4.注射模塑原理

③模具温度： 模具温度：
温度过高 —— 成型周期长，脱模后翘曲变形，影响尺寸精度； 温度太低 —— 产生较大内应力，开裂，表面质量下降。
2.压力
①塑化压力： 塑化压力：
又称背压 背压（螺杆头部熔体在螺杆转动时所受到的压力）， 背压 由液压系统溢流阀调整大小6～20MPa 。
②注射压力： 注射压力：
1.温度
①料筒温度： 料筒温度：
在Tf(Tm)~Td之间 ，保证塑料熔体正常流动，不发生变 质分解； 料筒后端温度最低，喷嘴前端最高； 当Tf(Tm)~Td范围窄时，料筒温度取偏低值。
②喷嘴温度： 喷嘴温度：
略低于料筒最高温度：防止熔料在喷嘴处产生“流涎” 现象；但温度也不能太低，否则易堵塞喷嘴。
顶白：
• 产品因脱模不良、或顶针 压力过大。在产品表 面出现白印痕及凸起。
表面花痕：
• 产品出模不顺拖伤痕， 或人为的撞、刮花痕， 也由于模腔表面的伤 痕致使产品上带有相 对应的花痕。
变形：
• 产品变形，一般因产 品冷却时间不够、或 模温异常导致。
混色：
• 表面颜色光泽不一， 呈云石般的色纹，啤 色粉料或色种料时容 易出现
四、注射成型工艺参数
温度
压力
时间 成型周期） （成型周期）
一、温度
• 注射成型过程中需要控制的温度有料筒温度、喷 嘴温度等。塑化物料的温度（塑化温度）和从喷 嘴注射出来的熔体温度（注射温度）主要取决于 料筒和喷嘴两部分的温度。为了保证制品有较高 的形状的尺寸精度，应避免制品脱模后发生较大 的翘曲变形，模具温度必须低于塑料的热变形温 度。
退火的温度：高于使用温度10～20℃，低于
热变形温度10～20℃。 调湿： 调湿： 将刚从模具中脱出的塑件放在热水中(100～ 120℃)，隔绝空气，进行防氧化处理，达到吸湿 平衡后,再干燥处理。
材料利用及颜色处理
• 1． 塑料原料大部分可循环使用，但由于翻用塑料（水口料） ． 塑料原料大部分可循环使用，但由于翻用塑料（水口料） 比一般原料要脆，所以只可混合新料（原料）一起使用， 比一般原料要脆，所以只可混合新料（原料）一起使用，比 例最大不可超过25%为合适，应以顾客要求标准为原则。各 为合适， 例最大不可超过 为合适 应以顾客要求标准为原则。 种类型的塑料料因所需的熔点不同，所受的注塑压力不同， 种类型的塑料料因所需的熔点不同，所受的注塑压力不同， 生产中一定不可相混淆。 生产中一定不可相混淆。 • 2.由于塑料产品要与颜色配合，因此塑料原料可分为：抽粒 由于塑料产品要与颜色配合， 由于塑料产品要与颜色配合 因此塑料原料可分为： 色粉料、色种料，还有加液体在塑料原料中着色。 料、色粉料、色种料，还有加液体在塑料原料中着色。 • 抽粒原料是已经把颜料混合进原料中， 抽粒原料是已经把颜料混合进原料中 ， 每一粒塑料料均 已着色，所以形成产品颜色稳定均匀。 已着色，所以形成产品颜色稳定均匀。 • 色粉料及色种料是把色种或色粉混合原料使用，成本低， 色粉料及色种料是把色种或色粉混合原料使用，成本低， 而且不用储存大量的有色原料。但是颜色不稳定， 而且不用储存大量的有色原料。但是颜色不稳定，较难在生 产中控制统一性。 产中控制统一性。
熔结线
• 产品表面的一种线状 痕迹，由于成型中两 股料流相遇时在其界 面处未完全熔合而造 成。
披峰：
• 模具在啤塑过程中合 模面缝隙溢流出胶， 并留存在产品边位上 的余料，毛头拖丝。 出称毛边、飞边。
料花：
• 产品表面呈射状银色 条痕。是由于塑胶料 未完全烘干，含有水 份导致。塑胶料温度 过高出会出现。
• 波导产品S1000金色 与银色图样。 • 塑胶产品经表面喷涂 而形成各种颜色。再 加上表面的UV光油处 理后，产品具有耐磨 性，防紫外线照射而 出现褪色发黄。
退火 成型后处理 调湿
1.成型前准备
质量体积 流动性
原料检验 水分及挥发物含量 收缩率 原料染色
烘箱干燥 热板干燥 高频干燥
原料干燥
红外线干燥
2.注射过程
原料检验 预处理 料 理 预 理料 理 合 模 冲 模 保 压 冷 却 脱 模
处理
3.注射成型后处理 退火： 退火： 放在一定温度的红外线或循环热风烘箱、液 体介质中（矿物油，石蜡）一段时间，再缓慢冷 却。
柱塞或螺杆头部对塑料熔体施加的压力。注射压力的大 小一般为40～130MPa，它的作用是克服熔体的流动阻力，保 证一定的充模速率。 注射压力与塑料品种、注射机类型、模具浇注系统结构尺 寸、塑件壁厚流程大小等因素有关。
③保压压力： 保压压力：
塑件在压力下固化、 补缩。
二、压力
• • • 注射成型过程中的压力包括注射压力、保压力和背压力。 1、注射压力——注射压力用以克服熔体从料筒向型腔流动的阻力，提供充模速度及对 熔料进行压实等。 2、保压力和保压时间——保压力的大小取决于模具对熔体的静水压力，与制品的形状、 壁厚有关。一般来说，形状复杂和薄制品，由于采用的注射压力大，保压力可略低于 注射压力。对于厚壁制品的保压力的选择比较复杂，保压力大时容易加大分子取向， 使制品出现较为明显的各向向性。在保压力与注射力相等时，制品的收缩率可降低， 批量产品中的尺寸波动小，但会使制品出现较大的压力。 3、背压力与螺杆转速——背压力是指注射螺杆顶部的熔体在螺杆转动后退时所受到的 压力，简称为背压。背压主要体现对物料的塑化效果及其塑化能力，故也称为塑化压 力 。增大背压除了可驱除物料中的空气，提高熔体密实程度之外，还可使熔体内压力 增大，螺杆后退速度减小，塑化时的剪切作用增强，摩擦热量增大，塑化效果提高。 但是，背压增大后若不提高螺杆转速，熔体在螺杆槽中将会产生较大的逆流和漏流， 使塑化能力降低。
•
三、时间
• 完成一次注射成型过程所需的时间称为成型周期。它包括以下几个部分：
充模时间（螺杆前进时间），即注射时间
﹛ 压实时间（螺杆停留时间），即保村时间
成型周期
闭模冷却 时间（螺杆后退时间也包括在这段时间内） 其它时间（开模、脱模、涂脱模剂、安放嵌件和闭模等）
总冷却时间
在保证塑料制品质量的前提下，应尽量缩短成型周期中的各段时间，以提高生 产率。其中，最重要的是注射时间和冷却时间，它们对产品的质量有着决定 性的影响。
缩水：
• 产品在模具中因收缩 而造成的局部表面下 陷的缺陷。一般表现 的产品之柱位或厚胶 位表面，形成一种凹 似印状。
产品丝印图状1
• 伟易达胶壳丝印图样 • 由黄色、兰色、白色 再加表面UV光油所成。 共需丝印5次。
产品丝印图状2
• 京瓷V1产品丝印图样， 其丝印为一次印成。
塑胶产品表面喷涂图状
Molding )，主要
用于热塑性塑料的成型，也可用于热固性塑料的成型。
充模 冷却 固化 塑件
注射原理
二、注射成型设备
1.注射机的主要作用 加热熔融塑料，达粘流态 在一定压力和速度下将塑料注入型腔 注射结束，进行保压与补缩
合模单元 注射单元
开模与合模动作 顶件
三、注射成型工艺
原料的检验、染色和干燥 成型前准备 嵌件预热 料筒清理 模具清理 注射过程
3.成型时间
成型周期或总周期 —— 完成一次注射模塑过程
所需的时间。 合模时间
充模时间
注射时间
保压时间
成型周期
闭模冷却时间 开模时间 其它时间
思考与练习： 1.模塑前准备及过程（填写工艺流程图） 2.螺杆式及柱塞式注射机的不同特点？
常见塑胶产品缺陷
• 走胶（又名啤不满）：
产品因填充不足（或注射压力不 够，模具水口太小），致使产品 未能完整。
不积跬步，无以至千里； 不积小流，无以成江河。
——荀子
目的和要求： 1.了解注塑工艺过程及工艺条件的选择； 2.掌握工艺条件对塑件质量的影响。 重点难点： 难点：工艺条件与各个因素之间的关系 重点：成型时间 成型温度 成型压力一、 Nhomakorabea射模塑原理
注射模塑 ——又称注射成型(Injection
颗粒、 颗粒、粉 状塑料 注射机 料筒 加热 熔融