TPM_培训资料

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现场问题发现与解决能力提升
01
02
03
04
问题发现
鼓励员工积极发现问题，建立问题反馈机制，及时收集和处
理现场问题。
问题分析
对收集到的问题进行深入分析，找出根本原因，制定针对性解
决方案。
问题解决
按照解决方案实施改进措施，跟踪验证效果，确保问题得到
有效解决。
能力提升
通过培训、交流等方式提高员工的问题发现和解决能力，形
03
维修策略选择
根据设备的故障类型、故障原因以及维修成本等因素，选择合适的维修
策略，如事后维修、定期维修、状态维修等。合理的维修策略可以降低
维修成本，提高设备维修效率。
TPM实施方法与步骤
03
详解
自主保全活动推进方法
制定自主保全基准书
明确设备的基本条件、使用规则、点检和保养方法等，为设备使用
者提供操作和维护的依据。
THANKS.
标杆企业案例分享和启示
案例选择
选择行业内具有代表性和先进性的标杆企业作为学习对象。
现场参观
组织相关人员到标杆企业进行现场参观和学习，深入了解其TPM实施情况和经验做法。
案例分享
邀请标杆企业相关人员进行案例分享，介绍其TPM实施过程中的成功经验、教训和改进措施。
启示与借鉴
通过标杆企业案例的分享和学习，获得启示和借鉴，为本企业TPM的持续改进提供思路和方向。
明确设备的定期保全计划、保养方法、维修流程等，为设备维修人员提供操作依据。
实施定期保全计划
按照计划保全基准书的要求，定期对设备进行全面的检查、保养和维修，确保设备处于良好状态。
故障分析与改善

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TPM_培训资料TPM 培训资料一、TPM 简介TPM 即全员生产维护（Total Productive Maintenance），是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

TPM 的核心目标是通过消除设备故障、降低维修成本、提高生产效率和产品质量，从而实现企业的可持续发展。

它强调的不仅仅是设备的维护和保养，更是一种全员参与、持续改进的管理理念。

二、TPM 的发展历程TPM 起源于 20 世纪 50 年代的美国，当时被称为“事后维修”。

到了20 世纪 60 年代，日本引进了这一理念，并结合自身的实际情况进行了改进和发展，形成了具有日本特色的 TPM 管理模式。

在 20 世纪 70 年代，TPM 开始在日本企业中广泛推广和应用，并取得了显著的成效。

随后，TPM 逐渐传播到世界各地，成为众多企业提升设备管理水平和生产效率的重要手段。

三、TPM 的八大支柱1、自主保全自主保全是指操作人员对自己操作的设备进行日常的清扫、点检、加油、紧固等保养工作。

通过自主保全，操作人员能够更加熟悉设备的性能和运行状况，及时发现并解决问题，从而提高设备的可靠性和稳定性。

2、计划保全计划保全是指由专业的维修人员根据设备的运行状况和故障规律，制定科学合理的维修计划，并按照计划进行定期的维修和保养工作。

计划保全能够有效地预防设备故障的发生，延长设备的使用寿命。

3、个别改善个别改善是指针对设备存在的问题和薄弱环节，组织专门的团队进行深入的分析和研究，制定切实可行的改善方案，并加以实施。

个别改善能够快速有效地解决设备的重大问题，提高设备的性能和效率。

4、品质保全品质保全是指通过设备的维护和保养，确保产品的质量稳定。

它要求在设备的设计、制造、安装、调试、使用和维护等各个环节，都要充分考虑到产品质量的要求，采取有效的措施防止质量问题的发生。

5、初期管理初期管理是指对设备的规划、设计、选型、购置、安装、调试等前期工作进行有效的管理。

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TPM培训资料TPM（全面生产维护）是一种综合管理方法，是指以全员参与的方式，通过整合并系统化的管理手段，最大限度地提高设备效率和生产质量，以实现公司持续发展的目标。

本文将通过介绍TPM的基本原理、实施步骤和培训资料的内容，为读者提供一份全面系统的TPM培训资料。

一、TPM的基本原理TPM的基本原理可以归纳为以下几个方面：1. 强调全员参与：TPM的核心思想是让每个员工都成为设备的“管理者”，通过培训和激励机制，激发员工的积极性和创造力，使其能够主动发现和解决设备问题，从而提高设备运行效率和品质。

2. 全面防范：TPM强调预防维护，即在设备故障发生之前，通过设备的日常保养和巡检，及时发现并修复潜在的问题，以减少停机时间和生产损失。

3. 以维修为基础：TPM的维修活动不仅仅是设备故障时的修复工作，更重要的是通过维修活动发现设备潜在问题及时解决，从而实现以维修为基础的设备改善。

二、TPM的实施步骤TPM的实施可以分为以下几个步骤：1. 建立TPM团队：由公司高层领导确定TPM团队的组成和角色，确保TPM的顺利推进和落地。

2. 制定TPM计划：制定全面的TPM计划并明确目标，包括设备管理、人员培训和KPI指标等。

3. 培训全员：通过设备管理和维护的培训，提高员工的技术水平和责任意识，使其能够主动参与设备管理和问题解决。

4. 设备管理改善活动：通过设备的巡检、保养和故障分析，及时发现设备问题并进行改善，提高设备的可靠性和效率。

5. KPI指标监测与改善：建立并监测设备效率和品质的KPI指标，通过持续改善活动，达到KPI指标的要求。

6. TPM标准化工作：通过制定并执行TPM的标准化工作流程，实现全员参与、持续改善和可持续发展的目标。

三、TPM培训资料的内容1. TPM的基本概念和原理：介绍TPM的基本概念和原理，以及TPM对企业发展的重要性和价值。

2. TPM的实施步骤和方法：详细介绍TPM的实施步骤和方法，并提供实际案例和操作指南，帮助员工理解并掌握TPM的实施技巧。

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果的确认”
TPM 三大思想
TPM三大思想
(核心-预防哲学)
预防哲学
四大零化目标
零不良零灾害零故障零浪费
全员参与
TPM 预防哲学
预防哲学
设备预防保全 ↓
延长设备寿命\减少设备浪费
日常预防
↓
防止故障日常设备保全(给油\清扫等)
例行检查 ↓
测定故障
(定期检查\诊断技术)
提前处理
↓
维修故障 (提前对策\设备预防保全)
TPM 四大心脏模式特色
■ 简单易行,见效快 ■ 各个心脏相对独立,互相促进,反复循环
自主保养寻找问题提案改善
品质保全课题改善
第二讲主要内容回顾
○ TPM定义、起源和发展 ○ TPM 两大基石与八大支柱 ○ TPM三大思想 ○ TPM四大目标 ○ TPM两大效果 ○ TPM四大心脏模式
第二讲课堂讨论题
某公司TPM活动推进效果图
有形效果
P-生产效率
人均生产台数增加了45%
设备综合效率增加了1.3倍
Q-品质
不良率
减少了15%
合格率
保持为98%
C-成本
制造成本降低了29%
物料成本降低了15%
D-交期
交期达到率为99%
S-安全
工伤事故为0
M-员工面貌提案件数翻了6倍
无形效果
-自主管理意识增加了 -相互埋怨情绪逐步减少了 -现场油污和灰尘很难看到,现场整洁有序
全改
质保
养养善养善善善全
5S 活动
小集团活动
TPM 八大支柱
活动支柱
要点
-教育活动放在TPM活动各支柱首位,首要解决的是培

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彻底清扫并检查针对污染源采取措施并改善制定暂时性的标准全员设备的检查和保养自主保全的开始工作位置上的组织和完善自发的设备管理
5S
难点问题对策/实施
基础阶段
制定点检标准员工培训/点检实施自主保全工作开始目视化管理/优化项目
T P M
全员生产保全
(Total Productive Maintenance)
总目录
1. 企业生存的要求 2. 设备效率 3. PM (自主保全)说明 4. TPM(全员自主保全)说明
企业生存的要求
产出的产品＞投
(服务/环境/情报)
入
(人/材料/设备)
方法1
方法2
大量增加设备投资
不花钱或少花
管理标准化/改善活动自主实施
实施阶段
三、 TPM说明
目录:
1.TPM定义 2.TPM发展史 3.TPM特点 4.TPM活动形式 5.TPM活动成果 6.TPM工作范畴/内容 7.TPM之树 8.TPM重新组合
1、TPM的定义
TPM（Total Productive
目标
TPM说明
Maintenance）---全员预防保全
2、TPM发展史
1960年前后
TPM说明
1980年以后全面生产维护 TPM： Total Productive Maintenance 全员参加型的保养生产维修（PM） Productive Maintenance 综合上述维护方法，系统的维护方案
1960年前后
1955年前后
维修预防（MP） MaintenancePrevention 设计不发生故障的设备，设备 FMEA

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• 第七个“M”：机器（Machines）：选购先进的设备和机器，提高设备的自动化程度和智能化水平，减少人工干预和错误率。
• 第八个“M”：工作场所（Workplace）：优化设备布局和工作场所环境，提高工作效率和安全性，减少事故发生的可能性。
03
TPM的推广和实施
TPM在日本和全球的应用
TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）的概念起源于日本的汽车制造企业，后来逐渐在全球范围内得到广泛应用。
降低生产成本。
TPM强调全员参与，通过提高员工对于设备维护的意识和技能
，降低设备故障率。
TPM还可以促进企业进行系统性改进，提高产品质量和生产效
率。
如何有效推进TPM活动
加强培训
对员工进行TPM的培训，提高员工的设备维护技能和意识。
强化数据分析
通过对设备运行数据的分析，发现潜在问题和改进点。
在日本，TPM已经成为制造业的重要支柱之一，许多企业都成功地实施了TPM并取得了显著的效果。
在全球范围内，TPM也逐渐得到认可和推广，成为生产型企业提高生产效率和降低运营成本的重要手段之一。
TPM在生产型企业中的重要性
TPM对于生产型企业来说至关重要，它可以帮助企业提高设备利用率、减少维修和停机时间、
详细介绍TPM的推进流程、自主维护、专业维护等实施方法及步骤，确保员工掌握 TPM实施的核心技能。
TPM管理工具使用
TPM成功案例分享
介绍并演示TPM管理工具的运用，包括如何进行数据分析和制定改善措施等。
通过分享其他企业的成功案例，激发员工对 TPM的热情和信心。
TPM培训效果评估
培训前后测试

TPM培训资料课件

成立专门的推进小组，负责TPM的具体实施工作，包括制定计划、组织培训、监督实施等。
明确员工职责
员工应积极参与TPM的实施，按照计划和要求完成相关工作，提出改进建议。
完善相关制度和流程
完善设备管理制度
建立设备管理制度，明确设备的采购、使用、维护、报废等管理流程，确保设备的正常运行和维护。
设备分类与功能介绍
设备分类
根据设备用途、工作原理、结构特点等因素，将设备分为不同类型，如生产设备、动力设备、传导设备等。
设备功能
各类设备在生产线上的作用及重要性，如加工设备用于改变物料形状、尺寸和性质；检测设备用于测量、控制和保证产品质量等。
设备维护与保养方法
01
02
03
日常维护
设备的日常清洁、润滑、紧固等保养工作，确保设备正常运行。
TPM实施意义及价值
价值体现：通过实施 TPM，企业可以实现以下价值
减少设备故障停机时间，提高生产效率；
提高设备综合效率，降低生产成本；
TPM实施意义及价值
延长设备使用寿命，降低设备维修费用；提高产品质量和客户满意度；
促进企业持续改进和创新发展。
02
CATALOGUE
设备管理与维护基础知识
发展历程
TPM起源于日本，20世纪60年代开始在日本企业广泛应用。随着日本制造业的崛起，TPM逐渐受到全球企业的关注和认可，成为一种国际通用的设备管理方法。
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与、预防为主、持续改进”，强调全员参与设备管理，通过预防性维护和持续改进，提高设备综合效率，降低生产成本。
TPM培训资料课件
目录

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设备的点检润滑管理
• 定期点检 2.1对于厂控设备除实行日常点检外，班组长还要对其进行定期机能调查。 2.2对重要关键设备、事故多发设备、刚投入生产的设备要重点关注，对其余设备要有计划进行点检。 2.3定期点检的检查方法是利用自己的感觉，并配备一定的检查仪器，对设备的性能进行综合检查。 2.4定期点检时应填写设备定期点检表与设备检修报表
提高设备效率纵向：从高层到一线员工，维护（保全） MAINTENANCE 维护（保全）提高人的效率横向：所有部门提高管理效率纵横: 小集团活动提升品质推进无人化
TPM（Total productive maintenance）= 全员生产保全 maintenance）
设备的基本条件和使用条件
改善表
改善前改善后
问题现象及影响：问题现象及影响：干油站墙壁脱落严重，干油站墙壁脱落严重，设备运行环境差！行环境差！
发现日期：发现日期：11.20 发现人：发现人：完成日期：完成日期：11.30
改善内容及效果：改善内容及效果：解决日期：解决日期：11.30 墙壁重新粉刷，变得干净美观。墙壁重新粉刷，变得干净美观。解决人：解决人：确认人：确认人：
清扫点检 : 产品及设备各部品的污染
由磨损引起的部品劣化由摩擦引起的部品精密度低下由污染累积而引起的功能低下
组装安装条件 : 组装公差、水平度、变形,...
紧固 : 部品组装精密度的问题
连接部品的松动、变形由振动、冲击等引起的精密度低下由热膨胀系数差异而引起的松动、变形动作条件 : 电压、压力、真空度、反应速度,...
发现日期：发现日期：11.25 发现人：发现人：完成日期：完成日期：12.7

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饲料生产与工程项目职能线
饲料生产与工程项目职能线
饲料生产与工程项目职能线
步骤 0 : 准备阶段
1 : 政策准备
2 : 制定工作计划
3 : 制定考核指标（KPI） 4 : 了解设备各部件及使用方法 5 : 准备清理工具 6 : 成立各部门TPM小组 7 : 设备责任到人 8 : 了解设备有哪些不安全区域 9 : 准备阶段的资金准备和奖励措施
5S是什么
形成习惯，提高整体素质。
整理
区分要物与不要物，将不要物处理掉。
素养
保持前3个S，制度化，规范化。
5S
整顿清扫
将要物规范放置，使寻找时间为零。
清洁
使工作环境变得无灰尘、干净整洁。
饲料生产与工程项目职能线
为什么要推行5S
对客户方而言：改善客户的印象
※5S能节省空间，提升企业形象，降低成本，提升效率。
TPM活动的三大要素
-板（现况板、活动板、信息传递板）-硬件软件的方法论 -物（现场、现物、现象）-实事求是的三现主义 -人（从工人到最高经营者）-以人为本的三者主义
饲料生产与工程项目职能线
TPM 内容 ——八大支柱 TPM 的八大支柱
世界级水平
自主保全
早期管理
预防维护
教育培训
质量管理
安全、健康、环保事务管理 5S基础
TPM 的发展史
TPM历程
韩国
80-90再发展
中国
20世纪90年代中期导入
美国
50-60发展
日本
60-70发展为TPM
饲料生产与工程项目职能线
◆ 中国企业实施TPM情况海尔、海信
饲料生产与工程项目职能线

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• 初期清扫阶段绝不仅仅是做表面的清洁而已，如果未能发现设备的不正常现象，就必须从头再来。
• “清扫就是点检”、“点检在于发现设备的不正常”，这是自主保全的两个基础，也是改善现场体质的基础。一旦初期清扫阶段的活动半途而废，后面的活动必将事倍功半甚至完全失效。
设备清扫的部位及初期清扫的要点
设备清扫的部位
2、从原因来看：故障是人“ 故”意引起的“ 障”
故障的类型 1、功能停止型故障 2、功能下降型故障
B、零故障的思想基础： 1）设备的故障是人为造成的； 2）人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障； 3）要从“ 设备会产生故障”的观念转变为 “ 设备本身不会产生故
障”；
4）“ 能实现零故障”。 C、实现零故障的对策： 1) 具备基本条件：清扫、加油、紧固是防止劣化得三要素，也是设备运行的基本条件。
总的来说，清扫就是要切实通过设备及周围环境的整理、整顿、清扫，找出不良（微缺陷、发生源、不要物等）存在并决定日常目力所及范围内的处置及改善，来实现以下目标：
• 通过整理、整顿、清扫，将陈年污垢除去，创造一个整洁的工作场所；
• 改善造成灰尘、脏污的源头并改善周围劣化的环境；
• 通过整理、整顿、清扫，使设备潜在的缺陷、异常显性化，并恢复其机能；
源头对策：对污染源、采取了有效的防范措施，对清扫、点检困难点进行改善或改进；专项工具：对设备清扫或现场改善起作用的工具，要求小集团每月至少开发一个；
• 彻底清扫设备的各个角落，切身体验“清扫就是点检”，做到“自己的设备自己维护”；
• 按照计划推进整理、整顿、清扫，提高全员的管理水平，形成一个“能遵守已决定事项”的工作氛围。
• 一定要找出不正常现象
• 清扫是为了点检设备的健康状态，所以活动的要点就是找出设备不正常现象。所谓不正常现象，是指“已发生的不正常现象”和“可能发生的不正常现象”两种情形。

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TPM的概念1、设备维修体制简介①事后维修----BM（Breakdown Maintenance）这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。

②预防维修－－PM（Preventive Maintanance）这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。

③改善维修－－CM（Corrective Maintanance）改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。

④维修预防－－MP（Maintenance Prevention）维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。

从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。

⑤生产维修－－PM（Productive Maintenance）是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。

它包含了以上四种维修方式的具体内容。

对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。

2、什么叫TPM?（Total Productive Maintenance）2.1 什么是TPM？TPM的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。

通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。

在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。

2.2 TPEM：Total Productive Equipment Management就是全面生产设备管理。

《TPM培训资料》课件

项目和持续监测。
产品质量的重要性。
《TPM培训资料》PPT课件
什么是TPM
1 TPM的概念
2 TPM的历史发展
3 TPM的目标与原则
TPM ，即全员参与的生产维护，是一种提高生产效率、实现零故障、零事故的管理方法。
TPM 起源于日本，经过几十年的发展，成为全球制造业改进生产效率的重要工具。
TPM 的目标是通过员工培训和共同参与，达到全面质量管理和最佳设备维护的综合改进。
手段，监测TPM的效果并进行持续改进。
7
公司的TPM推进计划
确定TPM实施的阶段、目标和时间计划，明确推动TPM的责任和权力。
进行设备信息搜集与分析
收集设备数据并进行分析，找出影响设备性能和可靠性的关键因素。
实施TPM的五大支柱
按照TPM的五大支柱进行改进和维护的实施，逐步提高生产效率和设备性能。
TPM的五大支柱
5S整理与清洁
通过整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个步骤，创造整洁的工作环境，提高生产修和预防性更换等措施，减少设备故障，提高生产稳定性。
设备管理
通过日常管理、保养与维护，延长设备寿命，确保设备正常运转。
品质维护
通过品质检测与监控以及品质维护与改进的措施，确保产品质量达到预期标准。
分享制造业中不同公司在TPM 实施过程中遇到的挑战和取得的成果。
总结与展望
1 TPM的实施效果和意
义
2 TPM的未来发展方向
展望TPM 在数字化时代的
3 下一步的行动计划
提出实施TPM 的下一步行
总结TPM 的实施对于提高
发展趋势，如智能化设备
动计划，包括培训、改进

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制定培训计划
培训内容设计
根据需求调查结果，结合企业实际情况，设计培训内容，包括TPM的基本概念、实施方法、应用场景等。
培训形式设计
确定培训形式，如讲座、案例分析、小组讨论等，使培训内容更加生动、形象，易于员工理解和掌握。
培训时间和周期
根据企业实际情况和员工工作安排，确定培训时间和周期，确保培训计划的合理性和可行性。
评估指标制定
制定评估指标，包括员工对培训内容的掌握程度、培训后的工作表现等，以衡量培训效果。
评估方式选择
选择适当的评估方式，如问卷调查、考试、实际操作评估等，确保评估结果的客观性和准确性。
评估结果反馈
根据评估结果，对培训计划进行总结和反馈，对不足之处进行改进和优化，提高TPM培训的效果和质量。
提高维修效率
通过推行TPM，可以提高维修人员的技能水平和工作效率，缩短维修时间。
提高生产效率
提高设备利用率
通过推行TPM，可以提高设备的利用率，减少闲置和浪费
。
降低生产损失
通过推行TPM，可以降低生产过程中的废品、次品和返工率，减少生产损失。
提高生产效率
通过推行TPM，可以提高生产效率，缩短生产周期，降低生产成本。
全员参与
全员参与是指从企业高层领导到一线操作员工都参与到TPM活动中来，充分发挥员工的积极性和创造性。
02
tpm实施步骤
制定tpm计划
1 2
确定tpm目标
根据企业实际情况，制定具体的tpm目标，这包括减少设备停机时间、降低维护成本和提高设备利用率等。
分析设备
对企业的生产设备进行全面分析，了解设备的种类、数量、维护记录和存在的问题等。
培训实施

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TPM培训资料TPM（全名为Total Productive Maintenance，中文意为全员生产维护）是一种旨在实现生产设备持续稳定运行并提高生产效率的管理方法。

在当今竞争激烈的市场环境下，通过有效的TPM培训，企业可以提高设备可用率、减少故障时间、降低维护成本，并最终实现生产效率和质量的提升。

本文将介绍TPM的基本概念、实施步骤以及培训的重点内容。

1. TPM的基本概念TPM的核心理念是通过全员参与，使设备在安全、稳定和高效的状态下持续运行。

它强调设备的整体性能管理，包括生产、故障维修、计划保养和改进活动。

2. TPM的实施步骤（1）建立TPM团队：由全体员工构成的跨部门团队，负责制定、推动和管理TPM活动。

（2）设备基础管理：对设备进行全面的检修、清洁和保养，确保其处于最佳状态。

（3）故障预防管理：通过故障模式和效果分析（FMEA）等工具，制定预防性维护计划，减少设备故障发生的可能性。

（4）持续改善：通过团队的创新和改进活动，提高设备的性能、可靠性和效率。

（5）员工培训：通过针对不同岗位的培训，提高员工对设备运行和维护的技能和意识。

3. TPM培训的重点内容（1）TPM基本概念和原则：向员工普及TPM的基本理念，包括全员参与、预防性维护、改善活动等内容。

（2）设备的日常管理和保养：培训员工掌握设备的常见故障原因及相关维护技巧，以提高设备的可用率。

（3）故障预防和改进工具：介绍故障模式和效果分析（FMEA）、精益生产等工具，培养员工的问题识别和解决能力。

（4）团队合作和沟通：培训员工团队合作、沟通与协作的能力，以推动TPM的跨部门实施。

（5）TPM绩效评估和持续改进：介绍设备绩效评估指标，鼓励员工不断改善设备的运行效率和质量。

TPM培训的形式可以灵活多样，包括理论培训、案例分析、实地演练等。

通过培训，员工将掌握TPM的理论知识、实施技巧和团队合作能力，为企业实现设备的持续改善和高效运行提供支持。

TPM培训资料课件

02
tpm推进各阶段主要内容
初期清扫(5s活动)
5S活动介绍
5S活动是指整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面，是 TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）的基石和起点。
5S活动推行步骤
包括制定计划、宣传教育、实施整理、整顿、清扫等步骤，以及检查和改进。
建立TPM专业团队
需要建立专业的TPM团队，负责制定TPM计划、组织实施、监督检查和评估改进。
设备管理混乱
建立设备管理制度和流程
制定设备管理规定、设备操作规程、设备维护保养计划等，确保设备的正确使用、维护和管理。
加强设备检查和维修
建立设备检查和维修制度，定期对设备进行检查、保养和维修，确保设备的正常运行和使用寿命。
TPM在中国的实施
该大型企业采取了多种措施，包括建立 TPM推进组织、制定TPM计划、开展设备点检、实施自主维护、开展改善提案等，逐步实现了TPM的本土化。通过实施TPM ，该大型企业实现了设备故障率下降、维修成本降低、生产效率提高和质量改善的目标。
美国通用电气公司的tpm活动
TPM发展
随着TPM在日本和中国的成功应用，美国通用电气公司也开始引入TPM。作为一家全球知名的企业，通用电气公司在引入TPM时，充分考虑了企业实际情况和全球业务发展需求，以适应不同的国家和地区的设备维护管理要求。
员工意识不足
缺乏对TPM的正确理解和重视
需要加强TPM理念的宣传和培训，让员工了解TPM的重要性和与他们自身工作的关系。
缺乏积极主动的态度
需要建立激励机制，鼓励员工积极参与TPM活动，对表现优秀的员工给予表彰和奖励。
缺乏专业人才
招聘和培训TPM专业人才

TPM经典培训资料

设备自主保全意义
设备自主保全能够降低设备维修成本，提高设备使用寿命，保障生产顺利进行，提高企业经济效益。
设备自主保全体系构建方法
A
制定设备自主保全标准和规范
明确设备日常维护和保养的标准和规范，包括清洁、润滑、紧固、调整等方面。
建立设备自主保全组织
成立专门的设备自主保全小组，负责设备日常维护和保养工作的计划、实施和监督。
教育训练计划制定和执行情况回顾
制定教育训练计划
根据企业发展战略和员工实际需求，制定切实可行的教育训练计划，明确培训目标、内容、时间和方式等。
执行教育训练计划
按照计划组织培训活动，确保培训内容的针对性和实效性，同时关注员工的反馈和意见，及时调整和改进培训计划。
评估培训效果
通过考试、实际操作等方式对员工的学习成果进行评估，了解培训效果和质量，为后续的培训活动提供参考和改进方向。
TPM实施意义及价值
实施意义
通过TPM的实施，企业可以建立全员参与的设备管理体系，提高设备可靠性和稳定性，保障生产顺利进行。
价值体现
降低设备维修成本、减少生产停机时间、提高产品质量和生产效率、增强企业竞争力。
02 设备自主保全体系建立与实践
设备自主保全概念及意义
设备自主保全概念
设备自主保全是指设备使用部门对设备进行日常维护和保养，确保设备正常运行，减少故障停机时间，提高设备综合效率的一系列活动。
明确设备操作人员的自主保全责任，建立奖惩机制，激励员工积极参与设备自主保全活动。
加强设备巡检和点检
开展设备故障分析和改进
定期对设备进行巡检和点检，及时发现和处理潜在问题，确保设备处于良好状态。
对设备故障进行深入分析，找出根本原因，制定改进措施并跟踪验证效果，不断完善设备自主保全体系。

TPM培训资料课件.

TPM培训资料课件.一、教学内容本节课我们将学习《TPM全面生产维护》教材的第三章“TPM的基本框架”，详细内容涉及TPM的八大支柱，分别是：设备管理、预防维修、质量保证、操作员自主参与、教育培训、办公室TPM、设备初期管理以及TPM的推进。

二、教学目标1. 让学生了解并掌握TPM的基本框架，理解八大支柱的内涵及相互关系。

2. 培养学生运用TPM理念进行设备管理和生产维护的能力。

3. 增强学生的团队协作意识，提高自主参与设备管理的积极性。

三、教学难点与重点教学难点：TPM八大支柱的具体内容和实际应用。

教学重点：TPM的基本框架，以及如何运用TPM提高生产效率。

四、教具与学具准备1. 教具：PPT课件、黑板、白板、教鞭。

2. 学具：教材、笔记本、彩色笔。

五、教学过程1. 实践情景引入（5分钟）利用PPT展示一家企业因设备故障导致生产停顿的案例，引导学生思考如何避免类似问题。

2. 理论讲解（10分钟）介绍TPM的基本框架和八大支柱，让学生对TPM有一个整体的认识。

3. 例题讲解（15分钟）通过具体的案例分析，讲解设备管理、预防维修等八大支柱在实际生产中的应用。

4. 随堂练习（10分钟）让学生分组讨论，针对案例中的问题，提出解决方案，并进行分享。

教师对学生的讨论结果进行点评，解答学生的疑问。

6. 板书设计（5分钟）在黑板上展示TPM的基本框架和八大支柱，方便学生记忆。

七、作业设计1. 作业题目：结合所学内容，分析自己所在企业或熟悉的企业在设备管理和生产维护方面的现状，并提出改进措施。

2. 答案：根据学生提交的作业，给予具体、有针对性的评价和建议。

八、课后反思及拓展延伸1. 反思：教师针对课堂教学效果进行自我反思，调整教学方法，以提高教学效果。

2. 拓展延伸：鼓励学生深入了解TPM在其他国家和企业的应用案例，提高自身的管理素养。

同时，组织学生参加企业实地考察，将所学知识与企业实际相结合，提高实践能力。

重点和难点解析1. 教学难点：TPM八大支柱的具体内容和实际应用。

《tpm培训资料》ppt课件

提升员工素质
通过培训和实践锻炼，提高员工的专业技能和维护意识。
实现绿色制造
通过节能、减排等措施，降低设备运行对环境的影响，实现
绿色制造。
06 案例分析：成功企业TPM实践分享
案例一：某汽车制造企业TPM实施成果展示
TPM实施背景
企业面临设备老化、维修成本高等问题，引入TPM管理模式。
TPM实施过程
《tpm培训资料》ppt课件
contents
目录
• TPM概述与基本原理 • 设备管理与维护策略 • 生产现场改善与效率提升 • 员工培训与技能提升 • TPM推进策略与实施步骤 • 案例分析：成功企业TPM实践分享
01 TPM概述与基本原理
TPM定义及发展历程
TPM定义
全员生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
生产工艺与流程培训
质量管理与检验技能培训
培训员工掌握质量管理和检验的基本知识和技能，包括质量意识培养、检验工具使用、不合格品处理等方面。
针对生产过程中的工艺要求和流程规范进行培训，使员工熟练掌握生产过程中的各个环节和操作要点。
操作规程学习与考核要求
操作规程学习内容
包括设备操作规程、安全操作规程、生产现场管理规定等方面的内容，要求员工认真学习并掌握相关要求。
设备维护成果
设备维护效率提高，设备故障率降低，生产稳定性提高。
案例三：某化工集团生产现场改善案例剖析
生产现场问题
生产现场存在安全隐患、效率低下、浪费严重等问题。
生产现场改善措施