防呆法资料同六外西格码
防呆防错十种方法
4、相符原理相符原理：用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。
一般依形状的不同、符号指示、数量指示、声音等方式来防错。
例：开刀手术前后必须点核数量有否符合，以免有工具遗留在人体内，忘了拿出来。
5、顺序原理顺序原理：避免工作顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生。
一般以编号、斜线等方式来防错。
例：许多档案归档在资料柜内，每次拿出来看之后，再放回去时，放错了地方，可用斜线标志的方式来改善这个问题。
6、隔离原理隔离原理：用分隔不同区域的方式，来达到保护某些地区，使不能造成危险或错误的现象发生。
隔离原理亦称保护原理。
如将坏人抓入监狱、将不良品隔开等。
7、复制原理复制原理：同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成，省时又不错误。
一般以拓印、口诵、复写、复诵等方式来防错。
例：焊装焊件时会口诵：“一检（来料）、二放（零件）、三按（夹具按钮）、四打（点）、五松（夹具）、六取（零件）、七放（到零件存放区）。
8、层别原理层别原理：为避免将不同的工作做错，而设法加以区别出来。
一般以线条之粗细、不同的颜色来代表不同的意义来防错。
例：将不良品挂上“红色”标贴，将危险区域用“黄色”画上，将人行通道刷为“绿色”。
9、警告原理警告原理：如有不正常的现象发生，能以声光或其他方式显示出各种“警告”的讯号，以避免错误的即将发生。
例：车子速度过高时，警告灯就亮了。
10、缓和原理缓和原理：用各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能完全排除错误的发生，但是可发降低其损害程度。
例：汽车安全带，骑摩托车戴安全帽。
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六西格玛——、防错法培训资料
• 3、溯源型检测
• 溯源型检测是对过程的作业条件进行检测和确认，以保 证在作业之前即满足高品质生产所需的条件。如新产品 开发设计过程的设计资料审查及测量系统评估即为溯源 型检测。
• 4、三种检测方法的比较
• （1）判断型检测
• 判断型检测是一种事后补救方式，它不能防止缺陷的产 生，只可以发现并隔离缺陷并为后续改善提供某些信息， 相当于救火。等到火警发生才去扑救，往往损失惨重。 理想的过程应该是免检的，即通过预防使过程缺陷为零， 自然无需去检验，由于质量管理水平所限，目前绝大多 数公司都在浪费大量的人力物力进行判断型检测，在质 量管理水平很高的公司投入在判断式检测上的资源相对 要少得多，当然最终的目标是完全取消判断式检测。
• 人为失误所占的比重很大，这是很多质量学者 和公司管理层很早就认识的，长期以来，一直 被各大公司用的防止人为失误的主要措施是 “培训与惩罚”，即对作业者进行大量培训， 管理人员每每劝戒作业者工作要更加认真和努 力，确实，通过培训，可以避免相当一部分人 为失误，比如由对过程/作业不熟悉、缺乏工作 经验、缺乏适当的作业指导所导致的失误。但 由于人为疏忽、忘记等所造成的失误却很难防 止。经长期以来的大量实践及质量学者研究发 现：惩罚与教育相结合的防错方式并不怎么成 功。
制造过程常见失误
• 制造过程不同，其失误种类也千差万别，但大致可归以 下几类：
• 1、漏掉某个作业步骤 • 2、作业失误 • 3、工件设置错误 • 4、缺件 • 5、用错部品 • 6、工件加工错误 • 7、误操作 • 8、调整失误 • 9、设备参数设置不当 • 10、工装夹具准备不当
交易过程的常见失误
• 由于缺乏作业指导或作业指导不当，发生失误的概率 是相当大的。如装配机壳，假设正确的装配方法是先 装一颗螺丝，后装对角螺丝，第三步装其余螺丝中的 一个，如作业指导为随机装配螺丝，则可能发生装配 间隙过大等失误。
六西格玛基本知识
六西格玛基本知识1.什么是六西格玛管理法？六西格码管理法是以质量作为主线，以客户需求为中心，利用对事实和数据的分析，改进提升一个组织的业务流程能力，是一套灵活的，综合性的管理方法体系。
六西格码要求企业完全从外部客户角度，而不是从自己的角度，来看待企业内部的各种流程(Processes)；利用客户的要求来建立标准，设立产品与服务的标准与规格。
并以此来评估企业流程的有效性与合理性；它通过提高企业流程的绩效来提高产品服务的质量和提升企业的整体竞争力；并通过贯彻实施来整合塑造一流的企业文化。
西格玛是一个希腊字母σ的中文译音，统计学用来表示标准偏差，即数据的分散程度。
对连续可计量的质量特性：用"σ"度量质量特性总体上对目标值的偏离程度。
几个西格玛是一种表示流程能力的统计尺度。
任何一个工作流程或工艺过程都可用西格玛表示。
六西格玛流程能力(短期)可解释为每百万个机会中有3.4个出错的机会，即合格率是99.99966％。
2.六西格玛类似于SPC（统计性工作程序控制）吗？六西格玛是一个致力于完美和追求客户满意的管理理，SPC是一个支持六西格玛这个管理理念的工具。
所有那些传统的质量管理工具，像SPC、MSA、FMEA、QFD等均是实现六西格玛必不可少的工具。
3.六西格玛管理的基本概念缺陷：指无法交付客户所期望的产品，是客户抱怨的原因所在。
任何缺陷都是代价高昂的，消除后无疑将带来不菲的成本收益。
缺陷机会：指产生不合格产品或不能满足客户要求的事件。
偏差：指在过程或业务运作中，客户所能看见或感知的、可能发生的变化控制：指稳定、偏差正常并可预见的状态，是一个调整、指导运作以及使用定量数据的过程。
CTQ（关键性质量要素）：指一次过程或者做法的要素，对于它可察觉的质量有直接的影响。
客户需求/期望：由客户定义的满足他们基本需求和标准的需求。
4.六西格玛质量步骤和程式DMAIC：即定义（define）、测量（measure）、分析（analysis）、改进（improve）、控制（control）,指一个持续改进的过程。
防呆法作业指导书
防呆法作业指导书一、任务背景在现代社会中，人们时常面临各种各样的任务和工作，其中包括了许多需要细心和耐心的工作。
然而，由于疏忽或者粗心，人们在完成任务过程中往往会浮现错误或者遗漏。
为了提高工作效率和减少错误率，防呆法作为一种常用的工作方法得到了广泛应用。
二、任务目的本次作业的目的是为了让学员了解防呆法的基本概念和应用方法，并能够在实际工作中灵便运用防呆法，从而提高工作效率和减少错误率。
三、任务内容1. 什么是防呆法防呆法是一种通过采取一系列的措施来预防错误和遗漏的工作方法。
它主要包括以下几个方面：- 子细阅读任务要求和工作指导，确保对任务的理解准确。
- 制定详细的工作计划和时间安排，确保任务按时完成。
- 采用标准化的工作流程和操作规范，确保任务的一致性和准确性。
- 建立有效的检查和反馈机制，及时发现和纠正错误。
2. 如何运用防呆法在实际工作中，我们可以采取以下几种方法来运用防呆法：- 在接受任务之前，子细阅读任务要求和工作指导，确保对任务的理解准确。
- 制定详细的工作计划和时间安排，将任务分解为小的子任务，并设定合理的完成时间。
- 在执行任务的过程中，采用标准化的工作流程和操作规范，确保每一个步骤都按照规定的要求进行。
- 在完成每一个子任务后，及时进行自我检查，确保没有遗漏或者错误。
- 在任务完成后，进行整体的复核和检查，确保任务的准确性和一致性。
- 建立有效的反馈机制，及时了解任务执行中的问题和难点，并进行改进和优化。
3. 防呆法的应用场景防呆法可以应用于各种各样的工作和任务中，特殊是那些需要高度准确性和细致性的工作，例如：- 数据录入和处理：在进行大量数据录入和处理的工作中，防呆法可以匡助我们减少输入错误和遗漏。
- 文件整理和归档：在整理和归档文件的过程中，防呆法可以匡助我们确保文件的完整性和准确性。
- 产品质量检查：在进行产品质量检查的过程中，防呆法可以匡助我们发现和纠正产品缺陷和问题。
- 项目管理和协调：在进行项目管理和协调工作时，防呆法可以匡助我们确保项目发展顺利和准确。
防呆法(防错法)Poka Yoke
将笔贴上姓名条或加条绳子固定在桌上；
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2.1 分析思路
1、设计：材料、结构、工装夹具、工艺流程；
2、现场管理（制造）：领料、操作方法、操作流程、自检、互检； 3、检测：检测方法、检测程序、检测频率； 4、自动预警：一旦问题产生可自动预警； Tips：
尽量采用不需思考而且简易方式(如自动化、标准化）避免可能产生的问题； 如果很难避免则采取措施尽量降低发生的频率、提高检测手段使其易被发现； 如果既不可避免又存在一定发生频率，只能通过确认、检测方式来实现；
注：往往传递的一些信息是附带隐性要求的，所以要确认与要求的符 合型；
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1.3 应用原理
8、层别原理：为避免将不同工作做错，而设法加以区别出来； 例：颜色管理-以不同颜色来代表不同意义或工作内容； 9、警告原理：如有不正常的现象发生，能以声光或其它方式显示出 各种“警告”的讯号； 例： 安全带没系好或门没关好，车子会发出警告； 出货扫描时，信息输入错误发出自动警告； 10、缓和原理：无法排除问题发生，但可采取措施降低损害程度； 例：鸡蛋隔层装运盒减少搬运途中的损伤； 汽车之安全带，骑机车戴安全帽；
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1.1 背景介绍
日本质量专家、丰田生产体系推动人之一新江滋生根据长期现 场质量改进的丰富实践，首创了poka yoke理念，并发展成获 得零缺陷、免检验的有效工具。 Poka Yoke的基本理念： 1、我们不可能完全消除差错，但是可以降低差错发生的概率或 产生的影响。而且必须及时发现和纠正，甚至能够自动预警甚 至是自动纠正差错； 2、在评估成本和风险的前提下，采取防止缺陷的产生，以零缺 陷为目标的措施；
防呆法（防错法） Poka Yoke Fool Proofing
1
开篇语
防呆法02
復製原理:同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来 同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”
达成，省时又不错误 达成，
警告原理:如有不正常的现象发生，能以声光或其它方式显示出各种 如有不正常的现象发生，
“警告”的讯号，以避免错误的发生 警告”的讯号，
層別原理:为避免将不同之工作做错，而设法加以区别出来。 为避免将不同之工作做错，而设法加以区别出来。 緩和原理:以借各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能 以借各种方法来减少错误发生后所造成的损害，
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防呆手法分類
针对不同的过程，有不同的防呆工具和手法慨述如下： 针对不同的过程，有不同的防呆工具和手法慨述如下： 主动防呆
指采用专门防呆机构，器具，仪器，软件等工具或设计自动化 来防止失误产生，特点是不依赖操作者的注意力。
被动防呆
指在机构，夹具等设计过程中，通过改善硬件的某些特性使人 少范错误以实现防呆的手法，特点是依赖操作者的注意力。
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防呆法应用案例
1.电动工具包装防呆装置 1.电动工具包装防呆装置
问题： 电动工具，附件，说明书及合格证作为一个一 体化包装送至客户，但总是发生漏装或错装事件， 在对包装配线员工进行培训及惩罚后效果均不明显。
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电动工具包装防呆装置
电动 工具 说明书
附件
合格证
这种防错方式属于检测式防错，完全杜绝了作业失误的发生， 结构简单，效率高，且未增加作业员负担。
防呆起源与日本丰田公司，由丰田公司的新乡重夫提出
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举例说明
A B C A B C
设计更改
4
防呆法操作特点
1.不需要注意力 即使有人为疏忽也不会出错} 1.不需要注意力 {即使有人为疏忽也不会出错} 2.不需要经验与知觉 {外行人都可以做} 2.不需要经验与知觉 外行人都可以做} 3.不需要专门知识 {谁做都不会出错} 3.不需要专门知识 谁做都不会出错} 4.100％检查。 4.100％检查。 5.防呆法是标准化的一种高级应用形式。 5.防呆法是标准化的一种高级应用形式 防呆法是标准化的一种高级应用形式。
防呆法作业指导书
防呆法作业指导书一、背景介绍防呆法是一种常用的工程措施，旨在提高工作效率、减少错误和事故的发生。
本指导书旨在为员工提供防呆法的相关知识和操作指导，以确保工作的顺利进行。
二、防呆法的定义防呆法是指通过采取一系列的措施和方法，预防和避免工作中的疏忽、错误和事故的发生。
它主要包括以下几个方面：1. 检查和核对：在进行工作之前，应仔细检查所需的工具、材料和文件，确保一切准备就绪。
在工作过程中，应不断核对自己的工作内容，避免遗漏或错误。
2. 标识和分类：对于重要的工具、设备和文件，应进行明确的标识和分类，以便快速找到和识别。
同时，应将它们放置在易于取用的位置，避免混乱和丢失。
3. 记录和备份：对于重要的数据和文件，应及时记录和备份，以防丢失或损坏。
备份应存放在不同的地点，以确保数据的安全性。
4. 标准化和规范化：制定和遵守一套标准化和规范化的工作流程和操作步骤，以确保工作的一致性和准确性。
同时，应定期进行评估和改进，提高工作效率和质量。
5. 培训和交流：为员工提供必要的培训和技能提升，使其熟悉和掌握防呆法的相关知识和技巧。
同时，应加强团队间的沟通和交流，及时分享和反馈工作中的经验和教训。
三、防呆法的操作指导为了更好地实施防呆法，以下是一些具体的操作指导：1. 工作前的准备：- 仔细阅读工作任务的要求和说明，确保理解和掌握工作的目标和流程。
- 检查所需的工具、设备和材料是否齐全，并确保其正常运行和使用。
- 根据工作内容，制定详细的工作计划和时间安排，合理安排工作的顺序和优先级。
2. 工作过程中的核对：- 在进行每个工作环节之前，核对所需的工具、设备和材料是否准备就绪。
- 在进行重要操作之前，核对操作步骤和要求，确保按照规定进行操作。
- 在进行数据录入和文件整理时，核对数据的准确性和完整性，避免遗漏和错误。
3. 工具和设备的标识和分类：- 对于常用的工具和设备，可以使用颜色、编号或标签进行标识，以便快速找到和识别。
防呆法作业指导书
防呆法作业指导书一、背景介绍防呆法（Foolproof Method）是一种用于减少人为错误和提高工作效率的方法。
在工作中，我们时常会遇到一些重复性、繁琐的任务，而防呆法可以匡助我们避免犯错和浪费时间。
本文将为大家介绍防呆法的概念、原则以及如何应用防呆法来指导完成作业。
二、防呆法的概念防呆法是一种通过设计和规范化工作流程，减少人为错误的方法。
它的核心理念是通过提前预防和减少错误的发生，从而提高工作的质量和效率。
防呆法可以应用于各个领域，包括生产创造、服务行业、软件开辟等。
三、防呆法的原则1. 简化流程：将复杂的工作流程分解为简单、明确的步骤，降低错误的发生概率。
2. 标准化操作：制定明确的操作规范，确保每一个人都按照像同的标准进行工作。
3. 提供明确指导：为每一个步骤提供明确的指导和说明，避免工作人员的猜测和误解。
4. 引入检查机制：在关键步骤引入检查环节，确保每一个环节都经过子细检查，减少错误的发生。
5. 建立反馈机制：及时采集并反馈错误信息，以便改进工作流程和防呆措施。
四、如何应用防呆法来指导完成作业1. 分析作业流程：首先，对待完成的作业进行全面的分析，了解每一个步骤的要求和关键点。
2. 设计流程图：根据作业流程，设计一份清晰的流程图，标明每一个步骤的名称、操作方法和顺序。
3. 制定操作规范：根据流程图，制定详细的操作规范，明确每一个步骤的具体要求和标准。
4. 提供培训和指导：为执行作业的人员提供培训和指导，确保他们理解并能够按照规范执行每一个步骤。
5. 引入检查机制：在作业流程的关键步骤引入检查环节，确保每一个环节都经过子细检查，减少错误的发生。
6. 采集反馈并改进：及时采集执行作业过程中的错误信息和改进建议，对流程进行调整和优化。
五、案例分析以某电子产品生产线为例，应用防呆法指导完成作业：1. 分析作业流程：对电子产品生产线的作业流程进行分析，包括物料准备、组装、测试、包装等环节。
2. 设计流程图：设计一份清晰的流程图，标明每一个步骤的名称、操作方法和顺序，确保每一个环节都有明确的指导。
防呆法介绍
防呆法介绍(Fool-Proof)一、目的认识“防呆法”的意义，及学习如何应用“防呆法”的原理于我们的工作上，以避免工作错误的发生，进而达到“第一次就把工作做对”之境界。
请将下列东西放入盒内以上面这个例子来看，相信每一个人都会做对。
想要做错也不可能，因为不同的形状根本就放不进去。
在我们的日常生活中，有时匆忙起床赶着上学或上班时，才发觉忘了带车票、钥匙、钞票、怎证件等等，这种忘记带东西的事，大家多少都经验过。
为了防止再次发生，有些人就养成一个良好的生活习惯，就是每晚睡前，将东西集中预放在床边或事先预放在隔天要穿的衣服或公事袋内。
所以一早起来只要顺手一拿或穿上衣服后，东西绝不会忘了带。
这各做法也是“防呆法“观念的延伸使用。
防呆法的意思简单地说就是如何去防止错误发生的方法。
通常人性的弱点总是在怪罪一件错误的发生，而较少去动脑筋想想如何去设计一些方法来避免错误的发生。
这也难怪，因为我们背负了历史的包袱那就是“人非圣贤，孰能无过”。
而事实上，许多人误解了这句话的意思，把它当做“做错事是正常应该有的现象”的负面意义。
事实上，这句话的积极意义是在鼓励吾人“不要怕改过，有了错误应该彻底检讨，努力改过向善”。
二、意义防呆法，其义即是防止呆笨的人做错事。
亦即，连愚笨的人也不会做错事的设计方法，故又称为愚巧法。
狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。
广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的程度。
因此，更具体的说“防呆法”是：1.具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造──不需要注意力。
2.具有外行人来做也不会错的构造──不需要经验与直觉3 具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造──不需要专门知识与高度的技能。
三、功用1.积极：使任何的错误，绝不会发生。
2.消极：使错误发生的机会减至最低程度。
四、应用范围任何工作无论是在机械操作，产品使用上，以及文书处理上皆可应用到。
五、基本原则在进行“防呆法”时，有以下４原则可供参考：1.使作业的动作轻松难于观察、难拿、难动等作业即变得难做，变得易疲劳而发生失误。
防呆法
4.自动化原则
依赖人的感观进行作业容易产生失误，治具或夹 具的运用减少了人对于本身感观的依赖。
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人类五官具有的防错装置功能
颜色表示和识别符号； 类似零部件和材料隔离放置；
手感识别；
注意事项用大字等引人注目的方式表示；
启动警铃报警的装置；
考虑噪声水准，换气，空调等。
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关于防呆，应树立以下观念
1.自检和互检是最基础但有效的防呆方式。
1.以“浮力”的方式来控制。 例：抽水马桶之水箱内社有浮球，水升到某一高度 时，浮球推动开关拉杆，切断水源。 2.以“重量”控制的方式来完成。 例：电梯超载时，门关不上，电梯不能上下，警告 钟也鸣起来。
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3.以“光线”控制的方式来完成。 例：自动照相机，光线如果不足时，则快门按不 下去。 4.以“时间”控制方式来完成。 例：肯得基洗手间内的水龙头及烘手机，按一次 只有10秒钟，时间一到自动停止。 5.以“方向”控制的方式来完成。 例：超级市场内进口及出口用栅栏分隔开，只能 进不能出或只能出不能进。 6.以“电流”用量的方式来完成。 例：家庭的电源开关皆装置保险丝，用电过量时 保险丝就熔断，造成断电。 7.以“温度控制的方式来完成。 例：电冰箱之温度控制，冷度够时，自动停止 温度上升时，自动开启。
问题： 电动工具，附件，说明书及合格证 作为一个一体化包装送至客户，但 总是发生漏装或错装事件，在对包 装配线员工进行培训及惩罚后效果 均不明显。
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电动工具包装防呆装置
电动 工具 说明书
附件
合格证 这种防错方式属于检测式防错，完全杜绝了作业 失误的发生，结构简单，效率高，且未增加作业 员负担。
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对待失误的两种出发点
“培训与惩罚” “认真和勤奋”
防呆法介绍
3、識別錯誤。
識別錯誤是對工作指令或程式判斷或理解錯誤所致。如作業標準
書指明更換IC時需同時加熱各引腳，但修理作業員理解為逐個加熱
各引腳。
教育培训系列
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4、缺乏工作經驗。
由於缺乏工作經驗，很容易産生失誤，如讓一個從未在企業中 做過的人去進行製造過程管理，就比較容易産生失誤。
六、失誤與缺陷
『失誤』是由於作業者疏忽等原因造成的。而『缺陷』是失誤 所産生的結果，比如由於作業者疏漏而産生的結果，比如由於作業 者疏漏而産生裝螺絲作業失誤，而導致汽車輪胎漏裝一顆螺絲的缺 陷。缺陷與失誤舉例如下表：
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■ 失误产生的原因
教育培训系列
NO
1 2 3
接收部门： 接收日期： 承认 确认 确认 确认
1-A发生状况 （现象、投拆内容、发生件数、处置内容）
1、发生日期： 2008年12月25日 2、 发生场所： DHEC发动机装配科 3、发生机种： R48 PISTON（A组） 4、发生数量: 1只 5、异常内容： R48 活塞TOP 槽宽窄，槽径大无法安装环 6、处置内容: 对DHEC、ZHF在库品R48活塞进行全检
新乡 重夫 1909～1990
理专家新乡重夫先生根据长期从事现场质量改进的丰富经验，首创了 一套防止工作失误的方法，这套方法就叫做【Poka-yoke】、也叫 “愚巧法”或“防呆法”，亦即：连呆笨的人也不会做错的工作设计 方法。
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后来经过很多年的发展，POKA-YOKE的方法逐渐运用成熟， 逐步发展成为以获得产品“零”缺陷和最终“免除”质量检验 的 工具。
6西格码基础知识
不合格率 = 1-[φ(2)-φ(-2)] = 2-2φ(2) = 2-2*0.9772499 = 4.55% 所以DPMO = 0.0455*106 = 4550 查表得出：Zst = 4.1
6 sigma管理的关键是通过一套以统计科学为依据的数据分 析，测量问题，分析问题，改进优化和控制效果。因此6 sigma 管理非常重视过程每个阶段的项目工具的准确选择和正确使用：
七、6 sigma计量缺陷与合格率的定义：
1、缺陷---指未满足预期或规定用途有关的要求。它是一种 特定范围内的不合格。 2、不合格---指未满足要求。包括不合格项和不合格品。 3、单元---指对其计算缺陷的事与物。 4、缺陷机会---出现缺陷的可能性。 5、DPU---单位产品或服务的缺陷数。 6、DPO---缺陷数与缺陷机会的比率。 7、流动合格率---指产品或服务在流程的某一个特定环节不 出现任何缺陷的概率。 8、滚动合格率---指产品或服务在经过流程的每一个环节不 出现任何缺陷的概率。 传统的合格率算法掩盖了产品在生产过程中存在的隐蔽 工厂，而6Sigma管理的算法则揭示了隐蔽工厂的存在，能更 精确地反映流程的客观实际情况。
RTY分析 ◆ 先计算各个阶段上的合格率：
◆ 流通合格率RTY RTY =Y1×Y5×Y7 =0.98×0.99×0.95 =87.6% 因此考虑了RTY的因素，同样一个过程的总 过程合格率完全不同，RTY有效揭示了“隐藏工 厂”而不产生增值的劣质成本的存在，为 6SIGMA项目的界定提供了可靠的分析工具。
三、6 sigma的管理目标：
围绕消灭隐蔽工厂、提高质量、增加销售收入、降低 库存、缩短周转时间、提高劳动生产率等各个方面进行质 量改进。
四、6 sigma管理方法的特点：
六西格码质量管理方法(常用工具)
六西格码质量管理方法（常用工具）6西格码质量管理方法1、工具名称6 西格码质量管理方法企业运营千头万绪，管理与质量是永远不变的真理。
随着市场竞争的日趋激烈，质量管理工作也日益受到人们的重视，但是，传统的质量管理模式已很难适应现代市场经济的要求。
在经济全球化的背景下，一项全新的质量管理模式在美国摩托罗拉和通用电气两大公司中推行并取得立竿见影的效果，并且引起欧美各国企业的高度重视，这项管理便是6 西格码式。
6 西格码模式由摩托罗拉公司于1993 年率先开发，采取6 西格码模式管理后，该公司平均每年提高生产率12 ．3％，由于质量缺陷造成的费用消耗减少了84％，运作过程中的失误率降低99 ．7％。
通用公司的韦尔奇则指出："6 西格码已经彻底改变了通用电气，决定了公司经营的基因密码（DNA），它已经成为通用电气现行的最佳运作模式。
"西格码原文为希腊字母sigma ，其含义为"标准偏差" ，6 西格码意为"6 倍标准差" ，在质量上表示每百万坏品率（parts permillion ，简称PPM）少于3 ．4。
当然，6 西格码模式的含义并不简单地是指上述这些内容，而是一整套系统的理论和实践方法。
它着眼于揭示生产流程中每百万个机会当中有多少缺陷或失误，这些缺陷和失误包括产品本身、产品生产的流程、包装、转运、交货延期、系统故障、不可抗力等等。
大多数企业运作在3 至4 西格码的水平，这意味着每百万个机会中已经产生6210 至66800 个缺陷，这些缺陷将要求生产者耗费其销售额的15 ％-30 ％进行弥补。
而一个实施6 西格码模式的公司仅需耗年销售额的5％来矫正失误。
2、工具使用场合/ 范围6 西格码模式是一种自上而下的革新方法，它由企业最高管理者领导并驱动，由最高管理层提出改进或革新目标（这个目标与企业发展战略和远景密切相关）、资源和时间框架3、工具运用说明：下图是6 西格码模式和3 西格码模式的产品质量分布图一、6 西格码质量管理方法对企业管理的作用1 ．6 西格码质量管理对经蕾业绩的改善在企业内部，规范的6 西格码模式项目一般是由称为"6 西格码模式精英小组" (SixSigmaChampion) 的执行委员会选择的，这个小组的职责之一是选择合适的项目并分配资源。
防呆措施推广项目培训资料(第三部分)
一,关于防错, 应树立以下观念. 关于防错, 应树立以下观念.
1,自检和互检是最基础,最原始, 但颇为有效的防错方法. 2,防错装置并不需要大量的资源投入或很高的技术水平. 3,任一作业或交易过程均可通过预先设计时加入防错技术 而防止人为失误. 4,通过持续过程改善和防错, 零缺陷是可以实现的. 5,防错应立足于预防, 在设计伊始即应考虑各过程操作时 的防错方法. 6,在所有可能产生问题的场所均考虑防错方法 .
(3)统计过程控制. 通过统计过程控制可以实时发现过程的特殊变异, 有利于尽快实施改善而将损失降至最低程度, 统 计过程控制是目前广为采用的防错技术之一.
三,防错技术与工具
针对不同的过程, 有不同的防错技术, 概述如下: 针对不同的过程, 有不同的防错技术, 概述如下: 对制造过程而言, 1,对制造过程而言, 防错工具有
第四节
问题:
防错法应用例
电动工具包装防错装置. 2,电动工具包装防错装置
电动工具,附件, 说明书及合格证作为 一个一体化包装送至客户, 但总是发 生漏装或错装事件. 在对装配线员工 进行培训及惩罚后效果均不明显.
第四节
解决方案:
防错法应用例
设计专用包装模板, 每位包装员工人手一个. 模板设计成凹型, 电动 工具,附件,说明书及合格证各占一个位置, 在装好后将包装吸塑 盒扣在模板上, 反转模板后, 所有东西同时装入吸塑盒. 如果少了 一件, 模板中相对应的位置就是空的, 可以立即发现. 该模板示意 如下: 电动 工具
(4)在线测试. 在线测试是在作业流程中加入检验和测试工序, 以实时发现缺陷,防止缺陷漏至客户或后工序 的防错手段, 是一直沿袭下来的最常见的防错 方式之一. 几乎所有制造过程均不同程度地采 用在线测试方式进行质量控制.
防呆法资料同六外西格码
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➢ Fool Proof 的目的
• “不制造不良”完全保证 “不制造,输送不良”
• 排除或防止作业者容易犯的失误和错误 • 减少作业者的负担,容易按照标准作业 • 保证100%良品是 Fool Proof真正的目的
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➢ Fool Proof 的优点
• 不需要“公式化”的训练程序 • 消除所有检查作业 • 把作业者从反复作业解放 • 促进独创性的附加价值化的活动 • 形成无缺陷的作业 • 发生问题时提供即时的措施.
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•CERAMIC FILTER烧成工程 - POWDER量未供给能否事前知道? 改善前
改善后
POWDER 供给桶设置SENSOR, POWDER量不足时(一定量)发出警告音和警告等.
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• 基板检查工程 - 可否排除依赖作业者的基板弯的检查? 改善前
改善后
用手摁基板后插入PIN GAGE,决定基板的弯与否 改善为用检查棒同时摁3个点利用发生的弹性检查弯.
观察品目特征，动作STEP特征等
研究良/不良品的检出方法
研究不良品的控制方法 不良品的处理
1)检出机的选定 GUIDE PIN, LIMIT S/W, SENSOR COUNTER, TIMER 等 2)减少附着物
直接附着，间接附着
警报装置，异常状态控制方法 （自动，手动），不良品的处理
不良品未处理时F/P不能消除
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➢ Fool Proof 的种类和功能
1. 因目的规定功能
2. 因手段设定功能
管制式: 异常发生时停止或管 制其SYSTEM
注意式: 异常发生时发警报情报 引起注意 -->未认识到情报时会 持续发生不良
6西格玛
6西格玛（6σ）管理方法发布日期：[08-08-28 07:55:55] 浏览人次：[116 ]西格玛（σ）在统计学上是指标准差，用来表示数据的分散程度。
6西格玛（6σ）即6倍标准差。
在质量上表示每百万个产品的不良品率（ppm）少于3.4，但是6西格玛（6σ）管理不仅仅是指产品质量，而是一整套系统的企业管理理论和实践方法。
6西格玛（6σ）管理核心理念实际上不仅是一个质量上的标准，它更代表着一种全新的管理理念。
尽管过去确实做得很好，但事实离6西格玛（6σ）管理的目标还差的很远。
美国摩托罗拉公司6σ控制方式简介（详见《中国质量》2000.5P13~P16）1.工业控制方式的进展20世纪70年代，美国工业的控制方式相当于2σ控制方式，Cp=0.67。
20世纪80年代，美国工业的控制方式前进了，相当于3σ控制方式，Cp=1.0。
而日本在20世纪80年代早期则以达到4σ控制方式，Cp=1.33。
到20世纪80年代中期，日本进一步发展到5σ控制方式，Cp=1.67。
这对美国无疑是一种极大的挑战，故在20世纪80年代末90年代初美国摩托罗拉公司提出著名的6σ控制方式。
美国摩托罗拉公司的设计标准摩托罗拉公司提出的设计标准是对所有的零部件及过程，要求是：Cp≥2 ，Cpk≥1.5 。
而过程能力指数计算公式是：Cp=T/6σ=（Tu－Tl）/6σ ；Cpk=（1－K）Cp ；ε=6σ（1－Cpk/ Cp）。
其中K=2ε/T ； Tu、Tl 分别为上下规格界限；σ为标准差；T为技术规格的公差幅度；ε为实际分布中心（μ）与公差中心（M）的偏移即ε=│M－μ│，K即为偏移度。
将Cp＝2.0和Cpk＝1.5代入ε=6σ（1－Cpk/ Cp）计算得ε=1.5σ，即在Cp＝2.0 ，T/2=6σ的情况下分布中心往一侧偏移了1.5σ，于是该侧的不合格品率为P（4.5σ），另一侧的不合格品率为 P（7.5σ）。
查日本《统计数值表》， JSA-1972中的正态分布表知 P（4.5σ）= 0.0000033977 ≈ 0.0000034 = 3.4PPM 、 P（7.5σ）= 0.01331909 。
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Fool Proof 的目的
• “不制造不良”完全保证 “不制造,输送不良”
• 排除或防止作业者容易犯的失误和错误 • 减少作业者的负担,容易按照标准作业 • 保证100%良品是 Fool Proof真正的目的
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Fool Proof 的优点
• 不需要“公式化”的训练程序 • 消除所有检查作业 • 把作业者从反复作业解放 • 促进独创性的附加价值化的活动 • 形成无缺陷的作业 • 发生问题时提供即时的措施.
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F/P 事例
• FBT制造组立特性检查工程
- 有没有办法提前告知发生特性检查不良的方法呢?
改善前
改善后
特性不良发生时用AIR吸,A-CAP就不会掉,不良就不会流入下一工程.
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• 电解电容 制造工程 - WASHER未供给因肉眼识别造成眼睛疲劳发生不良,其解决方法是?
改善前
改善后
WASHER有,不通电方式 ，CHECK后停止
必要的东西可以在 必要的时候随时拿 出使用
清洁(Spic-n-span) 工作区保持干净,卫生的状态.
5
大家为什么要做5S?
• 5S的执行对持续维持大家推进的PROJECT的成果是必须的 • 如果生产车间全部推进5S困难时,可以先从大家履行的
PROJECT范围开始执行. • 生产体系的基础应是干净安全的作业环境,其强度决定于
管理阶段的目的是为了使PROJECT完成的好的改善，即使回到原来 的管理者或其它人员手中也不让其恶化.
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目标水平维持方法
管理计划( Control Plan ) 5S 推进 防止失误 ( Fool - Proofing ) 管理图( P , n P , C , U …) Feedback Cycle
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缺陷
?
缺陷
必要的条件只要有一个错误或遗漏时发生失误, 通过BRAINSTORMING作成失误目录.
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为什么发生失误?
• 不正确或不存在的规格 • PROCESS变动过大 • 原资材变动过大 • 不正确的测定体系 • 人的误差
“第一次作正确是好,但更好的是将每一有可能发生的错误变 为不可能.”
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F/P需具备的条件
作业性 保全性 简便性 附作用
不能停止作业者的动作 工数不能增加
F/P装置在长时间反复使用 防止F/P的功能热化
复杂的F/P在功能维持上也复杂 (防碍作业性，保全性,COST)
对安全的影响 对其他品质特性的影响
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失误防止装置的重点
利用部品的特征
利用形状
利用尺寸
重量方式
• 作业工具的 5S
- 如果作业者需要寻找必要的工具时,无法期望他们进行标准作业
• 原资材的持续投入 - 如果作业者需要寻找必要的部品时,无法期望他们进行标准作业
• 工程变化的视觉情报 (眼见管理)
- 为了让作业者,材料管理者等都遵守标准,需要视觉信号.如果 他们能够了解材料的新LOT或其他变动事项时，就可掌握工程上的 潜在变化.
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Fool Proof 的种类和功能
1. 因目的规定功能
2. 因手段设定功能
管制式: 异常发生时停止或管 制其SYSTEM
注意式: 异常发生时发警报情报 引起注意 -->未认识到情报时会 持续发生不良
接触式: 制品形象的差异,尺寸差异等引起 的检知装置异常的了解
定数式 : 因规定次数设定引起的异常分析， 一定动作反复时正常作业的STEP 式标准动作,设定水平引起的异常 分析应用范围非常多
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•CERAMIC FILTER烧成工程 - POWDER量未供给能否事前知道? 改善前
改善后
POWDER 供给桶设置SENSOR, POWDER量不足时(一定量)发出警告音和警告等.
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• 基板检查工程 - 可否排除依赖作业者的基板弯的检查? 改善前
改善后
用手摁基板后插入PIN GAGE,决定基板的弯与否 改善为用检查棒同时摁3个点利用发生的弹性检查弯.
通过改善活动得出的X’S的最佳条件,维持 在目标水平是PROJCET成功的的关键.
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2. 5S & 标准作业
5S是什么?
整理(Sifting) 区分必要的,不必要的,删除不必要的
清扫(sweeping)
习惯化(Self-dicipline)
整顿(sorting)
工作区变为无灰尘, 干净的状态
养成决定的事情正 确执行的习惯
观察品目特征，动作STEP特征等
研究良/不良品的检出方法
研究不良品的控制方法 不良品的处理
1)检出机的选定 GUIDE PIN, LIMIT S/W, SENSOR COUNTER, TIMER 等 2)减少附着物
直接附着，间接附着
警报装置，异常状态控制方法 （自动，手动），不良品的处理
不良品未处理时F/P不能消除
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对人为失误的思考方式
失误是不可避的.
- 人们会失误 - 失误是当然的 - 不良在最终检查发现 - 不良也到顾客手中
失误是可消除的
- 消除造成不良的环境 - 追溯不良原因的根源 - 为了防止过程内的失误
使用防止失误装置 - 不良决对不能到顾客手中
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检查是最佳的方法吗?
• 样品检查不能说100%有效 • 样品检查对制造有帮助,但对顾客并非必须的 • 全数检查也不能说100%有效
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Fool Proof登录书
Project 名 : Project No : 作业内容 :
发现缺陷的过程阶段 : 现在违反的程序 :
引发失误的条件 :
说明失误发生的根本原因 :
形成根本失误的单位过程 :
Fool Proof的IDEA :
对最佳装置的说明 :
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失误防止装置的设计阶段
发现与良品的差异
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管理阶段的目的
• 评价和验证改善的成果，测定最终工程能力 (Process Capability)
• 监控(MONITOR)改善PROCESS的CTQ即输出变量(Y’s)， 或者管理(CONTROL)重要的输入变量(X’s)
• 通过对改善结果的文件化和最佳条件 (OPTIMIZED CONDITION)的标准化,持续维持改善效果.
阶段 2: 5个部位(parts)使用 连续的样品分析工程能力.为了 得出工程具有能力且在管理中 的结论应该5个部位全在 绿色 区域 内.只要有一个部位不在 绿色区域时工程就在管理状态
个别值
55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 45
0
事前管理
5 10 15 20 25
观测数
Check point
•简单 •不贵 •可立即反馈 •应急措施 •焦点放在问题发生后的适用性
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Fool Proof的 7阶段
1) 作成PROCESS MAP,确认发现缺陷,制造缺陷的位置 2) 评价现程序的妥当性,评价是否在正确执行. 3) 确认各PROCESS阶段引发缺陷的条件. 4) 确认缺陷的各个类型的根本原因和发生缺陷的PROCESS阶段. 5) 确认要求的 Fool-Proof 装置种类 6) 制作装置,进行实验. 7) 测定有效性.
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3. Fool Proof System (防止失误)
Fool Proof ?
• 防止失误的概念 • 消除失误的可能性 • 日本称为 Poka-Yoke.
- Poka是不注意的失误,Yoke指预防.
对由人来进行的所有作业,消除所有失误是不可能的,不注意的失误 是无法避免的，但是如果在故障发生前采取反馈和措施时失误不会 转变为缺陷.
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引发人为失误的条件
1) 人员调整 2) 不明确的或无指南 3) 多或混合的单位 4) 间断性生产 5) 标准不足或效率低 6) 手工作业工程 7) 动作太急的反复 8) 大量生产的要求或结束时间的压力 9) 环境条件 10)要求多技能的业务
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Fool Proof 的基本构造
有可能出现 (预知)
工程调整时生产开始前反复阶段 2 阶段 4: 标本收集的次数是将两个稼动停止(部位在 黄色区域 时) 间的平均时
Control
1. 管理计划? 2. 5S &标准作业 3. Fool Proof System 4. Pre-Control Chart 5. SPC & 管理图 6. 工程管理计划
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1.管理阶段?
工程(PROCESS)最优化后为了持续维持/管理成果, 构筑管理体系的阶段
管理所有的KPIV和输出因子KPOV ,才能得到好的产品和服务.
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阶段 3: 开始生产.然后按照已定的次数(在阶段4里详细定义)连续取2个单位. 然后按照下列规则 • 两个部位都在 绿色区域 时 > 继续生产 • 一个部位在 绿色区域 其他一个在 黄色区域 时 > 继续生产 • 个部位都在同一的 黄色区域 时 > 调整工程设置 • 两个部位在不同的 黄色区域 时 > 停止生产,调查变动原因 • 两个中任何一个在 红色区域 时 >停止生产,调查变动原因
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4. Pre Control Chart
• 为什么且什么时候使用? 为防止制造上的缺点 设置为治命性的 废弃费用高时 工程能力已知
长处
短处
容易设置 不是正态分布也能使用 主要变量在作业可测定可修改时
较有效
可个别适用或连续适用
3个或以上个数需要通过全体生产 线生产
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Pre-Control稼动象交通信号灯一样...
想维持的职员们的努力.
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标准作业是什么?
• 了解作业的“最佳方法之一”后,如果全员同意(并非大多数) 就成为“标准”作业程序.