制程品质异常处理规范
质量管理：制程异常处理规定
质量管理：制程异常处理规定1.目的为确保在生产过程中出现不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期使用或交付，特制定本规范，提供客户良好的质量保证，提高客户满意度。
2.范围适用本公司生产的所有产品，制程生产、制程检验、出货前检验等岗位发现的不满足标准要求之产品。
3.定义3.1严重缺点(CRI)：严重影响产品功能以致无法使用，或违反法律法规，或造成使用之人身安全之缺点3.2主要缺点(MAJ)：其结果或许会导致故障，或实质上减低产品之使用性能，以致不能达成期望之目标3.3次要缺点(MIN)：产品之使用性能也许实质上不致减低其期望目的或虽然与设定之目标有差异，但在产品使用与操作上，并无多大影响。
3.4重要原材料定义为：液晶屏、触摸屏+控制卡、AD板、恒流板、适配器、主板、高压板、OPS、扬声器、内存、硬盘、WIFI+4G+天线类、摄像头+MIC类、风扇、液晶+TP全贴合类。
其余为一般材料。
3.5制程异常划分如下两类：A.同一生产订单材料上线率超过规定；①同一订单同材料料号相同问题点：≥50套产品，一般材料不良率≥10%，重要原材料≥5%；＜50套产品，一般材料不良数≥5，重要原材料不良数≥3；②同订单同材料料号累计问题点：≥50套产品，一般材料不良率≥20%，重要原材料≥10%；＜50套产品，一般材料不良数≥10，重要原材料不良数≥6；B.同一生产订单在对半成品、成品检验过程中所发现的不良率超过规定；①同一订单相同问题点：≥50套产品，性能不良率≥5%，外观不良≥10%；＜50套产品，性能不良数≥3，外观不良数≥5；4.职责4.1品质部：4.1.1负责执行生产首件、制程巡检、成品的检验作业，以确保产品质量能满足品质检验标准的要求；4.1.2对制造部所发现的不良进行判定，符合以上3.5项A、B类的异常应开立《制程品质异常报告单》；4.1.3对异常批次不良品做标识、隔离；4.1.4制造部、品质部所确认的不良情况应完整记录在表单上并通过正式邮件和临时微信等形式通报相关部门；4.1.5对返工、返修后的产品品质复检确认，并填写相应的检验记录；4.1.6在收到技术或工程部返工方案验证OK通知信息后组织相关人员发起返工会议；4.1.7对改善对策实施的有效性进行追踪确认，并将结案《异常处理报告单》归档编号管理,以便追溯，统一归档为电子档；4.2制造部：4.2.1负责材料上线前检验、半成品、成品的初检作业，以确保产品质量能满足品质检验标准的要求；4.2.2负责材料上线不良、半成品、成品初检等所发现的不良反馈当班线长/品质IPQC/FQC确认；4.2.3配合相关部门给出的临时处理决策（如停线、换料、返工、返修、验证等作业）；4.2.4经品质确认标识的来料不良品安排退料、换料等作业；4.3工程部（主导负责量产、小批量阶段）：4.3.1主导小批量、量产（除样机）等阶段不良原因分析，判定责任部门，并与相关责任单位进行异常确认与讨论，制定纠正预防措施；4.3.2主导该批次不良品的临时处理方案，包括但不限于批量返工前返工方案验证、指导返工作业等；如30分钟内讨论无果的工程应及时向生产部发出停线、换料、切线等通知。
生产制程异常管理制度
生产制程异常管理制度一、总则为规范生产制程中的异常管理工作，确保生产流程稳定、产品质量可靠、生产效率提升，特制定本制度。
本制度适用于公司生产部门及相关生产人员，对于制程中发生的异常情况，进行及时、有效的处理和管理。
二、异常管理责任1. 生产经理负责制定生产制程异常管理制度，组织实施，并对异常管理工作进行监督和检查，确保制程异常管理工作的有效性和持续改进。
2. 生产主管负责监督和管理所属生产人员的异常处理工作，及时跟进异常处理进展，保障制程异常及时解决，确保生产进程正常运行。
3. 生产工程师负责发现并分析制程异常问题的根本原因，制定相应的改进措施，配合生产主管组织实施，确保异常问题不再发生。
三、异常管理流程1. 异常发现：生产岗位及时发现生产制程中的异常情况，包括但不限于生产线停机、设备故障、工艺参数异常、原材料质量问题等，及时上报生产主管。
2. 异常报告：生产主管收到异常报告后，立即进行确认，确保异常情况属实。
对于属实的异常情况，填写异常报告表，明确异常现象、发生时间、影响范围、原因分析，交由生产经理审核。
3. 异常分析：生产经理收到异常报告后，组织生产工程师、质量控制人员等相关部门，进行异常情况的详细分析，找出问题根源，确定改进方案。
4. 异常处理：根据异常分析结果，制定具体的处理措施和改进方案，明确责任人和时间节点，及时开展异常处理工作。
5. 异常验证：异常处理工作完成后，进行异常处理效果的验证和评估，确保异常问题得到彻底解决，生产制程恢复正常。
6. 异常总结：生产经理组织召开异常处理总结会议，对本次制程异常进行总结、汇报及经验总结，为避免类似异常再次发生提供参考。
四、异常管理制度执行1. 各生产岗位人员应严格按照制度规定的流程和要求，及时发现、报告、处理制程异常问题，确保异常处理的及时性和准确性。
2. 生产主管应认真履行监督职责，对下属生产人员的异常处理工作进行指导和检查，确保异常管理制度的有效执行。
制程质量异常处理办法
制程质量异常处理办法
一、适用范围
本办法适用于质量异常处理工作。
二、制程质量异常情况
1、不合格率高或发现严重缺陷。
2、控制图曲线有连续上升或下降趋势时。
3、进料不合格。
三、制程检验员在制造过程中发现质量异常时，应立即采取临时纠正措施并填写异常处理单通知品质部。
四、填写异常处理单需注意事项
1、非量产者不得填写。
2、同一异常已填单后在24小时内不得再填写。
3、详细填写，尤其是异常内容以及临时纠正措施。
4、如本部门就是责任部门，则先确认。
五、品质部设立管理薄登记并判定责任单位，通知其妥善处理；品质部无法判定时，则会同有关部门共同判定。
七、确认责任部门后应立即调查质量异常原因（如无法查明原因则会同有关部门研商），并拟定纠正预防措施，经最高管理者核准后实施。
七、品质部对纠正及纠正预防措施实施情况进行检查，了解现状。
如仍发现异常，则再请责任部门调查，重新拟订纠正预防措施；如已
改善，应向最高管理者报告并归档。
制程品质异常分析与处理图文
提升产品品质
通过对异常数据的深入挖掘和分析，找出了影响产品品质的关键因素，并针对性地进行优化和改进，从而提 升了产品品质。
提高生产效率
通过实时监测和预警系统，及时发现并处理制程中的品质异常，减少了停机时间和废品率，提高了生产效率。
制程能力评估与提升
定期评估制程能力，识别潜在的制程风险，采取相应的措 施提升制程能力，确保产品符合设计要求。
员工培训与技能提升
加强员工品质意识培训，提高员工对品质标准的认识和执 行力；同时，针对关键岗位进行技能培训，确保员工具备 相应的操作技能。
纠正措施实施及跟踪
异常现象记录与分析
详细记录制程中出现的品质异常现象，包括 时间、地点、产品批次、异常表现等，以便 进行后续的分析和处理。
制程概述
涉及多个复杂工序，包括原材料准备、加工、 组装、测试和包装等环节。
品质要求
产品需满足严格的质量标准，如尺寸精度、电气性能和可靠性等。
问题诊断过程展示
异常现象描述
在某批次产品中，发现部分元器件尺寸超差，导致无法正常组装。
数据收集与分析
收集异常批次产品的生产数据、原材料信息和制程记录，运用统计 技术对数据进行深入分析，找出潜在原因。
制程品质异常分析与处理图文
目 录
• 制程品质异常概述 • 制程品质异常分析方法 • 制程品质异常处理策略 • 案例分析：制程品质异常处理实践 • 工具与方法在制程品质异常处理中应用 • 总结与展望
01 制程品质异常概述
定义与分类
定义
制程品质异常是指在产品制造过程中 出现的与正常生产状态不符的、影响 产品质量的现象。
制程异常处理规范(含记录)
制程异常处理规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的：规范制程异常的处理流程，提高处理异常的速度。
2.0适用范围：适用于公司制程异常处理。
3.0名词定义：PIE：同于PE&IE，指生技课Product Engineering （生产工程）和 Industry Engineering（工业工程）。
PMC：指生管课Product Material Control（生产物料控制），在此指生管。
IPQC：指品保课In Process Quality Control.（制程品质控制）。
QE：指品保课Quality Engineering （品质工程）。
4.0职责：4.1 生产：提报异常，对作业问题进行原因分析和改善对策。
4.2 工程：主导负责对制程、仪器、设备产生异常不良进行分析与改善。
4.3 品保：确认异常状况，提出异常，并协助分析原因和改善对策，并监控改善措施落实情况及改善确认。
5.0作业内容:5.1 当发生以下状态时，视为制程异常发生：5.1.1 连续两个小时，异常超过《工段品质目标》管制界限；5.1.2 连续二个时间段，同一位置（或同一项）不良大于等于3PCS；5.1.3 生产设备、治工具、仪器等发生故障，影响生产进度及品质；5.1.4 未按作业指导书或客户要求作业，经确认有可能发生品质隐患时；5.1.5 驻厂客户检验发现异常，需要原因分析和改善对策。
5.1.6其它严重影响到产品品质及生产效率的事件（如：包材，物料，产品供应不足）。
5.2 制程异常处理程序5.2.1当制程异常发生时，由发现部门或品保开出【品质异常处理单】并交该部门的组长、课长审阅签名，经工程分析后交相关责任部门。
5.2.2相关部门责任人接到【品质异常处理单】时，第一时间到现场了解状况，并在30分钟内给出临时改善措施，24小时内给出长期改善措施。
特殊情况下，经由厂长或管理者代表批准后，但最长也不得超过72H回复。
制程质量异常处理办法制度格式
制程质量异常处理办法制度格式一、目的该制度的目的是建立一套系统的制程质量异常处理办法，明确制程质量异常的责任和处理程序，帮助管理和工作人员快速、有效地处理和解决制程质量异常问题，降低质量风险，提高生产效率。
二、适用范围该制度适用于公司内所有生产制程及相关质量异常情况的处理。
三、定义1.制程质量异常：指在生产制程中出现不符合质量标准的情况，包括但不限于工艺、设备、材料、人员等方面的异常。
2.制程质量异常处理人员：负责处理制程质量异常的指定人员。
四、责任与权限1.制程质量异常责任a.生产制程责任人负责监督和控制生产制程，预防和避免制程质量异常的发生。
b.制程质量异常处理人员负责接收、跟踪和处理制程质量异常，及时采取措施纠正问题，确保质量继续符合要求。
2.制程质量异常处理权限a.制程质量异常处理人员有权要求相关部门和人员提供相关的质量异常信息和数据。
b.制程质量异常处理人员有权决定是否需要停工或调整生产计划以解决质量异常问题。
c.制程质量异常处理人员有权向上级主管报告制程质量异常情况。
五、制程质量异常处理流程1.制程质量异常检测及报告a.生产制程责任人负责进行制程质量异常的定期检测，发现质量异常情况及时报告给制程质量异常处理人员。
2.制程质量异常处理a.制程质量异常处理人员根据异常情况制定处理方案，包括但不限于调整工艺参数、更换设备等。
b.制程质量异常处理人员与相关责任人商议并执行处理方案，监督措施的实施效果。
c.处理期间，制程质量异常处理人员需及时记录异常处理过程、结果和相关数据，以备后续分析使用。
3.制程质量异常闭环a.制程质量异常处理完成后，制程质量异常处理人员需对处理结果进行评估，确保质量异常得到根本解决。
b.制程质量异常处理人员向相关责任人提交处理报告，报告内容包括异常情况、处理过程、处理结果和改进建议。
六、培训与监督1.公司应制定相关培训计划，对相关人员进行制程质量异常处理的培训，提高其业务水平。
制程品质异常管理规范QA-CK-001
1.0 目的为达成品质目标及有效控制品质成本，使生产过程中的品质异常能及时有效的被处理、控制及杜绝，并使处理方法有所依循，特制订此规范.2.0 范围本办法适用于公司所有制程品质异常处理.3.0 定义无.4.0 职责4.1 工程部（项目工程师/技术员）：主导品质异常问题原因分析及制定临时解决方法及预防措施.4.2 IQC：来料品质异常反馈、控制及处理.4.3 QA：半成品、成品品质异常反馈及改善效果确认.4.4 IPQC：生产过程中品质异常问题的反馈与改善效果跟踪确认.4.5 生产部：协助工程部分析制程品质异常原因，执行工程部所制定的品质异常改善方案，并作最终跟进确认改善效果。
5.0 作业内容5.1 异常提出条件和时机.5.1.1.半成品TEST：半成品测试过程中，单项不良比率（单项不良数量/检验总数）超过5%时，IPQC需填写《产线异常处理报告》要求工程部技术员及项目工程师分析不良原因，制定改善对策并连同生产部管理人员跟进确认改善对策是否有效；单项不良比率连续两个小时超过10%或总不良率连续两个小时超过15%时，IPQC需填写《停线通知单》并要求产线停止投产，直至工程及生产能够有效控制品质为止。
5.1.2.成品功能TEST：成品测试过程中，单项不良比率（单项不良数量/检验总数）超过5%时，IPQC需填写《产线异常处理报告》要求工程部技术员及项目工程师分析不良原因，制定改善对策并连同生产部管理人员跟进确认改善对策是否有效；单项不良比率连续两个小时超过8%或总不良率连续两个小时超过15%时，IPQC需填写《停线通知单》并要求产线停止投产，直至工程及生产能够有效控制品质为止。
5.1.3.成品外观检验：成品外观检验过程中，单项不良比率（单项不良数量/检验总数）超过5%时，IPQC需填写《产线异常处理报告》要求工程部技术员及项目工程师分析不良原因，制定改善对策并连同生产部管理人员跟进确认改善对策是否有效；单项不良比率连续两个小时超过8%或总不良率连续两个小时超过15%时，IPQC需填写《停线通知单》并要求产线停止投产，直至工程及生产能够有效控制品质为止。
制程品质异常处理规定
1. 目的为规范本公司制程品质异常的处理流程，明确质量异常及时处理、报告内容的填写与发行，提高质量异常的处理时效，确保制程中的产品品质得到有效控制.2. 适用范围适用于公司内所有质量异常问题的提出、处理、执行、验证等.3. 定义3.1 一般异常的定义：3.1.1 产品在制程生产时一小时出现功能不良、尺寸不良、装配不良，不良率超过3%；3.1.2 产品在制程生产时一小时出现外观不良，生产300pcs及以上总不良率超过5%；300pcs以下总不良率超过7%3.1.3 产品在制程中出现安全性隐患；3.1.4 制程中出现物料来料不良超过5%（特采物料除外）；3.1.5 工序漏做、做错或混料.3.2 严重异常的定义：3.2.1 制程同一时间段，不良超过10%且无有效改善措施，不良有明显上升趋势；3.2.2 产品出现有安全隐患且不能有效筛选；3.2.3 物料不良且无法加工或挑选使用；3.2. 4 重大质量问题（安全测试不通过、客户端有相关投诉且该产品在线生产且无明确的纠正预防措施）不能在产线得到相关的筛选.3.2.5 批量性不良（不良超过20%）.4. 职责4.1 生产部: 负责制程异常的发现、反馈，不良品的区分、处理及制程失控造成的异常原因分析、纠正预防措施的制定和执行；4.2 研发部：4.2.1负责制程异常因工艺、作业标准、包装技术问题造成的不良的产品处理、原因分析及纠正预防措施的拟订和执行以及有效措施标准化文件的建立.4.2.3对生产员工操作进行指导，对异常原因进行分析，并对工艺问题进行改善.4.3 工程部4.3.1负责品质异常中牵涉到的设备异常的设备维修、原因分析、原因改善，以及相关措施的执行.4.4 品质部：4.4.1 IPQC：对整个生产过程进行监控，将车间发生的异常向有关部门进行汇报，对不良品进行标识和隔离，对改善行动进行跟踪、监督以及改善后数据的收集、反馈4.4.2 品质工程师：参与对异常进行分析，对最终执行的纠正预防措施进行跟踪、验证，并保证本管理办法有效执行4.4.3 品质文员：负责品质单的收集、分发、归类和存档以及通报4.5 PMC: 负责异常物料的退货、补发以及产品的入库处理4.6 财务部：负责异常工时的统计，异常财产损失的计算、通报以及相关部门的责任分摊5. 作业内容5.1 发现异常5.1.1 IPQC根据作业指导书的要求进行首件、巡检以及转序产品的抽检，当发现有品质异常时，初步统计不良数量、不良项目等信息.判定异常属于一般异常还是其他异常.5.1.2 当其他人员发现异常时，应立即通知组长和IPQC.5.2 判定异常5.2.1 IPQC对异常现象进行了解并统计后，应确认是否需要发出《品质异常处理单》.如果没有达到异常标准则只需反馈给操作员或组长进行改善，并填写《制程稽查记录表》同时跟进改善结果是否有效，如果达到异常标准3.1则开出《品质异常处理单》；如达到3.2时，除开出《品质异常处理单》外还要开出《品质异常事件单》.5.2.2 IPQC确认并发出《品质异常处理单》，并将异常单中得内容填写清楚，异常单必须具备以下几点：a) 产品批次、型号;b)发生异常的时间和地点;c)已生产数量;d)已发现（抽检）的不良数量;e)不良率;f)异常现象的详细描述;填写完成后交给生产组长或生产主管确认异常.生产部门确认后，需要交给品质组长及以上进行审核.5.2.3 异常单会签完成后，IPQC组长将异常单交给文员进行编号登记.编号原则:QA+年份+月份+日+三位序列号.5.2.4 异常达到严重异常且暂时没有有效措施改善时，需要停机、停拉的，需各部门经理会签评审（夜班可根据情况电话通知，事后补签），经过副总经理批准.生产部立即将异常信息通知给PMC.5.3采取应急措施5.3.1 由生产组长主导对已生产的产品进行隔离、标识，待研发、品质现场工程师给出解决方案.5.3.2 IPQC将异常单交给研发部现场工程师，现场工程师接到异常单后，在现场对不良现象及不良率进行确认.必要时可向销售部了解交期,然后与生产主管、品质工程师共同分析确认，研发、品质现场工程师根据实际情况制定应急措施（严重异常时，可召集相关人员召开会议进行讨论）.5.3.3 如应急措施需要返工，则由研发部现场工程师制定返工方案后，生产部按照公司《返工返修管理规定》进行返工.研发部现场工程师现场指导，IPQC对返工后的产品进行确认.5.3.4 研发、品质现场工程师提出临时解决方案一定对现场具有指导性、可行性等，不可用“加强”、“建议”等字眼. 提出临时处理措施时，应具备以下两点：a 对已经生产的产品给出处理措施，如：报废、返工、返修、挑选使用、区分下转等.b 对后续的生产过程给出纠正措施，提升产品合格率.5.3.5 研发部主管或经理负责对临时解决方案的可行性、合理性进行确认.5.4 临时处理措施验证5.4.1现场品质人员、以及现场负责人对于研发、品质现场工程师给出的临时处理措施的实施效果的可行性、合理性进行验证，确保临时处理措施可提升产品合格率或能准确区分、拦截不良品.5.4.2现场品质人员应对已生产产品的处理过程进行监督；对已按临时处理措施处理过的产品进行复检、标识和区分，并统计出准确数量记录在《品质异常处理单》上（含合格数量、不良数量或报废数量）.5.4.3 对处理措施涉及到的报废、降级等方案，现场品质人员需复印异常单副本交于PMC和财务部，由PMC评估是否需要补料；由财务部统计异常损失（待追查到责任部门后，将异常损失转嫁到责任部门）.5.5 原因分析5.5.1 研发、品质现场工程师对不良现象进行分析，并将分析结果记录在《品质异常处理单》中.必要时组织相关部门进行会议讨论或进行试验验证.5.5.2 研发、品质现场工程师找出异常造成的责任部门并记录在异常单中（异常责任部门明确到车间工序），异常单经部门负责人核准，核准后的异常单传递给责任部门.5.5.3 原因分析要合理、得体，不可用“估计”、“大概”、“可能是”等模棱两可的字眼.5.5.4 在涉及到物料问题时，要写清楚物料名称、物料编码、入库日期、入库状态；在涉及到文件问题时，要写清楚文件编码与版次，以便相关人员追溯、处理.5.5.5 品质工程师须对分析原因的符合性进行确认,并跟进确认库存物料、供应商处物料、在线产品、客户处产品的处理.5.5.6 责任部门收到异常单后，应立即对异常情况进行调查分析，并将分析结果记录在异常单中.如果对异常责任部门判定有异议时，需立即找到对应的现场工程师共同分析或进行试验验证，必要时可召集品质、研发以及总经理进行裁决，直到找到真因为止.5.5 纠正预防措施5.5.1 责任部门（工序）负责人将异常分析结果及改善对策填写在异常单后，经部门主管/经理审核.将异常单回复给品质工程师.如异常单填写的改善措施无法有效解决问题，则直接退回给责任部门的主管/经理，由主管/经理监督或协助完成此异常单的回复.填写要求如下：A.责任部门对异常问题点提出纠正预防措施，须用简洁、明确、确定性的文件进行描述，多项措施应用项目符号标注，如：①、②….B.纠正预防措施应具备可行性、可测量性、权威性、有效性等，不可用“加强”、“建议”、“看情况”、“待确认（待验证）”等字眼.C.纠正预防措施如涉及到其他部门职责范围内，应提交相关责任部门填写预防方案；5.5.2 负责执行的职责部门必须明确纠正预防方案的完成时间，以保证此方案能够得到及时、有效的落实.5.5.3 现场研发部主管级以上人员负责对工程纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并填写职责部门及具体完成日期.5.5.5 相关职责部门经理负责对本部门采取的纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并确定部门纠正与预防措施的主责人.5.5.5 确认OK后的异常单，由部门文员将异常单给生产部统计异常损失的工时及物料.并将异常单复印分发给生产部、财务部、、PMC及相关责任部门.5.5.6 相关部门收到异常单后，应按照异常单的内容对改善行动进行执行，并将执行结果反馈给品质部.5.5.7 各部门在填写时须严格按以上职责与权限进行，并明确本身在此工作中的职能作用，避免越权，以避免造成异常单的层次不清与混乱及给处理者及执行者带来迷惑与误导.若有好的建议和其他意见，则以附件形式提出.5.5.8 改善措施一旦给出，相关职责部门须按照改善措施执行，如未执行改善措施，品质部有权要求停止生产，所造成异常损失由相关责任部门承担.5.6 效果确认5.6.1 IPQC在异常单原件上对改善后的效果进行跟踪，如改善OK，则可以关闭.如改善NG，则重新开出异常单.5.6.2 改善效果跟踪中，如发生的问题属于新发生的问题，则此份异常单也可关闭.如不良原因相同或由于改善措施引发的问题点，则改善措施无效.5.6.3 效果确认后，IPQC将填写完成的异常单给品质组长审核，品质工程师对已结案或完成改善的项目最终执行结果进行验证，，并对结批数据汇总进行汇报，必要时提供相应验证资料和异常单交给上级批准关闭项目.交由文员存档.5.6.4文员进行汇总各负责人跟进纠正预防措施执行情况，并抄送各部门负责人、副总；5.7 标准化如改善措施经最终判定合格有效，由研发部负责将改善措施增加(修改)到相关文件内，形成标准受控文件6. 相关文件《制程与出货检验作业规范》、《返工返修管理规定》7. 记录表单《品质异常处理单》、《制程稽查记录表》、《品质异常事件单》8. 附流程图。
制程异常处理程序(标准版)
制程异常处理程序
1、备料异常:
制程质检人员人员经与生产计划或相关文件数据检验，发现料况异常时，立即通知相关人员，且知会车间主任以上管理人员确认后，换上正确材料。
2、首件异常:
制程质检人员人员发现首件异常时，立即通知会车间以上人员，并开出品质异常单，确认后请责任人员分析异常原因，提出改善对策，制程质检人员将结果记录于首件检验记录单上，制程质检人员复核合格后方可生产。
3、生产过程中异常:
制程质检人员人员巡检时从人、机、料、法、环对各段进行确认，异常时立即反映给相关人员，由责任人提出原因分析与对策。
4、制程质检人员的巡检过程中发现不符合等现象，如因生产制程引起的不符合由生产部给出长期改善措施，如因来料不良则由进货质检人员进行对策及给出长期改善措施。
5、出现质量异常时，制程质检人员人员应及时向上反映，由车间主任通知技术部门，技术立即对质量异常进行分析；若为重大异常由生产经理组织技术部门、车间主任召开分析会，制程质检人员旁听。
6、异常追踪
所有异常之改善对策，制程质检人员需复核之，若复核结果未改善或改善不彻底，需重新提出由责任单位完全改善为止；若预防措施中有对相关部品尺寸作修改或参数变更等类似问题，经生产部试作可以后，技术部应在36小时内发出标准化文件。
制程品质异常和停线管理规范
首件有重大异常，有严重功能不良或致命缺陷；
品质部 《品质异常单》 品质主管 生产部 《品质异常单》 品质主管 品质部 《品质异常单》 品质主管
停线
单项外观不良，发生5台以上同类不良； 单项功能不良，发生3台以上同类不良；
生产部 《品质异常单》 品质主管 生产部 《品质异常单》 品质主管
制程品质异常和停线管理规定
序 号
类别
1）为制程品质异常提供处理依据；
内容
一 目的 2）提高制程品质异常处理的质量和效率，保证生产中品质异常能得到及时有效的处理；
3）规范停线作业管理，提高生产线运转效率及异常处理效率。
文件编号： 版本:A0
二 适用范围 所有品质事故引起的异常和停线作业均可适用。
三 定义 异常停线：超出质量制程要求范围的行为动作。
处理时效 4H以内 4H以内 4H以内 4H以内
2H以内
2H以内 2H以内 2H以内
停线
品质检验连续2台以上同类不良； 制程品质异常提报后，对策无效或新的不良产生； 有重大品质隐患（不受发生数量限制）。
品质部 《品质异常单》 品质主管 生产部 《品质异常单》 品质主管 生产/品质 《品质异常单》 总经办
1）品质部：负责确认制程品质异常，召集相关责任部门解决制程品质异常，确认停线处理对策的有效性；
2）生产部：执行停线作业，负责落实停线处理对策，负责统计停线时间； 四 权限职责
3）工程部：负责制程品质异常的原因分析，负责提出临时对策，协助生产线快速恢复生产作业；
4）PMC部：负责生产停线、转线、开线的生产进度安排。
类别
异常/停线提报时机
提报部门 输出表单
ipqc制程异常处理流程
ipqc制程异常处理流程IPQC制程异常处理流程一、前言在生产过程中，制程异常是不可避免的。
为了保证产品质量，需要及时有效地处理制程异常。
本文将介绍IPQC制程异常处理流程。
二、IPQC制程异常分类1.外观不良2.尺寸不良3.功能不良4.其他异常三、IPQC制程异常处理流程1.发现异常当生产人员发现任何一个制程出现异常时，应立即停止该工序，并及时通知质量部门。
2.记录信息生产人员应详细记录以下信息：（1）发现时间和地点；（2）具体问题描述；（3）影响范围；（4）相关人员。
3.分析原因质量部门应尽快组织相关人员进行分析，并确定问题的根本原因。
4.采取措施根据分析结果，采取相应的措施：（1）修正工艺参数；（2）更换设备或工具；（3）培训操作人员等。
5.验证效果经过采取措施后，需要进行验证，确保问题得到解决。
6.记录跟踪质量部门应对每一个制程异常进行跟踪记录，并定期进行汇总和分析，以便于持续改进。
四、IPQC制程异常处理的注意事项1.及时处理发现异常后应立即停止该工序，并通知相关人员进行处理，以避免问题扩大。
2.记录详细信息生产人员应详细记录异常信息，以便于后续分析和跟踪。
3.分析原因在采取措施之前，需要对问题进行深入分析，确定根本原因。
4.采取有效措施根据分析结果采取相应的措施，并确保其有效性。
5.验证效果经过采取措施后需要进行验证，确保问题得到解决。
6.持续改进对每一个制程异常进行跟踪记录，并定期进行汇总和分析，以便于持续改进。
五、总结IPQC制程异常处理流程是一个不断完善的过程。
在实际操作中，需要根据具体情况灵活运用，并不断总结经验，提高处理效率和质量。
请简述制程品质异常处理流程的步骤
请简述制程品质异常处理流程的步骤Download tips: This document is carefully compiled by this editor. I hope that after you download it, it can help you solve practical problems. The document can be customized and modified after downloading, please adjust and use it according to actual needs, thank you! In addition, this shop provides you with various types of practical materials, such as educational essays, diary appreciation, sentence excerpts, ancient poems, classic articles, topic composition, work summary, word parsing, copy excerpts, other materials and so on, want to know different data formats and writing methods, please pay attention!制程品质异常处理流程是指在生产过程中，出现了品质异常情况时应该如何及时处理、追溯原因并解决问题的一系列步骤。
以下是制程品质异常处理流程的一般步骤：1. 检测异常：首先是监控生产过程中的品质指标，一旦发现有异常情况出现，就要及时进行检测、确认异常情况并记录下来。
2. 标记异常：将异常产品、异常过程或异常环节进行标记，以便后续跟踪和处理。
3. 确认原因：对品质异常进行深入调查，找出问题的根本原因。
品质异常处理规程
精心整理品质异常处理流程1.目的为了使品质异常发生时，处理过程有据可依，使重大品质异常在规定的时间内得到有效改善，防止相同的问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合要求。
2.适用范围适用于公司制程控制。
3.名词释义4.4.14.25.5.15.2.4.1出现上表中需要停机时，QC直接下达停机指令，即上述表中所致A类问题，员工/主操/领班应主动停机。
5.2.4.2出现需要停机时，QC直接下达停机指令，相关部门不执行的，QC领班跟进处理。
即上升为B类问题。
5.2.4.3出现需要停机时，QC及QC领班先后要求停机，相关部门仍不执行的，及时反馈到检验科长，由检验科长跟进处理，即上述的C类问题。
5.2.5纠正行动5.2.5.1责任部门收到《品质异常反馈单》后，应立即组织改善，对品质异常问题进行改进。
5.2.5.2停机后，QC领班、生产领班必须在10分钟内到达事发现场，对存在问题进行分析，并提出改善措施。
5.2.5.3责任人负责填写反馈单的纠正行动、问题发生的原因，生产领班或部门主管负责改善对策及问题品的处理方式。
并将此单交还给QC领班。
5.2.5.4QC领班收到回复的反馈单后，交QC做首检，只有首检合格且《品质异常反馈单》填写完整后，并至少经QC领班确认后方可开机。
5.2.6反馈单的填写5.2.6.1 A类问题由QC填写；B类QC领班填写；C类问题由检验科长填写。
并注明品质异常原因，及发现问题的产品名称，生产工序，发生时间，生产设备等。
5.2.6.2同一条生产线连续两次出现同一问题，在第二次开单时应在《品质异常反馈单》的原因分析栏中注明。
5.2.6.3QC5.2.7效果跟进5.2.7.15.2.7.24.5.7.35.3问题品处理5.3.1发出《品质异常反馈单》后，QC品质异常前至上次QC5.3.25.3.3送销售部门的批准。
66.1当出现元/次，并承担产生不良品返工或降等的责任。
6.2当出现50~100元/次，并承担产生不良品返工或降等的责任。
制程品质异常处理规范
1目的：當制程生產中出現品質問題時，能做到即時的問題分析與訂立改善對策，將不良影響降到最低，從而達到提升效率之目的。
2職責範圍：2.1 管制範圍：凡製造生產過程中所發生之ㄧ切品質異常問題皆屬之。
2.2 權責：2.2.1 異常問題的發現：品保在製造生產過程中發現品質異常需及時提出并通知處理。
2.2.2 異常問題處理：責任單位須針對異常問題點進行原因分析及執行改善對策。
2.2.3 成效追蹤確認：由品保負責執行對策實行后之效果確認動作。
3 作業內容：3.1 首件送樣錯誤：制程干部送首件樣品錯誤時，IPQC則須開立【品質及作業異常通知單】，要求重新制作新樣品，直到IPQC確認OK后方能排產線生產。
3.2 巡檢工序不良：3.2.1 在制程作業中，由作業員自檢與IPQC巡檢所發現的不良，需挑出放入不良框，IPQC每2H將數据統計于【製造各工序不良日報表】中，IPQC依據巡檢SIP做抽檢，將發現的不良記錄于【IPQC巡回檢查表】中，當巡檢發現超出工序目標值時，需開立【品質及作業異常通知單】，由品保QE來做臨時措施的處理提議，品保主管做判定臨時處理方案及責任單位，然后交由異常單位主管簽核執行臨時措施，異常單轉由責任單位做分析改善，后交由品保做追蹤確認改善效果。
到達到以下停線時機時，由發生單位開立【制程停線異常通知單】。
3.2.2 在按3.2.1執行巡檢中發生以下狀況時，發單時則需要求生產停線以及恢復生產時機：a. 巡檢過程中發現SIP規定的檢驗項目中有致命缺陷、主缺不良超出2%、次缺不良超出4%時，需停線。
由品保QE立即召集相關責任單位組長級以上主管開會討論臨時的改善對策，并共同分析原因提出長期改善對策，並向前追溯異常原因造成的批次並全檢。
b. 有發現1PCS HSF異常﹔或因機器設備與治工具等有產生HSF異常的可能性性時。
此處理方式必須依據【不合格品管理程序】執行。
c. 恢復生產：a點當不良率有下降到品質目標內﹔b點當HSF異常可能性被排除解決后。
制程异常处理流程
制程异常处理流程
员工
调机员
流程说明
开始
发现异常（QC）
发现异常（员工）
QC组长 审核
异常属实
不良品标识和处理
首件确认
合格
恢复生产
可接受
达到停机标准
品质主管/经理 批准
停机
发行 《制程异常处理
单》
异常处理 重新送首检
改善措施
【发现异常（员工）】 工人作业中发现异常，向班组长或者
IPQC提出确认要求。
【QC组长审核】 1、同一不良连续3PCS及以上； 2、或者2H生产数量中不良率5%以
上；
【异常处理】 1、机台标示：“调机” 2、调机员调好机器后，生产部重新送
首件，品管部确认合格后，恢复生产。 3、属于作业方法的重新培训员工。
【停机标准】 1、同一不良连续发生，无明显改善，
或者10分钟生产不良率15%以上； 2、短时间（2H以上）无法改善，也没
有可行的暂定对策时，应该停机。
【恢复生产】 经验证生产稳定、产品合格后，转入
正常生产流程。
【停机】2、生产工人由生产部另行安排工作； 3、机台标识：停机
【发行《制程异常处理单》】 停机、高比例不良等，必要时发行
《制程异常处理单》，要求责任单位书面 回复改善措施，并跟踪存档。
结束
制程品质异常处理规范
制程品质异常处理规范1.目的为了规范、及时、高效地处理制程品质异常问题，保障制程产品品质，特制订本标准。
2.适用范围适用于在生产过程中产品出现质量异常时的信息反馈与处理、不合格品流转与处置。
3.定义产品质量异常的含义为：1)产品明显的不合格。
如：不符合产品的企业技术标准、工艺标准、检验标准等；2)产品有缺陷，已达到临界状态且有严重化的趋势，各部门对是否需改善有一定的争议的；3)产品状态或性能有异常，但现行产品标准未定量明确说明该异常状态是否可接受，各部门对该异常的处置有不同意见的。
4.职责品质部：负责对发现或反馈来的产品品质异常进行检验判定、品质异常时的处理协调、不合格品的处置跟进，纠正与预防整改效果的验证、不合格信息传递与跟进等。
生产部：负责来料异常协助处理、制造不良与设计不良的纠正与预防措施的落实。
影响生产或发货计划时应及时更新与公布生产与发货计划。
开发部：负责对设计不良或产品标准不明确的整改制订纠正与预防措施；对制造不良的纠正与预防措施给予技术支持。
工艺技术部：负责对整改措施的工艺文件与作业标准的固化，指导与培训整改措施的实施。
财务部：负责对不良品的损失进行核定，负责对不良品的出入库的管理。
采购部：负责来料不合格时与供应商的沟通，取得不合格处理信息的反馈。
5.程序内容制程品质异常处理流程详见附件《制程品质异常处理流程图》流程作业说明1)制程反馈/反现异常：任何部门/人在都有义务与责任对制程中的品质异常作出及时反馈，生产部作为第一主体，在得到异常信息时，应立即进行核查，并及时输出与传递《制程品质异常联络单》。
2)异常确认：品质部为异常判定唯一权威部门，若因涉及技术方面问题，品质部没有能力判定时，可请技术部门给出意见，但仍由品质部输出结论。
3)不良品标识/隔离：当确认为不良品，由品质部作出标识与隔离，生产部给予协助。
标识/隔离状态的解除也由品质部执行，任何部门/人在未经品质部许可时，不得擅自移除或更改。
品质异常处理作业规范
品质异常处理作业规范1.目的确定作业规范，确保生产线出现异常时能及时处理，从而保证产品品质，保证如期出货。
2.范围生产各制程出现生产异常或材料异常均可依此方式处理。
3.职责3.1 发现异常的部门负责及时填写《品质异常通知单》及主导异常分析，提出纠正行动方案，并参与纠正行动。
3.2 工程部、品质部、生产部负责组织分析生产异常原因及提出纠正措施。
3.3 品管部、生产部、工程部跟进纠正效果。
4.程序4.1 生产异常发生及确认4.1.1 对照4.2.1和4.2.2条：当生产线出现异常时，（设备故障停线、停机、品质不良居高、产能偏低、损耗严重超标等异常情况）生产线拉长、IPQC或主管和工程师应立即联系相关部门确认处理。
4.2开出《品质异常通知单》及交相关负责人审核和及时跟进4.2.1遇到下列异常情况时，拉长应填报《品质异常通知单》并按要求执行：①目检检查人员（以每小时计算）：不良率大于制定目标值或同一位置不良现象连续出现5pcs；②生产过程中或检查中发现PCB板本体破损导致报废和贵重材料损伤不良；③生产过程中或检查中发现PCBA不可上锡的位置飞锡、焊盘不可上锡的位置上锡，不良2个点及2个点以上；焊锡珠、短路、空焊、立碑、反白等现象不良3个点及3个点以上；④生产线实际产能低于预定目标产能的90%，并已持续2小时且仍在持续中；IPQC巡线：①IPQC连续三次制程抽检中发现相同不良问题点《品质异常通知单》②在转拉、首件、巡线、检查时发现错料或未依客户要求作业等重大异常（8D）③稽核到的严重问题点（8D）④同一时间段（2小时）相同问题出现8次（8D）⑤连续两个时间段同类型不良（如不同位置CHIP小料侧立移位，不同IC/CON翘脚假焊）达5%⑥以两小时为时间段，连续连续两个时间段不良率超过20%《品质异常通知单》4.2.2遇到下列重大异常情况时，拉长应立即填报《品质异常通知单》并按要求执行。
①错、漏、反：A.首件错、物料错（含PCB）、错件、错贴纸、错/漏板号等1个点或以上；B.物品散乱、漏点胶、多胶、漏印锡膏5点或以上，同一位置出现5pcs或以上；C.漏件：1206规格以上的元器件（含1206规格）1个点或以上；1206规格以下的元器件（不含1206规格）5个点或以上；D.方向性部品反向（如IC、二极管、电解电容）3个点或以上；②在生产过程中，因来料不良影响生产线停工待料时间超过20分钟以上且持续中；4.2.3遇到以上情况时，连续抽检抽检无法改善，开具（8D）。
品质异常处理作业规范
3.5.1我司接收到客户端异常讯息后，QE需将此异常讯息记录于客诉异常履历中，并负责同客户端对应品质人员协商确认，确认非我司制程问题的异常问题点需同客户端对应品质人员协商产品正常放行，当协商遇到困难时需及时反馈我司业务人员共同协商沟通处理。
3.5.2当确认属我司造成的产品异常问题点时，需立即将异常信息反馈至内部生产/工程/品质/业务人员，立即对内部制程/库存品做确认验证，是否存在客户反馈的不良问题点，在确认完产品异常讯息后带回客户端
3.1.3成品异常：我司生产产品在成品检验过程中发现的异常问题。
3.1.4客诉异常：出货到客户端产品在客户端检验，生产过程中发现的异常问题。
3.2来料异常
3.2.1所有物料/外发产品在来料过程中依据检验规范，产品图纸及客户标准检验作业，当检验人员发现异常问题后，将此异常问题反馈给品质工程师，品质工程师需复测检验评估异常问题是否属实，确认无异常可正常入库，确认异常属实检验人员开出品质异常反馈单，并将异常问题点同步反馈给采购，生产计划，工程及业务部门。
3.3制程异常
3.3.1IPQC依据制程检验作业指导书要求对产线做对应巡查稽核时，发现违反稽核内容的项目，通知对应生产组长确认改善，等于或超过三次稽核中仍未改善的部分开立《品质异常反馈单》由生产回复原因及改善措施。并确认改善对策有效性。
3.3.2当IPQC在制程稽核过程中发现制程参数异常，需立即开出《品质异常反馈单》并通知对应班组长停机调
提供的不良样品，并主导召开品质异常检讨会，根据异常检讨会各部门提供的信息回复客户改善报告，当客户端需要对库存及客户在线产品做返工处理时，由生产提供返工人员，QE/业务协商安排车辆并负责返工人员协调客户端返工作业。异常处理完成后将客诉内容记录于客诉异常履历，由制程品质人员予以跟进内部改善效果。
制程品质异常处理作业程序
制程品质异常处理作业程序
1. 目的：
为了确保在制程中发生问题时，寻求出根本解决改善之道，所采取的消除或减少问题再度发生的措施，节省重复处理问题的成本。
2. 范围：
凡是于生产过程中发现之任何异常现象，会影响产品质量或造成作业不顺时之处理措施皆属之。
3. 定义：
3-1. 矫正措施：对于已发生之问题点，其改善处理过程的措施称之。
4. 内容：
4-1. 制程质量异常发现时机：
(1) 现场作业人员于作业过程中发现任何之异常现象。
(2) 现场领班于生产线作业巡回检查时发现之任何异常现象。
(3) 其他相关任何人员于任何时间发现任何有关产品或制程作业之异
常现象。
4-2. 所谓异常现象包括
(1) 产品质量不符合本公司之质量要求。
(2) 作业人员未按照规定之方式作业。
(3) 设备之参数设定未按照规定条件去设定。
(4) 作业环境未按规定做好整理整顿的要求。
(5) 其他任何与本公司之质量要求不符合或可能演变成重大不良之潜
在因素者。
4-3. 如同以上所述，任何相关人员于发现异常现象时，首先应判断该问题之。
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1.目的
为了规范、及时、高效地处理制程品质异常问题，保障制程产品品质，特制订本标准。
2.适用范围
适用于在生产过程中产品出现质量异常时的信息反馈与处理、不合格品流转与处置。
3.定义
产品质量异常的含义为：
1)产品明显的不合格。
如：不符合产品的企业技术标准、工艺标准、检验标准等；
2)产品有缺陷，已达到临界状态且有严重化的趋势，各部门对是否需改善有一定的争议的；
3)产品状态或性能有异常，但现行产品标准未定量明确说明该异常状态是否可接受，各部门对该
异常的处置有不同意见的。
4.职责
4.1品质部：负责对发现或反馈来的产品品质异常进行检验判定、品质异常时的处理协调、不合格品的
处置跟进，纠正与预防整改效果的验证、不合格信息传递与跟进等。
4.2生产部：负责来料异常协助处理、制造不良与设计不良的纠正与预防措施的落实。
影响生产或发货
计划时应及时更新与公布生产与发货计划。
4.3开发部：负责对设计不良或产品标准不明确的整改制订纠正与预防措施；对制造不良的纠正与预防
措施给予技术支持。
4.4工艺技术部：负责对整改措施的工艺文件与作业标准的固化，指导与培训整改措施的实施。
4.4财务部：负责对不良品的损失进行核定，负责对不良品的出入库的管理。
4.5采购部：负责来料不合格时与供应商的沟通，取得不合格处理信息的反馈。
5.程序内容
5.1制程品质异常处理流程
详见附件《制程品质异常处理流程图》
5.2流程作业说明
1)制程反馈/反现异常：任何部门/人在都有义务与责任对制程中的品质异常作出及时反馈，生产
部作为第一主体，在得到异常信息时，应立即进行核查，并及时输出与传递《制程品质异常联络单》。
2)异常确认：品质部为异常判定唯一权威部门，若因涉及技术方面问题，品质部没有能力判定时，
可请技术部门给出意见，但仍由品质部输出结论。
3)不良品标识/隔离：当确认为不良品，由品质部作出标识与隔离，生产部给予协助。
标识/隔离
状态的解除也由品质部执行，任何部门/人在未经品质部许可时，不得擅自移除或更改。
4)同类不良追溯排查：排查由品质部组织协调，产品归属单位给予协助。
5)是否批量或重大不良：是以是否造成停线超过8小时、返工或材料损失可能超过1000元以上、
重大安全隐患等为基准。
6)专项检讨会或现场判定：输出两项内容，一是对不良品的处理方案，以及再发生的预防措施，
二是对不良品的产生责任归属进行判定，严重时，须对责任部门/人进行作业考核通报。
7)不良问题类别分为三类：制造问题、设计问题及来料问题，分别由生产部、开发部、采购部主
导整改（注：主导不一定是责任单位），来料不良的由采购部责成供应商整改，整改以附件整
改报告格式输出。
8)针对不良问题，责任部门应作出详细的原因分析与切实可行的、可操作的整改方案。
整改方案
分为临时方案与永久方案，整改对象应涵盖：在库品（原材料、半成品、成品）、在制品（未投产的原材料、各工序半成品）以及已外发成品。
对于较复杂的质量问题，一步整改到位确有困难的，可应先给出临时整改方案，
9)效果验证：整改方案的可行性、整改效果的验证由品质部负责，无效的或效果不明显的，则责
成责任部门重新拟定整改方案。
10)不良品处理：不良品处理分为：让步放行、返工/返修、报废、换料（来料）。
由责任单位提报
不良品处置申请单，经公司领导批准后执行。
11)返工/返修品复检：不良品返工/返修完成后，自检合格后须重新报检，经品质复检合格后才能
流入下一工序。
12)报废处理：不良品报废的必须经财务部门会签。
待报废品如果残值较高且不能及时处理掉的，
则需办理入库。
13)供应商换料：对来料不良的，由采购部与供应商沟通补料，补料到货时也应按正常到货一样办
理报检与入库手续。
14)特采标识：对让步放行的产品应作出特采标识，标识方案由品质部拟定，相关部门协助执行。
15)记录存档：不良信息及处理过程的相关记录与表单原件归档品质部，由品质部视需要分发相关
部门，同时不对不良信息作定期的汇总汇报。
16)不合格物料的出入库、退补物料、物料报废等时，单据都需经过品质会签确认，确认时应作出
明确的原因或类别备注。
5.3注意事项：
1)为了有效控制制程产品质量，各部门应对产品质量异常信息(包括重要的品质异常信息、客户
品质投诉或退货、相关部门的质量信息等)作出及时反应、及时共享、快速处理，减少损失。
2)对标准描述模糊或缺失的、对品质缺陷定义有异议的，由品质部督促开发部或工艺技术部对标
准修订及指导不良品整改。
3)由品质部负责《制程品质常联络单》中编号的填写，编号规则为：QC-Y+年月日（6位）-序号
（2位，从01始），如：QC-Y20150610-02、QC-Y20150615-01等。
6.相关记录与附件
附件：《制程品质异常处理流程图》
记录：《制程品质异常联络单》
《原材料不合格检验报告》
《质量损失追溯通知单》
《特采申请单》。