和停机时间、
详细介绍TPM的推进流程、自主维护、专 业维护等实施方法及步骤，确保员工掌握 TPM实施的核心技能。
TPM管理工具使用
TPM成功案例分享
介绍并演示TPM管理工具的运用，包括如 何进行数据分析和制定改善措施等。
通过分享其他企业的成功案例，激发员工对 TPM的热情和信心。
TPM培训效果评估
培训前后测试
TPM培训资料
设备的点检润滑管理
• 定期点检 2.1对于厂控设备除实行日常点检外，班组长还 要对其进行定期机能调查。 2.2对重要关键设备、事故多发设备、刚投入生 产的设备要重点关注，对其余设备要有计划进行 点检。 2.3定期点检的检查方法是利用自己的感觉，并 配备一定的检查仪器，对设备的性能进行综合检 查。 2.4定期点检时应填写设备定期点检表与设备检 修报表
提高设备效率 纵向：从高层到一线员工， 维护（保全） MAINTENANCE 维护（保全） 提高人的效率 横向：所有部门 提高管理效率 纵横: 小集团活动 提升品质 推进无人化
TPM（Total productive maintenance）= 全员生产保全 maintenance）
设备的基本条件和使用条件
改 善 表
改 善 前 改 善 后
问题现象及影响： 问题现象及影响： 干油站墙壁脱落严重， 干油站墙壁脱落严重，设备运 行环境差！ 行环境差！
发现日期： 发现日期：11.20 发现人： 发现人： 完成日期： 完成日期：11.30
改善内容及效果： 改善内容及效果： 解决日期： 解决日期：11.30 墙壁重新粉刷，变得干净美观。 墙壁重新粉刷，变得干净美观。 解决人： 解决人： 确认人： 确认人：
清扫点检 : 产品及设备各部品的污染
由磨损引起的部品劣化 由摩擦引起的部品精密度低下 由污染累积而引起的功能低下
组装安装条件 : 组装公差、水平度、变形,...
紧固 : 部品组装精密度的问题
连接部品的松动、变形 由振动、冲击等引起的精密度低下 由热膨胀系数差异而引起的松动、变形 动作条件 : 电压、压力、真空度、反应速度,...
发现日期： 发现日期：11.25 发现人： 发现人： 完成日期： 完成日期：12.7
(2024年)TPM培训资料课件
持续改进
鼓励员工提出改进意见，持续完 善现场管理和工作流程，提高工
作效率和质量。
成果分享
将改进成果进行分享和交流，促 进经验传承和知识共享，提升团
队整体水平。
激励机制
建立激励机制，对提出有效改进 意见并取得成果的员工进行奖励 和表彰，激发员工创新和改进的
积极性。
2024/3/26
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2024/3/26
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设备操作规范化和效率提升
设备操作规范化
制定设备操作规程，确保设备正 确、安全地运行，减少故障和事
故。
2024/3/26
设备维护保养
定期对设备进行维护保养，保持设 备良好状态，延长使用寿命。
效率提升
通过优化工作流程、提高操作技能 等方式，提高设备使用效率，降低 生产成本。
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持续改进和成果分享
TPM定义
全员生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）是一种以提高设备综 合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养 和维修管理体系。
发展历程
TPM起源于日本，20世纪60年代开始在日本企业广泛应用。随着日本制造业的 崛起，TPM逐渐受到全球企业的关注和认可，成为一种国际通用的设备管理方 法。
完善点检制度
建立点检制度，明确设备的点检周期、 点检内容、点检方法等，确保设备的 及时检查和维修。
2024/3/26
完善培训制度
建立培训制度，对员工进行TPM相 关知识和技能的培训，提高员工的设 备维护和管理能力。
完善考核制度
建立考核制度，对TPM的实施情况 进行定期考核和评估，及时发现问题 并采取改进措施。
2024/3/26
TPM培训资料
• “清扫就是点检”、“点检在于发现设备的不正常”，这是自主保全的 两个基础，也是改善现场体质的基础。一旦初期清扫阶段的活动半途而 废，后面的活动必将事倍功半甚至完全失效。
设备清扫的部位及初期清扫的要点
设备清扫的部位
2、从原因来看： 故障是人“ 故”意引起的“ 障”
故障的类型 1、功能停止型故障 2、功能下降型故障
B、零故障的思想基础： 1）设备的故障是人为造成的； 2）人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障； 3）要从“ 设备会产生故障”的观念转变为 “ 设备本身不会产生故
障”；
4）“ 能实现零故障”。 C、实现零故障的对策： 1) 具备基本条件： 清扫、加油、紧固是防止劣化得三要素，也是设备运行的基本条件。
总的来说，清扫就是要切实通过设备及周围环境的整理、整顿、清扫，找出 不良（微缺陷、发生源、不要物等）存在并决定日常目力所及范围内的处 置及改善，来实现以下目标：
• 通过整理、整顿、清扫，将陈年污垢除去，创造一个整洁的工作场所；
• 改善造成灰尘、脏污的源头并改善周围劣化的环境；
• 通过整理、整顿、清扫，使设备潜在的缺陷、异常显性化，并恢复其机能；
源头对策：对污染源、采取了有效的防范措施，对清扫、点检困难点进行改善或 改进； 专项工具：对设备清扫或现场改善起作用的工具，要求小集团每月至少开发一个；
• 彻底清扫设备的各个角落，切身体验“清扫就是点检”，做到“自己的设 备自己维护”；
• 按照计划推进整理、整顿、清扫，提高全员的管理水平，形成一个“能遵 守已决定事项”的工作氛围。
• 一定要找出不正常现象
• 清扫是为了点检设备的健康状态，所以活动的要点就是找出设备不正常现 象。所谓不正常现象，是指“已发生的不正常现象”和“可能发生的不正 常现象”两种情形。
TPM学习资料
TPM学习资料一、定义：TPM的意思就是“全员生产维护”，是一种全员参与的生产管理模式，其主要特点就是在通过“全效率”的生产维修及“全员参与”管理上，通过构建一个“全系统”员工参与的生产维修活动，其本质是追求企业效率极限的精益生产活动，使设备综合效率OEE值达到最优。
通过推行TPM活动来改善企业的三种体质，改善人的体质，包括设备操作者，设备维修人员。
改善设备的体质，包括解决设备的浪费，设备生产能力的提升，达到设备最大程度的效率，改善环境的体质，包括改善设备运行环境，消除强制劣化。
改善人员操作环境和安全条件，实现人与设备的和谐生产。
推行TPM给企业带来的效益分四个方面：（1）通过不断消除各种浪费和问题发生源头，消除设备损耗带来利润的最大化（2）通过TPM导入转变固有理念，实现生产管理全过程中预防的思想、零化的思想、全面的思想（3）通过小组活动，及时发现问题，更高效率解决问题（4）通过推行TPM实现培养高效率团队的目的。
TPM基本内容，一大核心：持续改善，消除浪费。
二大基础：5S和小组活动。
三大思想：预防的思想、零化的思想、全面的思想。
四大体系：推行体系、培训体系、改善发布、评价体系。
五大组织：六源消除、课题改善、设备保全、环境保护、质量改善。
六大原则：团队工作、五项原则、目视化、自动化、防错、成本最低。
七大管理目标：零灾害、零缺陷、零故障、零浪费、零切换、零库存、零停滞。
八大支柱：自主、专业、改善（焦点）、品质（质量）、设计（初始）、培训、EHS（环境）、事务。
PRO-3M活动通过PRO-3M活动把操作工塑造成为专业的设备维护者，专业的区域管理者，专业的工作实施者。
PRO-3M活动的目标，我的区域工作目标：“零灾害”；我的工作的工作目标：“零缺陷”；我的设备工作目标：“零故障”。
二、目的：调动全员参与设备维保的积极性，做有用、快乐、成功的TPM。
三、常用推进方法：1、例会 2、月度沟通 3、推进报 4、阶段验收 5、培训 6、改善发布及促进活动 7、用看板进行文化宣传和氛围营造 8、激励机制的设计和实施 9、其它推进办。
TPM-主题改善培训资料
提高生产效率
设备故障停机时间和维修时间 会影响生产效率，专业维护可 以减少维修时间和停机时间，
提高生产效率。
专业维护保养的方法
定期检查
根据设备的特点和使用情况，制定 维护保养计划，定期对设备进行检 查，确保设备状态良好。
更换易损件
针对设备易损件，定期进行更换， 保证设备的正常运行。
调整和校准
定期对设备的各项参数进行校准和 调整，确保设备在最佳状态下运行 。
按照制定的标准和规范 ，定期对设备进行点检 、保养和维护，确保设 备的稳定性和可靠性。
问题反馈与解 决
及时发现和解决设备存 在的问题和故障，对不 能解决的问题进行反馈 Байду номын сангаас协调解决。
持续改进与优 化
根据实际情况和数据分 析，不断优化和改进设 备维护和管理流程，提 高设备的综合效率和企 业的整体效益。
02
润滑与清洁
定期对设备进行润滑和清洁，防止 设备过磨损和堵塞。
专业维护保养的流程
了解设备情况
了解设备的结构、性能和工作原理，制定 相应的维护保养计划。
测试与验证
完成维护保养后，对设备进行测试和验证 ，确保维护保养效果良好。
准备工具和材料
根据维护保养计划，准备相应的工具和材 料。
记录与归档
将维护保养的详细记录归档保存，以便于 后续查阅和维护。
进行维护保养
根据计划进行设备的检查、更换、调整、 润滑和清洁等操作。
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故障分析与改善
故障分析的方法
初步检查
查阅资料
对故障设备进行初步的外观检查，确定故障 部位。
查阅设备相关资料，了解设备工作原理和常 见故障点。
实际测量
诊断分析
《TPM培训资料》课件
项目和持续监测。
产品质量的重要性。
《TPM培训资料》PPT课 件
什么是TPM
1 TPM的概念
2 TPM的历史发展
3 TPM的目标与原则
TPM ，即全员参与的生 产维护，是一种提高生产 效率、实现零故障、零事 故的管理方法。
TPM 起源于日本，经过几 十年的发展，成为全球制 造业改进生产效率的重要 工具。
TPM 的目标是通过员工培 训和共同参与，达到全面 质量管理和最佳设备维护 的综合改进。
手段，监测TPM的效果并进行持续改进。
7
公司的TPM推进计划
确定TPM实施的阶段、目标和时间计划， 明确推动TPM的责任和权力。
进行设备信息搜集与分析
收集设备数据并进行分析，找出影响设 备性能和可靠性的关键因素。
实施TPM的五大支柱
按照TPM的五大支柱进行改进和维护的 实施，逐步提高生产效率和设备性能。
TPM的五大支柱
5S整理与清洁
通过整理、整顿、清扫、清 洁、素养的五个步骤，创造 整洁的工作环境，提高生产 修和预防性更换等措施，减 少设备故障，提高生产稳定 性。
设备管理
通过日常管理、保养与维护， 延长设备寿命，确保设备正 常运转。
品质维护
通过品质检测与监控以及品质维护与改进的措 施，确保产品质量达到预期标准。
分享制造业中不同公司在TPM 实 施过程中遇到的挑战和取得的成 果。
总结与展望
1 TPM的实施效果和意
义
2 TPM的未来发展方向
展望TPM 在数字化时代的
3 下一步的行动计划
提出实施TPM 的下一步行
总结TPM 的实施对于提高
发展趋势，如智能化设备
动计划，包括培训、改进
TPM培训资料
制定培训计划
培训内容设计
根据需求调查结果，结合企业实际情况，设计培训内容，包括TPM的基本概念、实施方法 、应用场景等。
培训形式设计
确定培训形式，如讲座、案例分析、小组讨论等，使培训内容更加生动、形象，易于员工 理解和掌握。
培训时间和周期
根据企业实际情况和员工工作安排，确定培训时间和周期，确保培训计划的合理性和可行 性。
评估指标制定
制定评估指标，包括员工对培训内容的掌握程度、培训后的工 作表现等，以衡量培训效果。
评估方式选择
选择适当的评估方式，如问卷调查、考试、实际操作评估等， 确保评估结果的客观性和准确性。
评估结果反馈
根据评估结果，对培训计划进行总结和反馈，对不足之处进行 改进和优化，提高TPM培训的效果和质量。
提高维修效率
通过推行TPM，可以提高维修人员的技能水平和 工作效率，缩短维修时间。
提高生产效率
提高设备利用率
通过推行TPM，可以提高设 备的利用率，减少闲置和浪费
。
降低生产损失
通过推行TPM，可以降低生产过 程中的废品、次品和返工率，减 少生产损失。
提高生产效率
通过推行TPM，可以提高生产效率 ，缩短生产周期，降低生产成本。
全员参与
全员参与是指从企业高层领导到一线操作员工都 参与到TPM活动中来，充分发挥员工的积极性和 创造性。
02
tpm实施步骤
制定tpm计划
1 2
确定tpm目标
根据企业实际情况，制定具体的tpm目标，这 包括减少设备停机时间、降低维护成本和提高 设备利用率等。
分析设备
对企业的生产设备进行全面分析，了解设备的 种类、数量、维护记录和存在的问题等。
培训实施
TPM培训资料
TPM培训资料TPM（全名为Total Productive Maintenance，中文意为全员生产维护）是一种旨在实现生产设备持续稳定运行并提高生产效率的管理方法。
在当今竞争激烈的市场环境下，通过有效的TPM培训，企业可以提高设备可用率、减少故障时间、降低维护成本，并最终实现生产效率和质量的提升。
本文将介绍TPM的基本概念、实施步骤以及培训的重点内容。
1. TPM的基本概念TPM的核心理念是通过全员参与，使设备在安全、稳定和高效的状态下持续运行。
它强调设备的整体性能管理，包括生产、故障维修、计划保养和改进活动。
2. TPM的实施步骤（1）建立TPM团队：由全体员工构成的跨部门团队，负责制定、推动和管理TPM活动。
（2）设备基础管理：对设备进行全面的检修、清洁和保养，确保其处于最佳状态。
（3）故障预防管理：通过故障模式和效果分析（FMEA）等工具，制定预防性维护计划，减少设备故障发生的可能性。
（4）持续改善：通过团队的创新和改进活动，提高设备的性能、可靠性和效率。
（5）员工培训：通过针对不同岗位的培训，提高员工对设备运行和维护的技能和意识。
3. TPM培训的重点内容（1）TPM基本概念和原则：向员工普及TPM的基本理念，包括全员参与、预防性维护、改善活动等内容。
（2）设备的日常管理和保养：培训员工掌握设备的常见故障原因及相关维护技巧，以提高设备的可用率。
（3）故障预防和改进工具：介绍故障模式和效果分析（FMEA）、精益生产等工具，培养员工的问题识别和解决能力。
（4）团队合作和沟通：培训员工团队合作、沟通与协作的能力，以推动TPM的跨部门实施。
（5）TPM绩效评估和持续改进：介绍设备绩效评估指标，鼓励员工不断改善设备的运行效率和质量。
TPM培训的形式可以灵活多样，包括理论培训、案例分析、实地演练等。
通过培训，员工将掌握TPM的理论知识、实施技巧和团队合作能力，为企业实现设备的持续改善和高效运行提供支持。
TPM培训资料课件
02
tpm推进各阶段主要内容
初期清扫(5s活动)
5S活动介绍
5S活动是指整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面，是 TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）的 基石和起点。
5S活动推行步骤
包括制定计划、宣传教育、实施整理、整顿、清扫等步骤， 以及检查和改进。
建立TPM专业团队
需要建立专业的TPM团队，负责制定TPM计划、组织实施、监督检查和评估改进 。
设备管理混乱
建立设备管理制度和流程
制定设备管理规定、设备操作规程、设备维护保养计划等， 确保设备的正确使用、维护和管理。
加强设备检查和维修
建立设备检查和维修制度，定期对设备进行检查、保养和维 修，确保设备的正常运行和使用寿命。
TPM在中国的实施
该大型企业采取了多种措施，包括建立 TPM推进组织、制定TPM计划、开展设备 点检、实施自主维护、开展改善提案等， 逐步实现了TPM的本土化。通过实施TPM ，该大型企业实现了设备故障率下降、维 修成本降低、生产效率提高和质量改善的 目标。
美国通用电气公司的tpm活动
TPM发展
随着TPM在日本和中国的成功应用，美国通用电气公 司也开始引入TPM。作为一家全球知名的企业，通用 电气公司在引入TPM时，充分考虑了企业实际情况和 全球业务发展需求，以适应不同的国家和地区的设备 维护管理要求。
员工意识不足
缺乏对TPM的正确理解和重视
需要加强TPM理念的宣传和培训，让员工了解TPM的重要性和与他们自身工 作的关系。
缺乏积极主动的态度
需要建立激励机制，鼓励员工积极参与TPM活动，对表现优秀的员工给予表 彰和奖励。
缺乏专业人才
招聘和培训TPM专业人才
TPM培训资料课件.
TPM培训资料课件.一、教学内容本节课我们将学习《TPM全面生产维护》教材的第三章“TPM的基本框架”，详细内容涉及TPM的八大支柱，分别是：设备管理、预防维修、质量保证、操作员自主参与、教育培训、办公室TPM、设备初期管理以及TPM的推进。
二、教学目标1. 让学生了解并掌握TPM的基本框架，理解八大支柱的内涵及相互关系。
2. 培养学生运用TPM理念进行设备管理和生产维护的能力。
3. 增强学生的团队协作意识，提高自主参与设备管理的积极性。
三、教学难点与重点教学难点：TPM八大支柱的具体内容和实际应用。
教学重点：TPM的基本框架，以及如何运用TPM提高生产效率。
四、教具与学具准备1. 教具：PPT课件、黑板、白板、教鞭。
2. 学具：教材、笔记本、彩色笔。
五、教学过程1. 实践情景引入（5分钟）利用PPT展示一家企业因设备故障导致生产停顿的案例，引导学生思考如何避免类似问题。
2. 理论讲解（10分钟）介绍TPM的基本框架和八大支柱，让学生对TPM有一个整体的认识。
3. 例题讲解（15分钟）通过具体的案例分析，讲解设备管理、预防维修等八大支柱在实际生产中的应用。
4. 随堂练习（10分钟）让学生分组讨论，针对案例中的问题，提出解决方案，并进行分享。
教师对学生的讨论结果进行点评，解答学生的疑问。
6. 板书设计（5分钟）在黑板上展示TPM的基本框架和八大支柱，方便学生记忆。
七、作业设计1. 作业题目：结合所学内容，分析自己所在企业或熟悉的企业在设备管理和生产维护方面的现状，并提出改进措施。
2. 答案：根据学生提交的作业，给予具体、有针对性的评价和建议。
八、课后反思及拓展延伸1. 反思：教师针对课堂教学效果进行自我反思，调整教学方法，以提高教学效果。
2. 拓展延伸：鼓励学生深入了解TPM在其他国家和企业的应用案例，提高自身的管理素养。
同时，组织学生参加企业实地考察，将所学知识与企业实际相结合，提高实践能力。
重点和难点解析1. 教学难点：TPM八大支柱的具体内容和实际应用。
TPM经典培训资料
提高员工安全意识
加强员工安全培训和教育，提高员工 的安全意识和操作技能。
提升员工技能与素质
培训员工技能
提供专业的TPM培训，提高员工对设备的维护和管理技能。
培养员工自主管理意识
鼓励员工参与设备管理和改进，培养员工的自主管理意识和责任心 。
提升员工综合素质
通过TPM培训和实践，提升员工的综合素质和职业发展能力。
TPM经典培训资料
汇报人： 2023-12-23
目录
• TPM简介 • TPM实施步骤 • TPM推进方法 • TPM的来自益与成果 • TPM经典案例分享
01
TPM简介
TPM定义
TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是 一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过 程，以全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
总结词
建立设备维护和检修的计划和标 准
详细描述
根据设备的使用状况、故障模式 等，制定设备的维护、检修、更 换计划，明确设备的保全标准和 周期，确保设备正常运行。
步骤四：总点检
总结词
对设备进行全面的检查和评估
详细描述
按照预定的标准和方法，对设备的各个部位进行全面的检查，评估设备的性能、精度和安全性，确保设备满足生 产要求。
以适应设备的变化和生产的需求。
03
TPM推进方法
自主管理推进方法
员工自主管理
通过培训和指导，使员工具备 自主维护设备的能力，能够自 主执行设备点检、保养和维修
。
建立自主管理小组
成立员工自主管理小组，负责 制定设备维护计划、组织实施 并监督检查。
制定自主管理标准
制定设备维护标准和作业指导 书，确保员工能够按照标准进 行设备维护。
TPM入门资料PPT32页
建议改进对策
合计
探测性
当前控制措施
发生频度
原因
严重度
后果
失效模式
设备或工具
工程名称
丝印
刮刀损坏
贴片时元件易脱落，造成假焊、少锡、连锡
PCB板上锡厚度不均匀
设备FAME
第二阶段
故障状况
故障原因
解决方法
刮刀压力异常
设备气缸损坏
更换气缸后OK
刮刀损坏
气压过大，磨损
更换刮刀后OK，定期清洁
钢网变形
讲授时间
教育人数
要点培训（OPL）
打开电源开关①、查看机器是否动转正常根据 PCB整 板的宽度调节旋钮；②、调试旋钮；③、以求留脚高度符合要求 将产品放入移动手柄的内侧板位卡槽，用手推移位手柄，将产品进行剪脚。剪好脚后，先停电源，再翻护板取PCB组件
刮刀
清洗刮刀
太厚
太薄
少锡
连锡
目视
清洗钢网
品质构成要因分析表
第二阶段
效果OK，对铜套定期进行更换
更换Table夹边铜套
MVⅡF频繁发生偏移现象，经检查为Table夹边的铜套磨损。PCB Table在移动过程中PCB有位移现象
设备名称：MVⅡF
设备故障描述
设备故障对策
实施效果
第三阶段
标准化是巩固改善成果的最佳手段！
所需时间：
周 期：
工 具：
所需时间：
周 期：
工 具：
所需时间：5min
周 期：一天
清除了灰尘，防止线路腐蚀
工 具：吸尘器
手摸
X-Y Table
2
所需时间：5min
周 期：一天
清除了油迹
TPM-主题改善培训资料
tpm-主题改善培训资料xx年xx月xx日CATALOGUE目录•TPM简介•TPM推进步骤与推进方法•TPM实施成功案例分享•TPM与精益生产的关系•TPM推行中的常见问题及解决方法•TPM未来发展的趋势和展望01 TPM简介TPM定义：Total Productive Maintenance（全面生产维护）TPM是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，以全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM定义1TPM的历史与发展23TPM起源于美国20世纪70年代后期，由美国设备工程学会（IEA）提出。
TPM起源日本在TPM基础上发展出具有自身特色的"自主维护"体系。
TPM在日本推广我国于20世纪80年代开始引进和推广TPM管理。
TPM在中国的发展03全体人员参与TPM鼓励员工参与设备管理和维修，发挥员工的积极性和创造性。
TPM的基本理念01以设备综合效率为目标TPM关注设备全生命周期管理，包括设备规划、设计、制造、安装、调试、使用、维护和报废。
02全系统预防维修过程TPM强调以预防为主，注重设备前期管理和后期维修的相互配合，形成完整的设备预防维修体系。
02TPM推进步骤与推进方法•步骤1：提高全员的TPM意识•通过培训、宣传和教育来提高员工的TPM意识。
•建立TPM推进组织，制定TPM计划和时间表。
•步骤2：建立TPM推进组织•建立由企业领导、部门领导和员工代表组成的TPM推进委员会。
•制定TPM计划和时间表，明确各阶段的目标和时间节点。
•步骤3：开展TPM宣传和教育•通过各种宣传渠道，如企业内部通讯、海报、宣传册等，宣传TPM的重要性和好处。
•开展TPM基础知识培训，提高员工的TPM意识和技能。
•步骤4：制定TPM计划•根据企业实际情况，制定符合实际需求的TPM计划。
•确定设备、工艺、材料等关键要素，明确目标和时间节点。
•步骤5：实施TPM计划•按照TPM计划，分阶段实施TPM活动。
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TPM活动的意义
TPM在提升设备总效率（时间效率、性能效率、产品合 格率）与改善作业环境方面有着非常惊人的效果，可以 使企业充分发挥设备与员工的的生产潜力，促使企业更 健全的发展。
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推行TPM的要素
3、巩固阶段
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TPM具体过程_准备阶段
①TPM引进宣传和人员培训 ②建立组织机构推动TPM 成立推进委员会 ③ 建立基本的TPM策略和目标 ④ 建立TPM推进总计划
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引 进 实 施 阶 段
巩 固 提 高
5、制定提高设备综合效率的措施 6、建立自主维修体制 7、维修计划 8、提高操作和维修技能的培训 9、建立前期设备管理体制 10、总结提高,全面推行TPM
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TPM具体过程
1、准备阶段
2、引进实施阶段
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TPM具体过程_引进实施阶段_制定提高设备综合效率的措施
成立各专业项目小组，小组成员包括设备工程师、 操作员及维修人员等。项目小组有计划地选择不 同种类的关键设备，抓住典型总结经验，起到以 点带面的作用。 项目小组要帮助基层操作小组确定设备点检和清 理润滑部位，解决维修难点，提高操作工人的自 主维修信心。
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TPM具体过程_引进实施阶段
此阶段主要是制定目标，落实各项措施，步步深入开展工作。 ① 制定提高设备综合效率的措施 ② 建立自主维修程序 ③ 做好维修计划 ④ 提高操作和维修技能的培训
⑤ 建立设备初期的管理程序
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TPM具体过程_准备阶段_建立TPM推进总计划
制定一个全局的计划，提出口号，使TPM能有效地推行下去。 逐步向四个 “零”的总目标迈进。 计划的主要内容体现在以下的五个方面。 A：改进设备综合效率；
B：建立操作工人的自主维修程序；
C：质量保证； D：维修部门的工作计划表； E：教育及培训、提高认识和技能
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TPM具体过程
阶段 准 备 阶 段 步骤
1、TPM引进宣传和人员培训 2、建立TPM推进机构 3、制定TPM基本方针和目标 4、制定TPM推进总计划
主要内容
按不同层次进行不同的培训 成立各级TPM推进委员会和专业组织 提出基准点和设定目标结果 整体计划 选定设备，由专业指导小组协助改善 小组自主维修 维修部门的日常维修 分层次进行各种技能培训 维修预防设计，早期管理程序生命周期费用 总结评估，找差距，制定更高目标。
速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精 度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。
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TPM推行阶段
第一阶段—初期清扫 第二阶段—困难点/发生源对策 第三阶段—总点检 第四阶段—提高点检效率（目视化管理） 第五阶段—自主管理体制建立
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TPM具体过程_引进实施阶段_提高操作和维修技能的培训
培训是一种多倍回报的投资，不但要对操作人员的维修技能进行培 训，而且 也要对他们进行操作技能的培训。培训要对症下药，因材 施教，有层次地进行培 训。
培训对象 工段长 有经验的工人 高级操作工 培训内容 培训管理技能，基本的设计修改技术 培训维修应用技术 学习基本维修技能，故障诊断与修理
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TPM特点
TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。 全 效 率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。 全 系 统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。 即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加， 尤其注重的是操作 者的自主小组活动。
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TPM具体过程_引进实施阶段_做好维修计划 维修计划指的是维修部门的日常维修计划， 这要和小组的自主维修活动结合进行。并根 据小组的开展情况对维修计划进行研究及调 整。最好是生产部经理与设备科长召开每日 例会，随时解决生产中出现的问题，随时安 排及调整维修计划。
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TPM推行阶段_自主管理体制建立
通过企业长时间推行TPM，就可以实现我们的理 想目标，建立一个全员参与的自主管理体制。在 这个体制下，我们不但可以自己解决各种各样的 “冰山”，并且还能够积极防止“冰山”的产生， 达到故障、不良、浪费的“零”目标
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初级，新工人
学习基本操作技能
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TPM具体过程_引进实施阶段_ 建立设备初期的管理程序
设备负荷运行中出现的不少问题往往在设备设计、研造、制造、安装、试运行 阶段就已隐藏了。因此，设备前期管理要考虑维修预防和无维修设计，在设备 选型（或设计研制）、安装、调试及试运行阶段，根据试验结果和出现的问题 改进设备，具体目标是: ①在设备投资规划的限度内争取达到最高水平 ②减少从设计到稳定运行的周期 ③工作负荷小 ④保证设计在可靠性、维修性、经济运行和安全性方面都达到最高水平。
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TPM推行阶段_总点检
这一阶段的重点是让员工深入了解设备，了解与 自己朝夕相处的生产现场，并以点检的形式形成 自主管理模式，通过标准化的日常管理，建立一 个防范于未然的机制。员工参与管理的意愿和现 场改善能力的提升，为我们最终建立自主管理体 制奠定了坚实的基础。
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TPM开展过程
1、TPM引进宣传和人员培训 按不同层次进行不同的培训
2、建立TPM推进机构 成立各级TPM推进委员会和专业组织
3、制定TPM基本方针和目标 提出基准点和设定目标结果 4、制定TPM推进总计划 整体计划引 进 5、制定提高设备综合效率的措施 选定设备，由专业指导小组协助改善 实施 6、建立自主维修体制 小组自主维修 7、维修计划 维修部门的日常维修 8、提高操作和维修技能的培训 分层次进行各种技能培训阶 段 9、建立前期设备管理体制 维修预防设计，早期管理程序生命周期费用巩固提高 10、总结提高,全面推行TPM 总结评估，找差距，制定更高目标。
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TPM目标
TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。 停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大， 使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合 理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。 废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器 是保 证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。 事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说， 可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。
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TPM具体过程_巩固阶段
此阶段主要是检查评估TPM的结果。改进不足， 并制定下一步更高的目标。为企业创造更大的效 益。
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TPM中小组自主活动
TPM小组自主活动最好纳入到组织系统柜架中。 其主要活动内容及目标是四“无”，即：无废品、无故障、无事故、无工作差错， 主要特征就是全员参与，把以前由少数人做的事情变成全体人员的自觉行动。
1、小组的组成及活动方式 2、小组活动的主要内容 3、小组活动的行为科学思想 4、小组活动的评价
TPM概念
TPM（Total Productive Maintenance） 的意思就是是“全员生产维修”，是一 种全员参与的生产维修方式，其主要点 就在“生产维修”及“全员参与”上。 通过建立一个全系统员工参与的生产维 修活动，使设备性能达到最优。
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TPM具体过程_引进实施阶段_建立自主维修程序
首先要克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，要帮助操作工人树立起“操作工 人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。 推行5S活动，并在5S的基础上推行自主维修“七步法”。 自主维修“七步法” ： 1 初始清洁 清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝 2 制定对策 防止灰尘，油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难 3 建立清洁润滑标准 逐台设备，逐点建立合理的清洁润滑标准 4 检查 按照检查手册检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检查项目 5 自检 建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修部门的检查表改进小组 的自检标准。树立新目标和维修部确定不同检查范畴的界限，避免重叠和责任 不明。 6 整理和整顿 制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，现场清洁标准，数据 记录标准，工具、部件保养标准等等 7 自动、自主维修 工人可以自觉，熟练进行自主维修，自信心强，有成就感。