关于压力管道的焊接施工工艺
压力管道的焊接工艺及检验
压力管道的焊接工艺及检验1、焊接施工程序2、焊接准备⑴ 对焊工和无损检测人员的要求 ① 对焊工的要求：A 、凡参加钢管焊接的焊工，必须持有有效合格证书。
B 、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。
工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试。
② 对无损检测人员的要求：无损检测人员应经过专业培训，通过考试取得无损检测资格证书。
⑵ 对焊接环境的要求焊接环境出现下列情况时，采取有效的防护措施：① 风速：气体保护焊大于2m ／s ，手工电弧焊大于8m ／s 。
② 相对湿度大于90% ③ 环境温度低于-5℃。
④ 雨天和雪天的露天施焊。
⑶ 焊接材料预处理① 焊条放置于通风、干燥和室温不低于5℃的专设库房内，并及时作好实测温度、焊条烘焙记录和焊条发放记录。
烘焙温度和时间严格按厂家说明书的规定进行。
烘焙后的焊条保存在100～150℃的恒温箱内。
② 场使用的焊条装入保温筒，随用随取。
焊条在保温筒内的时间不超过4h ，超过后重新烘焙，重复烘焙的次数不宜超过2次。
③ 丝在使用前清除铁锈和油污。
④ 焊接气体保证具有足够的纯度二氧化碳气体纯度不低于99.5%。
⑷ 焊接工艺规程编制 ① 焊缝分类一类焊缝：钢管管壁纵缝、明管环缝、凑合节合拢环缝；二类焊缝：管壁环缝，加劲环、阻水环的对接焊缝和阻水环角焊缝。
三类焊缝：不属于一、二类的其他焊缝。
②焊接工艺评定600kg级钢板我局在多个电站使用,具有现成的焊接工艺评定和成熟的焊接水平,因此采用现有的焊接工艺评定,并在现场按照经监理人批准的焊接程序和工艺，通过生产性焊接试验加以修定并完善制造订出用于工程实际的焊接规范。
试板与实际使用的焊件相同，试验在监理监督下进行。
③编制焊接工艺规程钢管施焊前，根据已批准的焊接工艺评定(PQR)报告，结合本工程的实际情况，编制压力钢管焊接工艺规程（WPS）。
3、生产性焊接工艺⑴焊接方法焊接包含环缝的焊接、纵缝的焊接、加劲环的焊接、灌浆孔的补强板的焊接，其他附件的焊接。
压力管道焊接施工工艺及质量检测
压力管道焊接施工工艺及质量检测一、引言压力管道焊接施工工艺及质量检测是确保工程质量和施工安全的重要环节。
本文将从工艺流程、施工规范、质量检测等方面进行详细讨论，以帮助读者更好地了解压力管道焊接施工工艺及质量检测的相关知识。
二、压力管道焊接工艺1. 工艺准备在开始压力管道的焊接施工前，首先需要准备相关的工艺文件，包括焊接工艺规程、工艺指导书等。
同时需要对焊接设备和工具进行检查和校准，确保其正常和可靠。
2. 材料准备对于压力管道焊接施工，材料选择和准备非常重要。
需要根据设计要求选择符合标准的管材和焊材，并进行库存管理，防止材料出现质量问题或者误用。
3. 焊接工艺焊接工艺是决定焊接质量的关键因素之一。
在进行焊接前，需要根据设计要求和材料性质选择适当的焊接工艺。
常见的焊接方法包括手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊等。
在焊接过程中，需要控制焊接参数，如电流、电压、焊接速度等，以确保焊缝的质量。
三、施工规范1. 操作规程在压力管道焊接施工中，必须按照相关的操作规程进行施工。
操作规程包括焊接操作、检查与试验、防火与防护等内容。
施工人员必须熟悉并遵守这些操作规程，以减少事故发生的风险。
2. 焊接工艺评定在压力管道焊接施工前，必须进行焊接工艺评定。
评定焊接工艺的目的是确定所选用的焊接方法和焊接参数是否能够满足设计和规范要求。
通过对样板的焊接试验和性能检测，评定焊缝质量和焊接工艺的合格性。
3. 检验与试验施工过程中应进行必要的检验与试验，以确保焊接质量符合要求。
检验包括焊缝外观检查、尺寸检查、焊缝的无损检测等；试验包括压力试验、泄漏试验等。
其中，焊缝的无损检测是重要的一项质量检测手段，常用的方法有超声波检测、射线检测等。
四、质量检测压力管道焊接质量检测是确保工程质量的重要环节。
以下是一些常用的质量检测方法：1. 脉冲电流检测脉冲电流检测是一种用于检测焊接缺陷的无损检测方法。
通过施加脉冲电流并观察检测信号的变化，可以准确定位和评估焊接缺陷，如裂纹、孔洞等。
压力管道通用焊接工艺规程(碳钢)
压力管道通用焊接工艺规程1.总则；为加强的焊接质量，防止法兰变型，管道漏油。
给公司造成经济损失，管道的焊接必须采用手工电弧焊。
2.焊前准备2.1坡口加工后应进行外观检查，其表面不得与裂纹、夹层等缺陷。
2.2焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧20mm范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的杂物。
3.焊接3.1定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度宜为10~15mm，高宜为2~4mm，且不超过壁厚的2/3.3.2不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
3.3定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，若发现缺陷应及时清除，定位焊焊道的两端应修磨成缓坡形。
3.4在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接参数，采用短弧、多层多焊道，层间温度控制在60℃以下。
3.5有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝，与介质接触的一侧应最后焊接。
3.6采用手工电弧焊打底但施焊者必须具备相应焊工合格项目，其焊接工艺参数见下表：3.7在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
3.8为防止焊接法兰盘的变型，法兰盘和管道打底焊接时应分为三段焊接应小电流焊接。
第二遍时电流可适应调大，电流参数见上表。
3.9焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净，并检查焊口质量。
4.要求质检检收4.1焊口要求外观平整。
4.2法兰盘焊完后不得变型超过0.15-0.30mm。
不合格作废，根据法兰和管道粗细进行处理【主任和操作员】焊接电流的选择主要根据焊条直径选择电流，焊接电流选择注：立、仰、横焊电流应比平焊小10%左右。
焊角焊缝时，电流要稍大些。
打底焊时，特别是焊接单面焊双面成形焊道时，使用的焊接电流要小；填充焊时，通常用较大的焊接电流；盖面焊时，为防止咬边和获得较美观的焊缝，使用的电流稍小些。
碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊条小10%左右。
不锈钢焊条比碳钢焊条选用电流小20%左右。
压力管道焊接施工工艺标准
压力管道焊接施工工艺标准酒店群工程部2014年3月目录目录 (1)一、不锈钢焊接工艺标准 (3)1、施工准备 (3)2、焊接操作要点 (4)3、质量标准 (10)二、碳钢焊接工艺标准 (11)1、施工准备 (11)2、焊接操作要点 (12)3、质量标准 (16)一、不锈钢焊接工艺标准1、施工准备1.1材料要求：1.1.1 施工现场必须配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。
1.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道质保手册》中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行，如无则按以下参数进行烘干：1.1.3焊丝使用前，必须去除表面的油脂、锈等杂物。
1.1.4保温材料性能必须符合预热及其热处理要求。
1.2 机具要求：1.2.1 焊机为直流焊机，焊机完好、性能可靠、双表指示灵敏且在校准周期内。
1.2.2 预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内。
1.2.3 焊工所用的焊条保温筒，刨锤、钢丝刷齐全。
1.3 作业条件1.3.1 人员资格:焊工必须持有相必须施焊对象的合格证。
1.3.2环境条件：施焊前必须确认环境符合下列要求：1）风速：焊条电弧焊小于8m／S；氩弧焊小于2m/S2）相对湿度：相对湿度小于90%3）坏境温度：当环境温度小于0℃时，对不预热的管道焊接前必须在始焊处预热15℃以上，当环境温度低于-20℃时，必须采取保暖措施。
当坏境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨等有效保护措施。
2、焊接操作要点2.1焊接坡口形式及对口要求见：QDICC/QB126-2002。
2.2组对时质量要求：内壁整齐，其错口量不超过下列规定：SHA级管道小于O.5mm；SHB级管道不超过1mm；其它管道小于 1.5mm。
组对前必须打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至露出金属光泽，且于焊前在坡口两侧100mm范围内必须涂上防飞溅涂料。
压力管道焊接工艺规程完整
压力管道焊接工艺规程1 合用范围本规程合用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。
2 重要编制依据2.1 GB50236-2023《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；2.2 GB/T20801-2023《压力管道规范-工业管道》；2.3 SH3501-2023《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》；2.4 GB50235-2023《工业金属管道工程施工及验收规范》；2.5 CJJ28-2023《城市供热管网工程施工及验收规范》；2.6 CJJ33-2023 《城乡燃气输配工程施工及验收规范》；2.7 GB/T5117-2023 《碳钢焊条》；2.8 GB/T5118-2023 《热强钢焊条》；2.9 GB/T983-2023 《不锈钢焊条》；2.10 YB/T5092-2023《焊接用不锈钢丝》；2.11 GB14957-1994《焊接用钢丝》；2.12 其他现行有关标准、规范、技术文献。
3 施工准备3.1 技术准备3.1.1 3.2 对材料的规定3.4 焊接人员3.4.2 3.5 施焊环境4.1 压力管道焊接施工流程图（见图1 ）图1 焊 接 施 工 流 程 图 4.2 焊前准备及接头组对4.2.1 4.2.2 b ）异种钢管子焊接时, 焊条或焊丝的选用一般应符合下列规定: 表1 常用钢号推荐选用的焊接材料焊前准备焊机性能确认 焊口组对质量评估正式施焊 焊接检查焊缝无损探伤结果评估焊后热解决硬度测试水压实验焊接坡口制备及清理 焊条烘干及焊丝清理焊缝外观检查是表2 不同钢号相焊推荐选用的焊接材料表3 常用钢号分类分组4.2.4 a）按SH3501-2023《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》分为SHA级的压力管道、中高合金钢及不锈钢管道的坡口应采用机械方法加工。
b）其他管道坡口宜采用机械方法加工, 当采用热加工方法时, 切割后必须去除影响焊接质量的表面层。
压力管道自动焊焊接工艺导则
压力管道自动焊焊接工艺导则压力管道自动焊焊接工艺导则2004—04—01 实施2004—04—01 公布浙江天洁矽钢有限公司公布本标准要紧起草人：XXX本标准审核人：XXX、XXX、XXX、XXX本标准批准人：XXX本标准自2004年04月01日公布，04月01日起在全公司范畴内试行。
本标准由公司工程部负责讲明。
压力管道自动焊焊接工艺导则1范畴本标准适用于工业管道、公用管道和长输管道的管道自动焊焊接工作。
本标准也适用于电站锅炉承重钢结构的自动焊焊接工作。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓舞依照本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》GB/T983-95《物资搬运、贮存操纵程序》DL/T 869-2004《火力发电厂焊接技术规程》SY 0401-98 《输油输气管道线路工程施工及验收规范》劳人部［1988］ 1号《锅炉压力容器焊工考试规则》HYDBP006-2004《压力管道安装工程焊接、热处理过程操纵程序》HYDBP018-2004《压力管道安装工程焊接材料治理程序》HYDBP008-2004《压力管道安装工程计量治理手册》HYDBP007-2004《压力管道安装工程检验和试验操纵程序》HYDBP010-2004《压力管道安装工程不合格品操纵程序》劳动部发［19961140号《压力管道安全治理与监察规定》3先决条件3.1环境3.1.1施工环境应符合下列要求：3.1.1.1风速：自动焊小于4M/S。
3.1.1.2焊接电弧在lm范畴内的相对湿度小于90%,环境温度大于0°Co3.1.1.3非下雨、下雪天气。
3.1.2当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨、预加热、防寒等有效措施。
压力管道焊接工艺流程正式版
压力管道焊接工艺流程正式版一、焊接前准备1.检查压力管道的材质、规格、壁厚等是否符合设计要求；2.检查管道焊接接头的准备工作是否已完成，包括切割、成型和磨削等；3.检查焊接设备和工具的状态是否良好，确保焊接能够顺利进行；4.检查焊工的技术资质和焊接工艺评定证书，确保焊工有合格的焊接能力。
二、焊接操作1.根据焊接工艺评定证书和焊接工艺规程选择适当的焊接方法和焊接材料；2.在焊接前，根据焊接方法的要求对焊工进行预热，确保焊接质量；3.使用合适的焊接设备和工具，按照焊接程序进行焊接操作；4.控制焊接参数，包括焊接电流、电压、速度和焊接材料的使用量等，确保焊接质量；5.进行焊缝的质量检查，包括焊缝的几何尺寸、坡口的质量和焊接强度等；6.进行焊后处理，包括焊后冷却、修整和去除焊接残渣等，确保焊接质量。
三、焊接质量控制1.严格按照焊接工艺规程和焊接控制文件进行操作，确保焊接质量符合要求；2.在焊接过程中，及时检查焊缝的质量，发现问题要及时修正；3.根据焊接工艺文件和焊接强度计算，进行焊接缺陷的控制，确保焊接强度满足设计要求；4.进行焊接质量检测，包括焊缝的无损检测、力学性能试验和焊接接头的密封性试验等；5.对焊接质量不合格的焊接接头进行修复或重焊，确保焊接质量符合要求。
四、焊接安全措施1.在焊接工作区域设置明显的安全警示标志，确保周围人员的安全；2.使用个人防护装备，包括防护面具、耳塞、防护手套和焊接服等；3.在焊接作业现场设置有效的通风设备，确保焊接过程中有足够的氧气供应；4.对焊接设备和电源进行定期检查和维护，确保焊接设备的安全性能；5.在焊接现场设置灭火器材和急救设备，以备电焊火灾和伤害事故的应急处理；6.严禁在无焊接操作人员的情况下进行焊接作业，确保焊接作业的安全性。
综上所述，压力管道焊接工艺流程正式版需要对焊接前准备、焊接操作、焊接质量控制和焊接安全措施等方面进行详细的规定和要求，以确保焊接质量和人员安全。
压力管道安装焊接工艺规定
..焊接通用工艺压力管道安装2013-08-01 发布 2013-08-01实施xxxxxxxxxxxxxxxxxx 发布编制：2013年 08 月 01 日审核：2013年 08 月 01 日批准：2013年 08 月 01 日1 适用范围本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。
2 主要编制依据2.1 GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；2.2 GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》；2.3 SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》；2.4 GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》；2.5 CJJ28-89 《城市供热管网工程施工及验收规范》；2.6 CJJ33-89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》；2.7 GB/T5117-2012 《碳钢焊条》；2.8 GB/T5118-2012 《低合金钢焊条》；2.9 GB/T983-2012 《不锈钢焊条》；2.10 YB/T4242-2011 《焊接用不锈钢丝》；2.11 GB1300-77 《焊接用钢丝》；2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。
3 施工准备3.1 技术准备3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。
如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，对合金钢做抗裂敏感性试验，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。
3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺参数、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。
压力管道焊接通用规程
压力管道焊接通用规程1 目的与适用范围1.1 为加强压力管道施工过程的管理，保证工程质量，制定本规程。
1.2 本规程适应于GB1、GB2、GC2级压力管道焊接施工及管理。
2 术语2.1 压力管道焊接施工方法：手工电弧焊、手工钨极氩弧焊、手工钨极氩弧焊打底加手工电弧焊盖面组合法。
2.2 压力管道施焊方法为单面焊双面成形。
2.3 压力管道施焊位置：水平滚动、水平固定、垂直固定对接焊。
2.4 压力管道对接焊管道坡口：采用“U”型或“V”型坡口。
3 总则3.1 现场施焊的焊工，必须持有“特种设备焊接作业资格证"，并在有效期内才能进行焊接工作。
在施焊前应进行该项工程的焊接模拟试验和工艺评定，确定合理的焊接参数，并有相应的焊接工艺评定指导书。
3.2 焊接材料的选用应符合设计文件的规定，材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
3.3 焊条应符合现行国家标准：《碳钢焊条》GB5117《低合金钢焊条》GB5118《低温钢焊条》JB2385《不锈钢焊条》GB983《堆焊焊条》GB984《铝及铝合金焊条》GB3669《铜及铜合金焊条》GB3670《镍及镍合金焊条》GB/T138143.4 焊丝应符合以下国家标准：《焊接用焊丝》GBl300《焊接用不锈钢丝》GB4242《铝及铝合金焊丝》GBl0858《钛及钛合金焊丝》GB3623《铜及铜合金焊丝》GB9460《焊接用高温合金冷拉丝》GB8110《二氧化碳气体保护焊用焊丝》GB36233.5 同种钢材焊接时，焊条(焊丝)的选用，应符合下列要求：3.5.1 焊丝的金属性能和化学成份与基本金属相当。
3.5.2 工艺性能良好。
3.6异种钢材焊接时，焊条(焊丝)选用应考虑扩裂性和碳扩散等因素，一般应符合下列要求：3.6.1 两侧钢材均非奥氏体不锈钢时，可选用成份与合金含量低的一侧相配或介于两者之间的焊条(焊丝)。
3.6.2 两侧钢材之一为奥氏体不锈钢时，可选用含镍量较高的不锈钢焊条(焊丝)。
压力管道施工工艺标准
工业管道碳钢焊接工艺标准QDICC/QB101-20021、使用范围：本工艺标准适用于承建工程中的碳钢16Mn等非低温钢管材类采用氩弧焊和焊条电弧焊的焊接。
2、施工准备2.1材料要求：2.1.1 施工现场应配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。
2.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道质保手册》中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行，如无则按以下参数进行烘干：2.1.3焊丝使用前，应去除表面的油脂、锈等杂物。
2.1.4保温材料性能应符合预热及其热处理要求。
2.2 机具要求：2.2.1 焊机为直流焊机，焊机完好、性能可靠、双表指示灵敏。
2.2.2 预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内。
2.2.3 焊工所用的焊条保温筒，刨锤、钢丝刷齐全。
2.2 作业条件2.2.1 人员资格：焊工必须持有相应施焊对象的合格证。
2.3.2环境条件：施焊前应确认环境符合下列要求：a）风速：焊条电弧焊小于8m／S；氩弧焊小于2m/Sb）相对湿度：相对湿度小于90%c）坏境温度：当环境温度小于0℃时，对不预热的管道焊接前应在始焊处预热15℃以上，当环境温度低于-10℃时，必须采取保暖措施。
当坏境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨等有效保护措施。
3、焊接3.1焊接坡口形式及对口要求见：QDICC/QB126-2002。
3.2组对时质量要求：内壁整齐，其错口量不超过下列规定：SHA级管道小于O.5mm；SHB级管道不超过1mm；其它管道小于 1.5mm。
组对前应打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至露出金属光泽。
3.3焊接方法：1）管径小于等于DN50的采用氩弧焊进行焊接；2）管径大于DN50的管道采用氩弧焊打底，焊条电弧焊盖面。
3）承插或角焊缝采用焊条电弧焊进行焊接。
4）对有熔透性要求的接管焊缝采用氩弧焊打底、焊条电弧焊盖面，对非熔透性接管焊缝采用焊条电弧焊进行焊接。
压力管道的管道材料的焊接工艺及其要求
压力管道的管道材料的焊接工艺及其要求近年来，随着工业化程度的不断提升和科技水平的不断发展，压力管道在工业生产中得到了广泛的应用。
它在石化、煤化工、城市供水、天然气输送等领域都有着重要的作用。
而在压力管道的生产和维护中，焊接工艺是至关重要的环节之一。
因此，本文将从压力管道的管道材料出发，深入探讨其焊接工艺及其要求。
一、管道材料的常用种类在压力管道生产中，常见的管道材料主要包括碳素钢、合金钢、不锈钢、塑料、玻璃钢等。
不同的材料有着不同的特征和应用场景，因此在进行管道材料的焊接工艺时，需要针对不同的材料类型进行适当的调整。
1.碳素钢：碳素钢是市场上应用较为广泛的一种材料，具有寿命长、耐腐蚀、成本低等特点，是制造低压管道的常用材料之一。
2.合金钢：与碳素钢相比，合金钢具有更高的强度和耐腐蚀性能，因此在高压管道和危险化学品输送管道中得到广泛应用。
3.不锈钢：与其他材质相比，不锈钢的耐腐蚀性能尤为突出，而且可以抗氧化腐蚀和化学性腐蚀，其性能也越来越接近于钛合金。
4.塑料：塑料的优点在于重量轻、成本低且使用寿命长，在民用领域得到了广泛的应用，如城市自来水管道、下水道和燃气管道等等。
5.玻璃钢：玻璃钢是一种理想的轻质高强材料，可用于制造管道、储罐和雕塑等制品。
它有耐腐蚀、抗老化、防水、隔音、耐磨、透光等特性。
不同材料的焊接工艺不同，本文将以碳素钢、合金钢为例，详细探讨其焊接工艺和要求。
二、管道焊接工艺和要求1.碳素钢管道的焊接工艺及其要求碳素钢管道的焊接工艺主要有TIG焊接、MIG焊接和手工焊接等。
其中，TIG焊接比较适合焊接薄壁管材和不锈钢管材，MIG焊接则比较适合焊接大口径管道等。
碳素钢管道的焊接质量要求高，必须保证焊缝无裂纹、无夹渣、无气孔、无裂纹，同时要保证焊接工艺的稳定性和可操作性。
在焊接过程中，需要注意以下几个方面：（1）准备工作：将管材进行理顺、测量尺寸、除锈、剃毛等处理，以保证管材表面干净整洁。
压力管道焊接工艺规程
压力管道焊接工艺规程第一章总则第一条为了确保压力管道的焊接质量，提高工程施工的安全性和可靠性，依据《压力管道设计规范》等相关标准，制定本压力管道焊接工艺规程。
第二条本规程适用于压力大于0.1兆帕（MPa）的管道系统的焊接工艺。
第三条焊接工艺应符合国家和地方的有关安全、环保和质量管理要求。
第二章焊接材料和设备第四条焊接材料应符合以下要求：1. 焊条应选用符合相应标准的焊接材料；2. 管道材料应符合设计要求，并按照相关标准进行检验和测试。
第五条焊接设备应符合以下要求：1. 焊接设备应具备相应的焊接能力和规格，保证焊接过程的稳定性和可靠性；2. 焊接设备应定期进行检修和维护，确保其正常工作状态。
第三章焊接工艺第六条焊接前的准备工作：1. 确认焊接材料和设备的质量和合格证明；2. 对管道进行清洁和除锈处理，确保焊接接头的质量。
第七条焊接工艺选择：1. 根据管道的材料、厚度和焊接要求，选择合适的焊接工艺；2. 焊接工艺应满足焊缝的质量和强度要求。
第八条焊接过程控制：1. 控制焊接电流、电压和速度，保持稳定的焊接参数；2. 控制焊接热输入和热循环，避免产生焊接缺陷。
第九条焊接后的处理工作：1. 对焊缝进行外观检查和尺寸检测，确保焊接质量；2. 对焊缝进行无损检测和压力试验，确保焊接接头的可靠性。
第四章焊接质量控制第十条焊接质量控制包括以下方面：1. 焊接工艺的合理选择和优化；2. 焊接过程的严格控制和监督；3. 焊接接头的无损检测和质量评定。
第十一条焊接质量控制应按照相关标准和规范进行操作，并进行相应的记录和报告。
第五章安全和环保第十二条焊接过程中应注意以下安全措施：1. 严格遵守焊接安全规程，佩戴个人防护装备；2. 确保焊接现场的通风良好，防止有毒气体的产生和积聚。
第十三条焊接过程中应注意以下环保措施：1. 合理利用焊接材料和设备，减少废弃物的产生；2. 对焊接废弃物进行分类和处理，确保环境的清洁和健康。
压力管道的焊接工艺及检验
压力管道的焊接工艺及检验1、焊接施工程序2、焊接准备⑴ 对焊工和无损检测人员的要求① 对焊工的要求：A 、凡参加钢管焊接的焊工，必须持有有效合格证书。
B 、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。
工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试。
② 对无损检测人员的要求：无损检测人员应经过专业培训，通过考试取得无损检测资格证书。
⑵ 对焊接环境的要求焊接环境出现下列情况时，采取有效的防护措施：① 风速：气体保护焊大于2m ／s ，手工电弧焊大于8m ／s 。
② 相对湿度大于90%③ 环境温度低于-5℃。
④ 雨天和雪天的露天施焊。
⑶ 焊接材料预处理① 焊条放置于通风、干燥和室温不低于5℃的专设库房内，并及时作好实测温度、焊条烘焙记录和焊条发放记录。
烘焙温度和时间严格按厂家说明书的规定进行。
烘焙后的焊条保存在100～150℃的恒温箱内。
② 场使用的焊条装入保温筒，随用随取。
焊条在保温筒内的时间不超过4h ，超过后重新烘焙，重复烘焙的次数不宜超过2次。
③ 丝在使用前清除铁锈和油污。
④ 焊接气体保证具有足够的纯度二氧化碳气体纯度不低于%。
⑷ 焊接工艺规程编制 焊前技术交底 焊接 焊前预热焊前检查、清理 焊后消氢 焊后表面检查 无损检测 焊接工艺评定①焊缝分类一类焊缝：钢管管壁纵缝、明管环缝、凑合节合拢环缝；二类焊缝：管壁环缝，加劲环、阻水环的对接焊缝和阻水环角焊缝。
三类焊缝：不属于一、二类的其他焊缝。
②焊接工艺评定600kg级钢板我局在多个电站使用,具有现成的焊接工艺评定和成熟的焊接水平,因此采用现有的焊接工艺评定,并在现场按照经监理人批准的焊接程序和工艺，通过生产性焊接试验加以修定并完善制造订出用于工程实际的焊接规范。
试板与实际使用的焊件相同，试验在监理监督下进行。
③编制焊接工艺规程钢管施焊前，根据已批准的焊接工艺评定(PQR)报告，结合本工程的实际情况，编制压力钢管焊接工艺规程（WPS）。
3、生产性焊接工艺⑴焊接方法焊接包含环缝的焊接、纵缝的焊接、加劲环的焊接、灌浆孔的补强板的焊接，其他附件的焊接。
压力管道焊接作业指导书
压力管道焊接作业指导书文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]文件编号：XXX-2012压力管道焊接作业指导书编制：审核：批准：2012年7月发布 2012年8实施XXX公司压力管道焊接作业指导书目录1 适用条件或范围2 操作人员条件3 施工机具准备4 材料要求5 作业条件6 操作工艺碳素钢焊接操作工艺合金钢焊接操作工艺金属管道下向焊操作工艺不锈钢管道焊接操作工艺有色金属焊接操作工艺钢塑复合管的焊接操作工艺7 焊接操作质量控制8 焊接安全操作注意事项9 支持性相关文件和资料1 适用条件或范围本作业指导书适用于本公司承接的各种压力容器、压力管道安装焊接。
2 操作人员条件压力容器、压力管道安装焊工应受过操作技能、工作质量和施工安全的培训，并持有相应等级的焊工合格证，焊接热处理人员应经专业培训。
3 施工机具准备施工机械设备：交流电弧焊机、直流电弧焊机、钨极氩弧焊机、二氧化碳气体保护焊机、埋弧自动焊机、内外对口器、电容焊机、手提砂轮坡口机、焊条烘干箱、焊条保温箱。
工具和用具：焊枪、焊钳、焊炬、割炬、保温筒、錾子、扁铲、钢锉、钢锯、封头机架、内外对口器、加热板、电加热片、管材、管件固定机架以及面罩、护目镜、绝缘手套、绝缘鞋等焊接防护用具。
量具：焊缝检验尺、角尺、钢板尺、钢卷尺、游标卡尺。
检验和试验设备：X射线探伤机、光谱仪、测厚仪、超声波探伤仪、点温计、表面温度计、万用表、钳形电流表，各种力学性能试验机、电动试压泵。
4材料要求4.1焊接材料应符合设计文件的规定。
焊接材料应符合现行国家焊接材料标准。
4.2.1 焊条应符合以下标准《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T5118、《不锈钢焊条》GB/T983、《铝及铝合金焊条》GB/T3669、《铜及铜合金焊条》GB/T3670。
4.2.2 焊丝应符合以下标准《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110、《焊接用不锈钢丝》YB/T5092、《铝及铝合金钢丝》GB/T10858、《铜及铜合金焊丝》GB/T9460。
压力管道焊接工艺规程
压力管道焊接工艺规程一、引言压力管道是指承受内外压力的管道，一般用于输送石油、天然气、水等高压流体。
因为其工作环境的复杂性，它的结构和规格都要求非常高，所以在其生产和使用过程中，焊接技术显得尤为重要。
本篇文档将介绍压力管道的焊接工艺规程，以保证焊接质量和安全性。
二、焊接前的准备在进行管道焊接之前，应该做好以下准备工作：1.做好钢材的检查和选材–对钢材的含碳量、硫、磷含量进行检查，确保符合要求的标准–采用相应牌号的钢材2.在管道拼接处进行切割和加工–利用切割机对管道进行切割，确保口径符合要求，切口平整–使用砂轮机或其它工具对切割口进行除锈、磨平和倒角–对管道表面进行清洗，去掉油脂、灰尘和其它杂物3.确保焊接的钢管部位没有残留物和缺陷–在进行焊接之前，应该使用比例关系对钢管进行拼接，一旦确认无错后，在进行焊接–检查钢管的内外部是否平直，确保没有变形，否则要及时进行调整三、焊接工艺规程3.1 焊接方法的选择压力管道焊接的方法通常有以下几种：1.电弧焊–适用于大直径高压管道的焊接，同时也是氢气炸裂等危险工作的实用方法–可以通过内底弧焊、管顶焊、环缝焊等方法来完成2.气焊–具有较高的工效和密封性，在金属表面制造氧化皮和焊缝时，适用于小规模的管道生产–按照气焊的工作步骤来进行管理是非常重要的3.焊接接头和开裂检测–监控焊接过程的质量，及时检测出潜在的开裂问题–可以通过X射线、超声波等检测方法来识别开裂的存在3.2 焊接温度的控制焊接的温度是决定焊缝质量的一个重要因素，需要严格掌控，以确保焊接的正确性和稳定性。
1.预热温度–预热温度是指在进行焊接之前，为钢材提前加热，使其达到制定的温度范围，以减少冷却时的应力变形和裂纹–具体的预热温度应该在方案中规定2.焊接温度–焊接温度应该根据钢材的性质、厚度和管径来决定，一般在规定范围内进行控制3.均热保温–均热保温是指在焊接之后，对钢管进行保温，使其缓慢冷却，减少应力针对压力管道的特殊性，焊接工艺的设计和管理非常重要。
压力管道焊接施工工艺
压力管道焊接施工工艺（一管道焊接一般要求）1 总则1.1 内容及适用范围本工艺适用于管道系统的现场安装焊接及预制场焊接。
本工艺提出了管道焊接的一般要求。
本工艺应同管材相应的焊接标准、《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》（GB50236-98）、针对工程项目编制的施工工艺一同使用。
当本工艺与上述文件相矛盾时，应以上述文件为准。
本工艺可以直接用于工程施工，也可以作为编制工程项目施工工艺的依据。
1.2 定义业主代表,指业主指派或业主委托的工程监理公司指派的、可以代表业主表态的驻现场代表。
临时焊缝,为了组对焊口或为了其它目的，对管道焊口或管壁进行的非正式焊接所形成的焊缝。
定位焊缝,为了固定两个焊件的相对位置，在焊接坡口内进行少量的焊接，所形成的焊缝。
2 焊接准备2.1 坡口制备就使用机械加工或氧乙炔火焰气割的方法进行坡口加工。
当使用氧乙炔火焰气割进行坡口加工时，应打磨切割面，去除氧化物,使坡口平整。
2.1.1焊接坡口的形式与尺寸，应执行《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》（GB50236）的规定。
2.1.2 管道分支连接的坡口形式见本工艺附图中的图1、图2、图3。
2.1.3 补强板的准备见本工艺附图中的图4。
2.1.4 不同于上述规定的坡口形式，应得到业主代表的认可。
2.2 清理2.2.1待焊表面应彻底清理。
尤其是油污、油脂、油漆和沥青应用火焰或溶剂去除。
应用钢丝刷和（或）打磨法去除坡口表面的铁锈、氧化物、灰尘、砂粒及其它任何杂物。
2.2.2对使用非熔化极气体保护焊及熔化极气体保护焊方法进行焊接的焊缝，坡口清理范围应扩大到离坡口10mm以远的母材区，并用打磨方法对管道内表面进行清理。
2.3 组装、对中2.3.1 在焊接前，被焊部件应对中、组装好，保证坡口间隙大小合适，以保证根部能够焊透。
用手工电弧焊时，建议预留对口间隙2－4mm，采用非熔化极气体保护焊时，建议预留对口间隙1.5－3mm。
压力管道焊接及焊后热处理施工工艺规程
压力管道焊接及焊后热处理施工工艺规程一、目的本规程旨在规范压力管道的焊接作业和焊后热处理工艺，确保管道焊接质量，满足安全运行的要求。
二、适用范围适用于工业和民用领域内所有需要进行焊接及焊后热处理的压力管道施工。
三、术语和定义3.1 压力管道指用于输送气体、液体等介质，并且其内部压力大于或等于一个规定值的管道。
3.2 焊接通过加热或加压，或两者并用，使两个分离的金属部分熔合成为一个整体的过程。
3.3 焊后热处理焊接完成后，为了改善焊接接头的组织和性能，对其进行的加热和冷却过程。
四、施工前的准备4.1 材料准备确认管道材料、焊材符合设计和施工要求。
检查管道和焊材的化学成分、机械性能是否符合标准。
4.2 设备和工具准备确保焊接设备（如焊机、热处理设备）处于良好状态。
准备必要的工具，如焊接夹具、量具、清洁工具等。
4.3 人员准备焊接操作人员必须持有相应的资格证书。
进行安全技术交底，确保所有人员了解施工要求和安全措施。
4.4 环境准备确保焊接区域清洁、无尘、通风良好。
检查焊接区域的温度、湿度是否符合焊接要求。
五、焊接工艺5.1 焊接方法选择根据管道材料、厚度、使用条件选择合适的焊接方法。
5.2 焊接坡口准备按照设计要求准备焊接坡口，确保坡口尺寸、形状符合标准。
5.3 焊接参数设定根据焊接方法和管道材料，设定焊接电流、电压、速度等参数。
5.4 焊接操作按照焊接工艺卡进行焊接操作，确保焊缝质量。
5.5 焊接检验焊接完成后，进行外观检查和无损检测，确保焊缝无缺陷。
六、焊后热处理工艺6.1 热处理方法选择根据焊接接头的性能要求，选择合适的热处理方法，如退火、正火等。
6.2 热处理参数设定确定热处理的温度、保温时间、冷却速度等参数。
6.3 热处理操作按照热处理工艺卡进行操作，确保热处理效果。
6.4 热处理检验热处理完成后，进行硬度测试、金相分析等，确保热处理质量。
七、施工安全7.1 安全防护操作人员必须穿戴必要的个人防护装备，如防护服、防护眼镜、手套等。
压力管道的施工工艺及其流程
压力管道的施工工艺及其流程压力管道是一种在工业和民用设施中广泛应用的管道类型。
由于涉及到高压气体或液体的运输，因此其施工工艺和流程十分重要。
本文将介绍压力管道的施工工艺及其流程。
一、前期准备1.方案设计在施工前，需要进行方案设计。
设计人员需要根据管道的用途、周围环境以及安装条件等方面考虑，确定管道的布置方案、管道种类及连接方式。
2.材料选购根据设计方案，需要选购专门用于压力管道的材料，例如管道、管件、阀门、管夹等。
同时鉴定材料的质量，以确保施工质量。
3.压力测试在施工开始前，需要进行压力测试。
测试过程中需要加压到管道耐受的最高工作压力上，观察是否有渗漏现象。
二、施工工艺1.管道切割首先进行的是管道切割。
根据设计方案，将管道切割成各种长度，并进行法兰或螺母加工，以便后续连接。
2.组装连接管道的组装连接是整个施工过程中最重要的步骤。
组装时需要保证每个管件的尺寸精确，连接才能够做到完美接合。
组装后需要进行严格的气密性测试，以便后续工作的顺利进行。
3.防腐处理防腐处理是保护管道的关键步骤。
高品质的涂料和化学药剂可以为管道提供有效的防腐保护。
4.焊接对于某些特殊要求的管道，需要采用焊接工艺进行连接。
在焊接过程中需要进行严格的安全措施，以保证焊接人员的安全和焊接品质。
5.气密性测试在管道连接完成后，需要进行气密性测试。
测试压力需要达到管道的最高工作压力，一旦出现渗漏情况，需要及时停工进行修补，直到气密性测试合格。
三、施工流程1.制定施工计划在前期准备阶段，需要确定施工计划。
一般而言，施工计划需要包括材料选购、管道布置设计、管道连接、防腐处理、焊接和气密性测试等步骤。
同时需考虑到施工过程中可能出现的问题和突发状况。
2.人员分工根据施工计划，需要对人员进行分工。
一般而言，施工队伍应包含管道安装与焊接专家、安全负责人和管道测试人员等。
3.采购材料在施工开始前，需要采购专门用于压力管道的材料。
这一过程需要谨慎进行，以保证选择的材料具有高品质，达到所需的工程标准。
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关于压力管道的焊接施工工艺
在生产系统中，动力介质管道，特别是氧气、氮气、氩气、煤气的施工焊接，对于将来生产系统的正常运行，使用的安全十分重要。
根据本人在施工中积累的有关压力管道的施工焊接，总结如下（以氧气管道为例）：
根据氧气管道的施工规范要求，其施工工艺为：材料进场→材料检验→管子酸洗除锈、脱脂→阀门试验→管托制安→管道安装→防雷、防静电接地安装→管道吹扫→管道试压→涂漆。
根据管道的施工工艺，在整个施工流程过程中，电焊工必须严格的配合，保证氧气的施工质量。
一、管道酸洗前的配合：
在材料进厂后，在材料的检验合格后，由于氧气管道在安装之前，必须对管道进行酸洗除锈，然后再进行脱脂，防止管道内部再次造成污染。
一般采用：槽式酸洗法，在酸洗时根据管道根据锈蚀的程度进行分类，对酸液进行配比。
在管道酸洗之前，焊工必须首先对管道进行处理，对管道进行坡口加工，在坡口加工合格后，方可进行管道的酸洗、脱脂。
管道脱脂时，应首先对加工完毕的管道进行脱脂，然后进行封口。
焊工应注意，提醒施工人员根据焊接要求，严禁采用四氯化碳对用于氧气管道的不锈钢弯头进行脱脂。
二、管道安装过程中的配合：
在管道脱脂完成，运输到现场后，焊工对管道进行预加工、安装
时必须对管道进行检查，必须符合以下规定：
A.对管道的密封进行检查，确认两头密封合格，同时管道的两头贴有脱脂合格的标签（或别的标志）；
B.焊工用于施工操作的手套不含有油脂一类的东西；
C.对管道进行加工时，设置维护结构，防止风把地面的杂物，含有油脂的物品吹入管道内部；对于采用移动式管子坡口机或电动车管机、角向磨光机等机械加工方法加工的坡口，保证将凹凸不平处打磨平整，其坡口内侧壁应平滑无锐边、毛刺。
在加工完毕后，把管道两侧的飞溅物清理干净，把管道内部的飞溅物清理干净，同时采用脱脂液对而次加工后的管口进行脱脂处理；
D.在管道加工完成、管道施工间歇，焊工必须采用材料对管口进行封口，防止管道内部污染；
E.根据管道工对管道的排列，对管道焊口进行编号，同时对焊工进行编号，在焊接时对焊口进行钢号标记。
三、管道焊接：
在管道加工完成后，焊工开始对管道进行焊接，焊接应采用氩电联焊：采用钨极氩弧焊打底，其它焊层采用手工电弧焊。
中间层可采用∮3.2焊条，盖面层可采用∮4.0焊条。
1、在进行焊接时，应满足以下条件：
A.气体保护焊时，风速小于2m/s；
B.手工电弧焊时小于10m/s；
C.雨雪、大风环境；碳素钢焊件不低于－20℃，不锈钢焊
件不低于0℃；
D.焊接环境出现当以上三个条件中的一个情况时，须采取有效防护措施，否则，禁止施焊。
2、焊工焊接准备工作：
A.焊工在进行钢管与不锈钢弯头焊接时，焊接前先行预热，预热温度在150-200℃。
焊接完后，立即均匀加热到600-650℃，并进行保温缓冷。
B.电焊焊条、氩弧焊丝的选择：
焊工在进行碳素钢相焊时，为保证焊缝金属的性能和化学成分应与母材相当，可采用E4303焊条，由于氧气管道需要进行氩弧焊接打底，保证管道内的干净，氩弧焊打底采用的焊丝应满足设计说明及施工规范的需求。
碳素钢与不锈钢相焊时，采用的焊丝应满足设计说明及施工规范的需求，焊条采用不锈钢焊条。
C.同时，焊条进行烘干，与现场设置焊条烘干室，焊接人员应佩带保温筒，严禁直接把焊条裸放。
D.进行焊接前把对应的焊接工具，氩气等准备到位，焊接防风设置准备完毕（搭设防风焊接棚），把管口封堵，防止穿堂风。
3、焊工焊接注意事项：
A.焊工焊接时及焊接中应注意收弧和预热处的质量，应在引弧板或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧，收弧时应将弧坑填满。
B.同时，焊工在进行焊接时，应采取措施防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧。
C.在焊接时，电弧擦伤处的弧坑需经打磨，使其均匀过渡到母材表面，若打磨后的母材厚度小于规定值时，则需补焊。
满足规范的要求，保证焊接质量及强度。
D.在施工焊接过程中，应做好层间焊根清理工作：引弧处应保证焊透与熔合，施焊过程中应控制层间温度不超过规定范围。
当焊件预热时，应控制层间温度不得低于预热温度。
E.焊工在进行焊接作业时，每条焊缝应尽可能一次焊完。
特别是需要进行预热处理的焊缝。
当因故中断焊接时，应根据工艺要求，采取保温或后热等防止裂纹产生的措施，再次焊前，应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可施焊。
氩弧打底时，中间不要停止，打底焊缝经检查合格后，才允许盖面层焊缝。
施焊时，应避免烧穿焊缝。
F.在焊接过程中，焊工若采用锤击改善焊接质量时，第一层焊缝和盖面层焊缝不宜锤击；引弧板、引出板等不应锤击打落。
多层焊的层间接头应错开。
施焊时管内应禁止穿堂风。
G.由于进行焊接时采用的是，氩弧焊接打底、电焊盖面；在进行氩弧焊接时，首先对焊口进行充氩气保护。
同时手工钨极氩弧焊，焊件接正极，焊前焊件表面保持干燥，无特殊要求时，可不预热。
氩气纯度不低于99.95％。
H.氧气管道焊接时，焊工在施焊过程中，手工钨极氩弧焊的焊丝端部不应离开氩气保护区，焊丝与焊缝表面的夹角宜为15°,焊枪与焊缝表面的夹角宜为80°－90°。
I.在焊接时，当钨极氩弧焊的钨极前端出现污染或形状不规
则时，应进行修正或更换钨极，当焊缝出现触钨现象时，应将钨极、焊丝。
J.焊接完毕后，应立即进行电焊盖面，保证工序的；连续性，防止因工作疏忽造成焊口的漏焊。
同时，焊工在焊接结束后，应把自己对应的焊工编号通过钢号标记在焊口旁，同时做好焊接记录。
把记录返回的专人手中，方便进行探伤工作。
K.不锈钢管坡口两侧各100mm范围内，在施焊前应采取措施，防止焊接飞溅物沾污。
同时，焊接完毕后，应把焊口两侧的焊接飞溅物等胀物清除，为探伤作好准备。
L.严禁焊接人员，在施工过程中把施工的工具、劳动保护用品遗忘在管道内。
四、总之：百年大计，质量第一，对于氧气管道等压力管道的焊接，焊工严格执行国家现行标准。
除了在施工过程中做到持证上岗，做好焊接工作外，还要在管道的流程过程中：对酸洗、脱脂、探伤等工序做好配合工作，保证管道安装焊接满足施工规范的规定；符合甲方及监理的要求，作一个合格的焊工。