品质异常处理时间规范
品质异常处理作业规范
3.5.1我司接收到客户端异常讯息后，QE需将此异常讯息记录于客诉异常履历中，并负责同客户端对应品质人员协商确认，确认非我司制程问题的异常问题点需同客户端对应品质人员协商产品正常放行，当协商遇到困难时需及时反馈我司业务人员共同协商沟通处理。
3.5.2当确认属我司造成的产品异常问题点时，需立即将异常信息反馈至内部生产/工程/品质/业务人员，立即对内部制程/库存品做确认验证，是否存在客户反馈的不良问题点，在确认完产品异常讯息后带回客户端
3.1.3成品异常：我司生产产品在成品检验过程中发现的异常问题。
3.1.4客诉异常：出货到客户端产品在客户端检验，生产过程中发现的异常问题。
3.2来料异常
3.2.1所有物料/外发产品在来料过程中依据检验规范，产品图纸及客户标准检验作业，当检验人员发现异常问题后，将此异常问题反馈给品质工程师，品质工程师需复测检验评估异常问题是否属实，确认无异常可正常入库，确认异常属实检验人员开出品质异常反馈单，并将异常问题点同步反馈给采购，生产计划，工程及业务部门。
3.3制程异常
3.3.1IPQC依据制程检验作业指导书要求对产线做对应巡查稽核时，发现违反稽核内容的项目，通知对应生产组长确认改善，等于或超过三次稽核中仍未改善的部分开立《品质异常反馈单》由生产回复原因及改善措施。并确认改善对策有效性。
3.3.2当IPQC在制程稽核过程中发现制程参数异常，需立即开出《品质异常反馈单》并通知对应班组长停机调
提供的不良样品，并主导召开品质异常检讨会，根据异常检讨会各部门提供的信息回复客户改善报告，当客户端需要对库存及客户在线产品做返工处理时，由生产提供返工人员，QE/业务协商安排车辆并负责返工人员协调客户端返工作业。异常处理完成后将客诉内容记录于客诉异常履历，由制程品质人员予以跟进内部改善效果。
质量管理：制程异常处理规定
质量管理：制程异常处理规定1.目的为确保在生产过程中出现不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期使用或交付，特制定本规范，提供客户良好的质量保证，提高客户满意度。
2.范围适用本公司生产的所有产品，制程生产、制程检验、出货前检验等岗位发现的不满足标准要求之产品。
3.定义3.1严重缺点(CRI)：严重影响产品功能以致无法使用，或违反法律法规，或造成使用之人身安全之缺点3.2主要缺点(MAJ)：其结果或许会导致故障，或实质上减低产品之使用性能，以致不能达成期望之目标3.3次要缺点(MIN)：产品之使用性能也许实质上不致减低其期望目的或虽然与设定之目标有差异，但在产品使用与操作上，并无多大影响。
3.4重要原材料定义为：液晶屏、触摸屏+控制卡、AD板、恒流板、适配器、主板、高压板、OPS、扬声器、内存、硬盘、WIFI+4G+天线类、摄像头+MIC类、风扇、液晶+TP全贴合类。
其余为一般材料。
3.5制程异常划分如下两类：A.同一生产订单材料上线率超过规定；①同一订单同材料料号相同问题点：≥50套产品，一般材料不良率≥10%，重要原材料≥5%；＜50套产品，一般材料不良数≥5，重要原材料不良数≥3；②同订单同材料料号累计问题点：≥50套产品，一般材料不良率≥20%，重要原材料≥10%；＜50套产品，一般材料不良数≥10，重要原材料不良数≥6；B.同一生产订单在对半成品、成品检验过程中所发现的不良率超过规定；①同一订单相同问题点：≥50套产品，性能不良率≥5%，外观不良≥10%；＜50套产品，性能不良数≥3，外观不良数≥5；4.职责4.1品质部：4.1.1负责执行生产首件、制程巡检、成品的检验作业，以确保产品质量能满足品质检验标准的要求；4.1.2对制造部所发现的不良进行判定，符合以上3.5项A、B类的异常应开立《制程品质异常报告单》；4.1.3对异常批次不良品做标识、隔离；4.1.4制造部、品质部所确认的不良情况应完整记录在表单上并通过正式邮件和临时微信等形式通报相关部门；4.1.5对返工、返修后的产品品质复检确认，并填写相应的检验记录；4.1.6在收到技术或工程部返工方案验证OK通知信息后组织相关人员发起返工会议；4.1.7对改善对策实施的有效性进行追踪确认，并将结案《异常处理报告单》归档编号管理,以便追溯，统一归档为电子档；4.2制造部：4.2.1负责材料上线前检验、半成品、成品的初检作业，以确保产品质量能满足品质检验标准的要求；4.2.2负责材料上线不良、半成品、成品初检等所发现的不良反馈当班线长/品质IPQC/FQC确认；4.2.3配合相关部门给出的临时处理决策（如停线、换料、返工、返修、验证等作业）；4.2.4经品质确认标识的来料不良品安排退料、换料等作业；4.3工程部（主导负责量产、小批量阶段）：4.3.1主导小批量、量产（除样机）等阶段不良原因分析，判定责任部门，并与相关责任单位进行异常确认与讨论，制定纠正预防措施；4.3.2主导该批次不良品的临时处理方案，包括但不限于批量返工前返工方案验证、指导返工作业等；如30分钟内讨论无果的工程应及时向生产部发出停线、换料、切线等通知。
品质异常奖罚规定
1.0 目的制定本规定以保证生产产品按质、按量、按时出货,杜绝并惩治因疏忽而导致生产不顺畅,给公司造成直接经济损失的行为，如补数、客户扣款、浪费或故意损坏公司财产等。
提升产品质量及降低成本，加强员工品质意识、激励员工的责任感。
此规定是参照同行的奖罚标准，结合我司实际情况而制定.2.0 范围适用于捷艺发印刷包装有限公司生产的品质异常、重复性打样、生产超出损耗导致重制、客户投诉/客户退货导致补货的品质事故。
3。
0 定义3。
1 有效控制制程品质事故.3。
2 加强内部品质控制、客户投诉控制.4。
0 品质违规及品质事故4。
1 品质违规指生产过程违反管理控制程序及作业指导、规定出现制程异常4.1。
1不签或签错首件、生产制程过程出现异常未改善照样生产；4.1。
2 产品遗失、样办遗损、流程卡丢失、数量交接错误,前工序标明的各注意事项丢失、或混乱或不按前工序标明的各注意事项进行操作，混款、贴错标签、更改工单没完全回收至混货等；4.1。
3 品质违规现象，发现者可以给以责任人开具《事故改善单》,要求责任主管给以处理意见回复，并限期整改,按时改善。
4.2 品质事故指生产过程中由于制程异常造成一定的经济损失4。
2。
1 轻微事故:按成本损失计算金额在3000元以下的品质事故;4。
2。
2 一般事故：按成本损失计算金额在5000元以下3001元以上的品质事故；4.2.3 严重事故：按成本损失计算金额在20000元以下5001元以上品质事故；4。
2。
4 特大事故：按成本损失计算金额超过20001元以上的品质事故.5.0 权责5.1 生产工序或责任部门负责品质异常、产品欠数的统计和申请补数单的填报，由当事部门责任认定,分析原因及改善对策。
5。
2 业务部、采购部依据品质部提供的《品质异常处理报告》核算成本损失金额，4小时内完成提供给品质部.5。
3 品质部负责品质违规查证查实，由当事部门确认后签定奖惩明细；品质部负责对品质异常的评估,根据部门或车间开出的缺数、补印、补纸、返工等申请单，对品质异常进行审查并判定，填写《品质异常处理报告》，按成本损失及客户违约金核算品质事故损失而计算处罚金额。
品质异常单开具时机与处理时效及流程
四
常开单时 3.尺寸规格：≥2%；
机
4.混料、少数、多数、标签错误等发生时；
5.外观不良 1%-5%之间重复性发生 3 次以上时；
1.两小时内完成 OA 系统录入； 品质异常
2.半小时至一小时后 PQE 需完成临时对策填写； 五 单开单时
3.七十二小时内需完成真正原因分析和验证落实； 效为
4.十五天内必须结案；
知会品工到现场处理 异常；并给出责任单位
6.结构不良：同一机台加工 2H 以上出现结构不良时；2 台机以上
本制程不 1H 出现结构不良时；
三
良
7.尺寸规格不良：上工序全检后不允许有，抽检类：同一尺寸一天 生技/生产/制工给出原因分析
之内发生两次时；
8.同一产品同一类型不良同一班次首件+巡检≥2 次；
9.标签错误≥1 箱时； 10.功能性问题≥1 批时； 11.组装成品结构不良≥2PCS 时（时效：以当天累计数量为准，只
品工给出暂定对策、 不合格品处理方式
适用于组装制程）；
OQC 端异
1.外观不良：OQC 抽检≥10%， 抽检不良比率≤1%允收； 2.功能、结构性不良发生时；
责任单位给出永久对策
台安全操 符时，需开品质异常处理单；
作规范、 4.作业人员未按 SOP 规定要求作业时，需开品质异常处理单；
SWR 等）时 5.返工物料必须依 QC 工程图上所需规定的返工流程作业，
如有违反者，需开品质异常处理单；
1.不良品需其它工序协助返工时，并且需附 QC 工程图；
上 工 序 来 2.外观不良本工序发现并在本工序返工不在此列
料
3.尺寸不良本工序发现并在本工序返工时
发现异常
嫌疑品暂扣、知会现场 生产/生技、品质组长
产品品质异常处理管理规范
文件制修订记录1.0目的：规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保产线正常生产，满足客户要求。
2.0范围:适用于产品品质异常解决的所有过程。
3.0定义:3.1品质异常之定义3.1.1产品品质异常：3.1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过品质目标时。
3.1.1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。
3.1.1.3客户抱怨及退货时。
3.1.1.4其它情形，影响到产品品质时。
3.1.2作业品质异常：因非偶然因素（即可避免的原因），现况虽未发生产品不良，但存在品质隐患。
包含：3.1.2.1不遵守操作标准操作；3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因；3.1.2.3使用不合格的原料或材料；3.1.2.4机器发生故障或磨损；3.1.2.5作业员疲劳（或情绪欠佳）；3.1.2.6其它情形，可能存在品质隐患时。
4.0职责:4.1品管部4.1.1负责品质异常之最终判定。
4.1.2负责确认品质异常责任部门。
4.1.3负责主导品质异常案例的处理过程。
4.1.4负责对责任单位的改善结果进行追踪确认。
4.2异常责任单位：负责提出临时措施及长期改善对策并执行。
4.3生产单位：负责对改善措施的实施及验证改善措施的有效性。
4.4其他相关单位：在需要时进行异常改善的配合。
5.0内容及要求:5.1进料品质异常：5.1.1IQC依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域。
5.1.2异常成立1小时内开立《纠正及预防措施单》通知采购/产销课。
5.1.3采购/产销课接《纠正及预防措施单》后1小时内转责任供应商。
5.1.4供应商需于4H内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在4小时内与创亿欣相关人员确认清楚，必要时到现场确认。
5.1.5供应商必须在《纠正及预防措施单》要求的期限前回复完整的改善方案。
5.1.6SQE针对供应商回复内容进行确认，如确认改善措施不可行则予以退件处理，并要求供应商重新提供可行之改善措施。
品质-异常处理办法
最终裁定
总经理
经相关部门签核后，最终裁决由总 经理批示，根据总经理批示结果， 一个工作天 由品管部对其结果进行追踪确认
结案
品管
品管单位对生产提出的改善对策及 异常处理需追踪确认，对改善措施 执行的结果进行确认，确认提出改 善方法有效并落实在执行本次异常
急件一个工作日内，一般 件24小时内，特殊视情况 而定
注意事项
发现异常
生产作业员/品 管员
当发现在制品、委外品、外购等产 品检验发现与标准不相符合的视为 异常品
10分钟内完成
异常确
异常判定 异常处理/分析 异常损失评估
生产作业员/品 管/组长
当确认产品/零部件与标准不相符 时，自检人员或品管人员将异常反 馈给上级主管，并在10分钟内开出 异常单，开立异常单时将异常内容 及信息要描述清楚，必要时以绘图 表示，并将异常单给当班组长签 核，异常品放入不合格区，并明确 标示与隔离。
Electronic Industry Co., Ltd.
品质异常处理办法
防止因品质异常事项导致交期延误、在有效时间内使异常得到控制和妥善处理，以确保客户交
期
2.范围
凡本公司加工之产品及委外品出现异常均以本流程处理
3.说明
权责单位/责任
作业说明
急件2小时内，一般件24 小时内
并明确要求异常品最快处理时间
责任人
责任单位/责任人对异常进行原因 分析，并提出改善对策及预防措 2小时内回复 施，以免相同的问题重复发生
生管/业务
当生管或业务接到异常单对本次异 常的损失金额进行评估，损失金额 每月进行汇总，异常纳入 包括材料费用、工时费用等，损失 绩效考核 金额月底由品管部进行汇总
组长确认异常并将异常单 呈部门主管签核，在1020分钟内完成,夜班异常 由组长确认处理方式，且 将异常单附在工单后面， 见异常单方可进行作业， 异常单需到品管进行统一 编号,夜班编号次日由主 管到品管处编
ISO9001-2015异常处理规范
异常处理规范（ISO9001：2015）1.目的为了减少异常情况的发生，为了能更规范的处理异常，从而减少异常的处理时间而制订本规定。
2.适用范围本规定适用于全公司经营活动中出现所有异常情况，并填写各相关记录的要求。
3.定义和规定:3.1定义：异常就是指与正常不一样、与普通状态不一样;异常为不符合规定的情况，质量异常为连续发生小批量不符合规定产品。
3.2异常的分类：生产异常、品质异常、自然灾害及其他异常。
3.2.1生产异常：(1).生产计划的异常:因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常(2).物料计划的异常:因物料供应不及（断料），物料品质问题等导致的异常.(3).设计工艺异常:因产品设计或其他技术问题而导致的生产异常(4).设备异常::因设备故障、设备不足、工装器具不足或水,电、气等原因而导致的异常(5).人员不足：因公司产能扩大或减员所致的人力不足造成的生产异常。
3.2.2品质异常：(1).原材料的异常:在材料进厂时发现的异常(2).制品的异常:产品生产中发现的异常(3).成品的异常:产品全工序完成后发现的异常3.2.3自然灾害洪涝、地震等不可抗拒的自然灾害导致的异常：3.3异常造成的原因及预防措施3.3.1生产计划的异常原因：计划排错、计划漏下、计划量与产能不匹配措施：定期对计划表进行查看、核对；要看懂安排表，预知生产何时比较紧张，提前做跟踪。
3.3.2物料计划的异常原因：外购/协没按时回来、原材材没到措施：提前跟进订单，多提醒相应的采购3.3.3设计工艺的异常原因：业务不够专业，建议给客户错的工艺；工艺中较难克服的图案措施：提升业务专业知识，掌握相应设计软件的基础操作；对自己无法判断的订单，发给工艺组帮忙确认。
3.3.4设备异常：原因：偶发性的设备故障，与机台保养、矫正、维护有关措施：定期做好机台保养；规范机台操作。
4.作业程序4.1如果生产出现设备异常造成阻产，当班班长应判断故障的严重性，如果事态严重则马上通知设备员，或者20分钟内仍无法排除故障的也应马上通知设备部。
制程品质异常处理规定
1. 目的为规范本公司制程品质异常的处理流程，明确质量异常及时处理、报告内容的填写与发行，提高质量异常的处理时效，确保制程中的产品品质得到有效控制.2. 适用范围适用于公司内所有质量异常问题的提出、处理、执行、验证等.3. 定义3.1 一般异常的定义：3.1.1 产品在制程生产时一小时出现功能不良、尺寸不良、装配不良，不良率超过3%；3.1.2 产品在制程生产时一小时出现外观不良，生产300pcs及以上总不良率超过5%；300pcs以下总不良率超过7%3.1.3 产品在制程中出现安全性隐患；3.1.4 制程中出现物料来料不良超过5%（特采物料除外）；3.1.5 工序漏做、做错或混料.3.2 严重异常的定义：3.2.1 制程同一时间段，不良超过10%且无有效改善措施，不良有明显上升趋势；3.2.2 产品出现有安全隐患且不能有效筛选；3.2.3 物料不良且无法加工或挑选使用；3.2. 4 重大质量问题（安全测试不通过、客户端有相关投诉且该产品在线生产且无明确的纠正预防措施）不能在产线得到相关的筛选.3.2.5 批量性不良（不良超过20%）.4. 职责4.1 生产部: 负责制程异常的发现、反馈，不良品的区分、处理及制程失控造成的异常原因分析、纠正预防措施的制定和执行；4.2 研发部：4.2.1负责制程异常因工艺、作业标准、包装技术问题造成的不良的产品处理、原因分析及纠正预防措施的拟订和执行以及有效措施标准化文件的建立.4.2.3对生产员工操作进行指导，对异常原因进行分析，并对工艺问题进行改善.4.3 工程部4.3.1负责品质异常中牵涉到的设备异常的设备维修、原因分析、原因改善，以及相关措施的执行.4.4 品质部：4.4.1 IPQC：对整个生产过程进行监控，将车间发生的异常向有关部门进行汇报，对不良品进行标识和隔离，对改善行动进行跟踪、监督以及改善后数据的收集、反馈4.4.2 品质工程师：参与对异常进行分析，对最终执行的纠正预防措施进行跟踪、验证，并保证本管理办法有效执行4.4.3 品质文员：负责品质单的收集、分发、归类和存档以及通报4.5 PMC: 负责异常物料的退货、补发以及产品的入库处理4.6 财务部：负责异常工时的统计，异常财产损失的计算、通报以及相关部门的责任分摊5. 作业内容5.1 发现异常5.1.1 IPQC根据作业指导书的要求进行首件、巡检以及转序产品的抽检，当发现有品质异常时，初步统计不良数量、不良项目等信息.判定异常属于一般异常还是其他异常.5.1.2 当其他人员发现异常时，应立即通知组长和IPQC.5.2 判定异常5.2.1 IPQC对异常现象进行了解并统计后，应确认是否需要发出《品质异常处理单》.如果没有达到异常标准则只需反馈给操作员或组长进行改善，并填写《制程稽查记录表》同时跟进改善结果是否有效，如果达到异常标准3.1则开出《品质异常处理单》；如达到3.2时，除开出《品质异常处理单》外还要开出《品质异常事件单》.5.2.2 IPQC确认并发出《品质异常处理单》，并将异常单中得内容填写清楚，异常单必须具备以下几点：a) 产品批次、型号;b)发生异常的时间和地点;c)已生产数量;d)已发现（抽检）的不良数量;e)不良率;f)异常现象的详细描述;填写完成后交给生产组长或生产主管确认异常.生产部门确认后，需要交给品质组长及以上进行审核.5.2.3 异常单会签完成后，IPQC组长将异常单交给文员进行编号登记.编号原则:QA+年份+月份+日+三位序列号.5.2.4 异常达到严重异常且暂时没有有效措施改善时，需要停机、停拉的，需各部门经理会签评审（夜班可根据情况电话通知，事后补签），经过副总经理批准.生产部立即将异常信息通知给PMC.5.3采取应急措施5.3.1 由生产组长主导对已生产的产品进行隔离、标识，待研发、品质现场工程师给出解决方案.5.3.2 IPQC将异常单交给研发部现场工程师，现场工程师接到异常单后，在现场对不良现象及不良率进行确认.必要时可向销售部了解交期,然后与生产主管、品质工程师共同分析确认，研发、品质现场工程师根据实际情况制定应急措施（严重异常时，可召集相关人员召开会议进行讨论）.5.3.3 如应急措施需要返工，则由研发部现场工程师制定返工方案后，生产部按照公司《返工返修管理规定》进行返工.研发部现场工程师现场指导，IPQC对返工后的产品进行确认.5.3.4 研发、品质现场工程师提出临时解决方案一定对现场具有指导性、可行性等，不可用“加强”、“建议”等字眼. 提出临时处理措施时，应具备以下两点：a 对已经生产的产品给出处理措施，如：报废、返工、返修、挑选使用、区分下转等.b 对后续的生产过程给出纠正措施，提升产品合格率.5.3.5 研发部主管或经理负责对临时解决方案的可行性、合理性进行确认.5.4 临时处理措施验证5.4.1现场品质人员、以及现场负责人对于研发、品质现场工程师给出的临时处理措施的实施效果的可行性、合理性进行验证，确保临时处理措施可提升产品合格率或能准确区分、拦截不良品.5.4.2现场品质人员应对已生产产品的处理过程进行监督；对已按临时处理措施处理过的产品进行复检、标识和区分，并统计出准确数量记录在《品质异常处理单》上（含合格数量、不良数量或报废数量）.5.4.3 对处理措施涉及到的报废、降级等方案，现场品质人员需复印异常单副本交于PMC和财务部，由PMC评估是否需要补料；由财务部统计异常损失（待追查到责任部门后，将异常损失转嫁到责任部门）.5.5 原因分析5.5.1 研发、品质现场工程师对不良现象进行分析，并将分析结果记录在《品质异常处理单》中.必要时组织相关部门进行会议讨论或进行试验验证.5.5.2 研发、品质现场工程师找出异常造成的责任部门并记录在异常单中（异常责任部门明确到车间工序），异常单经部门负责人核准，核准后的异常单传递给责任部门.5.5.3 原因分析要合理、得体，不可用“估计”、“大概”、“可能是”等模棱两可的字眼.5.5.4 在涉及到物料问题时，要写清楚物料名称、物料编码、入库日期、入库状态；在涉及到文件问题时，要写清楚文件编码与版次，以便相关人员追溯、处理.5.5.5 品质工程师须对分析原因的符合性进行确认,并跟进确认库存物料、供应商处物料、在线产品、客户处产品的处理.5.5.6 责任部门收到异常单后，应立即对异常情况进行调查分析，并将分析结果记录在异常单中.如果对异常责任部门判定有异议时，需立即找到对应的现场工程师共同分析或进行试验验证，必要时可召集品质、研发以及总经理进行裁决，直到找到真因为止.5.5 纠正预防措施5.5.1 责任部门（工序）负责人将异常分析结果及改善对策填写在异常单后，经部门主管/经理审核.将异常单回复给品质工程师.如异常单填写的改善措施无法有效解决问题，则直接退回给责任部门的主管/经理，由主管/经理监督或协助完成此异常单的回复.填写要求如下：A.责任部门对异常问题点提出纠正预防措施，须用简洁、明确、确定性的文件进行描述，多项措施应用项目符号标注，如：①、②….B.纠正预防措施应具备可行性、可测量性、权威性、有效性等，不可用“加强”、“建议”、“看情况”、“待确认（待验证）”等字眼.C.纠正预防措施如涉及到其他部门职责范围内，应提交相关责任部门填写预防方案；5.5.2 负责执行的职责部门必须明确纠正预防方案的完成时间，以保证此方案能够得到及时、有效的落实.5.5.3 现场研发部主管级以上人员负责对工程纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并填写职责部门及具体完成日期.5.5.5 相关职责部门经理负责对本部门采取的纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并确定部门纠正与预防措施的主责人.5.5.5 确认OK后的异常单，由部门文员将异常单给生产部统计异常损失的工时及物料.并将异常单复印分发给生产部、财务部、、PMC及相关责任部门.5.5.6 相关部门收到异常单后，应按照异常单的内容对改善行动进行执行，并将执行结果反馈给品质部.5.5.7 各部门在填写时须严格按以上职责与权限进行，并明确本身在此工作中的职能作用，避免越权，以避免造成异常单的层次不清与混乱及给处理者及执行者带来迷惑与误导.若有好的建议和其他意见，则以附件形式提出.5.5.8 改善措施一旦给出，相关职责部门须按照改善措施执行，如未执行改善措施，品质部有权要求停止生产，所造成异常损失由相关责任部门承担.5.6 效果确认5.6.1 IPQC在异常单原件上对改善后的效果进行跟踪，如改善OK，则可以关闭.如改善NG，则重新开出异常单.5.6.2 改善效果跟踪中，如发生的问题属于新发生的问题，则此份异常单也可关闭.如不良原因相同或由于改善措施引发的问题点，则改善措施无效.5.6.3 效果确认后，IPQC将填写完成的异常单给品质组长审核，品质工程师对已结案或完成改善的项目最终执行结果进行验证，，并对结批数据汇总进行汇报，必要时提供相应验证资料和异常单交给上级批准关闭项目.交由文员存档.5.6.4文员进行汇总各负责人跟进纠正预防措施执行情况，并抄送各部门负责人、副总；5.7 标准化如改善措施经最终判定合格有效，由研发部负责将改善措施增加(修改)到相关文件内，形成标准受控文件6. 相关文件《制程与出货检验作业规范》、《返工返修管理规定》7. 记录表单《品质异常处理单》、《制程稽查记录表》、《品质异常事件单》8. 附流程图。
品质异常处理时间规范
客户抱怨 （改善报告回复）
《客户抱怨回复单》
客户退货 （现场处理）
客服人员针对市内客户4小时内 处理，省内客户2个工作日内处 理，外省客户3个工作日内处 理，国外客户自行处理或邮寄回 厂处理。
《8D CAR》
首件抽检发现异常、 巡检发现异常、 稽核发现异常
《纠正及预防措施 改善报告》 各制程首件检验表 各制程稽核表
文件编号
品质异常处理时间规范
页次 版本（次） 生效日期
异常事项
作业说明
相关表单
其它重大异常（资料、 IPQC人员30分钟内知会制造部主 《纠正及预防措施改善 P推移图异常、批量性 管或工程部主管改善处理。 报告》 不良等） 5.2.3 最终检验发现异常处理时间规定: 异常事项 作业说明 相关表单
《D/S OQC（成品检验 日报表》《QA包装检验 日报表》 《成品仓库稽查表》 《纠正及预防措施改善 报告》 《功能性测试报告》 《 IPQC OQC孔径检 测表》 各条件稽查表
5.2.4 客服发现异常处理时间规定: 异常事项 作业说明 客服人员针对国内客户3个工作 日内回复，国外客户5个工作日 内回复。 相关表单
适用于本公司进料检验、制程检验、最终检验、客服异常处理运作。
3.权责:
品保部: 负责及时有效的将品质异常信息传达、反馈至相关部门。 制造部: 负责品质异常的改善和预防措施的实施。 工程部: 负责品质异常的原因分析，提供异常处理方法。 计划部/采购部:负责所进料异常后及时联络供应商处理。 业务部: 负责将客户抱怨反馈给相关部门。
文件编号
品质异常处理时间规范
5.2 作业说明:
5.2.1 供应商进料异常处理时间规定: 异常事项 作业说明 IQC人员于15分钟内知会计划 处理。
品质异常处理作业规范
3.7.3责任人找锻造主管、项目、技术等相关单位人员进行异常单的处理。
收到异常单后4小时内处理完成。
3.8仓库/统计：报废工件与表单等签收。
4作业流程图4.1品质异常处理作业流程(见附件一)4.2工件重复异常处理作业流程图（见附件二）5作业内容说明5.1异常发现及开立《品质异常处理记录表》：5.1.1制程检查发现异常：A在加工前确认发现前工段尺寸、外形不符合图面或标准要求时，填写《品质异常处理记录表》，准确填写异常现象后，交质量单位确认属实，质检判定责任单位和责任人，作异常的编号后，交给责任单位。
B加工者自检或质检人员发现工件不符合图纸或检测标准的要求时，立即开立《品质异常处理记录表》，填写异常现象并作异常处理。
5.1.2最终检查发现异常：A加工资料异常：质检均开立《品质异常处理记录表》，通知责任单位确认并改善：加工资料异常指以下几种情形，A-1图纸、工艺卡、程序资料等污损不堪使用；A-2图纸上成型部位的尺寸、外形尺寸、精度要求高的尺寸无自检记录；A-3自检记录上所填数值的精度与量具精度不对应(如：测出来的数据是X.XXX，使用的量具是卡尺)；A-4转序卡填写不完整(含加工者、接收人、时间、工序交接问题点及处理意见等内容)；A-5修补的工件无《品质异常处理记录表》；A-6模具或工件、产品已到使用或成品区域，但无检验记录、放行单。
B工件外形异常：质检发现有以下异常时，开立《品质异常处理记录表》B-1工件外型不符合图面要求(如工件工位做反.工位做错或部分工位未加工)。
B-2工件的成型面有倒角、磨损或工件外形有裂痕、撞伤等外观缺陷。
C加工尺寸异常：C-1质检员量测结果发现加工尺寸不符合图纸要求时，则填写《品质异常处理记录表》，然后通知责任单位作异常处理。
C-2质检员量测结果符合图面要求时，仍要与加工者的自检记录尺寸进行对比，如有下列情况应开立《品质异常处理记录表》，并通知责任单位做确认并改善。
如：未经自检虚假填写记录。
生产过程品质异常处理程序
生产过程品质异常处理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的:制定本规定的目的是为了使发现的制程品质异常能够立即向相关部门和人员反映，能得到及时有效地分析和处理。
2.0适用范围适用于本公司所有拉线生产过程中品质异常的处理。
3.0定义无4.0职责4.1品质部：4.1.1品质异常的发现与报告（必要时，其他部门也可提出）；4.1.2异常原因分析部门（必要时，技术部协助予以分析）；4.1.3主导现场小组讨论解决制程异常问题，并做全程跟踪；4.1.4改善成效之追踪及稽核。
4.2生产部：4.2.1改善措施的填写与实际改善工作的执行。
4.2.2协助现场小组解决制程异常问题；4.2.3制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。
4.3技术部：4.3.1相关品质异常原因的分析；4.3.2制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。
4.4设备组：4.4.1相关品质异常原因的分析；4.4.2制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。
4.5采购部：4.5.1相关来料品质异常原因的分析；4.5.2制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。
4.6PMC部：4.6.1相关品质异常原因的分析；4.6.2制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。
5.0规定内容5.1制程品质异常处理流程见附件。
5.2制程品质异常的发现与报告：5.2.1在制程中出现下述品质不良问题，应开出《品质异常纠正预防措施通知单》。
5.2.1.1来料不良（物料缺陷）；5.2.1.2制程中发生混料；5.2.1.3制程中发生生产质量事故5.2.1.4生产员工违反工艺标准5.2.1.5生产员工不按作业指导书进行作业5.2.1.6生产员工未经培训上岗5.2.1.7生产现场物料摆放混乱、5S不佳5.2.1.8产品标识不清或无标识5.2.1.9设备达不到工作指标或工艺标准5.2.1.10设备达不到工作指标或工艺标准5.2.1.1IIPQC要求整改而未整改。
IQC进料质量异常处理注意事项
IQC进料质量异常处理注意事项1、IQC在进料时发现一般性质量缺陷（外观缺陷、供应商加工等偶然性缺陷）后在4小时内开出《外协质量异常改善处理单》，根据最终判定结果执行。
2、IQC在来料检验时发现物料存在三防（指防湿热、防霉菌、防盐雾腐蚀）、环保不合格经确认属实，需立即开出报告知会采购、物控、等相关部门。
核对当批物料的状态，是否在IQC检验区、已合格入库放置在仓库中、生产部门已领取待加工、各部门生产线上已二次加工、已装配成成品等必须清查清楚，并将此类不合格物料立即隔离，并将所用不合格物料全部拆卸出来退至IQC不良品区统一处理。
当批物料确认处理后，再对仓库近期该供应商所供的同种规格或同系列的物料用同等检验手段检验近期库存物料是否也存在着环保、三防同种缺陷，若发现有此类缺陷，按以要求进行各环节清理至IQC处不良品区统一处理（各环节退料单据按流程执行）。
若发现该缺陷，经查实物料已经出货至客户处，必须立即上报进行有效评估召回措施进行处理。
三防、环保出现问题处理后，需根据《供应商管理规定》相关规定与供应商协商开出《供应商品质异常联络单》对供应商进行处罚。
3、各部门生产线上投诉IQC检验合格的物料存在质量问题，IQC需立即到生产线上确认：A、若问题影响生产效率的情况不很严重，需与生产部门进行沟通当批物料由生产部门协助完成选别或简单的特殊处理工艺，并检查仓库内及IQC待检区内的物料是否有同种缺陷，需知会供应商必须改善必要时要求供应商来我司确认后挑选或退货处理；B、若投诉问题非常严重可能会造成生产停线：①需查实仓库中是否有同种规格其它供应商的物料先替代满足生产，并立即通知有质量缺陷供应商尽快处理②仓库无良品时，需立即联系责任供应商确认是否有合格库存物料，确认合格物料的最快到料时间并进行跟踪③若责任供应商无合格库存物料，与采购部沟通协调其它供应商是否有同规格的合格物料，并确定到料时间④以上三点均不能实现，需与责任供应商沟通重新加工合格物料的最快到料时间并知会生产、PMC 等相关部门，要求共同跟踪到料状况⑤要求生产线上的不良品退回仓库，并清理仓库中该规格物料将要求将仓库中的不良品与生产部门退回的不良品共同退货至供应商处理，时间不能超1个工作日， IQC需对此义务跟踪。
异常工时管理规范(含表格)
异常工时管理规范（ISO9001-2015）1.0目的：为提升生产效率，提高产品质量，降低生产成本，减少由工作质量引起的返工、配套件的待料、返修产生的工时，特制订本管理办法。
2.0适用范围：适用于公司所有服务于生产的管理部门。
3.0职责：4.1生产部负责异常工时的判定与统计；4.2品质部负责监督异常工时真实性，4.3资材部和PIE负责审核异常工时的合理性。
4.4生产副总经理负责“异常工时”有效性的批准；4.5行政部负责工时统4.6财务部负责工时核算4.0定义：4.1异常工时：凡指一切影响生产进度、导致生产不能正常实施计划而发生的停工、待料或质量返工等工时损失。
5.0工作程序5.1异常的处理5.1.1生产部按生产计划排期提前到仓库领料并安排做首件并量产。
5.1.2生产部在生产过程中发现产品、物料与要求不符,生产的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象,5分钟内上报部门负责人、工程、资材部、品质部等相关人员确认。
5.1.3工程部、品质部确认异常可接受，通知生产继续生产，如确认异常不能接收，则由生产部或品质IPQC在接到需特别加工或退货信息10分钟内开出《品质异常处理单》进行跟踪处理。
5.1.4经品质分析，给出初步分析结果，结果为工艺问题，设计问题，来料问题。
5.1.5由品质分析，如果需要返工或改变工艺则由工程部更改样品给品质部确认，品质判定方案可行后，工程必须在现场跟进指导产线员工作业方法。
品质判定是否符合要求，工程等员工生产出2件合格品后方可离开现场，品质部跟踪监控过程确认。
5.1.6如果确认是来料问题，按照解决方案的意见，找供应商沟通协助处理或由我司加工挑选扣除供应商相应费用并要求在一个工作日内对来料问题给予回复处理意见（临时解决办法），生产部要给予相应的配合，和支持。
同时品质应协助。
5.1.7如果由于制程异常原因造成的，则由相关责任部门协助处理。
5.1.8待工，返工工时，由生产线记录，并填定在《车间导常工时申报表》，并在当天的《生产日报表》上备注。
品质异常处理流程
品质异常处理流程
1.现状：
1.IPQC抽查不良后，现场与IPQC在品质判定的基准上，有时候不能达成一致，故导致
部分产品不能及时入库，及不良产生后的反馈流程各担当不太明确。
2..改善对策：
1. IPQC每小时对机位进行巡查，如有异常，开据（异常联络指示书），通知当班技术员改善，如技术
员不在，知会班长处理，并对先前生产品进行追溯标识，对机位已加工后产品，两小时抽查确认一次，如NG！通知现场班长进行返品，同时发行（QC抽查不良联络票），并对不良品进行隔离标识。
2.现场班长每小时对机位巡查一次，每2H对已生产品进行抽查，如有异常，知会当班QC及作业者，
后续检查注意事项（因班长为新任，7月15日开始实施）
3.对于抽查或巡查不良处理：
1.联络技术员，及时通知班长返品，不良品追溯隔离标识。
巡机发现NG
白班：联络……….
2.如在品质判定上有异议
晚班：产品区分标识，第二天通知刘庆
领
异常
1.如NG按照
2.1项执行。
抽查发现
2.如在品质判定上有异议，同
3.2项执行。
针对现场班长为新任，对…….的产品，在品质的判定和意识上，存在尚有不足，为此由IPQ领后续实行一个月，每周2H对现场班长，对于吹塑产品的要求，限度及标准，以及品质知识进行培训说明，IPQC也一同参加。
地点：二号会议室时间：周二周六：AM8:30～9:30
承认：确认：作成：刘陈。
异常反馈处理流程
1小时内1小时2小时4小时1原材料品质异常（单体物料异常）压合，小片目测，贴膜IQC科长IQC经理IQC高级经理2生产良率异常
（良率未达标）压合，小片贴合，QC目测，电测
品质科长PE科长品质经理PE经理品质高级经理PE高级经理3机台异常
（机台无法正常作业）压合，小片贴合，
脱泡，贴膜，电测PE科长PE经理PE高级经理4物料备料异常
（生产待料）压合，小片贴合，贴膜，送检PMC科长PMC经理PMC高级经理
序号说明：1、生产单位作为第一反馈责任单位，现场PQC负责跟进及异常通报（针对1.2.3项，4项生产自行跟进）。
2、PQC抽检发现异常同样按照反馈流程进行跟进及通报。
3、所有处理异常及现象以现场三方（生产&PQC&PE）确认为准。
4、接到异常反馈信息相关人员必须到现场确认指导处理。
5、首次响应在1H以内上报，紧急措施及二次响应在2H以内上报，决策响应在4小时内。
6、此处理流程以《生产异常反馈处理规范》为依据，如有冲突以《生产异常反馈处理规范》为准。
适用工序
异常类型备注异常通报处理流程参照生产异常反馈处理规范1、同时邮件通报品质&PE&生产&采购相关责任人2、1小时内生产班长进行反馈主管跟进处理，1小时以上生产主管按照反馈流程进行跟进处理。
不合格品管理开单时机及处理时效
2.2.8同一产品同一类型不良同一班次首件+巡检≥3次。
2.2.9标签错误≥1箱时；
2.2.10功能性问题≥1批时；
2.2.11组装成品结构不良≥2PCS时（时效：以当天累计数量为准，只适用于组装制程）。
2.3OQC端异常开单时机：
返工单位申请报废，责任划分按不合格处理单意见。
3.5报废品需在24小时内确认清楚。
3.5.1报废品在报废单签核完后需八小时内入库。
部门
制定
审核
核准
品质中心
2.2本制程不良：
2.2.1外观不良：≧20%，单项不良≧10%时；
2.2.2混料，漏工序，功性能结构不良1%
2.2.3尺寸不良：≥20%，单项不良≧10%时，低于10%时邮件通报；
2.2.4功能性不良发生时；
2.2.5材料不良不良发生时；
2.2.6结构不良：同一机台加工4H以上出现结构不良时；2台机以上2H出现结构不良时。
1.3.4不良品需要责任部门返修或多个部门协助返修时。
1.4不合格品处理单的开单至开始处理时间为24小时，结案时间为10天。
2.品质异常单开单时机及处理时效：
2.1上工序来料：
2.1.1外观不良：≧10%，单项不良≧5%时；
2.1.2混料，漏工序，功性能结构不良当天累计≧10PCS时；
2.1.3尺寸不良当天累计≧20%，单项不良≧10%时。
2.4.3 七十二小时内需完成真正原因分析和验证落实。
2.4.4十天内必须结案。
3.报废申请单开单时机及时效
3.1 异常单处理意见为已制品报废时则转换成报废申请单。
3.2 不合格品处理单处理意见为本制程报废时则转换成报废申请单。
品质异常处理作业规范
品质异常处理作业规范1.目的确定作业规范，确保生产线出现异常时能及时处理，从而保证产品品质，保证如期出货。
2.范围生产各制程出现生产异常或材料异常均可依此方式处理。
3.职责3.1 发现异常的部门负责及时填写《品质异常通知单》及主导异常分析，提出纠正行动方案，并参与纠正行动。
3.2 工程部、品质部、生产部负责组织分析生产异常原因及提出纠正措施。
3.3 品管部、生产部、工程部跟进纠正效果。
4.程序4.1 生产异常发生及确认4.1.1 对照4.2.1和4.2.2条：当生产线出现异常时，（设备故障停线、停机、品质不良居高、产能偏低、损耗严重超标等异常情况）生产线拉长、IPQC或主管和工程师应立即联系相关部门确认处理。
4.2开出《品质异常通知单》及交相关负责人审核和及时跟进4.2.1遇到下列异常情况时，拉长应填报《品质异常通知单》并按要求执行：①目检检查人员（以每小时计算）：不良率大于制定目标值或同一位置不良现象连续出现5pcs；②生产过程中或检查中发现PCB板本体破损导致报废和贵重材料损伤不良；③生产过程中或检查中发现PCBA不可上锡的位置飞锡、焊盘不可上锡的位置上锡，不良2个点及2个点以上；焊锡珠、短路、空焊、立碑、反白等现象不良3个点及3个点以上；④生产线实际产能低于预定目标产能的90%，并已持续2小时且仍在持续中；IPQC巡线：①IPQC连续三次制程抽检中发现相同不良问题点《品质异常通知单》②在转拉、首件、巡线、检查时发现错料或未依客户要求作业等重大异常（8D）③稽核到的严重问题点（8D）④同一时间段（2小时）相同问题出现8次（8D）⑤连续两个时间段同类型不良（如不同位置CHIP小料侧立移位，不同IC/CON翘脚假焊）达5%⑥以两小时为时间段，连续连续两个时间段不良率超过20%《品质异常通知单》4.2.2遇到下列重大异常情况时，拉长应立即填报《品质异常通知单》并按要求执行。
①错、漏、反：A.首件错、物料错（含PCB）、错件、错贴纸、错/漏板号等1个点或以上；B.物品散乱、漏点胶、多胶、漏印锡膏5点或以上，同一位置出现5pcs或以上；C.漏件：1206规格以上的元器件（含1206规格）1个点或以上；1206规格以下的元器件（不含1206规格）5个点或以上；D.方向性部品反向（如IC、二极管、电解电容）3个点或以上；②在生产过程中，因来料不良影响生产线停工待料时间超过20分钟以上且持续中；4.2.3遇到以上情况时，连续抽检抽检无法改善，开具（8D）。
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4.名词解释:
4.1 重大异常: 凡属工程资料错误/批量生产时不良比例超过10%/P管制图
超出目标或同一周内不良率连续三次上升时，则归为重大 异常。
5.作业内容:
5.1 作业流程: 无。 5.2 作业说明: 见页次3-4。
6.参考文件:无。 7.记录表单:
7.1 《制程物料品质异常处理单》 7.2 《纠正及预防措施改善报告》 7.3 《供方不合格改善需求单》 7.4 《8D CAR》 7.5 《进料检验单》
OQC/QA首件、抽检、 稽核发现异常
1.OQC/QA人员15分钟内知会制造 部现场组长（副组长）改善处理 。 2.制造部现场组长（副组长）不 能处理时，OQC人员须于20分钟 内知会OQC组长或OQC主管。 3.OQC组长或主管15分钟内知会 制造部主管及工程部主管处理， 无法改善时须知会品保部经理或 （副）总处理。
客户抱怨 （改善报告回复）
《客户抱怨回复单》
客户退货 （现场处理）
客服人员针对市内客户4小时内 处理，省内客户2个工作日内处 理，外省客户3个工作日内处 理，国外客户自行处理或邮寄回 厂处理。
《8D CAR》
《D/S OQC（成品检验 日报表》《QA包装检验 日报表》 《成品仓库稽查表》 《纠正及预防措施改善 报告》 《功能性测试报告》 《 IPQC OQC孔径检 测表》 各条件稽查表
5.2.4 客服发现异常处理时间规定: 异常事项 作业说明 客服人员针对国内客户3个工作 日内回复，国外客户5个工作日 内回复。 相关表单
首件抽检发现异常、 巡检发现异常、 稽核发现异常
《纠正及预防措施 改善报告》 各制程首件检验表 各制程稽核表
文件编号
品质异常处理时间规范
页次 版本（次） 生效日期
异常事项
作业说明
相关表单
其它重大异常（资料、 IPQC人员30分钟内知会制造部主 《纠正及预防措施改善 P推移图异常、批量性 管或工程部主管改善处理。 报告》 不良等） 5.2.3 最终检验发现异常处理时间规定: 异常事项 作业说明 相关表单
文件编号
品质异常处理时间规范
5.2 作业说明:
5.2.1 供应商进料异常处理时间规定: 异常事项 作业说明 IQC人员于15分钟内知会计划 处理。
页次 版本（次） 生效日期
相关表单 《供方不合格改善 需求单》 《进料检验单》 《供方不合格改善 需求单》 《进料检验单》 《制程物料品质 异常处理单》 《供方不合格 改善需求单》
适用于本公司进料检验、制程检验、最终检验、客服异常处理运作。
3.权责:
品保部: 负责及时有效的将品质异常信息传达、反馈至相关部门。 制造部: 负责品质异常的改善和预防措施的实施。 工程部: 负责品质异常常后及时联络供应商处理。 业务部: 负责将客户抱怨反馈给相关部门。
管理评审会议召 管理评审计 管理评审输 管理评审 评审实施计划 结 开 管理评
R
W L≤ ≤20R 10R
文件编号 页次 版本（次） 生效日期
品质异常处理时间规范
1.目的:
1.1 2.1 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5
通过规定品质异常处理时间，确保品质异常能够得到及时有效的处理。
2.适用范围:
半成品/成品进料异常
原物料进料异常
IQC人员于15分钟内知会采购 处理。(夜班则待二天白班处理)
1.制程人员15分钟内知会IQC人员 处理 制程反应供方物料异常 2.IQC人员30分钟内知会供应商处 理。(夜班则待第二天白班处理)
5.2.2 制程IPQC发现异常处理时间规定: 异常事项 作业说明 1.IPQC人员须在15分钟内将异常 反馈给制造部现场组长（副组 长）改善处理。 2.制造部现场组长30分钟内不能 改善时，IPQC人员在20分钟内知 会IPQC组长或主管。 3.IPQC组长或主管15分钟内知会 制造部及工程部主管改善处理。 4.如无法处理，制造、工程部主 管须知会品保经理或（副）总经 理处理。 相关表单