齿轮加工通用工艺守则(报批稿)
Q/SY 三一重工股份有限公司企业标准
Q/SY 1081-2005
齿轮加工通用守则
2005－07－30发布 2005－08－10实施三一重工股份有限公司发布
Q/SY 1081-2005
前言
本标准是根据JB/T9168.1-1998 《切削加工通用工艺守则总则》和JB/T 9168.9－1998《切削加工通用工艺守则齿轮加工》，并结合企业齿轮加工特点，特制定本标准。
本标准由三一重工研究本院提出；
本标准由三一重工路面机械有限公司研究院和三一重工研究本院共同起草；
本标准由三一重工路面机械有限公司研究院负责解释；
本标准由三一重工研究本院归口。
本标准2005年7月30日首次发布，自2005年8月10日起实施。
本标准主要起草人：欧少球。
Ⅰ
Q/SY 1081-2005
齿轮加工通用守则
1 范围
本标准规定了齿轮加工应遵守的基本规则。
本标准适用于三一重工股份有限公司的齿轮加工。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 10095.1 渐开线圆柱齿轮精度第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值
GB/T 10095.2 渐开线圆柱齿轮精度第2部分：径向综合偏差与径向跳动的定义和允
许值
3 一般要求
3.1齿坯装夹前应检查其编号和实际尺寸是否与工艺规程要求相符合。
3.2 装夹齿坯时应注意查看其基面标记，不得将定位基面装错。
3.3计算齿轮加工机床滚比挂轮时，一定要计算到小数点后有效数字第五位。
4 滚齿工艺守则
4.1本守则适用于用滚切法加工GB/T 1009
5.1或GB/T 10095.2中规定的7、8、9 级精度渐开线圆柱齿轮。
4.2 滚齿前的准备
4.2.1加工斜齿或人字齿轮时，必须验算差动挂轮的误差，一般差动挂轮应计算到小数点后有效数字第五位。
4.2.2加工有偏重的齿轮时，应在相对应处安置适当的配重。
4.3 齿坯的装夹
4.3.1在滚齿机上安装滚齿夹具时，应按表1的要求调整。
4.3.2在滚齿机上装夹齿坯时，应将有标记的基面向下，使其与支承面贴合，不得垫纸或铜皮等物。压紧前用千分表检查齿坯外圆径向圆跳动和基准端面圆跳动，其跳动公差不得大于表2 所规定数值。压紧后需再次检查，以防压紧时产生变形。
Q/SY 1081-2005
表1 mm
表2 mm
4.3.3齿轮轴的装夹
4.3.3.1在滚齿机上装夹齿轮轴时，应用千分表检查其两基准轴颈（或一个基准轴颈及顶圆）的径向跳动。
4.3.3.2 在滚齿机上装夹齿轮轴时，应用千分表在90°方向内检查齿顶圆母线与刀架垂直移动的平行度，在100 mm长度内不得大于0.01 mm。
4.3.4齿坯装夹压紧时，压紧力应通过支承面，不得压在悬空处，压紧力应适当。
Q/SY 1081-2005
4.4 刀杆与滚刀的装夹
4.4.1 粗、精加工刀杆、刀垫必须严格分开，精加工用刀垫两端面平行度不得大于0.005 mm 。 4.4.2 刀杆及滚刀装夹前，刀架主轴孔及所有垫圈、刀杆、支承轴套、滚刀内孔端面都必须擦净。
4.4.3 滚刀应轻轻推入刀杆中，严禁敲打。
4.4.4 刀杆装夹后，悬臂检查刀杆径向和端面圆跳动，其跳动公差不得大于表3 规定。
表3 mm
4.4.5
滚刀安装后必须检查滚刀轴台径向圆跳动，其跳动公差不得大于表4 规定，并且要求两轴台径向圆跳动方向一致。
表4 mm
Q/SY 1081-2005
4.5 滚刀选择及磨钝标准
4.5.1 滚刀选择
根据被加工齿轮的精度要求，按表5 选择滚刀。
表5
4.5.2滚刀磨钝标准
在滚齿时，如发现齿面有光斑、拉毛、粗糙度变坏等现象时，必须检查滚刀磨损量，其磨损量不得大于表6的规定。
表6 mm
4. 5. 3精滚刀每次刃磨后，均需检查容屑槽周节累积误差、容屑槽相邻周节误差、刀齿前面的非径向性、齿面粗糙度和刀齿前面与内孔轴线的平行度等，并要有检查合格证方可使用。
4.6机床调正
4.6.1为了保证滚齿机在加工过程中的平稳性，分齿挂轮、差动挂轮啮合间隙应为0.1～0.15 mm。
4.6.2在大型滚齿机上加工大型齿轮时，必须根据齿坯的实际重量和夹具的重量，调整机床的卸载机构，并检查其可靠性。
4.6.3根据被加工齿轮的技术参数、精度要求、材质和齿面硬度等情况决定切削用量。用单头滚刀时推荐采用以下加工规范：
Q/SY 1081-2005
滚切次数：模数在20以下时，粗滚、精滚各一次。
模数在20～30 时，粗滚、半精滚、精滚各一次。
切削深度：采用两次滚切时，粗滚后齿厚须留有0.50～1.00 mm的精滚余量。
采用三次滚切时，第一次粗滚深度为全齿深的70%～80%，第二次半精滚齿厚须留有1.00～1.50 mm的精滚余量。
切削速度：切削速度在15～40 m/min范围内选取。
进给量：粗滚进给量在0.5～2.0 mm/r 范围内选取。
精滚进给量在0.6～5 mm/r 范围内选取。
4.7 滚齿加工
4.7.1机床调整后用啃刀花进行试切，检查分齿、螺旋方向是否与设计要求相符。
4.7.2粗、精滚齿应严格分开，有条件时粗、精滚齿应分别在两台滚齿机上进行。
4.7.3在滚切人字齿轮时，左右方向实际齿厚之差不得大于0.10 mm。
5 插齿工艺守则
5.1本守则适用于用齿轮型插齿刀加工GB/T 10095.1或GB/T 10095.2中规定的7、8、9 级精度渐开线圆柱齿轮。
5.2 插齿前的准备
5.2.1调整分齿挂轮的啮合间隙在0.1～0.15 mm内。
5.2.2按加工方法和工件模数、材质、硬度进行切削速度挂轮、进给挂轮的选择与调整。
5.3 插齿心轴及齿坯的装夹
5.3.1心轴装夹后，其径向跳动应不大于0.005 mm。
5. 3. 2装夹齿坯时应将有标记的基面向下，使之与支承面贴合，不得垫纸或铜皮等物。压紧前要用千分表检查外圆的径向跳动和基准端面跳动，其跳动公差不得大于表2 的规定。
5. 3. 3在装夹直径较大或刚性较差易受振动的齿坯时，应加辅助支承。
5.4 插齿刀的选用与装夹
5.4.1插齿刀的精度选择按表7。
Q/SY 1081-2005
表7
5.4.2刀垫的两端面平行度公差应不大于0.005 mm，刀杆和螺母的螺纹部分与其端面垂直度公差应不大于0.01 mm。
5.4.3装夹插齿刀前应用千分表检查装刀部位的径向圆跳动、端面圆跳动及外径d 的磨损极限偏差，其值不得超过表8 的规定。
表8
5.5 机床调整
5.5.1 根据齿轮模数、齿数、材质、硬度选择适当的切削速度。一般切削速度可在8～20 m/min 范围内选取。
5.5.2 调整插齿刀的冲程次数，按下列公式计算：
n=1000*υ/（2*（Δ+ B））
式中：n——插齿刀每分钟冲程次数；
υ——切削速度，m/min；
Q/SY 1081-2005
B——被加工齿轮的宽度，mm；
Δ——插齿刀切入、切出长度之和，mm。
5. 6插齿过程中，应随时注意刀具的磨损情况，当刀尖磨损达到0.15～0.30 mm时，应及时换刀。
6 渐开线圆柱齿轮磨齿工艺守则
6.1 磨齿前的准备
6.1.1根据齿轮的模数、齿数、材质、硬度、磨削方式、齿面粗糙度等因素合理选用砂轮。
6.1.2 砂轮要进行粗平衡→修整→精平衡→再修整。
6.2 被磨削齿轮的装夹
6.2.1 磨齿机上下（左右）顶尖的径向圆跳动应不大于0.003 mm。
6.2.2盘状齿轮应尽可能与其相配轴压装后磨齿。
6.2.3 使用磨齿心轴定位磨齿时：
a) 磨齿心轴的选用按表9；
b) 磨齿心轴各部分精度和粗糙度要求推荐按表10；
c) 要保证被磨削齿轮孔与磨齿心轴的配合精度；
d) 垫圈两端面的平行度应不大于0.005 mm；
e) 磨齿心轴的传动夹头装夹螺钉拧紧应适量。
表9
Q/SY 1081-2005
表10
6.2.4 使用夹具定位磨齿时：
a) 夹具定位面在φ400 mm范围内，端面全跳动应不大于0.005 mm；
b) 被磨削齿轮内孔的径向跳动和基准端面跳动，均应不大于表2中规定数值的85%。
6.3 砂轮的安装与修正
6.3.1 砂轮安装后，应用砂轮修整器修出所需的砂轮齿形角，对锥面砂轮磨齿机，砂轮齿形角一般应与被磨削齿轮的压力角相等。
6.3.2 修正砂轮时，应使金刚石尖的移动轨迹通过砂轮轴线，且移动速度应均匀。
6.4 机床调整
6.4.1使用挂轮展成磨齿机时，其滚比挂轮应计算到小数点后有效数字第五位。
6.4.2 分齿挂轮和滚比挂轮的啮合间隙应保证在0.08～0.12 mm内。
6.5 磨齿加工
6.5.1根据被磨削齿轮的模数、齿数、材质、硬度、精度等级、齿面粗糙度、砂轮的材料、粒度、硬度合理选取磨削速度、进给量和行程次数。
6.5.2首件齿轮不得一次磨到成品尺寸，在磨削过程中应检查其齿形、齿向、周节等项目，合格后再继续磨至成品尺寸。
6.5.3 被磨削齿轮齿面不允许有烧伤、裂纹等缺陷。
Q/SY 1081-2005
6.5.4 调整工作台的行程长度时，应保证齿轮渐开线齿形能完全展开，并要有适当的空行程，以消除工作台的返行程传动间隙或液压波动。
镗床加工工艺守则
镗床加工工艺守则 1、适用范围 本守则适用于镗孔和防爆产品防爆面的加工，依据JB/T9168.2—1998《切削加工通用工艺守则镗床》。 2、要求 镗床操作员进行《安全技术操作规程》、图样、技术要求、操作技巧和相关质量体系文件的培训，镗床工应持岗位操作合格证上岗。 3、设备及工具 镗床、镗刀、钢板尺、活口扳手、游标卡尺、锉等。 4、镗床加工 4.1.镗床操作者应了解和熟悉镗床的结构、性能。 4.2.准备工作 4.2.1. 熟悉图样和工艺要求。 4.2.2.选择磨制好合适的工具。 4.3.工艺要求及工艺过程 4.3.1.工件的装夹 4.3.1.1.在卧式镗床工作台上装夹工件时，工件应尽量靠边近主轴箱安装。 4.3.1.2.装夹刚性差的工件时，应加辅助支承，并且夹紧力要适当，以防工件装夹变形。 4.3.1.3.在落地镗床上加工大型工件时，要考虑工件装夹位置，以保证各加工面都能加工，并使机床主轴尽量少伸出。 4.3.2.刀具的装夹
在装夹镗刀杆及刀盘时，需擦净锥柄及机床主轴孔。装镗刀杆时拉紧螺钉应拧紧，装刀盘时必须事先用对刀装置调整好。 5、镗削加工 5.1.镗孔前，应将回转台及床头箱位置锁紧。 5.2.在镗（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角。 5.3.当孔内需镗环形槽（退刀槽除外）时，应在精镗孔前镗槽。 5.4.镗削有位置公差要求的孔或孔组时，应先镗基准孔，再以其为基准依次加工其余各孔。 5.5. 用悬伸镗刀杆镗削深孔或镗削距离较大的同轴孔时，镗刀杆的悬伸长度不宜过长，否则应在适当位置增加辅助支承或用后立柱支承。 5.6.在镗床工作台上需将工件调头镗削时，在调头前应在工作台或工件上做出辅助定位面，以便调头后找正。 5.7. 在镗床上用铰刀精铰孔时，应先镗后铰。 5.8 .精铰孔时应先试镗，测量合格后才能继续加工。 5.9. 使用带导柱铰刀时，必须注意导柱部分的清洁和润滑，防止卡死。使用浮动铰刀时，必须注意刀体与刀杆方孔浮动要灵活，镗刀杆和镗 套之间润滑要充足。 5.10.镗盲孔或台阶孔时，走刀终了应稍稍停片刻再退刀。 5.11. 平面的技术要求 从加工精度来说，平面本身没有尺寸精度要求，它只有形状精度（平面度）和位置度（其它表面）的要求，而且二者之间有直接关系。对未标公差尺寸的，按GB1804—79极限偏差尺寸公差范围加工，此外还要求平面具有一定的表面
齿轮加工通用工艺守则(报批稿)
Q/SY 三一重工股份有限公司企业标准 Q/SY 1081-2005 齿轮加工通用守则 2005－07－30发布 2005－08－10实施三一重工股份有限公司发布
Q/SY 1081-2005 前言 本标准是根据JB/T9168.1-1998 《切削加工通用工艺守则总则》和JB/T 9168.9－1998《切削加工通用工艺守则齿轮加工》，并结合企业齿轮加工特点，特制定本标准。 本标准由三一重工研究本院提出； 本标准由三一重工路面机械有限公司研究院和三一重工研究本院共同起草； 本标准由三一重工路面机械有限公司研究院负责解释； 本标准由三一重工研究本院归口。 本标准2005年7月30日首次发布，自2005年8月10日起实施。 本标准主要起草人：欧少球。 Ⅰ
Q/SY 1081-2005 齿轮加工通用守则 1 范围 本标准规定了齿轮加工应遵守的基本规则。 本标准适用于三一重工股份有限公司的齿轮加工。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 10095.1 渐开线圆柱齿轮精度第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值 GB/T 10095.2 渐开线圆柱齿轮精度第2部分：径向综合偏差与径向跳动的定义和允 许值 3 一般要求 3.1齿坯装夹前应检查其编号和实际尺寸是否与工艺规程要求相符合。 3.2 装夹齿坯时应注意查看其基面标记，不得将定位基面装错。 3.3计算齿轮加工机床滚比挂轮时，一定要计算到小数点后有效数字第五位。 4 滚齿工艺守则 4.1本守则适用于用滚切法加工GB/T 1009 5.1或GB/T 10095.2中规定的7、8、9 级精度渐开线圆柱齿轮。 4.2 滚齿前的准备 4.2.1加工斜齿或人字齿轮时，必须验算差动挂轮的误差，一般差动挂轮应计算到小数点后有效数字第五位。 4.2.2加工有偏重的齿轮时，应在相对应处安置适当的配重。 4.3 齿坯的装夹 4.3.1在滚齿机上安装滚齿夹具时，应按表1的要求调整。 4.3.2在滚齿机上装夹齿坯时，应将有标记的基面向下，使其与支承面贴合，不得垫纸或铜皮等物。压紧前用千分表检查齿坯外圆径向圆跳动和基准端面圆跳动，其跳动公差不得大于表2 所规定数值。压紧后需再次检查，以防压紧时产生变形。
低速级斜齿轮零件的机械加工工艺规程
目录 第一章任务书 (1) 第二章前言 (3) 第三章零件的分析 (3) 第四章毛坯的选择 (4) 第五章工艺规程的设计 (5) 第六章填写工艺过程卡和工序卡 (14)
第七章夹具的设计 (14) 第八章心得体会 (15) 第九章参考文献 (16) 第二章前言 机械制造工艺学课程设计是在学完了机械制造工艺学和大部分专业课,并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这次设计使我们能综合机械制造工艺中的基本理论,并能结合生产实习中学到的实践知识,独力的分析和解决工艺问题,初步具备了设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法通过此设计，使我加深了对机械设计基础及有关专业课程知识
的了解，提高了熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及技术文件等基本技能及综合运用这些知识的能力，并为在今后学习本专业和进行此类设计打下了坚实的基础，对自己将来设计产品有很大的帮助。 由于能力所限,经验不足,设计中还有许多不足之处,希望各位老师多加指点。 第三章零件的分析 一、零件技术要求的分析 （1）齿顶圆Φ750.141h11对孔Φ75有公差为0.056的径向的跳动要求。 （2）两端面对孔轴线分别有公差为0.02的端面圆跳动要求。 （3）键槽两侧面对孔轴线有公差为0.03的对称要求。 二、零件的工艺分析 由附图一得知,其材料为40Cr。该材料具有较高的硬度,耐磨性,耐热性。主要加工表面是齿轮的齿面：表面质量要求是0.8和内圈
的端面：表面要求达到1.6,还有齿轮内径表面质量要求达到1.6。 第四章毛坯的选择 一、该零件材料为40Cr,齿轮的内孔Φ195和外圆直径Φ750.14,都是直径比较大的圆,又由题目的生产纲领为3000件/年,由参考文献表5.6(划分生产类型的参考数据)可知该零件批量生产为大批量生产,毛坯应选用锻造。毛坯的锻造方法用模锻。 二、模锻锻件机械性能较好,有较高的强度和冲击韧性,但是毛坯的形状不宜复杂,如轴类和齿轮类零件的毛坯常用锻造。 三、锻造毛坯的工艺特点 参考文献[1]表9-1,常用毛坯的制造方法与工艺特点：
机械加工工艺规程设计的步骤
机械加工工艺规程设计的步骤 一、零件分析 1、分析零件结构特点，确定零件的主要加工方法 2、分析零件加工技术要求，确定重要表面的精加工方法 3、根据零件的结构和精度，做出零件加工工艺性评价 二、确定毛坯 1、根据零件的材料和生产批量选择毛坯种类 2、根据毛坯总余量和毛坯制造工艺特点确定毛坯的形状和大小 3、绘制毛坯工件合图 三、确定各表面加工方法 根据零件各加工表面的形状、结构特点和加工批量逐一列出各表面的加工方法。注意方法可以有多种方案，再根据现有条件进行比较，选择一种最适合的方案。 四、确定定位基准 1、选择粗基准 按照粗基准的选择原则为第一道工序加工选择基准。 2、选择精基准 按照精基准的选择原则确定第一道工序以外的各表面的定位基准，以便确定定位方案和按照基准先行的原则安排工艺路线。 五、划分加工阶段 一般零件的加工阶段划分为三个阶段：粗加工、半精加工、精加工阶段。粗加工阶段一般的工作有：粗车、粗铣、粗刨、粗镗等。半精加工阶段一般工作有：半精车、半精铣、半精刨、半精镗等。精加工阶段的一般工作有：精车、精铣、精刨、精镗、粗磨、精磨。 当零件尺寸精度为IT6级以上，表面粗糙度Ra0.4以上要进行超精加工。 六、热处理工艺安排及辅助工序安排 热处理工艺将零件加工阶段自然分开。一般情况下铸造后毛坯要进行时效处理，锻造后毛坯要进行正火或退火处理，然后进行粗加工。粗加工后，复杂铸件要进行二次时效，轴类零件一般进行调质处理，然后进行半精加工。各类淬火放在磨削加工前进行，表面化学处理放在零件加工后进行。 辅助工序包括去毛刺、划线、涂防锈油、涂防锈漆等也要在需要的时候安排进去。 七、拟订工艺路线 1、按照基准先行、先主后次、先粗后精、先面后孔的原则安排工艺路线。并以重要表面的加工为主线，其他表面的加工穿插其中。一般次要表面的加工是在精加工前或磨削加工前进行的，重要表面的最后的精加工为放在整个加工过程的最后进行。 2、根据加工批量及现有生产条件考虑工序的集中与分散，以便更合理地安排工艺路线。 3、安工序按排零件加工的工艺路线 八、工序设计 1、选择工序的切削机床、切削刀具、夹具、量具 2、确定工序的加工余量，计算各表面的工序尺寸 3、选择合理的切削参数，计算工序的工时定额 九、填写工艺卡片 根据设计好的内容将相关项目填入工艺卡片中。工艺卡片有三种：工艺过程卡、工艺卡和工序卡。
通用工艺守则
1.操作者应仔细看清图纸与工艺文件中的各项说明，保持图纸与工艺文件的整洁和完整，并严格按照设计图纸、工艺规程和技术标准，进行零部件的加工，不得随意自行更改。 2.操作者按照工艺要求查看所借的夹、量、刃辅具是否符合工艺文件的要求，若有疑问，应立即与组长或车间施工员联系。 3.操作者应将夹、量、刃辅具分别整齐地放置在工具箱上或其他适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸，改变原来形状或尺寸。 4.在加工前，操作者首先应检查毛坯，或上道工序加工和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。 5.操作者应按照工艺规程的定位基面安装零件；在装夹工件前应将工件和夹具清理干净。在定位基面处不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6.加工面已到成品尺寸，以后该加工面不再加工，加工后应达到工艺文件通用技术标准、部标或厂标有关规定的要求。 7.按工艺规程进行压紧，应注意压紧力的位置、大小和方向，用以增强刚性的各种辅助支承压紧后要注意防止变形和磕碰。 8.工件的首件检验，应在自由状态下进行，不得压紧在夹具上或机床工作台面上或其他压紧情况下检验，换刀后的首件应交检。 9. 对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序进行自检，并请检查员巡检。 10. 倒角与倒棱，沉割槽，都应按工艺规程加工，保证加工完成
后达到工艺或图纸要求。 11. 图纸中或工艺中未规定倒角倒棱的棱边处一律倒钝，一般情况应在加工有关方面时进行，如机械加工时无法倒钝，则最后由钳工倒钝。车内外螺纹时，口端都要倒成和螺距的大小及螺纹角度一样的成形角。零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 12.工件在各道工序加工后应由操作者保持清洁，到达无屑、无水、无脏物，并在适当的工位器具上存放整齐。经过研磨后的精密配合面必须洗净研磨剂。不立即进行下道工序加工的工件，加工面应采取防绣措施。 13.用磁力台吸住加工的各种工件，在加工后应该进行退磁。 14.工作前应首先检查机床各部位是否正常，机床应空运转5～10分钟，使转速逐渐增高，以消除传动部分的间隙，并保持良好的润滑状况，对于磨床磨头应点动和快速行程4～5次，工作台以最大行程往返10～20次。 15.操作者不私拆机的任何部件，在保险装置和安全罩拆下的情况下，严禁开车工作。 16.机床开动时不得擅离工作岗位，工作是时应严格遵守安全操作规程的规定，合理使用劳动保护用品。 17.用作精密加工的机床，严禁强力切削或进行粗加工，一般机床应按规定动作进行操作，杜绝野蛮操作。 18.严格遵守机床说明书中所规定的工件加工范围，不允许超规格，超负荷使用机床。
机械加工工艺和加工工艺规程设计
第一章机械加工工艺和加工工艺规程设计 Machining Technogical Process Planning 工艺规程：是规定产品或零部件机加工工艺过程和操作方法的工艺文件。 体现：生产规模的大小，工艺水平的高低及解决各种工艺问题的方法和手段 §1-1 基本概念 一、机械加工的生产过程 1、生产过程：原材料→机械产品（全部劳动过程） 主要生产过程：制坯——机加工——热处理——装备——检验— 试车——油漆 辅助生产过程：包装，储运，能源供应等。 2 、加工工艺过程：直接改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度及力学物理 性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。 二、机械加工工艺过程的组成（若干工序组成） 工艺过程：工序1 安装1次工位1 工步1 走刀1 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 工序：一个（或一组）工人在一个工作地点，对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分加工过程。 安装：在每一工序中工件一次装夹（定位和夹紧）所完成的那部分工序。 工位：工件在一次安装中（工件相对机床床身变换加工位置），在一个位置所完成加工。（图1-2） 工步：加工表面、切削工具、进给量都不变的情况下所完成的那部分加工。 （复合工步：几把刀具同时参与切削。图1-3、1-4、1-5） 走刀：同一切削速度及进给量对同一表面进行切削一次。 例：齿轮零件图
序 号 工序名称工序内容工艺过程细分 1 车外圆?100 车端面A 车端面B 钻扩铰孔?25 粗车半精车外圆?100 粗车半精车A面 倒角 粗车半精车B面 倒角 钻扩铰?25孔 一次安装，一个工位，二个工步，三 次走刀 二个工步，三次走刀 一个工步 二次安装，一个工位，二个工步，三 次走刀 一个工步 三个工步，三次走刀。 2 钻铰4—?12孔钻孔4—?12 铰孔4—?12一次安装，一个工位，4个工步，4 次走刀 4个工步，4次走刀 3 刨（插）键槽刨键槽一次安装，一个工位，一个工步，多 次走刀 4 滚齿一次安装，一个工位，一个工步，多 次走刀 5 热处理齿面高频 6 钳工修键槽修键槽 Ra1.6 7 去毛刺，清洗，上油 三、生产类型与机械加工工艺规程 （一）生产纲领和生产批量 生产纲领(年产量)：在计划期内，应生产产品产量的进度计划 生产批量：一次投入或产出同一产品或零件的数量（二）生产类型(表1- 4 1-5) 生产类型：批量大小的分类年产量 产品大小和结构的复杂性生产类型的工艺特点： 单件小批生产的工艺特点——通用设备、通用工装 中批和大批大量生产的工艺特点——专用设备、专用工装（三）机械加工工艺规程的作用 1、工艺规程是指导生产的主要技术文件 生产的计划、调度、工人的操作、质量检查等的依据 2、组织生产，生产准备主要技术文件（原有生产条件、新建） ①原材料，设备购置，厂房建造 ②工装设计制造 ③技术关键分析与研究 （四）机械加工工艺规程的格式（卡片） 工艺过程卡——单件小批量生产（表1—6） 工艺卡——中批生产（表1—7） 工序卡——大批量生产（表1—8） 检验卡——检验工序 调整卡——半自动，自动机床
整车装配通用工艺守则
整车装配通用工艺守则 编制： 校对： 审核： 批准： 陕汽集团特种车事业部 年月日
1 主题内容与适用范围 本装配通用工艺守则适用于特种车事业部各型汽车产品总装配的全过程，规定了特种车事业部各类汽车产品在装配中应当遵守的工艺规定和注意事项，适合于所有从事汽车装配的人员使用。 2 装配要求 2.1 牢固树立“质量第一，安全第一”的思想意识，积极遵照工艺纪律及质量管理各项规定要求，以严肃的工作态度，正确的操作方法和团结协作的团队精神，搞好产品装配生产作业。 2.2 在装配过程中，装配工应遵守“三按”、“三定”、“五字法”规定，其内容如下： “三按”的内容是：按图纸、按工艺、按标准进行生产。 “三定”的内容是：定人、定机、定工种。 “五字法”的内容是：借、看、提、办、检。 借：借阅资料、工艺；看：仔细阅读工艺； 提：对工艺中不明白的地方提出问题；办：照工艺执行； 检：检查对工艺的执行情况。 2.3 装配工在装配之前，应首先熟悉本工位的工艺文件、图纸及技术要求；并在装配工作中，严格执行工艺及产品图纸等技术要求。 2.4 装配完毕后，装配工应自检所装配的内容是否符合工艺要求，保证质量，最后应及时在质量跟单上签名。 2.5 装配中所使用的各种工具、夹具、量具应符合工艺要求、且具备合格标准及完整性。
2.6 各零部件及分总成，在装配中应保持清洁干净，不应直接接触地面，装配场地应清洁整齐，做到文明生产。 2.7 对缺少标识，未经检验及不合格的零部件不得装配使用，装配前应主动检查零部件的正确性和外观质量，发现不合格产品及零部件不应装配，应及时向质量人员报告。 2.8 装配工作中不得擅自更改装配挂单等工艺文件，防止错装、漏装；工作自检、互检与专检相结合以确保正确无误。 3 装配通用工艺守则[电器部分] 3.1 安全操作 3.1.1 线束、电器元件装配完毕后，均要进行自检。以防止出现因装配不合格导致的故障和事故。 3.1.2 起动整车前需确认周围人员处于安全位置。 3.1.3 需在整车上进行焊接作业时，应断开整车电源总开关，以及其它精密控制单元的插接器（如电控发动机ECU，自动变速箱ECU等），焊接用搭铁线应尽量远离整车线束，并且搭铁要牢固、可靠。 3.1.4 应尽量避免对整车进行带电操作作业，若不能避免时应使用带绝缘保护的工具进行工作。 3.2 线束的敷设 3.2.1 电线束应敷设整齐、走向顺畅、各线束之间不能相互交叉、缠绕、扭转。线束应尽量不与尖锐金属、棱边、运动、发热部件接触；线束每隔20cm左右捆扎一塑料紧固带，每隔50cm左右要有固定点，特殊位置需增加固定点，见实例图(1)；不允许出现线束杂乱、悬垂、干涉摩擦等现象。
齿轮工艺流程
实习报告——主动齿轮工艺流程 主动齿轮工艺流程：精车1---精车2----滚齿----磨棱----剃齿-----清洗-----热处理-----磨内孔-----清洗。 一：铸造毛坯齿轮的毛坯加工在整个齿轮加工过程中占有很重要的地位。齿面加工和检测所用的基准必须在齿轮毛坯加工阶段加工出来，同时齿坯加工所占工时比例较大，对生产效率和齿轮加工质量都具有很大影响，余量过多将导致后续半精加工和精加工所需加工的量增多，耗时增加，降低生产效率；若余量过少，则后续加工需特别谨慎，否则将超出齿轮设计精度尺寸使得产品不合格。毛坯为铸造件，具体形状如下图1。 图1 二：精车外轮廓使其达到尺寸要求。先夹内孔粗车外轮廓，再以外轮为基准粗车内孔，再以内孔为基准精车外轮廓，达到尺度要求。 三：精车端面使其达到尺寸要求。以一端面为基准，粗车另一端面，再以粗车后端面为基准，粗车另一端面，再精车端面使其达到尺寸要求。如图2。 图2
四：滚齿，滚切齿轮属于展成法，可将看作无啮合间隙的齿轮与齿条传动。当滚齿旋转一周时，相当于齿条在法向移动一个刀齿，滚刀的连续传动，犹如一根无限长的齿条在连续移动。当滚刀与滚齿坯间严格按照齿轮于齿条的传动比强制啮合传动时，滚刀刀齿在一系列位置上的包络线就形成了工件的渐开线齿形。随着滚刀的垂直进给，即可滚切出所需的齿廓。成型如下图3。 图3 五：磨棱，磨棱工艺是为了倒角与去毛刺，齿轮作为重要的传动件，由于毛刺的存在，影响其外表，传动精度，再加工及装配，并且产生传动噪音，以至于使齿轮的性能可靠性，寿命和润滑效果下降，更主要是降低了齿轮的质量。而磨棱倒角机恰是一种很好的用于齿轮去除毛刺的设备。这一步也正是为了倒角与去毛刺，为后面的的工艺做准备。 六：剃齿，剃齿可以加工直齿和斜齿的内、外圆柱齿轮，生产效率高、加工表面光洁。是齿轮加工的精加工部分剃齿加工原理相当于一对斜齿轮作双面无侧隙啮合的过程。加工状态如下图4所示。剃齿刀实质上是一个高精度的斜齿轮，在齿面上开有小槽，沿渐开线方向形成刀刃，另一个是被加工齿轮。剃齿时，经过预加工的工件齿轮装在心轴上，在机床工作台上的两顶尖之间可以自由转动；剃齿刀装在机床的主轴上，与工件作无侧隙的螺旋齿轮啮合传动，带动工件旋转。根据啮合原理两者在齿长法向上的速度分量相等。 图4
浅谈机械加工通用工艺守则
QB/HT-RQ-12-07山东有限公司企业标准 机械加工通用工艺守则 编制 审核 批准 发放单位
接收单位 接收人： 1 主题内容及适用范围 1.1 本守则规定了压力容器机械零件切削加工的通用工艺要求和质量验收标准。 1.2 本守则适用于压力容器机械零件切削加工，对于非压力容器的机械零件切削加工工作也可参照执行。 1.3 压力容器机械零件的材料选用、切削加工应遵照设计文件的规定，并应符合本标准的具体要求。 1.4 压力容器机械零件的切削加工工作除应符合本标准外，还应符合国家劳动部颁发的《压力容器安全监察规程》及国家关于压力容器的标准规范的规定。 2 编制依据 中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造许可条件》 中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造监督管理制度》中华人民共和国劳动部《压力容器安全技术监察规程》 GB150 《钢制压力容器》 GB151 《钢制管壳式换热器》 GB4709 《钢制压力容器焊接规程》 GB4709 《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能试验》 GB1801~1804 《公差与配合》 JB4726~4728 《压力容器钢锻件》
JB4707 《压力容器法兰》 GB196 《普通螺纹基本尺寸》 GB197 《普通螺纹公差与配合》 本公司《质量手册》及程序文件管理制度 3 切削加工工艺守则 3.1 加工前的准备工作 3.1.1机械加工件的下料应遵守QJ/13J09-03中有关规定。 3.1.2压力容器锻件应符合JB4726~4728中有关规定。 3.1.3螺栓、法兰等机械加工件的选材应符合GB150第二章的规定。 3.1.4压力容器法兰在下列任一情况下，应进行正火或完全退火的热处理： ① 法兰断面厚度大于76mm的碳素钢或低合金钢； ② 焊制的整体法兰； ③ 锻制的法兰。 3.1.5操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 3.1.6要看懂、弄清工艺规程、产品图样及技术要求。有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。 3.1.7按产品图样或（和）工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求。发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。 3.1.8按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装配，发现问题及时处理。对新夹具、模具等要先熟悉其使用要求和操作方法。 3.1.9加工所用的工艺装配应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。 3.1.10工艺装配不得随意拆卸和更改。 3.1.11检查加工所用的机床设备，准备所需的各种配件。 3.2 刀具与工件的装夹 3.2.1刀具的装夹
【生产管理】切削加工通用工艺守则培训资料(doc 44页)
切削加工通用工艺守则培训资料(doc 44页) 部门： xxx 时间： xxx 制作人：xxx 整理范文，仅供参考，勿作商业用途
切削加工通用工艺守则钳工 1 范围 本标准规定了钳工基本操作和钳工装配工序应遵守的技术要求和操作规则。 本标准适用于普通加工件、焊接件的钳工操作和装配。特殊产品或部件的装配应单独制订装配工艺文件。 2 规范性引用文件 Q/DZQ 161-2004 钢结构用高强度大六角头螺栓连接通用技术要求 Q/DZQ 162-2004 装配通用技术条件 3 钳工基本操作 3.1 錾削(铲削) 3.1.1 錾削时，身体应避开錾削方向，以免錾屑飞出伤人。 3.1.2 錾削脆性材料时应从两端向中间錾削。 3.1.3 錾子的锲角应根据被錾削的材料按表1选用。 3.2 锯削 3.2.1 锯条安装的松紧程度要适当。
3.2.2 装夹时，工件的锯削部位应尽量靠近钳口，以防振动。 3.2.3 锯削薄壁件时，必须选用细齿锯条锯割，薄板两侧还必须加垫木板。锯削时锯条相对工件平面倾斜角应小于45°。 3.3 锉削 3.3.1 根据工件的材质选用锉刀，有色金属选用单纹锉刀，钢件应选用双齿纹锉刀。 3.3.2 根据工件的加工余量、尺寸精度和表面粗糙度选择锉刀，见表2。 3.3.3 不得用一般锉刀锉削有氧化皮的毛坯及工件氧化表面。 3.3.4 锉刀不得沾油，若锉刀刃面有油渍，可用煤油或清洗剂清洗后再用。 3.4 刮研 3.4.1 经过刨、铣和锉削等机械加工的滑动表面，如果平面度达不到0.03mm/m2，表面粗糙度达不到Ra1.6以上时，需进行手工刮研，以提高几何精度和滑动表面接触率。 3.4.2 平面刮研量见表3。
圆柱齿轮齿形加工方法方案
圆柱齿轮齿形加工方法和加工方案 一个齿轮的加工过程是由若干工序组成的。为了获得符合精度要求的齿轮，整个加工过程都是围绕着齿形加工工序服务的。齿形加工方法很多，按加工中有无切削，可分为无切削加工和有切削加工两大类。 无切削加工包括热轧齿轮、冷轧齿轮、精锻、粉末冶金等新工艺。无切削加工具有生产率高，材料消耗少、成本低等一系列的优点，目前已推广使用。但因其加工精度较低，工艺不够稳定，特别是生产批量小时难以采用，这些缺点限制了它的使用。 齿形的有切削加工，具有良好的加工精度，目前仍是齿形的主要加工方法。按其加工原理可分为成形法和展成法两种。 成形法的特点是所用刀具的切削刃形状与被切齿轮轮槽的形状相同，如图9-3所示。用成形原理加工齿形的方法有：用齿轮铣刀在铣床上铣齿、用成形砂轮磨齿、用齿轮拉刀拉齿等方法。这些方法由于存在分度误差及刀具的安装误差，所以加工精度较低，一般只能加工出9 ~10级精度的齿轮。此外，加工过程中需作多次不连续分齿，生产率也很低。因此，主要用于单件小批量生产和修配工作中加工精度不高的齿轮。 展成法是应用齿轮啮合的原理来进行加工的，用这种方法加工出来的齿形轮廓是刀具切削刃运动轨迹的包络线。齿数不同的齿轮，只要模数和齿形角相同，都可以用同一把刀具来加工。用展成原理加工齿形的方法有：滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿等方法。其中剃齿、珩齿和磨齿属于齿形的精加工方法。展成法的加工精度和生产率都较高，刀具通用性好，所以在生产中应用十分广泛。 一、滚齿 （一）滚齿的原理及工艺特点
滚齿是齿形加工方法中生产率较高、应用最广的一种加工方法。在滚齿机上用齿轮滚刀加工齿轮的原理，相当于一对螺旋齿轮作无侧隙强制性的啮合，见图9-24所示。滚齿加工的通用性较好,既可加工圆柱齿轮，又能加工蜗轮；既可加工渐开线齿形，又可加工圆弧、摆线等齿形；既可加工大模数齿轮，大直径齿轮。 滚齿可直接加工8~9级精度齿轮，也可用作7 级以上齿轮的粗加工及半精加工。滚齿可以获得较高的运动精度，但因滚齿时齿面是由滚刀的刀齿包络而成，参加切削的刀齿数有限，因而齿面的表面粗糙度较粗。为了提高滚齿的加工精度和齿面质量，宜将粗精滚齿分开。（二）滚齿加工质量分析 1.影响传动精度的加工误差分析 影响齿轮传动精度的主要原因是在加工中滚刀和被切齿轮的相对位置和相对运动发生了变化。相对位置的变化(几何偏心)产生齿轮的径向误差；相对运动的变化(运动偏心)产生齿轮的切向误差。 (1)齿轮的径向误差齿轮径向误差是指滚齿时，由于齿坯的实际回转中心与其基准孔中心不重合，使所切齿轮的轮齿发生径向位移而引起的周节累积公差，如图9—4所示。 齿轮的径向误差一般可通过测量齿圈径向跳动△Fr反映出来。切齿时产生齿轮径向误差的主要原因如下： ①调整夹具时，心轴和机床工作台回转中心不重合。 ②齿坯基准孔与心轴间有间隙，装夹时偏向一边。 ③基准端面定位不好，夹紧后内孔相对工作台回转中心产生偏心。
机械加工工艺规程设计规范(doc6)
机械加工工艺规程设计 1.分析零件图和产品装配图。6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。7.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。8.确定各工序的技术要求及检验方法。 <--2006-2-12--> 1.分析零件图和产品装配图； 2.对零件图和装配图进行工艺审查； 3.由今生产纲领研究零件生产类型； 4.确定毛坯； 5.拟定工艺路线； 6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。 7.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差； 8.确定各工序的技术要求及检验方法； 9.确定各工序的切削用量和工时定额； 10.编制工艺文件。 二：工艺路线的拟订 拟订工艺路线是设计工艺规程最为关键的一步，需顺序完成以下几个方面的工作。 内容
原则 原则说明 具体实例 选择定位基准精基准的选择原则 基准重合原则 应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。———— 统一基准原则 应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证各加工表面之间的相对位置关系。例如，加工轴类零件时，一般都采用两个顶尖孔作为统一精基准来加工轴类零件上的所有外圆表面和端面，这样可以保证各外圆表面间的同轴度和端面对轴心线的垂直度。 互为基准原则 当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。例如，车床主轴前后支承轴颈与主轴锥孔间有严格的同轴度要求，常先以主轴锥孔为基准磨主轴前、后支承轴颈表面，然后再以前、后支承轴颈表面为基准磨主轴锥孔，最后达到图纸上规定的同轴度要求。 自为基准原则 一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为基准图示为在导轨磨床上磨床身导轨表面，被加工床身1通过楔铁2支承在工作台上，纵向移动工作台时，轻压在被加工导轨面上的百分表指针便给出了被加工导轨面相对于机床导轨的不平行度读数，根据此读数操作工人调整工件1底部的4个楔铁，直至工作台带动工件纵向移动时百分表指针基本不动为止，然后将工件1夹紧在工作台上进行磨削。 在导轨磨床上磨床身导轨面
切削加工通用工艺守则培训文件
切削加工通用工艺守则钳工 1 范围 本标准规定了钳工差不多操作和钳工装配工序应遵守的技术要求和操作规则。 本标准适用于一般加工件、焊接件的钳工操作和装配。专门产品或部件的装配应单独制订装配工艺文件。 2 规范性引用文件 Q/DZQ 161-2004 钢结构用高强度大六角头螺栓连接通用技术要求 Q/DZQ 162-2004 装配通用技术条件 3 钳工差不多操作 3.1 錾削(铲削) 3.1.1 錾削时，躯体应避开錾削方向，以免錾屑飞出伤人。 3.1.2 錾削脆性材料时应从两端向中间錾削。 3.1.3 錾子的锲角应依照被錾削的材料按表1选用。 表1 錾子的锲角
3.2 锯削 3.2.1 锯条安装的松紧程度要适当。 3.2.2 装夹时，工件的锯削部位应尽量靠近钳口，以防振动。 3.2.3 锯削薄壁件时，必须选用细齿锯条锯割，薄板两侧还必须加垫木板。锯削时锯条相对工件平面倾斜角应小于45°。 3.3 锉削 3.3.1 依照工件的材质选用锉刀，有色金属选用单纹锉刀，钢件应选用双齿纹锉刀。 3.3.2 依照工件的加工余量、尺寸精度和表面粗糙度选择锉刀，见表2。 3.3.3 不得用一般锉刀锉削有氧化皮的毛坯及工件氧化表面。 3.3.4 锉刀不得沾油，若锉刀刃面有油渍，可用煤油或清洗剂清洗后再用。 表2 锉刀的选用
3.4 刮研 3.4.1 通过刨、铣和锉削等机械加工的滑动表面，假如平面度达不到0.03mm/m2，表面粗糙度达不到Ra1.6以上时，需进行手工刮研，以提高几何精度和滑动表面接触率。 3.4.2 平面刮研量见表3。 表3 平面刮研量 mm 3.4.3 平面刮研接触点的检验要求见表4。 表4 接触点的检验要求
金属切削加工工艺守则
金属切削加工工艺守则 文件编号：CY/QG03-19-2003 编制： 审核： 标准化： 会签： 批准： 常州液压成套设备厂有限公司 二００三年一月
金属切削加工工艺守则 一、总则 1、主题内容与适用范围 本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则。适用于本企业的切削加工。 2、引用标准 GB4863 机械制造工艺基本术语 ZB/J 38001 切削加工通用技术条件。 3、加工前的准备 3.1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需要的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 3.2要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清后再进行加工。 3.3按产品图样或(和)工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。 3.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新夹具、模具等，要先熟悉使用要求和操作方法。 3.5加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床的导轨上。 3.6工艺装备不得随意拆卸和更改。 3.7检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
4、刀具与工件的装夹 4.1刀具的装夹 4.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 4.1.2刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。 4.2工件的装夹 4.2.1在机床工作台上按装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。 4.2.2工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。 4.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可以自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则： (一)尽可能使定位基准与设计基准重合； (二)尽可能使各加工面采用同一定位基准； (三)粗加工定位基准应尽量选择不加工或余量较小的平整表面，而且只能使用一次； (四)精加工工序定位基准应是已加工表面； (五)选择的定位基准必须使工件定位、夹紧方便，加工时稳定可靠。 4.2.4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正： (一)对划线工件应按划线进行找正 (二)对不划线工件，在本工序后需继续加工的表面，找正精度，应保证下道工序有足够的加工余量； (三)对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置
不锈钢容器制造通用工艺守则
1. 主题内容及适应范围 1.1本规程对不锈钢压力容器制造过程中的材料、各零部件和成品的组装程序、组装要求、质量检验、试验等做出通用规定。 1.2本守则如与设计、工艺文件相矛盾之处，应以设计、工艺文件为准。 1.3制造时，除引用标准和有关工艺守则外，还应符合设计图样的规定。 1.4本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2. 引用标准 R0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 150《压力容器》 151《管壳式换热器》 4710《钢制塔式容器》 4731《钢制卧式容器》 20584《钢制化工容器制造技术要求》 47015《钢制压力容器焊接规程》 21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》 3. 材料要求 3.1材料验收、保管按照《压力容器制造质量保证手册》及程序文件中材料质量控制的规定执行。 3.2不锈钢材料及零部件应防止长期露天存放、混料保管。要求按时投料、集中使用、随时回收、指定区域存放遮蔽保管。 3.3不锈钢与碳素钢等原材料有严格的隔离措施，搁置要稳妥，堆放要整齐，防止损伤(划痕、磕碰、压痕)和弯曲，散装的光亮板材应立放在15°斜度的木架上。 3.4设计图样要求对原材料进行抗晶间腐蚀试验复验的，其复验用试样的形状、尺寸、加工和试验方法，除设计图样另有规定外，应符合21433或设计图样规定的试验方法。 3.5制造压力容器用的不锈钢材料不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤等缺陷。用于制造 有表面粗糙度要求的不锈钢板，应经80?100号砂头抛光后，再检查表面质量。 3.6不锈钢钢板表面允许存在深度不超过厚度负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷。 3.7经酸洗钝化供应的不锈钢材料表面不允许有氧化皮和过酸洗现象。 3.8不锈钢原材料和不锈复合钢板应按牌号、规格、炉号、批号分类存放，不锈钢材料上应有清晰的入库标识，应采用无氯、无硫记号笔书写，氯含量要w 25,也可用纸质标签粘贴 标识。 3.9钢板或另部件在吊运制作过程中应始终保持钢板表面的清洁，并防止磕碰划伤。 3.10深度超过规定应清除，清除打磨的面积应不大于钢板面积的30%，打磨的凹坑应与母 材圆滑过渡，斜度不大于1: 3。 3.11打磨后，如剩余厚度小于设计厚度，且凹坑深度小于公称厚度的5%或2 (取小者)， 允许不做补焊；如凹坑深度较深，剩余厚度仍满足上述要求，与设计部门联系协商解决。 3.12超出上述界限的缺陷应考虑补焊，但应符合以下要求： (1)低合金铬钼钢，单个修补面积小于或等于1002，总计面积小于或等于300 2或2% (取小者); (2)允许焊补深度不大于板厚的1/5。 (3)钢板边缘的分层长度如不大于25，可免于修补或清除；长度大于25，且深度大于1.5的分层均应打磨消除。打磨深度如不大于3，可免于焊补，否则焊补后使用；同一平面内，间距不大于板厚5%的分层，应作为连续的分层长度。 (4)钢板表面及坡口分层补焊应符合《焊接通用工艺守则》的规定。
机械加工工艺规程设计
机械加工工艺规程设计 机械加工工艺规程设计的内容及步骤 1.分析零件图和产品装配图。6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。7.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。8.确定各工序的技术要求及检验方法。 <--2006-2-12-->一：机械加工工艺规程设计的内容及步骤 1.分析零件图和产品装配图； 2.对零件图和装配图进行工艺审查； 3.由今生产纲领研究零件生产类型； 4.确定毛坯； 5.拟定工艺路线； 6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。 7.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差； 8.确定各工序的技术要求及检验方法； 9.确定各工序的切削用量和工时定额； 10.编制工艺文件。 二：工艺路线的拟订 拟订工艺路线是设计工艺规程最为关键的一步，需顺序完成以下几个方面的工作。 内容
原则 原则说明 具体实例 选择定位基准精基准的选择原则 基准重合原则 应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。———— 统一基准原则 应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证各加工表面之间的相对位置关系。例如，加工轴类零件时，一般都采用两个顶尖孔作为统一精基准来加工轴类零件上的所有外圆表面和端面，这样可以保证各外圆表面间的同轴度和端面对轴心线的垂直度。 互为基准原则 当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。例如，车床主轴前后支承轴颈与主轴锥孔间有严格的同轴度要求，常先以主轴锥孔为基准磨主轴前、后支承轴颈表面，然后再以前、后支承轴颈表面为基准磨主轴锥孔，最后达到图纸上规定的同轴度要求。 自为基准原则 一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为基准图示为在导轨磨床上磨床身导轨表面，被加工床身1通过楔铁2支承在工作台上，纵向移动工作台时，轻压在被加工导轨面上的百分表指针便给出了被加工导轨面相对于机床导轨的不平行度读数，根据此读数操作工人调整工件1底部的4个楔铁，直至工作台带动工件纵向移动时百分表指针基本不动为止，然后将工件1夹紧在工作台上进行磨削。 在导轨磨床上磨床身导轨面
车削加工通用工艺守则
车削加工通用工艺守则（JB/T9168.2-1998） 车刀的装夹 1）车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度不应超出刀杆高度的1.5倍（车孔、槽等除外） 2）车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。 3）刀尖高度的调整： （1）车端面、车圆锥面、车螺纹、车成形面及切断实心工件时，刀尖一般应与工件轴线等高。 （2）粗车外圆、精车孔、刀尖一般应比工件轴线稍高。 （3）车细长轴、粗车孔、切断空心工件时，刀尖一般应比工件轴线稍低。4）螺纹车刀刀尖角的平分线应与工件轴线垂直。 5）装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要旋紧。 工件的装夹 1）用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于30㎜，其悬伸长度应不大于直径的5倍，若工件直径大于30㎜，其悬伸长度应不大于直径的3倍。 2）用四爪单动卡盘、花盘，角铁（弯板）等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。 3）在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖轴线与车床主轴轴线重合。 4）在两顶尖间加工细长轴时，应使用跟刀架或中心架。在加工过程中要注意调整顶尖的顶紧力，死顶尖和中心架应注意润滑。 5）使用尾座时，套筒尽量伸出短些，以减少振动。 6）在立车上装夹支承面小、高度高的工件时，应使用加高的卡爪，并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。 7）车削轮类、套类铸锻件时，应按不加工的表面找正，以保证加工后工件壁厚均匀。 车削加工 1）车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应先车直径较大的部分，后车直径较小的部分。 2）在轴得工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。 3）精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。 4）钻孔前，应将工件端面车平。必要时应先打中心孔。 5）钻深孔时，一般先钻导向孔。 6）车削（Φ10—Φ20）㎜的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径0.6—0.7倍；加工直径大于Φ20㎜的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。 7）车削多头螺纹或多头蜗杆时，调整好交换齿轮后要进行试切。 8）使用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀具与工件相对位置的调整，调好后要进行试车削，首件合格后方可加工；加工过程中随时注意刀具的磨损及工件尺寸与表面粗糙度。
刨插削工艺守则
刨插削工艺守则 1 范围 本标准规定了刨、插削加工应遵守的基本规则，适用于各企业的刨、插削加工。 刨、插削加工还应遵守JB/T 9168.1的规定。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 JB/T 9168.1－1998 切削加工通用工艺守则总则 3 工件的装夹 3.1 在平口钳上装夹 3.1.1 首先要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表进行找正。 3.1.2 工件下面垫适当厚度的平行垫铁，夹紧工件时应使工件紧密地靠在垫铁上。 3.1.3 工件高出钳口或伸在钳口两端不应太多，以保证夹紧可靠。 3.2 多件划线毛坯同时加工时，必须按各件的加工线找正到同一平面上。 3.3 在插床上加工重而窄的工件，需偏于一侧加工时，应尽量两件同时加工或加配重。 3.4 在插床工作台上装夹较高的工件时应加辅助支承，以使装夹牢靠。
3.5 工件装夹以后，应先用点动开车，检查各部位是否碰撞，然后校准行程长度。 4 刀具的装夹 4.1 装夹插刀时，刀具伸出的长度应尽量短，并注意刀具与工件的凸出部分不要相碰。 4.2 插刀杆应与工作台面垂直。 4.3 装夹插槽刀和成形插刀时，其主切削刃中线应与原工作台中心平面线重合。 4.4 装夹平头插刀时，其主切削刃应与横向进给方向平行，以保证槽底与侧面的垂直度。 5 插削加工 5.1刨、插削有空刀槽的面时，应降低切削速度，并严格控制刀具行程。 5.2在精插时发现工件表面有波纹和不正常声音，应停机检查。