016产品检验控制程序
产品检测控制程序
产品检测控制程序1. 引言本文档旨在制定和规范产品检测控制程序，确保产品的质量和安全性达到预期标准。
本程序适用于公司的所有产品，无论是在生产过程中还是在最终交付给客户之前。
2. 目标2.1 确保所有产品均符合相关法规和标准的要求。
2.2 提高产品质量和安全性，满足客户的需求和期望。
2.3 降低产品缺陷率和退货率。
2.4 建立监测和测量机制，以持续改进产品检测流程。
3. 质量控制3.1 在产品生产过程中，确保每个环节都有相应的质量控制措施。
3.2 执行严格的质量检测程序，包括原材料和成品的抽样检测。
3.3 建立合适的质量控制指标和标准，对产品进行评估和分级。
3.4 制定返工和修复程序，确保产品缺陷得到及时处理和纠正。
3.5 执行严格的文档记录和存档，以备案和跟踪。
4. 检测设备和方法4.1 确保检测设备的可靠性和准确性，定期进行校准和维护。
4.2 选择合适的检测方法和技术，以保证产品的质量和安全性。
4.3 对检测设备和方法进行相关人员培训和操作指导，确保能正确使用和解读结果。
5. 产品检测流程5.1 制定清晰的产品检测计划，明确每个环节的责任和要求。
5.2 确保产品检测过程中的数据和信息准确、完整和及时。
5.3 对产品进行全面的检测，包括外观、尺寸、功能和安全性等方面。
5.4 对不合格产品进行合理的处置，包括退货、返工或报废等处理措施。
6. 监测和改进6.1 建立产品检测的监测和评估机制，定期对检测结果进行分析和评估。
6.2 确定关键的质量指标和绩效指标，以监控产品检测的效果和流程。
6.3 根据评估结果，及时采取改进措施，优化产品检测流程和方法。
6.4 定期进行内部和外部的质量审核，以确保产品检测控制程序的有效性和合规性。
7. 文档控制7.1 确保产品检测控制程序的文档版本和变更的控制和管理。
7.2 所有相关文档应保存并分类存档，以备查阅和追溯。
7.3 定期审查和更新产品检测控制程序，以适应业务和法规的变化。
产品检验控制程序-一稿
产品检验控制程序1. 目的规范产品的检验流程，提高检验的工作质量，确保原料质量满足生产要求，确保产品质量在生产过程中得到有效控制，预防不合格的原料或产品流入下一工序或者客户。
2. 适用范围本程序适用来料检验、工序检验、最种产品及出货检验活动的控制。
3. 职责3.1品管部负责产品的检验；3.2 品管部负责人负责检验报告的审核，生产总监对产品放行负责。
4. 术语和定义4.1来料检验：对于公司的外购原料及辅料，原料包括化学品，电子品单晶；辅料包括：溶剂，吸附剂，包材等。
4.1.1 IQC：Incoming Quality Control,来料质量控制。
FQC/OQC: Final/Outgoing Quality Control最终/出货质量控制4.1.2 抽样检测：按既定的抽样规则从一批待检样品抽出一部分用来检测，检测结果与判定标准作比较，继而判定该批产品是否合格的过程。
4.2工序检验：产品在制造过程中的检测。
4.2.1 IPQC:In Process Quality Control,过程控制。
4.2.2 过程巡检员：负责生产过程巡回检查的人员，一般由QA负责。
4.3产品检验：产品生产完成后，对产品进行入库前品质检验。
4.4出货检验：发货前对产品进行发货指标要求的项目进行检验。
5.流程5.1来料检验:5.1.1 供应商交货时，须附带《送货单》,交仓管员清点数量、核对品名、型号、规格、重量后暂收并放置于“待检区”。
5.1.2仓管员通知品质部作进料检验，免检材料直接入库。
5.1.3品质部依相应的《IQC管理制度》的相关规定对物料实施检验,将检验情况记录于检验结果中。
5.1.4无法作检验之物料或物料检验项目,供应商必须附出公司证明及检验合格证明文件作为凭据或提供质量保证协议/合同。
5.1.5质检员有独立判定权，但必须以《检验标准》的相关规定和材料样品作为检验依据。
5.1.6 检验合格，贴标识，由仓管员将材料移至仓库对应的区域备用，检验不合格，则依《不合格品控制程序》处理。
产品质量检测控制程序
产品质量检测控制程序产品质量检测控制程序是指企业为确保产品质量符合标准要求，采取的一系列检测控制措施和程序。
该程序旨在确保产品的可靠性、稳定性和一致性，以满足客户的需求和期望，并保证产品在市场竞争中具备竞争力。
一、背景介绍产品质量检测控制程序是企业质量管理体系的重要组成部份。
它对于企业来说具有重要的意义，可以匡助企业提高产品质量，降低质量风险，增强市场竞争力。
二、程序目的产品质量检测控制程序的目的是确保产品质量符合标准要求，避免产品质量问题对企业形象和利益的影响。
具体目标包括：1. 确保产品在生产过程中的各个环节都符合质量标准要求；2. 通过检测和控制措施，提高产品的可靠性和稳定性；3. 避免产品质量问题对客户满意度和市场口碑的负面影响；4. 降低产品质量风险，减少质量成本。
三、程序内容1. 产品质量标准的制定：根据产品的特性和客户需求，制定相应的产品质量标准，明确产品的技术要求和性能指标。
2. 原材料供应商质量评估：对原材料供应商进行质量评估，确保其提供的原材料符合质量标准要求，并建立供应商质量管理体系。
3. 生产过程控制：采用先进的生产工艺和设备，确保生产过程的稳定性和可控性。
通过制定生产工艺流程和操作规范，对生产过程进行控制和监测，及时发现和纠正问题。
4. 检测设备和方法：选用适当的检测设备和方法，对产品进行全面、准确的检测和分析。
确保检测结果的可靠性和准确性，为产品质量的判定提供依据。
5. 检测记录和数据分析：建立完整的检测记录和数据分析体系，对检测结果进行记录和分析。
及时发现和解决质量问题，改进产品质量。
6. 不合格品处理：对于不合格品，制定相应的处理措施，如返工、报废等，确保不合格品不流入市场。
7. 客户投诉处理：建立客户投诉处理机制，及时处理客户投诉，并采取相应的纠正和预防措施，以提升客户满意度。
8. 持续改进：定期评估和审查产品质量检测控制程序的有效性，根据评估结果进行持续改进，提高产品质量和质量管理水平。
产品质量检测控制程序
产品质量检测控制程序产品质量检测控制程序是企业在生产过程中确保产品质量的重要环节。
本文将详细介绍产品质量检测控制程序的标准格式，包括程序目的、适合范围、定义、程序步骤、记录要求等内容。
一、程序目的：产品质量检测控制程序的目的是确保生产过程中的产品质量符合相关标准和要求，提高产品质量稳定性，满足客户需求，保障企业声誉。
二、适合范围：本程序适合于所有生产过程中需要进行产品质量检测的环节，包括原材料采购、生产过程控制、成品检验等。
三、定义：1. 产品质量：指产品在规定使用条件下满足的技术要求和性能指标。
2. 质量检测：指对产品进行定性或者定量的检验、测量、试验等活动，以评价产品的质量特性。
3. 控制程序：指为实现特定目标而制定的一系列步骤和活动。
四、程序步骤：1. 制定产品质量检测计划：a. 根据产品特性和客户需求，制定产品质量检测计划，明确需要进行的检测项目和方法。
b. 确定检测频率和样本数量，制定检测标准和接受标准。
2. 原材料质量检测：a. 采购部门按照供应商审核程序选择合格供应商，并签订质量协议。
b. 接收原材料时，仓库人员按照检测计划进行抽样检验，并记录检测结果。
c. 对不合格原材料进行退货或者追溯处理，并通知供应商进行整改。
3. 生产过程控制：a. 生产部门按照生产工艺流程控制产品加工过程，确保产品符合质量要求。
b. 在关键控制点设置检测点，对关键参数进行监控和检测，记录检测结果并进行分析。
c. 对不合格产品及时采取纠正措施，防止不合格品流入下一道工序。
4. 成品质量检验：a. 成品质量检验部门按照检测计划对成品进行全面检验，并记录检测结果。
b. 对不合格产品进行分类处理，如返工、报废等，并进行原因分析，采取措施防止再次发生。
5. 检测结果分析与改进：a. 检测部门定期对检测结果进行分析，评估产品质量稳定性和改进空间。
b. 根据分析结果，制定改进措施，优化生产过程和产品质量。
五、记录要求：1. 检测记录：包括原材料检测记录、生产过程检测记录和成品检验记录，记录检测项目、方法、结果等信息。
产品质量检测控制程序
产品质量检测控制程序一、背景介绍在现代工业生产中，产品质量是企业竞争力的重要组成部份。
为了确保产品质量的稳定和可靠，企业需要建立一套科学合理的产品质量检测控制程序。
本文将详细介绍产品质量检测控制程序的标准格式及其内容要求。
二、程序目的产品质量检测控制程序的目的是确保企业生产的产品符合相关标准和要求，提高产品质量稳定性和可靠性，满足客户的需求和期望。
三、程序内容1. 检测标准的制定根据产品特性和市场需求，制定适合的产品质量检测标准。
标准应包括产品的物理性能、化学成份、外观质量等方面的要求，并明确检测方法和标准数值。
2. 检测设备和工具的准备确保检测设备和工具的准确性、可靠性和合法性。
对检测设备进行定期校准和维护，确保其在检测过程中的准确度和稳定性。
3. 检测人员的培训和资质要求对参预产品质量检测的人员进行培训，使其掌握相关检测方法和技能。
要求检测人员具备相关专业背景和资质证书，并定期进行培训和考核。
4. 检测样品的采集和保管按照一定的采样方法和程序，采集代表性的样品进行检测。
确保样品的采集过程符合相关标准和要求，并进行合理的样品保管，避免样品受到污染和损坏。
5. 检测过程的控制在检测过程中，要严格按照标准操作规程进行操作，确保检测结果的准确性和可靠性。
对关键环节进行记录和监控，及时发现和纠正异常情况，确保检测过程的稳定性和一致性。
6. 检测结果的分析和处理对检测结果进行分析和处理，及时发现产品质量问题，并采取相应的纠正措施。
建立数据分析和处理的标准程序，确保结果的可靠性和一致性。
7. 检测记录和报告的生成和管理对检测过程中的记录和报告进行管理和归档，确保其完整、准确和可追溯。
建立合理的文档管理系统，方便检测结果的查询和复核。
8. 持续改进和优化定期对产品质量检测控制程序进行评估和审查，发现问题并进行改进和优化。
根据市场需求和技术变化，及时更新和完善产品质量检测控制程序。
四、程序实施1. 确定程序的责任人和相关人员，并明确其职责和权限。
产品质量检测控制程序
产品质量检测控制程序产品质量检测控制程序第一章背景介绍在保证产品质量的前提下，为了满足市场需求和客户的要求，本公司制定了产品质量检测控制程序。
本程序旨在确保产品在生产过程中的每个环节都能够得到严格控制，并通过检测手段及时发现和解决可能存在的质量问题，以提供合格的产品给客户。
第二章质量检测控制流程1.产品设计阶段检测控制1. 确定产品设计目标和要求2. 进行产品设计评审会议3. 编制产品设计文件4. 进行产品功能测试和可靠性验证2.原材料采购阶段检测控制1. 制定原材料采购标准和要求2. 与供应商签订质量保证协议3. 对原材料进行进货检验4. 建立原材料追溯机制3.生产过程控制1. 制定生产作业指导书2. 设置生产过程参数和监控点3. 对生产线进行定期巡检和维护4. 设立不合格品处理流程4.产品出厂前检测控制1. 制定产品出厂前检测方案2. 进行产品出厂前检验3. 建立产品检测记录和档案5.不合格品管理1. 设立不合格品鉴定和评审机制2. 制订不合格品处理流程和实施方案3. 进行不合格品原因分析和改进第三章附件1.产品设计文件2.原材料采购标准和要求3.生产作业指导书4.产品出厂前检测方案5.不合格品处理流程和实施方案第四章法律名词及注释1.质量保证协议：________供应商与采购方签订的协议，明确双方在质量方面的责任和义务。
2.不合格品：________指不符合产品规格要求或与合同约定不符的产品。
3.不合格品处理流程：________对不合格品进行鉴定、评审和处理的一系列操作流程。
附：________法律名词及注释1.质量保证协议：________按照《中华人民共和国合同法》的规定，供应商与采购方在采购合同中明确双方在质量方面的责任和义务的协议。
2.不合格品：________按照《中华人民共和国产品质量法》的规定，指产品不符合国家、行业标准、合同约定或者与销售时所做的宣传广告、标签、说明书等不一致的产品。
产品质量检测控制程序
产品质量检测控制程序一、引言产品质量检测控制程序是指为了保证产品质量的稳定性和可靠性，通过一系列的检测和控制措施，对产品的各项质量指标进行监测和管理的程序。
本文将详细介绍产品质量检测控制程序的制定和执行过程，以确保产品质量符合标准和客户要求。
二、制定程序1.确定检测目标和指标首先，根据产品的特性和客户的需求，确定产品质量检测的目标和指标。
这些指标可以包括产品的尺寸、外观、性能、可靠性等方面。
2.建立检测方法和标准根据产品的特点和质量指标，制定相应的检测方法和标准。
这些方法和标准应该能够准确、可靠地评估产品的各项质量指标，并且能够被操作人员理解和执行。
3.确定检测设备和工具根据产品的检测方法和标准，确定需要的检测设备和工具。
这些设备和工具应该能够满足检测要求，并且具备准确、可靠的性能。
4.培训操作人员为了保证检测的准确性和可靠性，需要对操作人员进行培训，使其熟悉检测方法和标准，掌握操作技能，并了解质量控制的重要性。
5.建立检测记录和报告建立检测记录和报告的格式和内容，记录每次检测的结果和问题，以及采取的纠正措施。
这些记录和报告可以用于追溯产品质量问题的原因和责任。
三、执行程序1.检测前的准备工作在进行产品质量检测之前，需要进行一系列的准备工作。
包括检查检测设备和工具的状态和准确性，校准设备，确认操作人员的培训情况等。
2.执行检测过程按照制定的检测方法和标准，进行产品质量检测。
操作人员应按照规定的程序和要求进行操作，确保检测的准确性和可靠性。
3.记录和报告在检测过程中，记录每次检测的结果和问题，包括合格品数量、不合格品数量、不合格品的具体问题等。
及时报告不合格品的情况，并采取相应的纠正措施。
4.问题处理和改进对于检测中发现的问题，及时进行处理和改进。
分析问题的原因，找出改进的措施，并及时执行。
确保类似问题再也不发生，产品质量得到改善。
四、质量控制的监督和评估1.监督检查定期进行质量控制的监督检查，检查产品质量检测控制程序的执行情况，包括检测方法和标准的执行情况、操作人员的培训情况、检测设备和工具的状态等。
产品质量检测控制程序
产品质量检测控制程序产品质量检测控制程序1、概述本文档旨在建立产品质量检测控制程序，确保产品在生产过程中达到一定的质量标准。
该程序适用于所有产品的生产及质量检测流程。
2、质量策划阶段2.1 产品质量目标制定在产品开发阶段，制定明确的产品质量目标，并与相关部门进行共识。
质量目标应包括产品外观、性能、可靠性等方面的要求。
2.2 质量管理计划制定制定质量管理计划，明确质量检测的流程、方法、检测点及频率等。
同时，确定质量检测所需的资源和人员。
3、设计阶段质量控制3.1 设计评审在产品设计阶段进行设计评审，确保设计满足产品质量要求和相关标准。
对设计存在的问题及时进行修正和改进。
3.2 验证与验证对产品设计进行验证和验证，确保产品达到设计要求。
验证包括实际测试、模拟测试等。
4、原材料采购质量控制4.1 供应商评估与选择对供应商进行评估，选择合格的供应商提供原材料。
评估标准包括供应商的质量管理体系、产品质量等。
4.2 原材料质量检测对采购的原材料进行质量检测，确保原材料符合产品质量要求。
5、生产过程质量控制5.1 过程监控对生产过程进行监控，包括关键工序和关键参数的监测，以及工艺流程的纠正和改进。
5.2 抽样检测在生产过程中进行抽样检测，对产品进行质量检验，确保产品符合质量要求。
6、成品检测与控制6.1 成品检测计划制定制定成品检测计划，明确检测方法、检测标准等。
根据质量要求和产品特性确定合理的检测频率。
6.2 成品抽样检测对成品进行抽样检测，确保成品质量符合要求。
检测结果可作为产品是否合格的依据。
7、不合格品控制7.1 不合格品处理针对不合格品，制定相应的处理方案，包括返工、报废等。
7.2 缺陷分析与改进对不合格品进行缺陷分析，查找问题根源并采取相应的纠正措施，以避免再次发生。
附件：3、生产过程监控记录表法律名词及注释：1、质量管理体系：指一组相互关联的或相互影响的元素，用于管理组织的质量政策和质量目标，并包括质量规划、质量控制、质量保证、质量改进以及质量人员的职责、权力和责任分配的组织结构、责任程序、程序、工作规范及资源规划等。
产品检验和试验控制程序
产品检验和试验控制程序一、程序目的产品检验和试验控制程序的目的是确保所生产的产品符合质量要求和规格，并保证产品在出厂前经过检验和试验的合格性。
二、程序适用范围本程序适用于所有生产过程中需要进行产品检验和试验的环节，并适用于所有产品类型。
三、程序要求1. 检验和试验计划在生产过程中，由质量部门负责编制详细的检验和试验计划，包括所需的设备、材料、方法和标准等内容。
计划应事先确定，并在产品进入相应环节时及时执行。
2. 检验和试验设备质量部门应配备符合要求的检验和试验设备，并对其进行定期的校准和维护，确保设备的准确性和可靠性。
3. 检验和试验方法根据产品的特点和要求，选择合适的检验和试验方法。
对于频繁进行的检验和试验，应采用标准化的方法，以保证结果的准确性和可比性。
4. 检验和试验记录质量部门应对每次检验和试验的结果进行记录，并及时归档。
记录应包括检验和试验的日期、方法、设备、结果等信息，以备后续验证和追溯。
5. 异常处理当检验和试验结果不符合要求时，应立即采取措施进行纠正和处理。
质量部门应负责调查并记录异常情况，并在纠正措施得到执行后重新进行检验和试验，确保产品合格。
6. 检验和试验结果评定根据产品的规格和要求，对检验和试验的结果进行评定。
评定应根据设定的标准和限值，确保产品达到质量要求。
7. 认证和审计质量部门应定期进行内部和外部的认证和审计，以确保产品检验和试验控制程序的有效性和符合性。
认证和审计应包括程序的合规性、记录的完整性和设备的有效性等方面。
四、程序执行1. 生产过程中，相关操作人员应按照检验和试验计划的要求进行操作，确保检验和试验的顺利进行。
2. 检验和试验结果应及时记录，相关人员应按照标准的规范要求进行记录，以备后续分析和评定。
3. 当发现异常情况时，相关人员应及时报告给质量部门，并按照质量部门的要求进行纠正和处理。
4. 检验和试验的结果应及时评定，并由质量部门确认合格后，方可继续生产流程。
产品质量检测控制程序
产品质量检测控制程序产品质量检测控制程序是确保产品质量稳定和符合标准的关键步骤。
本文将详细介绍产品质量检测控制程序的标准格式，包括程序的目的、范围、责任、程序步骤和记录等内容。
一、目的产品质量检测控制程序的目的是确保产品质量稳定，满足客户需求和标准要求，提高产品可靠性和竞争力。
二、范围本程序适合于公司所有生产的产品，包括但不限于XXX产品、YYY产品等。
三、责任1. 质量部门负责制定和管理产品质量检测控制程序。
2. 生产部门负责执行产品质量检测控制程序，并确保检测设备的准确性和有效性。
3. 质量部门和生产部门共同负责对检测结果进行分析和处理，并采取相应的纠正措施。
四、程序步骤1. 确定检测项目和标准：质量部门根据产品特性和标准要求，确定需要进行的检测项目和相应的标准。
2. 制定检测计划：质量部门根据生产计划和产品特性，制定每批产品的检测计划，包括样品数量、抽样方法和检测频率等。
3. 进行检测操作：生产部门按照检测计划进行产品的检测操作，包括取样、检测设备的校准和检测方法的执行等。
4. 记录检测结果：生产部门将检测结果记录在相应的检测报告中，包括产品信息、检测项目、检测数值和判定结果等。
5. 分析检测结果：质量部门对检测结果进行分析，包括统计分析、趋势分析和异常分析等，以确定产品质量的稳定性和改进的方向。
6. 处理异常情况：质量部门和生产部门共同处理检测中浮现的异常情况，包括不合格品的处理、原因分析和纠正措施的制定等。
7. 纠正措施的实施：质量部门和生产部门共同制定并实施纠正措施，以防止类似问题的再次发生，并不断改进产品质量和检测方法。
8. 审核和验证：质量部门对产品质量检测控制程序进行定期审核和验证，以确保程序的有效性和符合标准要求。
五、记录1. 检测计划记录：包括每批产品的检测计划，记录样品数量、抽样方法和检测频率等。
2. 检测报告：记录每次检测的结果，包括产品信息、检测项目、检测数值和判定结果等。
产品检验控制程序
1）、IQC接到《到货送检单》和供应商送货单,IQC应准备所需的图纸、检验工具及相关资料。
2）、制定抽样计划：依据《品质AQL抽样标准》执行。
4.2.3检验
4.2.3.1IQC依原物料《工程图纸》及《原材料检验标准》上的品质标准进行检验,并将结果记录于对应的《来料检验单》、《IQC来料检验日报表》。
1）、OQC依据工程图纸、样品、作业指导书、技术协议等。
2）、检验标准及检验工具。
4.4.2检验
1）、OQC在做成品检验时,需依图纸进行尺寸、外观等方面的逐项检验,必要时应参考客户标准、技术规格参数、《工程设计变更通知单》或客户的特殊要求等资料。并记录入《OQC检验记录表》。
2）、表面处理为喷粉、电镀等成品在出货前品质应对其表面及包装方式进行核对,以确保规格正确,包装和实物相符合,表面无生锈、氧化、腐蚀、碰伤变形等不良现象。
3）、IPQC巡检发现不合格时,处理依《不合格品控制程序》进行,必要时对其前段时间所生产的产品重新检验确认其品质,防止问题再发生。
4）、制程中功能测试依《测试作业指导书》实施。
5）、制程作业中,生产当班组长和IPQC应对现场作业状况及品质状况进行巡回稽核,以确保品质的有效性。
6）、制程检验中的相关检验结果详细记录于对应的《制程检验单》、《IPQC制程巡检记录表》。
程
序
文
件
(产品检验控制程序)
文件编号
版本号
A0
文件层级
2
编 制
审 核
批准
发行部门
品质部
发行日期
2021年12月25日
文 件 履 历
版本号
编制/修订日期
备注说明
修订内容摘要
产品检验和试验控制程序
产品检验和试验控制程序1. 引言产品检验和试验是确保产品质量的重要环节。
通过对产品进行检验和试验，可以验证产品是否符合规定的质量要求，并确保产品符合用户的需求和期望。
为了确保检验和试验的有效性和一致性，需要建立适当的产品检验和试验控制程序。
本文档旨在介绍产品检验和试验控制程序的制定和实施，以及相关的流程和注意事项。
2. 程序制定制定产品检验和试验控制程序应遵循以下步骤：2.1 确定检验和试验的目标在制定检验和试验控制程序之前，需要明确检验和试验的目标。
目标应具体明确，并且与产品质量要求相一致。
2.2 确定检验和试验内容和方法根据产品的特点和质量要求，确定应进行的检验和试验内容。
同时，选择适当的检验和试验方法，确保能够准确、全面地评估产品的质量。
2.3 制定检验和试验控制计划制定检验和试验控制计划，包括检验和试验的时间安排、责任人、检验和试验的方法和要求等。
确保检验和试验能够按照计划进行，并能够准确记录和追踪检验和试验的结果。
2.4 建立检验和试验记录和报告系统建立检验和试验记录和报告系统，确保能够及时、准确地记录和汇报检验和试验的结果。
记录和报告的内容应包括检验和试验的时间、方法、结果以及处理措施等。
2.5 制定纠正措施和持续改进计划如果在检验和试验过程中发现产品不符合要求，需要制定相应的纠正措施，并建立纠正措施的跟踪和监控系统。
同时，应定期评估检验和试验的效果，并制定持续改进计划，不断提高产品质量。
3. 程序实施在实施产品检验和试验控制程序时，需要注意以下事项：3.1 培训和培训记录对参与产品检验和试验的人员进行培训，确保其了解程序要求和操作方法。
并建立相应的培训记录，记录培训的内容、时间和参与人员等信息。
3.2 设备和工具的校准和维护建立设备和工具的校准和维护计划，定期对使用的设备和工具进行校准和维护。
确保设备和工具的准确性和可靠性，保证检验和试验的准确性和可靠性。
3.3 抽样方法和样本数量的确定根据产品的特点和质量要求，确定合适的抽样方法和样本数量。
产品检验控制程序
一：目的
对产品的性能进行监视和测量，证明产品要求得到满足。
二：使用范围
适用于质量体系的过程和产品的检验。
三：定义
1.1检验：对产品、过程或服务的一种或多种性能进行测量、检查、并将这些性能与规定要求标准进行
比较的活动。
1.2检验员：来料质量检验、过程质量检验、最终产品质量检验的人员。
1.3紧急放行：因生产、客户订单急需来不及验证而放行的原料及待检成品，应对该产品做出明确标识，
并做好记录，以便一旦发现不符合规定要求时，能立即追回和更换。
四：职责
4.1项目管理部：负责原材料检验、制程和成品检验，并做好标识及记录，负责对质量异常的分析，按
相应要求填写检验报告。
4.2仓库：负责进厂物料的储存管理。
4.3生产部：在生产过程中应进行自检和互检，负责生产能力的控制和产品的性能控制。
4.4项目管理部：负责对公司人员组织培训及考评。
4.5管理者代表：负责质量管理体系满足规定要求。
五：进料检验流程
六：过程检验流程
七：成品检验流程
八：相关文件
6.1《不合格品控制程序》
6.2《文件及记录控制程序》九：相关记录：
7.1《检验报告》
7.2《紧急放行申请单》
7.3《首件检验报告》
7.4《制程检验报告》
7.5《成品检验报告》
7.6《品质异常通知单》。
产品检验控制程序
产品检验控制程序1 目的对原材料、半成品和最终产品进行规定的检验和试验，保证原材料和产品的合格。
2 范围适用于对本公司采购的原材料、半成品和出厂产品的检验控制。
3 职责3.1技术科负责产品的检验。
3.2技术科负责人负责检验报告的审核，对放行产品负责。
4 工作过程4.1 进货检验一般情况下可按7.4采购的相关要求执行，必要时进行抽样，按相关标准的要求检验重要的性能指标。
4.2半成品检验控制机加工工件的工序检验由操作人员进行，必须进行首件检验和随时抽检，下工序对上工序的产品进行互检验收，检验结果记录在生产记录中。
抽样检验时必须符合抽样规则要求。
产品焊接、组装过程的工序检验由生产负责人进行，填写《过程检产品验记录》。
4.3成品检验4.3.1对组装完成后的成品检验，检验项目必须符合相关产品标准要求的出厂检验要求；对维修产品，检验应按照变压器、配电柜、电动机等相关检验规范执行。
4.3.2检验仪器和检验方法应符合相关标准的规定。
4.3.3对本公司没有能力进行检验的项目，如变压器油的理化指标等，应委托有资质的检验机构进行。
4.4检验报告4.5.2检验报告由质检员填写，应字迹工整、清晰，项目完整，时间准确，检验人、审核人签字。
出厂产品检验报告应加盖检验专用章。
4.4.2 检验报告的传递原材料、成品检验报告一式两份，质检科留存一份，送相关部门或单位一份。
出厂产品可适当增加份数，发生不合格时，检验报告应加写一份报送总经理。
4.5发生不合格时按《不合格品控制程序执行》。
4.6特例放行一般情况下，本公司产品在交付出厂前必须进行检验。
若顾客同意，总经理批准，紧急情况下可在检验报告发出前交付，但仍必须进行必要的检验，检验结果应及时通知顾客。
所有原材料必须经验收合格才能使用，所有半成品必须合格才能进入下道工序，所有产品必须合格才能入库和出厂。
产品检验控制程序
精心整理1目的为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。
2适用范围适用于进料、制程及最终成品的检验。
3职责3.1仓库3.23.33.43.544.14.24.34.44.5特采：质量不完全合乎标准的原材料或器件，其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响，经技术部和相关部门评估风险后，或征得客户意见，同意采用选别、让步接收等方法进行处理。
4.6原材料：指生产过程所需要的原料，包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、修理用备件、包装材料等。
4.7在制品：从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算成本的自制半成品。
4.8半成品：指经过一定生产过程并已检验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产品。
4.9成品:指已完成全部生产过程，按规定标准检验合格，可供销售的产品。
4.10紧急放行：生产急需来不及验证就发放生产部使用。
5作业程序5.1进料点收、送检：委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区”，并需随货附《送货单》，仓库依本公司《物料需求单》之规格、数量点收，核对无误后在供应商《送货单》上盖本公司5.25.2.2A.B.5.2.3后收5.2.45.2.5ICP5.35.3.1生产部在每批生产前均需制作首件，填写《首件确认记录表》通知品质部和PIE工程师确认。
5.3.2品质部以BOM、《IPQC检验作业指导书》等为依据对生产部在制品进行检验或测试。
a.首件检验：生产部每条生产线开始生产或更换产品品种，或调整工艺后生产的第一件产品，经生产自检合格后，由IPQC根据相应的检验标准进行检验，填写《首件确认记录表》；如不合格应要求返工或重新生产，直到检验合格，品质部签字确认后才能批量生产。
b.巡检：生产过程中，IPQC应对生产部操作员完成该工序后的产品进行抽检，并将结果及时反馈给生产部；发现不合格应执行《不合格品控制程序》。
产品检验控制程序
版次:0受控章1.0目的通过对产品的特性进行监视和测量，以验证产品要求已得到满足。
2.0范围本程序适用于产品实现过程中在制品/半成品和成品的质量控制。
3.0职责3.1品质部是检验和试验的归口管理部门，负责进货、工序和最终检验和试验。
3.2各车间负责产品工序检验中的自检、互检。
4.0控制要求4.1 进货检验和试验4.1.1资材部在原（辅助）材料等物资到公司后，仓管员应及时通知品质部进行检验。
4.1.2检验人员要依据图纸和检验文件的要求,认真做好进货检验和试验，并在“检验报告单”上做好记录，作出合格与否的判定。
如需做检测试验的，则在做完试验后写好试验报告，作出判定。
4.1.3仓管员凭检验人员开具的合格证办理入库手续。
对经检验不合格的物资，按《不合格控制程序》处理。
4.2过程检验和试验4.2.1在过程检验和试验中公司采取自检、互检和专检相结合的三检制，其中专检包括首检、巡检和完工检验。
检验的依据是产品图纸、工艺文件和检验文件。
4.2.2 首件检验4.2.2.1首件是指每道工序放产前的被检验产品，首件由操作者自检合格后，再交检验员检验确认，首检记录由检验员负责保管。
4.2.2.2 首件检验不合格应停机分析原因，进行改进，并将重新加工的首件再次交检，直到合格方能进行批量加工。
4.2.2.3 在更换操作者、原材料、设备、工装、工艺时，必须进行首检。
4.2.3 巡回检验4.2.3.1 首件检验合格后进行批量加工时，操作者应做好自检、互检工作。
4.2.3.2 专职检验员至少每隔二小时应对操作者自检、互检的部件进行巡检，并做好“巡检记录”。
检验人员可根据操作者的技术水平和该工序质量的稳定与否增减巡检频次。
4.2.3.3检验人员在巡检中发现批量产品不合格或者不良现象严重及比率超过目标，应立即通知该工序停机找原因，消除发现的不合格及原因。
4.2.4 完工(或成品)检验部件(或产品)加工完成后，操作者将自检合格的部件送交检验员检验。
产品质量检测控制程序
产品质量检测控制程序产品质量检测控制程序是指为了确保产品质量符合标准要求，采取一系列的检测控制措施和程序的规定。
下面将详细介绍产品质量检测控制程序的标准格式。
一、目的和范围：产品质量检测控制程序的目的是确保产品质量符合相关标准和客户要求，保证产品的可靠性和稳定性。
本程序适合于公司所有生产的产品，包括原材料、半成品和成品。
二、术语和定义：在本程序中，以下术语和定义适合：1. 产品：指公司生产的原材料、半成品和成品。
2. 质量标准：指产品质量的技术要求和规范。
3. 检测控制：指对产品进行检测和控制，以确保产品质量符合标准要求。
4. 检测方法：指用于检测产品质量的具体方法和工艺。
三、程序内容：1. 质量标准的确定：（1）制定产品质量标准，包括技术要求、规格参数等。
（2）参考国家标准、行业标准和客户要求，确定产品质量标准。
2. 检测方法的确定：（1）根据产品特性和质量标准，确定适合的检测方法。
（2）确保检测方法的准确性和可靠性，包括仪器设备的校准和检验员的培训。
3. 检测设备和环境的管理：（1）确保检测设备的完好性和正常运行，定期进行维护和校准。
（2）提供适宜的检测环境，包括温度、湿度等条件的控制。
4. 检测过程的控制：（1）制定检测标准和程序，确保检测过程的一致性和可追溯性。
（2）对检测过程进行记录和监控，包括检测数据、结果和异常情况的处理。
5. 非合格品的处理：（1）对于检测不合格的产品，按照像关程序进行处理，包括返工、报废等。
（2）追踪和分析非合格品的原因，采取措施防止类似问题再次发生。
6. 检测结果的评定和报告：（1）根据检测结果，对产品进行评定，判断是否符合质量标准。
（2）编制检测报告，并及时向相关部门和客户反馈检测结果。
7. 持续改进：（1）定期评估和审查产品质量检测控制程序的有效性和适合性。
（2）根据评估结果，制定改进措施，提高产品质量检测的效率和准确性。
四、文件控制：1. 本程序由质量部负责编制和修订，并在公司内部进行发布和宣贯。
产品检验控制程序
编制审查同意日期日期日期文件使用部门部门签收部门签收总经办财务部采买部生产部质量部工程部库房人事行政部市场部文件订正记录日期改正种类版本改正原由改正内容改正人同意人2013-12-25新版刊行A/0无无目的：对委外加工、外购原资料、在制品、半成品、成品进行查验和试验，保证物料和生产过程中的半成品、成品切合规定的质量要求。
范围：合用于委外加工、外购原资料和企业内全部生产的半成品、成品的查验和试验。
职责：库房负责原资料的入库、储藏，及成品储藏和保留工作；产品开发部负责产品标准的拟订，首件制作，质量异样办理；质量部负责委外加工、原资料、在制品、成品的查验及试验；各有关部门负责原资料、在制品及成品出现质量异样的办理；生产部负责产品生产、自检及互检，并对出现质量问题进行办理；程序：委外加工查验由采买部发《委外加工通知单》至质量部，质量部收到《委外加工通知单》后外派查验员到委外加工厂的生产现场对其生产过程的质量控制进行监察；对委外加工厂生产过程中出现的质量问题，质量部实时通知加工厂的质量部和企业采买部解决。
原资料查验供给商交货时，第一到库房办理送货手续，库房仓管员查对《送货单》与采买订单调致性，在采买订单与《送货单》符合的状况下，由仓管员填写《进料查验送检单》及供给商《质量查验报告》送交质量部。
质量部查验员接到《进料查验送检单》后，依据对应产品查验标准及技术图纸等对原资料进行外观、包装、尺寸、功能、性能及实配等测试，并做好来料查验记录。
对查验合格的产品，查验员应在《进料查验送检单》查验结果栏上填写“合格”，并在原资料外包装箱标签上加盖合格印章。
库房仓管员在接到有查验员署名或签章合格的“来料查验报告”后，办理入库手续；对查验合格的产品放入合格品地区。
当查验员查验原资料不合格时，在原资料上粘贴不合格表记, 并填写《IQC 查验报告》发至采购部，详细办理见《不合格品控制程序》。
对一些原资料质量部没法查验的项目，质量部可通知采买部，要求供给商随货附上有关的原资料质量保证的有关证明，质量部参照证明显进行考证，并将其与该批的“来料查验记录”记录一起保留。
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作业员对加工出来的产品必须按照首件样板(工序样板)进行自检，下道工序作业员对上道工序作业员加工出的产品进行复检，符合要求后进行本工序的作业。
作业员自检发觉加工物料存在品质咨询题时，按《标识和可追溯性操纵程序》进行标识，不合格品按《不合格品操纵程序》进行处理。
作业员对上工序作业的产品进行复检时，发觉专门及时向上道工序的作业员及技术员，生产负责人报告及时改善并同时知会IPQC检验员。
5.3.2当成品出货特急或因返工会造成重大经济缺失时，业务部主管可申请急料放行，经品质部主管确认、总经理批准后可出货，但每月不得超过三次。急料放行成品按《标识和可追溯性操纵程序》进行相应标识。
5.4库存品重检操纵
5.4.1仓库要定期通知品质部IQC检验员对存仓超过三个月的物料进行重检作业，重检物料标签上要注明“重检”及重检日期，合格时标签上不需再盖PASSED印章但需签名确认。
6有关文件
《标识和可追溯性操纵程序》
《不合格品操纵程序》
7附件
《来料检验报告》
《免检物料一览表》
《急料放行申请单》
《首检质量一览表》
《首件量测表》
《检验报告》
《QA检查报告》
加工后的产品是否符合要求
物料是否有品质专门
工艺参数是否稳固符合要求
职员是否按规定进行操作
工作现场是否符合5S要求
5.2.4 IPQC在巡查当中发觉不合格时，应及时口头通知生产部负责人进行改善，并知会QC组长，连续两次发觉同类产品同种不良现象或重大品质咨询题时，按《不合格品操纵程序》进行处理。IPQC检验员巡检结果记录于《检查报告》。
016产品检验控制程序
版本
修订理由与内容简述
修订日期
制 定：
发行副本章：
1目的
确保产品从进料到出货能有效操纵，保证产品质量符合有关规定要求以满足客户要求。
2适用范畴
适用于原材料、辅材、半成品及成品的检验。
3定义
3.1物料包括原材料、辅材、半成品及成品。
3.2首件检验：IPQC对生产正常后首件产品进行之检验。
5.1.2 IQC检验员按照《标识和可追溯性操纵程序》进行状态标识，判定不合格时按照《不合品操纵程序》进行处理。进料检验结果记录于《来料检验报告》。
5.1.3判退物料由仓库移至退货区，由采购部通知供应商&加工商处理。
5.1.4免检作业：符合免检条件的物料，IQC检验员建立《免检物料一览表》，实施免检作业，但须IPQC检验员或有关使用单位负责跟进其品质，必要时要求供应商提供有关证明文件，符合下列条件的物料列为免检：
5.4.2 IQC检验员判定为不合格的产品按《不合格品操纵程序》进行处理，按《标识和可追溯性操纵程序》进行相应标识。重检记录结果要记录于《来料检验报告》并注明重检字样。
5.5客户退回物料检验操纵
5.5.1客户退回之产品由仓库放置于退货区后通知品质部IQC检验员进行检验，不合格品按《不合格品操纵程序》进行处理，按照《标识和可追溯性操纵程序》进行相应标识，检验结果记录于《QA检查报告》并在上面注明退Байду номын сангаас检验字样。
5.2.4生产部需入仓转序的半成品放于“待检区”，IPQC检验员按照有关资料、样板进行检验，按《标识和可追溯性操纵程序》进行标识，合格则入库转序，不合格时按《不合格品操纵程序》进行处理。
5.3成品检验操纵
5.3.1生产部将需入仓的成品放于“待检区”，OQC检验员按照《成品检验作业规范》等有关资料、样板进行检验，按《标识和可追溯性操纵程序》进行标识，合格则入库出货，不合格时按《不合格品操纵程序》进行处理。成品检验结果记录于《QA检验报告》上。
3.3自检：作业员对比样板、自己检查生产产品的结构外观。
3.4巡检：IPQC对生产部所生产的产品进行巡回检验。
4职责和权限
4.1生产部负责产品自检及将不良品及时分开。
4.2品质部负责对产品进行检验判定。
4.3工程部负责提供检验标准和工程样板。
5作业内容
5.1进料检验操纵
5.1.1 IQC检验员按照《进料检验作业规范》及有关指引、样板对仓库置於“待检区”或挂“待检”标识牌之物料进行检查判定。
5.2制程检验操纵
5.2.1 IPQC检验员接到生产部组长提供的首件样板后，须及时按照图纸要法语进行检查并将检查结果记录于《首检质量一览表》尺寸测量记录于《首件量测表》，合格则通知生产部进行批量生产，首件检查不合格时按《不合格品操纵程序》处理。
5.2.2批量生产后，IPQC检验员按照有关检验规范及产品图纸定时对各工序&工位进行巡检，巡检内容包括但不限于以下内容：
非直截了当用于生产之辅料。
针对公司在设备上或能力上无法检验的物料，由公司托付供应商或检测机构进行检验，IQC检验员实行免检。
5.1.5急料放行：为应对紧急生产需急料放行时，由生产部负责人填写《急料放行申请单》，由品质部主管确认后经总经理签名物料方可发至生产线，物料要按《标识和可追溯性操纵程序》进行标识，同时IQC检验员应于仓库及生产线同步检查;仓库部份物料检验按正常程序执行;生产现场物料检验，结果记录于《急料放行申请单》上，若经检验不合格，即由IQC检验员填写《不合格评审报告》按《不合格品操纵程序》处理。