某焦炉燃烧烟气余热回收
焦炉荒煤气余热回收原理
焦炉荒煤气余热回收原理焦炉荒煤气余热回收是指通过对焦炉排出的煤气进行处理和利用，将其余热转化为能量或热量的过程。
该技术应用于工业生产中，可以提高能源利用效率，降低能源消耗和环境污染，具有重要的经济和环境效益。
本文将详细介绍焦炉荒煤气余热回收的原理及应用。
焦炉是用来生产焦炭的装置，焦炭是一种重要的冶金原料，在钢铁、铁合金等行业得到广泛应用。
在焦炉的生产过程中，焦炭的制作需要对煤进行加热处理，产生大量的高温煤气。
这些煤气中含有丰富的余热，如果直接排放到大气中，会造成能源浪费和环境污染。
焦炉荒煤气余热回收的原理主要包括煤气处理和余热回收两个部分。
首先，焦炉排出的煤气需要经过净化处理，去除其中的灰尘、硫化氢等杂质，以保证后续利用的稳定和安全。
接着，煤气进入余热回收系统，在其中发生一系列的热交换过程，使煤气中的余热转化为可利用的能量或热量。
焦炉荒煤气余热回收的具体流程如下：首先，煤气被引导进入煤气净化器，通过过滤和洗涤等方法，去除其中的固体颗粒和可溶性硫化物等杂质。
这样做的目的是为了保护后续设备的安全运行，减少杂质对设备的腐蚀和堵塞影响。
然后，净化后的煤气进入余热回收系统中的换热器，与流经其它管道的冷却介质进行热量交换。
通过这种方式，煤气中的高温余热被传递给冷却介质，使其温度升高。
同时，煤气自身温度下降，减少对环境的热污染。
煤气与冷却介质的流动方式可以是并流式或逆流式，根据具体情况选择，以达到最佳的热交换效果。
经过换热器后，冷却介质温度升高，可以进一步利用其所含的热量进行工业生产或供暖等用途。
冷却介质会被送回源头，通过循环使用，达到节约能源的目的。
同时，煤气在换热器中降温后，进一步净化处理，去除其中的水蒸汽和有害物质，确保后续利用的安全性。
最后，煤气经过换热器和净化处理后，所剩余的废气被排放到大气中，此时其温度已经降到较低水平，对环境影响较小。
这样一来，焦炉荒煤气的余热就得到了有效的回收利用，不仅减少了能源浪费，还降低了环境污染。
焦化厂烟气脱硫脱硝及余热利用工艺
焦化厂烟气脱硫脱硝及余热利用工艺摘要：随着我国在国际舞台上的地位不断提高，我国各行各业都取得了空前的进步。
与此同时，国家对于我国环境问题的重视程度愈来愈高，出台了一系列环保政策。
焦化烟气是焦化厂工业废气之一，烟气中含有大量SO 2、NO x及颗粒物等空气污染物。
因此，烟气在排入大气前需进行脱硫脱硝处理，以达到改善空气质量和保护人类生存环境的目的。
以某焦化企业焦炉燃烧烟气为研究对象，为烟气脱硫脱硝改造提供一套完整系统。
基于企业实际生产情况，对当前较成熟的烟气脱硫脱硝技术进行分析，为焦化厂环保技改提供参考。
关键词：焦化厂；烟气；脱硫脱硝；余热利用工艺引言烟气处置的重点也就放在脱硫脱硝上。
作为焦化厂生产运行的关键环节，在役焦炉装置必须采取有效脱硫脱硝技术措施，以使烟气达到排放标准。
焦炉烟气的脱硫脱硝技术成为整个焦化行业重点关注的技术。
1烟气脱硫脱硝技术的应用价值焦化厂主要是依靠燃烧，燃料燃烧的程度不同也会影响到排放烟气的成分和含量。
焦化厂排放烟气主要包含的物质有二氧化硫、氧化氮等，这些排放出来的物质如果不及时有效的处理，就会飘散到空气中，从而给大气环境带来很大的污染，而且还引发酸雨等自然灾害问题的出现。
此外，焦化厂排出的烟气还会给人类的身体健康带来威胁。
目前，大部分焦化厂在对烟气处理的方法上也存在很大的不同。
因此，一定要将焦化厂烟气脱硫脱硝技术应用起来，要通过此项技术的应用和研究，实现对环境的保护，并更好地保证人们的健康。
推动焦化厂的进一步发展和壮大。
2焦化厂烟气脱硫脱硝及余热利用工艺2.1金属氧化物脱硫脱硝可以理解为利用载体上的金属氧化物与二氧化硫和氧气完成反应，以此生成硫酸盐，该反应生成物能够作为催化剂，达到脱硫脱硝的目的。
同时，金属硫酸盐还能和甲烷进行还原反应，以此生成金属硫化物，该物质的作用在于能够在烟气中进一步氧化生成金属氧化物，可以用于二次脱硫脱硝。
该工艺中对氧化铜同时脱硫脱硝工艺的研究相对深入，将三氧化二铝作为载体，能够保证90%以上的二氧化硫脱除率以及80%左右的氮氧化物脱除率。
焦炉烟气脱硫脱硝及余热回收方案书(优质参考)
山西焦化股份有限公司焦炉烟气脱硫脱硝项目二期工程方案书1#焦炉烟气脱硫脱硝及余热回收2017年03月02日一、设计方案1、工程概述山西焦化股份有限公司焦炉烟气脱硫脱硝项目工程二期，共有3台50孔焦炉，每台产能50万吨/年。
由于现有生产工艺并未配备相应的烟气净化处理装置及设施，生产过程中产生的烟气（含SO2和NOx）通过地下烟道引至烟囱直接排放。
随着环保形式的日益严峻，个别地区机械焦炉烟囱已经开始执行《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012)中的特别排放限值要求：SO2≤30mg/ Nm3(干基），NOx≤150mg/ Nm3(干基），颗粒物≤15mg/Nm3(干基）。
为积极响应国家环保部关于焦炉生产污染物排放指标的控制，峰煤焦化厂相关领导拟对焦炉烟气进行脱硫脱硝净化处理，以达到污染物排放指标。
2、基础参数及条件2.1、焦炉烟气参数在正常生产过程中，1#、4#、5#焦炉各有一个烟囱，每个烟囱排放的烟气量和烟气成分基本相同，详细参数见下表：序号名称单位数值1 烟气量Nm3/h 90000-1200002 烟气温度℃230-2903 SO2浓度mg/Nm3 ≤2004 NOx浓度mg/Nm3 ≤12005 粉尘浓度mg/Nm3 ≤306 含O2量% 7-11%2.2、设计原则及标准《焦化安全规程》GB12710—2008《炼焦化学工业污染物排放标准》GB16171-2012《火电厂烟气脱硝工程技术规范-选择性催化还原法》HJ562-2010《工艺金属管道设计规范》GB50316-2000《工业企业厂界噪声标准Ⅲ类标准》GB12348-90《工业企业设计卫生标准》GBZ1－2002《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97《自动化仪表施工及验收规范》GB 50093-2002《机械设备安装工程施工及验收规范》GB50231-98《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126－89《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91《自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093—2002《电气装置安装工程电器设备交接试验规程》GB50150—91《继电保护和安全自动装置技术规程》DL400-91《电力工程直流系统设计技术规程》DL/T8044-2004《低压配电设计规范》DL/T50044-95《袋式除尘器分类及规格性能表示方法》GB6719—86《袋式除尘器用滤料及滤袋技术条件》GB12625—90《脉冲袋式除尘器用滤袋框架技术条件》GB/T5917—91《袋式除尘技术性能及测试方法》GB11653—89《机电产品包装通用技术条件》GB/T13384—91《气焊、电弧焊及气体保护焊缝的基本型式及尺寸》GB/T985-1988《埋弧焊焊缝的基本型式及尺寸》GB/T986-1988以上标准不限于此，如遇最新标准，按最新标准执行。
焦炉烟气余热回收发电技术分析
焦炉烟气余热回收发电技术分析任国平【摘要】煤焦化行业是高污染、高排放的行业,所排放的焦炉烟气温度一般大于300℃,既浪费能源又污染环境,是急需解决的问题.针对目前焦化企业焦炉烟气余热资源无序排放的现状,提出了采用先进的热管技术回收焦炉烟气热能及使用螺杆动力机取代传统汽轮发电机技术的新方案,分析了实施改造前后的能源消耗和经济效益.结果表明,焦炭生产能力为90万t/a的焦化厂,将烟气温度由300℃降至150℃,可回收能量折标准煤量为7598 t/a,由机组发电产生的经济效益为127.60万元/a.因此采取先进可靠的焦炉烟气余热发电技术是焦化行业实现节能减排和可持续发展的较好选择.【期刊名称】《洁净煤技术》【年(卷),期】2014(020)003【总页数】4页(P87-89,94)【关键词】焦炉;烟气;余热发电;螺杆动力机发电机【作者】任国平【作者单位】长治市荣信节能科技服务有限公司,山西长治046000【正文语种】中文【中图分类】X750 引言随着中国资源循环利用体系和节能减排工作的逐步推进，煤化工作为高耗能、高排放产业，面临着巨大的环境和市场等压力[1]。
炼焦工业是伴随着钢铁、冶金行业的重要基础产业，炼焦过程的自身能耗约占整个焦化厂全部能耗的70%，其中能源消耗量占焦化气体(焦炉煤气)产能的40%～50%。
因此，焦化行业是节能减排的重点行业，努力降低炼焦能耗也是一项重要任务。
目前焦炉生产中，供给整个焦炉的热量和空气量是用加热煤气体积流量和分烟道吸力来控制的[2]。
但由于各种原因，在相同煤气流量和分烟道吸力下，单位时间进入焦炉加热用总热量和氧量是变化的。
一般都突破计划加热耗能量(计划耗能量约为2%，无论采用何种气源加热)[3]。
实际生产中为确保生产熟焦质量，防止出生焦，加热煤气量略高于设计指标1%～2%。
为确保燃烧安全，空气过剩系数为1.2左右，亦略大于设计指标，这在炼焦加热控制过程属于正常的调节控制范围[4]。
焦化行业烟气脱硝--余热回收--脱硫工艺方案
mg/ Nm3
5
入口 SO2 浓度
mg/ Nm3
280-290 20
1800 450
2.3.2 气候条件
2.4. 设计要求
脱硫脱硝工程技术性能指标
序号 2 3
名称 NOx SO2
初始浓度(mg/Nm³) 1800 450
排放浓度(mg/Nm³) ≤500 ≤50
4
氨逃逸
脱除率（%） ≥72.2 ≥77.78 ≤5ppm
因，致使焦炉 250—320℃高温烟气直接排放，浪费了大量的废热能源。 近年来，国内已有部分大型焦化厂开始注重焦炉烟气余热利用，如太钢，采用了煤调
湿装置，利用焦炉烟道部分废气，在流化床设备内将原料煤按要求进行粒度分级，同时利 用焦炉烟道气热量脱出煤中部分水分，从而达到优化炼焦煤粒度、调整水分及预热的目的。
但该项目一是投资费用较大，而且设备占地面大，二是只能利用部分废气的热量，还有较 大的废气未被利用。
2009 年 4 月，天津华能能源设备有限公司开发的国内首套烟道气热管余热锅炉系统， 在唐山达丰焦化有限公司成功运行，生产低压饱和蒸汽或过热蒸汽，生产蒸汽 100Kg/吨焦，
用于焦化生产，大大降低了生产成本。随后旭阳焦化集团、金牛天铁焦化公司、唐山九江 钢铁、山西美锦能源、山东傅山焦化等 40 多家企业进行了改造，为几十家企业，带来了客
产尾气中的SO2, 生产亚硫铵和硫铵。
第一步， SO2和NH3的反应为基础的吸收过程：
SO2＋H2O＋xNH3 = (NH4) xH2－XSO3 因此，采用氨法脱硫首先得到亚硫酸铵中间产品。
（1）
第二步，采用空气对亚硫铵直接强制氧化：
(NH4)XH2-XSO3+1/2O2 +(2-x)NH3=(NH4)2SO4
焦炉烟道废气余热回收技术的应用
焦炉烟道废气余热回收技术的应用doi：10．3969~．issn．1006—1IOX．2021．06．021焦炉烟道废气余热回收技术的应用崔耀鹏(天津天铁冶金集团焦化厂，河北涉县056404)[摘要】针对焦化厂蒸汽压力低且供不应求的问题，建设了焦炉烟道废气余热回收系统。
介绍了该工艺设备的特点及安装调试过程。
实际应用说明，该系统实现了能源的回收再利用，减轻了环境污染，创造了显著的经济效益。
[关键词】焦炉；烟道；废气；余热；回收；蒸汽；节能Application of W aste Heat Recovery Technique of Coke Oven Flue W aste GasCU／Yao-peng(Coking Plant，Tianjin Tiantie Metallurgy Group Co．，Ltd．，She County，Hebei Province 056404，China)Abstract In order to address the problems of low steam pressure and that steam supply cannot meet thedemand，the waste heat recovery system of flue waste gas is constructed at the coke oven of coking plant．Thecharacteristics and installation and commissioning process of process equipment are described．Practicalapplication shows the system realizes energy recovery and reutilization，reduces pollution to the environmentand creates prominent economic benefit．Key words coke oven；flue；waste gas；waste heat；recovery；steam；energy saving1 引言天铁焦化厂现有2座JN60—6型焦炉，年设计生产能力为120万t焦炭。
烟道气余热回收联动试车方案
1#、2#焦炉烟道气余热回收
联动试车方案
一、热负荷试车/运行
1、在焦炉主系统生产的许可下，开启循环风机至工频状态，待风机转速稳定后，缓慢开启风机进出口阀门，与焦炉交换机室紧密联系，保证总烟道吸力稳定，直至全开状态。
2、手动缓慢关闭焦炉机、焦两侧总烟道翻板阀(MV101、MV102/MV201、MV202)。
3、交换机岗位人员随时监控总烟道吸力并做好记录，保证总烟道吸力稳定，直至总烟道翻板阀全关状态。
4、完成烟气切换，余热系统投运。
二、停车
2.1常规停车
1、开启焦炉机、焦两侧总烟道翻板阀(MV101、MV102/MV201、MV202)，同时逐步降低循环风机频率、关闭风机进口阀门。
2、交换机岗位人员随时监控总烟道吸力并做好记录，保证总烟道吸力稳定，直至总烟道翻板阀全开状态。
3、总烟道翻板阀全开后，停止风机运转，风机进出口阀门及水预器进口阀门关闭。
完成烟气切换，余热系统切出。
2.2紧急停车
1、当遇风机故障跳停时，总烟道翻板阀带有自动连锁功能，自动打开，后续可按常规停车程序停车。
2、当遇给水泵故障跳停时，应当立即打开总烟道翻板阀，全开后，停止风机运转，风机进出口阀门及水预器进口阀门关闭。
完成烟气切换，余热系统切出。
3、当遇停电事故时，应首先手动摇开总烟道翻板阀，再切出余热系统；在此过程，因烟气尚可经过余热系统烟气管道流通，总烟道吸力略有影响，但不会产生安全隐患。
焦化厂第一炼焦车间
2014年11月21日。
余热回收的计算公式
余热回收的计算公式
余热回收的计算公式是：回收率=回收的余热量÷总排放的余热量×100%。
而针对特定场景，比如烟气的余热回收，计算公式可以更具体。
比如在某一情况下，烟气温度从300℃降到℃，每小时可以回收热量万大卡。
这个热量计算如下：
Q=Cp×M×ρ×（T进-T出）=/(kg·℃)×630000m/h×/m×℃=.5kj/h=万kcal/h
其中：Q为每小时回收热量，M为烟气流量630000m/h，ρ为烟气密度/m（注烟气的密度采用300℃时的数值），Cp为烟气定压比热/(kg·℃)（注烟气的定压比热采用300℃时的数值），T进、T出：分别为过热器吸热单元前后的烟气温度（按T进烧结机出口温度300℃，T出按过热器理论设计可达出口温度℃）。
以上内容仅供参考，如需更多信息，建议查阅相关文献或咨询专业人士。
焦炉烟气余热回收可行性分析报告
焦炉烟气余热回收可行性分析报告摘要：本报告针对焦炉烟气余热回收进行了可行性分析。
通过对现有技术和管理条件的研究，结合经济和环境因素进行综合评估，得出了焦炉烟气余热回收在当前情况下具有较高的可行性和可持续性。
同时，提出了一些建议和措施，以进一步提高焦炉烟气余热回收的效益。
1. 引言焦炉是炼钢过程中的关键设备，但同时也会产生大量的烟气。
这些烟气中携带了大量的能量，如果能够有效回收利用，将能够带来巨大的经济和环境效益。
因此，进行焦炉烟气余热回收的可行性分析具有重要意义。
2. 技术分析目前，焦炉烟气余热回收的技术主要包括烟气余热锅炉和烟气余热发电两种方式。
烟气余热锅炉利用烟气中的热能，产生蒸汽或热水，供应给其他工艺或空调系统使用。
烟气余热发电则利用蒸汽驱动发电机，产生电能。
两种方式各有优劣，需根据具体情况进行选择。
3. 经济分析对焦炉烟气余热回收项目进行经济分析，主要包括回收能源的节约量、投资成本、回收时间等因素。
根据实际调研数据，我们可以计算出回收能源的节约量，并将其转化为具体的经济价值。
同时，需要对投资成本进行估算，结合回收时间进行综合评估。
4. 环境分析焦炉烟气中含有大量的有害气体和颗粒物，对环境造成严重的污染问题。
如果能够对烟气进行有效处理和利用，将能够减少大量的污染物排放，达到环境保护的目的。
通过焦炉烟气余热回收，不仅能够降低环境污染，还可以提高资源利用效率。
5. 风险分析在进行焦炉烟气余热回收项目前，需要对可能出现的风险进行评估。
包括技术风险、市场风险和政策风险等。
需制定合理的风险管理策略，并做好风险防控工作，以确保项目能够顺利进行。
焦炉烟道气余热回收利用技术的研发与实践应用
公司备案名单 ，公 司被列 入可 以采用 合 同能源 管理模 式低
门槛 申请 国家财政奖励资金 的 目录企业 。（ 单个项 目工业节
个 旁通 管道 ，通过 引风机 将烟气 引入 旁通管 内 ，并在 原
５ ０ ０吨标 煤／ 年 ，商业 节 能 １ ０ ０吨标 煤／ 年 就 可 申报 ，奖 励３ ０ ０ 吨标煤 ） 。２ ０ １ ２年 荣获 中国工业 节能与 清洁 生产 协会 “ ２ ０ １ ２年度 节能服务公司百强榜”第 六十五名 。 １ 立项背 景
关键词 ：烟 道气 ；余热 ；热管蒸发 器 ；节能 中图分 类号：Ｔ Ｋ １ １ ５ 文献标识码 ：Ａ 文章编 号：１ ６ ７ １— ３ ８ ０ Ｘ（ ２ ０ １ ３ ）１ ２— ０ ０ ４ ３— ４ ０ 江西永源节 能环保科 技有 限公 司成立 于 ２ ０ １ ０年 １ Ｏ月 ， 注册资本 ７ ０ ０ ０万元 ，２ ０ １ ３年增 资至 １ ２ ０ ０万元 ；属有 限责
占整个焦 炉能耗 的 ８ ％ ，在能源供应 日趋紧张的社会大环境
下 ，回收这部份余热对 于焦化企业 的发展具有 非凡 的意 义。
整个方案的思路大致分 为以下几 点 ： （ １ ）焦炉烟道气正 常生产时通 过烟道 进人 烟 囱，再 排 放到大气 中。如何 取 出这部 份烟气 呢？考虑 在原 管道上 开
３ 技 术 方 案
原 因： （ １ ） 因为烟道 气余 热属 于低 品位 热值 ，不易 回收 。 （ ２ ）２ ７ ０ ℃ 的烟道气余热 回收存在一定的技术难题 ，回收这 部份余热 可能会影 响焦炉加热 生产 ，得不偿 失。 （ ３ ） 即使 回收这部份余 热也 不知道如何应用 。 为此 ，公 司专 门成立 研究 开 发小组 ，通过 一系 列 的调
焦炉烟道气余热回收项目可行性
运行成本分析
燃料成本
人工成本
回收焦炉烟道气余热后，可减少对焦 炉燃料的依赖，从而降低燃料成本。
操作和维护设备所需的人工成本也应 考虑在内。
维护成本
设备运行过程中需要定期维护和保养 ，所产生的费用应计入运行成本。
经济效益评估
节能效益
通过回收焦炉烟道气余热，可减 少对焦炉燃料的消耗，从而降低 能源成本，提高能源利用效率。
社会可行性
焦炉烟道气余热回收项目符合国家节能减排政策，能够得 到政府支持和政策优惠，同时提高企业形象和社会责任感 。
对项目的建议和展望
加大研发力度
进一步研发先进的焦炉烟道气余热回 收技术和设备，提高余热回收率和能 源利用效率。
推广应用范围
将焦炉烟道气余热回收技术应用于更 多的企业和领域，扩大市场应用范围 ，提高节能减排效益。
焦炉烟道气余热回收项目能够提高能源利用效率 ，降低生产成本，有助于提升地区经济效益。
3
改善ห้องสมุดไป่ตู้民生活环境
焦炉烟道气余热回收项目可以减少废气的排放， 改善周边居民的生活环境，提高居民的生活质量 。
环境和社会影响的应对措施
严格控制废气排放
加强环境监测
通过采用先进的余热回收技术和设备，确 保废气的排放达到国家和地方的环保标准 。
焦炉烟道气余热占焦化过程总能 耗的30%左右，具有较高的回收
价值。
目前焦炉烟道气余热主要通过自 然冷却和简易换热等方式进行利
用，利用率较低。
焦炉烟道气余热回收的意义
01
02
03
提高能源利用率
回收焦炉烟道气余热可以 减少能源浪费，提高能源 的利用率。
降低生产成本
通过回收焦炉烟道气余热 ，可以减少对焦炉加热所 需的额外能源，从而降低 生产成本。
利用热管技术回收焦炉烟道废气余热
意两个 吊点位 置应距两端 约四分之一筋 条长度处 ， 同时应将 拉筋侧 面 立起 ， 以增大抗 弯能力 。严禁在拉筋端部单点 吊装 ， 以避 免放平时弯矩 较大 ， 导致拉筋断裂 。拉 筋的堆放 ， 应选择平整 的场地 ， 拉 筋平放时 ， 上 部堆放不 宜超过 ２ ０ 层， 侧面立放 时不宜超 过 １ ５ 层 。拉筋 拼装时 ， 混凝 土强度必须 达到设计 要求 。凡 因质量问题或 搬运过程 中 ， 造成拉 筋破 损或开 裂 ， 均不得使 用 。拉 筋铺设 时 ， 应按设计 要求 由单根 拉筋节 组 成， 底 面应 与经过夯 实达 到规定 密实度 的填土 相密贴 ， 不得 有悬空 现 象， 否则应铲平或用砂找平 ， 以保 证受力均匀防止断裂 和产生足够的抗 拉力。 ２ ） 筋 带铺设 ： 面板安 装 、 填 料 整平后 ， 压上 筋带 ， 从 面板处 开始 铺 放， 保证与面板连接位置 准确 垂 直面板往后铺至设计长度 。接头进行 电弧焊接 ， 并进行防锈处理 。如果采用 土工带 ， 筋带下料长度为两倍设 计 长度 加上穿孔长度 ， 筋带穿孔对齐铺设 就位后 ， 在孔位处采用专用 卡 扣 固定 ， 在尾端也要拉 紧固定 ， 筋带 如需 接长需采用生产厂家提供 的专 用 夹具 。筋带 应成扇形 辐射状铺设在 压实整平 的填料上 ， 并 应分布均 匀 。每层 拉筋带铺设后 ， 检查筋带外 观质量 、 长度 、 根数 、 筋带 与预留孔 的连接 、 松紧度 、 铺设 间距 ， 符合设计及施 工规 号宗热
中国平 煤神 马 集 团天宏 焦化 有 限公 司 张洪 恩 毕雅 梅 中国平煤神 马 集 团职 工技 术协会 王水 成
［ 摘 要］ 本文 首先对热管技 术的原理 、 结构和 用途进 行 了简单的介绍 ， 重点阐述 了河南 中鸿集 团煤化有 限公 司在 焦炉烟道废 气余热 回收 系统应用热管枝 术的具体方法和效果 ， 肯定 了将热管技术应用 于焦炉烟道 气余热 回收的可行性及其重要价值。 ［ 关键词 ］ 热管 焦炉 烟道 废 气 余热 回收 系统
焦炉上升管余热回收方式
焦炉上升管余热回收方式一、引言焦炉是钢铁生产过程中不可或缺的设备，但同时也是能源消耗最大的设备之一。
在焦炉生产过程中，大量的余热被排放到大气中，造成了能源的浪费和环境的污染。
因此，如何有效地回收焦炉余热，成为了钢铁企业节能减排的重要课题。
二、焦炉余热回收方式1. 烟气余热回收焦炉烟气中含有大量的余热，通过烟气余热回收技术，可以将烟气中的余热回收利用，用于加热水或蒸汽等。
目前，常用的烟气余热回收技术有烟气余热锅炉、烟气余热换热器等。
2. 焦炉上升管余热回收焦炉上升管是焦炉生产过程中的一个重要组成部分，其中也含有大量的余热。
通过焦炉上升管余热回收技术，可以将上升管中的余热回收利用，用于加热水或蒸汽等。
目前，常用的焦炉上升管余热回收技术有水膜式余热回收、蒸汽回收等。
三、水膜式余热回收技术水膜式余热回收技术是一种常用的焦炉上升管余热回收技术。
该技术通过在焦炉上升管内部设置水膜，将上升管中的余热传递给水膜，使水膜中的水被加热，从而实现余热回收利用。
该技术具有回收效率高、操作简单、维护方便等优点。
四、蒸汽回收技术蒸汽回收技术是另一种常用的焦炉上升管余热回收技术。
该技术通过在焦炉上升管内部设置蒸汽发生器，将上升管中的余热传递给蒸汽发生器，使蒸汽发生器中的水被加热，从而实现余热回收利用。
该技术具有回收效率高、能够产生蒸汽等优点。
五、结论焦炉余热回收是钢铁企业节能减排的重要措施之一。
目前，常用的焦炉余热回收技术有烟气余热回收、焦炉上升管余热回收等。
水膜式余热回收技术和蒸汽回收技术是常用的焦炉上升管余热回收技术，具有回收效率高、操作简单、维护方便等优点。
在今后的钢铁生产中，应该进一步加强焦炉余热回收技术的研究和应用，实现能源的节约和环境的保护。
焦炉烟气脱硫脱硝余热回收一体化研究应用
焦炉烟气脱硫脱硝余热回收一体化研究应用标签：工业;二氧化硫;一氧化氮;焦炉烟道1焦炉烟道气的特点与现状1.1焦炉烟气的特点电厂焦炉烟气的成分主要是以焦炉煤气燃烧以后产生的各种废气为主，这些废气中，最主要的成分包括SO、NO等。
焦炉烟气温度范围基本为180～300℃左右，且温度的波动较大，焦炉烟气中的成分较为复杂，其中，NOx的含量相对较高，浓度在350～1200mg/m3之间，其次是SO，该气体容易与氨反应，然后转化为硫酸铵，导致反应器的管道堵塞，造成设备被腐蚀的现象。
1.2电厂在处理焦炉烟气中存在的难点焦炉烟气在处理过程中，最大的难点就在于脱硫处理。
传统的焦炉烟气处理方法中，脱硫技术需要的温度在320～420℃之间，需要使烟气中的S02会和NH3进行反应，如果温度较低的，会导致结晶产生，从而堵塞脱硝催化剂表面微孔，导致脱硝催化剂中毒。
目前，因为温度不够，导致S02中毒现象等是非常常见的，因此，如果想要避免S02中毒，就要进行脱硫，这是目前电厂在处理焦炉烟气中存在的最大难点之一。
1.3对焦炉烟气的环保措施就目前而言，我国最常见的大气污染物就是二氧化硫以及氮氧化合物等，且危害性较高，性质非常严重。
为了能够有效改善我国的环境问题，我国在相关会议中就环境保护问题和大气污染排放问题进行了专门的研究和探讨，并制定了相关的标准，其中，包括2012年制定的《炼焦化学工业污染物排放標准》。
2焦炉烟气脱硫脱硝余热回收一体化工艺流程与处理技术2.1焦炉烟气处理流程为了能够更好地对焦炉烟气脱硫脱硝余热进行回收，相关技术人员对设备进行改造，主要流程包括烟气通过焦炉进入焦炉烟道气，然后在脱硝反应器进行反应，采用热管式烟气换热器进行热交换，利用增压风机对其进行处理，并通过脱硫塔进行反应，最后从塔顶烟囱将处理后的气体进行排放。
对该流程做进一步的阐述，并对脱硝、脱硫、余热回收展开说明。
2.2焦炉烟气处理技术2.2.1常用的脱硝方法就目前而言，采用脱硝反应器进行脱硝是目前常用的脱硝方法，在处理硝酸过程中，主要采用的方法有非催化还原法、氧化吸收法、催化还原法等。
焦化厂焦炉烟气余热回收技术及应用
焦化厂焦炉烟气余热回收技术及应用摘要：焦炉烟气余热回收是国内较为普遍采用的焦炉节能方式。
在目前已经实施的焦炉烟气余热回收项目中，均在取烟口和烟囱之间的主烟道上设有切断阀（以插板形式为主），用于将主烟道和烟囱隔开。
但是主烟道切断阀有时会引起安全生产事故，因此要确保余热回收系统不影响焦炉正常排烟、生产。
本文基于焦化厂焦炉烟气余热回收技术及应用展开论述。
关键词：焦化厂；焦炉烟气；余热回收技术及应用引言焦炉烟气是炼焦过程中排放的废气，是国家重点治理的废气之一。
炼焦生产的主要燃烧气源一般是高炉煤气和焦炉煤气。
燃烧后产生的废气中氮氧化物（质量）浓度在300～1000mg/m3，二氧化硫（质量）浓度在30～500mg/m3，颗粒物10～30mg/m3，烟气温度180℃～240℃，存在低温低硫高氮的特性，不同特性的烟气必须采用不同的脱硫脱硝技术和工艺。
到2018年底，全国焦炭产量约4.3亿吨。
我国炼焦行业每年氮氧化物排放量约50万吨，二氧化硫约18万吨，目前国内仍有约2/3的焦炉烟气没有脱硫脱硝，随着国家推进钢铁行业超低排放实施意见的颁布，全面治理焦炉烟气迫在眉睫。
1热管技术应用热管是本焦炉烟气余热回收装置中的核心部件。
热管通过密闭真空管壳内工作介质的相变潜热来传递热量，其传热性能类似于超导体导电性能，它具有传热能力大，传热效率高的特点。
热管余热回收系统包含热管蒸发器和热管省煤器，焦炉烟气先经过蒸发器，后经过省煤器。
（1）各段换热设备之间有过渡段连接，过渡段上设有膨胀节（以满足设备的热膨胀）和人孔（供设备安装和停炉检修时使用）。
每套装置平台均留有通道，以便设备安装和维修需要。
（2）热管蒸发器是由若干根热管元件组合而成。
热管的受热段置于热流体风道内，热风横掠热管受热段，热管元件的放热段插在汽—水系统内。
由于热管的存在使得该汽—水系统的受热及循环完全和热源分离而独立存在于热流体的风道之外，汽—水系统不受热流体的直接冲刷。
某焦炉燃烧烟气余热回收
目录1.总论 (1)2.焦炉 (3)3.热力 (6)4.电气部分 (10)5.自动化仪表 (12)6.土建 (13)7.采暖通风 (14)8.给排水 (16)9.总图运输 (17)10.消防 (19)11.能源评价 (21)12. 三废、环境保护以及综合利用 (21)13.劳动安全与卫生 (21)1.总论1.1．工程概述某焦化厂焦炉属于38.5m3大容积焦炉，使用两座并联排列方式，年产量100万吨。
焦炉采用焦炉煤气做为燃料，属于双联火道、废气循环、复热、焦炉煤气下喷形式的焦炉。
焦炉煤气通过立火道进入焦炉燃烧室，在焦炉燃烧室内燃烧后，再经过斜道进入蓄热室，将蓄热室的蓄热体加热之后，进入分烟道。
各燃烧室的燃烧烟气通过分烟道汇集到二个总烟道，再由总烟道排出。
各分烟道和总烟道上设有闸板，用于调节和温度焦炉的烟道的吸力。
整个烟道采用自然排烟方式，完全靠烟囱的抽力所产生的负压使炉膛维持微负压燃烧状态。
两座焦炉最终排放烟气平均温度达到250℃左右，蓄热室与烟囱之间的烟道上未采取任何余热回收装置，因此烟气余热损失巨大，约占焦炉总能耗的21%左右。
根据某焦化厂焦炉生产现状，对烟道进行改造，增加余热回收系统，使焦炉烟气排放温度降低到150～170℃，所回收的余热产生0.6MPa和0.4MPa饱和蒸汽用于生产和生活，达到节能降耗减排的目的，提高能源利用率。
系统改造包括烟道改造、新建余热回收设备、水泵房建设等内容。
1.2. 具体设计范围（1）烟道改造：在原有一个总烟道的基础之上，增设一个旁路烟道，在旁路烟道上安装余热回收装置、增压风机、烟道闸板。
同时另外一个总烟道也需要连接到此旁路烟道上，这样两个总烟道并联进入此旁路烟道。
（2）余热利用系统:在旁路烟道中安装热管蒸汽发生器、热管水预热器，增压引风机，烟道调节闸板等设备。
新建一座水泵车间，在车间内安装2台补给水泵、2台循环泵，给水和蒸汽管网。
1.3. 建设条件（1）建设所需的公辅介质基本上从焦炉作业区内部接取。
焦化烟道气余热回收项目建议书
焦炉烟道气余热回收项目建议书2011年4月天津XX有限公司目录1焦化工艺概述 ............................................................................... - 1 -2项目建设的必要性和条件............................................................ - 2 -2.1建设的必要性分析................................................................................................ - 2 -2.2建设条件分析：.................................................................................................... - 2 -3生产工艺与主要设备 ................................................................... - 3 -3.1余热回收工艺流程图............................................................................................ - 3 -3.2技术经济指标........................................................................................................ - 5 -3.2.1原始工艺参数： ............................................................................................ - 5 -3.2.2余热回收系统参数： .................................................................................... - 5 -4系统投资和效益分析 ................................................................... - 6 -4.1投资概算表............................................................................................................ - 6 -4.2主要工艺设备汇总表............................................................................................ - 7 -4.3效益分析................................................................................................................ - 7 -5可申报节能减排奖金 ................................................................... - 8 -6结论：........................................................................................... - 8 -1焦化工艺概述备煤车间送来的配合煤装入煤塔，装煤车按作业计划从煤塔取煤，经计量后装入炭化室内。
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目录1.总论 (1)2.焦炉 (3)3.热力 (6)4.电气部分 (10)5.自动化仪表 (12)6.土建 (13)7.采暖通风 (14)8.给排水 (16)9.总图运输 (17)10.消防 (19)11.能源评价 (21)12. 三废、环境保护以及综合利用 (21)13.劳动安全与卫生 (21)1.总论1.1．工程概述某焦化厂焦炉属于38.5m3大容积焦炉，使用两座并联排列方式，年产量100万吨。
焦炉采用焦炉煤气做为燃料，属于双联火道、废气循环、复热、焦炉煤气下喷形式的焦炉。
焦炉煤气通过立火道进入焦炉燃烧室，在焦炉燃烧室内燃烧后，再经过斜道进入蓄热室，将蓄热室的蓄热体加热之后，进入分烟道。
各燃烧室的燃烧烟气通过分烟道汇集到二个总烟道，再由总烟道排出。
各分烟道和总烟道上设有闸板，用于调节和温度焦炉的烟道的吸力。
整个烟道采用自然排烟方式，完全靠烟囱的抽力所产生的负压使炉膛维持微负压燃烧状态。
两座焦炉最终排放烟气平均温度达到250℃左右，蓄热室与烟囱之间的烟道上未采取任何余热回收装置，因此烟气余热损失巨大，约占焦炉总能耗的21%左右。
根据某焦化厂焦炉生产现状，对烟道进行改造，增加余热回收系统，使焦炉烟气排放温度降低到150～170℃，所回收的余热产生0.6MPa和0.4MPa饱和蒸汽用于生产和生活，达到节能降耗减排的目的，提高能源利用率。
系统改造包括烟道改造、新建余热回收设备、水泵房建设等内容。
1.2. 具体设计范围（1）烟道改造：在原有一个总烟道的基础之上，增设一个旁路烟道，在旁路烟道上安装余热回收装置、增压风机、烟道闸板。
同时另外一个总烟道也需要连接到此旁路烟道上，这样两个总烟道并联进入此旁路烟道。
（2）余热利用系统:在旁路烟道中安装热管蒸汽发生器、热管水预热器，增压引风机，烟道调节闸板等设备。
新建一座水泵车间，在车间内安装2台补给水泵、2台循环泵，给水和蒸汽管网。
1.3. 建设条件（1）建设所需的公辅介质基本上从焦炉作业区内部接取。
压缩空气、电、补充新水由厂方自行解决。
（2）本工程某焦化厂厂区内拆建，除有部分拆除外，不需要进行征地工作。
（3）用电设备按三类用电负荷考虑。
并且用电电源均引焦炉车间现有电气室。
由于用电负荷的增加，原有电气控制需要做相应调整，以满足新的生产、生活用电负荷。
1.4.新建构（建）筑物新建1座水泵间，平面尺寸为30m×12m,高为16m,层高为8m,局部高为12m，层高为4m。
钢筋混凝土框架结构。
本次工程建筑面积为846㎡。
2.焦炉2.1概述某焦化厂焦炉属于38.5m3大容积焦炉，使用两座并联排列方式，年产量100万吨。
焦炉采用焦炉煤气做为燃料，属于双联火道、废气循环、复热、焦炉煤气下喷形式的焦炉。
焦炉煤气通过立火道进入焦炉燃烧室，在焦炉燃烧室内燃烧后，再经过斜道进入蓄热室，将蓄热室的蓄热体加热之后，进入分烟道。
各燃烧室的燃烧烟气通过分烟道汇集到二个总烟道，再由总烟道排出。
各分烟道和总烟道上设有闸板，用于调节和温度焦炉的烟道的吸力。
整个烟道采用自然排烟方式，完全靠烟囱的抽力所产生的负压使炉膛维持微负压燃烧状态。
焦炉最终排放烟气平均温度达到250℃左右，蓄热室与烟囱之间的烟道上未采取任何余热回收装置，因此烟气余热损失巨大，约占焦炉总能耗的21%左右。
另外，此次改造设计主要是针对烟道改造与余热二次回收即加装余热锅炉进行的。
在不破坏原有生产工艺的基础上，设计中工艺主线不做大的改动情况下，增设一个旁路烟道，两个总烟道并联连接到此旁路烟道上，旁路烟道上安装增压引风机和调节闸板，两个总烟道各增设一个调节闸板。
旁路烟道事先施工，余热回收设备先制造好后，与原烟道系统进行连接施工工期不会超过15天，基本满足甲方不影响生产的条件。
余热回收系统的施工、安装可另外进行不影响生产。
2.2设计依据及原始条件2.2.1由于是对焦炉燃烧烟气的余热回收与节能改造，本次改造设计仅考虑焦炉的烟道与烟囱部分，对炉内的燃烧系统不做改动。
2.2.2设计数据依据出自现场提供的实际情况。
2.2.3燃料采用焦炉煤气，其热值为4000×4.18KJ/Nm3。
2.2.4烟气量按照140000Nm3/h计算2.2.6排烟系统焦炉各燃烧室经过分烟道，汇集到总烟道上。
两座焦炉通过两个总烟道与烟囱连接。
烟气流动路径是：炉内烟气由斜道引出，经蓄热室、分烟道、总烟道后，由烟囱排入大气。
烟囱高度约60m，抽力约300Pa2.3焦炉余热回收改造方案根据要求，需对焦炉的排烟系统进行改造，具体分为两个部分：（1）增设余热回收设备；（2）增设旁通烟道、接口及烟道闸板的设计。
2.3.1增设余热回收设备现场提供的数据，烟气排放温度250℃，流量140000Nm3/h，能量浪费巨大。
需要设置余热回收设备，将排放烟气温度降低到150～170℃，提高能源利用率。
为了不影响和少影响焦炉的生产，余热回收设备须在新建旁路烟道上进行安装，加宽安装换热器烟道并加装旁通烟道及烟道闸板，以方便以后余热锅炉的安装。
2.3.2旁路烟道及烟道闸板的设计进入总烟道的250℃的烟气，进入旁路烟道后经过余热回收设备，产生0.6MPa的蒸汽后，以150～170℃进入烟囱中排放。
烟道的位置和形式如图：焦炉燃烧烟气分别经过闸板Z5、Z6后汇集，再依次经过闸板Z2余热回收设备和增压引风机、闸板Z1后返回主烟道1，再由烟囱排出。
Z3、Z4闸板为原有设备，Z1、Z2、Z5、Z6为新增闸板用于调节和控制旁路烟道，而且方便余热回收设备安装时不影响生产。
在生产过程中，余热回收设备使用时，开启闸板Z1、Z2、Z5、Z6，关闭闸板Z3、Z4，烟气进入旁通烟道经过余热回收设备再次利用，利用后的废烟气，经增压引风机排入主烟道1中后，由烟囱排出；余热回收设备检修维护时，开启闸板Z3、Z4，关闭闸板Z1、Z2、Z5、Z6，烟气就按照原来的流动途径经主烟道直接由烟囱排出。
主烟道与旁路烟道连接处安装压差计，用于测量烟道负压。
余热回收设备投入工作时，通过调节闸板Z2、Z5、Z6的开度，使得主烟道与旁路烟道连接处的压力与未使用余热回收设备之前的压力相同，这样就可以满足焦炉燃烧室内原有状态。
3.热力3.1 设计依据3.1.1.<<小型火力发电厂设计规范>>3.1.2.<< 火力发电厂烟风煤粉管道设计技术规程>>3.1.3.<<工业金属管道设计规范>>3.1.4.<< 工业设备及管道绝热工程设计规范>>3.1.5.<< 压力容器设计规范>>3.1.6.<< 工业建筑设计规范>>3.1.7.<< 工业电气设计规范>>3.2 设计内容根据某焦化厂焦炉现有工况进行设计改造, 充分利用窑炉产生的高温烟气余热，设计余热利用系统，产出0.6MPa饱和蒸汽用于生产及生活, 使烟气总热量得到充分应用,降低烟气排放温度,从而达到节能减排的目的。
主要内容有以下几项:3.2.1 余热利用系统在每座焦炉所对应的烟道上各安装1套余热回收系统、 1台增压引风机;在每个烟囱所对应的烟道附近,新建一座泵房，泵房内各安装1台汽水分离器、1台循环泵3.2.2 给水及蒸汽管网新建余热回收设备给水及蒸汽管网，饱和蒸汽进入蒸汽管网3.3 设计方案每个烟囱对应的新建一个旁路烟道，旁路烟道上安装1套余热回收设备及1台增压引风机, 窑炉产生的高温烟气经余热回收换热、降温后由引风机送至烟囱排出。
集中建2座水泵间,给水经软化、除氧、给水泵加压后,由管网输送到余热回收系统,加热水产生蒸汽和水的混合物，进入汽水分离器分离成饱和蒸汽进入蒸汽管网。
3.3.1余热利用系统3.3.1.1 烟气量及温度焦炉烟气流量140000Nm3/h，平均温度250℃3.3.1.2 产出蒸汽量及参数焦炉燃烧烟气可产饱和蒸汽7.5t/h，蒸汽压力0.6MPa3.3.1.3系统组成及原理余热回收系统主要由热管式烟气-水交换器、补给水泵、热水循环泵、阀门仪表、保温输水输汽管线、汽水分离器等组成。
由以上部分组成一个封闭的循环系统，该系统由补给水泵作为补充水耗，热水循环泵作水循环动力，采用热管式烟气—水热交换器，加热水介质产生蒸汽和水的混合物，进入汽水分离器分离成饱和蒸汽进入蒸汽管线供生产应用，热水再通过热水循环泵进入循环系统加热。
系统的设计压力为0.6Mpa，汽水混合物介质温度166℃3.3.1.4系统布置热管式烟气-水交换器安装在旁路烟道中,增压引风机安装热管式烟气-水交换器之后,简易封闭；汽水分离器安装在泵房内,热水循环泵安放在汽水分离器旁边3.3.1.5主要设备名称及参数余热利用系统共计1套,系统设备如下:余热回收装置1套,设计压力0.6MPa汽水分离器1台热水循环泵1台, 流量:12.5m3/h～60m3/h, 扬程:50m,耗电量:5.5KW～11KW增压引风机1台,风量250000m3/h，压力1400Pa，耗电量:60KW～90KW3.3.2水系统3.3.2.1系统组成及原理水系统集中新建了1座水泵间,系统主要由锅炉给水泵、汽动给水泵、除氧给水泵、热力除氧器、软水器、软水箱、盐泵及盐箱等组成。
上水由软化水装置软化后,引至软水箱,再经除氧给水泵至除氧器, 除氧后进入锅炉给水泵,加压后送往余热回收系统。
3.3.2.2系统布置水处理及水泵间分为设备间和辅助间两部分, 设备间分为2层,±0.00m层主要布置锅炉给水泵、汽动给水泵、除氧给水泵、软水器、软水箱、盐泵及盐箱等;8.0m层主要布置热力除氧器及分汽缸等。
设备间建筑尺寸为19.5m×12m×16m(长×宽×高) 。
辅助间分为2层,±0.00m层主要布置值班室、配电室、厕所及盐库等; 4.0m层主要布置仪表室、休息室等。
辅助间建筑尺寸为10.5m×12M×8m(长×宽×高) 。
3.3.2.3主要设备名称及参数锅炉给水泵2台,1运1备, 流量:8m3/h～16m3/h, 扬程:165～133m,耗电量:15KW除氧给水泵2台,1运1备, 流量:15m3/h～30m3/h, 扬程:35～30m,耗电量:5.5KW热力除氧器及水箱1台,设计出力:10t/h软水箱1台,容积:15m3软水器2台,1台运行,1台再生,处理水量:15t/h盐泵2台,1运1备, 流量:3.6m3/h, 扬程:16m,耗电量:1.5KW3.3.3给水及蒸汽管网敷设给水管道由水泵间接出后,沿车间柱子架空敷设送往余热回收系统,主干管管径为φ133×4, 管长约500m。