金属切削加工工艺守则
金属切削操作规程范本
金属切削操作规程范本第一章总则第一条为了规范金属切削操作流程，确保作业人员的安全和工作的顺利进行，制定本操作规程。
第二条本操作规程适用于金属切削作业过程中的机械切削、手工切削等各种操作。
第三条在金属切削操作过程中，必须严格遵守国家有关法律法规和行业标准，确保操作安全。
第四条所有从事金属切削作业的人员必须经过专门的培训并取得相关证书，方可上岗操作。
第五条金属切削作业必须配备专职操作人员进行操作，不得擅自委托他人代劳。
第六条金属切削作业必须配备安全防护设备，确保作业人员安全。
第七条金属切削作业必须定期进行设备检修和维护保养，确保设备的正常运行。
第八条在金属切削作业中，必须严禁酒后操作，切勿酗酒影响工作。
第二章作业准备第九条作业前必须检查切削设备的工作情况，并确保设备的正常运行。
第十条作业前必须穿戴好劳动防护用品，包括工作服、工作帽、工作手套等。
第十一条作业前必须检查切削刀具的状况，确保刀具的锐利度和正常使用。
第十二条作业前必须清理切削工作区域，确保无杂物和障碍物。
第十三条作业前必须清理切削设备周围的废料和切屑，防止切屑堆积导致安全事故。
第十四条作业前必须调整切削设备的切削参数，确保合适的切削速度和进给速度。
第十五条作业前必须将切削设备的电源关闭，并断开电源线进行安全检查。
第三章作业操作第十六条作业时必须按照设备操作手册的要求进行操作，不得擅自更改或调整设备参数。
第十七条作业时必须保持专注，切勿分心或懒散，确保操作的准确性和安全性。
第十八条作业时必须操作稳定，不得随意抛擒或急停，以防产生意外。
第十九条作业时必须根据切削材料的硬度和特性选择合适的刀具，以确保切削效果和刀具寿命。
第二十条作业时必须保持工作区域干燥和整洁，避免切削液或油渍造成滑倒和火灾等意外。
第二十一条作业时必须保持切削设备的周围通风畅通，避免积聚有害气体。
第二十二条作业时如遇到异常情况（如刀具卡住、设备异常发热等），必须立即停止操作，并及时报告。
切削加工通用工艺守则
切削加工通用工艺守则切削加工这活儿，就像是一场精心编排的舞蹈，每个动作都得精准到位，才能跳出完美的舞步。
那啥是切削加工通用工艺守则呢？这就好比是这场舞蹈的“秘籍”，得好好琢磨。
咱先说说刀具的选择，这可太关键啦！你想想，要是让一个小身板儿的刀去对付大块头的材料，那不就像是让小孩去搬大石头，累得够呛还办不成事儿？所以得根据材料的硬度、形状，挑一把合适的刀，就像挑一双合脚的鞋，才能走得稳当、跑得快。
切削速度也是个大讲究。
太快了，刀具就像脱缰的野马，容易失控；太慢了，又像老牛拉破车，效率低下。
这速度得拿捏得恰到好处，就像骑自行车，既不能猛蹬累得气喘吁吁，也不能慢悠悠得让人着急。
还有切削深度，这就好比切菜，切得太深容易切到手，切得太浅又切不断。
得根据材料的性质和加工要求来定，是不是有点像掌握炒菜时放盐的量，多了太咸，少了没味？再说切削液，它就像是给机器和刀具的“清凉饮料”，能降温、润滑。
要是没有它，机器和刀具干起活来就像在沙漠里没水喝，很快就会累趴。
装夹工件也不能马虎。
夹得太紧，工件会被夹变形；夹得太松，工件又会乱动。
这就像抱小孩，太紧了孩子不舒服，太松了又怕摔着。
加工过程中，要时刻留意工件的表面质量。
要是出现了瑕疵，就像脸上长了痘痘，得赶紧找原因解决，不然这“脸蛋”可就不漂亮啦。
而且啊，操作工人得全神贯注，不能分心。
这可不是玩手机的时候，一不小心走神，可能就会出大问题，就像开车不专心容易出事故一样。
最后，加工完了，得好好检查验收。
这就像考试交卷前要仔细检查，看看有没有遗漏的错误。
总之，切削加工这事儿，每一个环节都得用心对待，遵守这些守则，才能做出高质量的产品。
不然，出了岔子，费时费力又费钱，多不划算呀！所以，大家都要把这些守则牢记在心，让切削加工变成一场精彩的表演！。
金属切削安全操作通则
金属切削安全操作通则为了保障金属切削的安全，确保工作人员的身体健康和财产安全，订立金属切削安全操作通则非常必要。
本文将从各种角度认真介绍金属切削的安全操作规范。
1. 环境安全金属切削一般需要在车间内完成，为了确保环境的安全，必需保证车间内的照明充分，通风良好。
削减切削所产生的废气废水、金属屑、废弃物等的污染。
2. 设备选配在进行金属切削之前，需要选择适合工作需要的设备。
应依据所需加工的物体材料和大小选择工艺设备，要以安全使用为前提，设备必需获得相应的认证，且设备制造商必需供给使用建议和安全操作手册。
3. 个人安全在金属切削时，工人要穿戴个人防护装备，如:头盔、防护眼镜、耳塞、手套等。
为克服噪声、振动和分散金属颗粒的负面影响，必需使用个人保护设备，以确保工作人员的安全和健康。
4. 刀具及磨具的安全操作和维护在金属切削时，刀具及磨具往往会产生较高温度，还会显现锋利、磨损等多种情况，因此在使用过程中，必需确定使用的刀具和磨具的质量和使用年限，并提前准备好备用的替代设备。
钢制刀具在操作前需保持刀刃的清洁度，定期进行刃口的磨削和校准。
5. 操作规范金属切削是一项细致的工作，若操作不当会带来极大的安全隐患。
因此，在操作时，必需遵守以下操作规范:(1)在使用金属切削设备时，必需认真阅读并遵守设备说明书和安全规程，了解和把握相关操作规范及安全注意事项。
(2)要选用正确的工具，依据物料的性质和厚度选择恰当的刀具，并确保刀具安装稳固。
(3)在切削过程中要特别注意金属材料的类型、厚度、刀具的尺寸和旋转速度等参数，保持手动输入和自动输出掌控参数的一致性。
(4)在操作中，要保持机器工作的正常运转，并适时处理生产中的异常情况。
(5)加工完成后，要关闭相关设备，彻底清除加工中产生的金属屑及其他废弃物。
6. 废物的处理废料的处理是安全操作中的一个紧要环节，不能将废料直接丢弃，否则会危害环境。
在处理时，需要对金属屑进行分类、清理和收集，以便进行再利用或回收。
金属切削安全操作规程
金属切削安全操作规程1、禁止戴围巾、手套，长发者需把头发戴入工作帽内，切削时戴好防护镜。
2、装卸卡盘及大的工、夹具时，床面要垫木板，不准开车装卸卡盘。
装卸工件后立即取下扳手。
禁止用手刹车。
3、床头、小刀架、床面不得放置工、量具或者其他东西。
4、装工件要牢固，夹紧时可用接长套筒，禁止用榔头敲打。
滑丝的卡爪不准使用。
5、加工细长工件要用顶针、跟刀架。
车头前面伸出部分不得超过工件的20—25倍，车头后面伸出部分超出300毫米时，必须加托架。
必要时装设防护栏杆。
6、用锉刀光工件时，应右手在前，左手在后，身体离开卡盘。
禁止用砂纸裹在工件砂光，应比照用锉刀的方法，成直线状压在工件上。
7、车内孔时不准用锉刀倒角。
用砂纸光内孔时，不准用手指或手臂伸进去打磨。
车不要过，刹并要坚固牢靠铁，、加工偏心工件时，必须加平衡8．猛，9、攻丝或套丝必须用专用工具，不准一手扶攻丝架（或反牙架）一手开车。
10、切大料时，应留有足够余量，卸下砸断，以免切断时料掉下伤人。
小料切断时，不准手接。
机修钳工安全操作规程1、工作开始前，先检查电源、气源是否断开。
如果机器与动力线未切断时，禁止工作。
必要时在开关处挂“不准合闸”、“不准开气”的警示牌。
2、在装拆侧面机件时，如齿轮箱的箱盖应先拆下部螺丝，装配时应紧上部螺丝；重心不平衡的机件拆卸时，应先拆离重心远的螺丝，装时先装重心近的螺丝；装卸弹簧时，应注意弹簧崩出伤人。
3、拆卸下来的零件，应尽量放在一起，并按规定安放，不要乱丢乱放。
、用人力移动机件时，人员要妥善配备。
工作动作要一4．致。
搬运机床或吊运大型、重型机件，应严格遵守起重工、搬运工的安全操作规程。
5、铲刮设备或机床导轨面时，工件底部要垫平稳。
用千斤顶时，下面要垫枕木，以保安全，6、刮研操作时，被刮工件必须稳固，不得串动，校准工具必须装有固定拿手环或吊环；两人以上做同一工作时，必须注意刮刀方向，不准对人操作；往复研合时，手指不准伸向吻合错动面或有危险的地方。
切削加工通用工艺守则-钳工
Q/DZQ116-2005切削加工通用工艺守则钳工1 X围本标准规定了钳工基本操作和钳工装配工序应遵守的技术要求和操作规则。
本标准适用于普通加工件、焊接件的钳工操作和装配。
特殊产品或部件的装配应单独制订装配工艺文件。
2 规X性引用文件Q/DZQ 161-2004 钢结构用高强度大六角头螺栓连接通用技术要求Q/DZQ 162-2004 装配通用技术条件3 钳工基本操作3.1 錾削(铲削)3.1.1 錾削时，身体应避开錾削方向，以免錾屑飞出伤人。
3.1.2 錾削脆性材料时应从两端向中间錾削。
3.1.3 錾子的锲角应根据被錾削的材料按表1选用。
3.2 锯削3.2.1 锯条安装的松紧程度要适当。
3.2.2 装夹时，工件的锯削部位应尽量靠近钳口，以防振动。
3.2.3 锯削薄壁件时，必须选用细齿锯条锯割，薄板两侧还必须加垫木板。
锯削时锯条相对工件平面倾斜角应小于45°。
3.3 锉削3.3.1 根据工件的材质选用锉刀，有色金属选用单纹锉刀，钢件应选用双齿纹锉刀。
3.3.2 根据工件的加工余量、尺寸精度和表面粗糙度选择锉刀，见表2。
3.3.3 不得用一般锉刀锉削有氧化皮的毛坯及工件氧化表面。
3.3.4 锉刀不得沾油，若锉刀刃面有油渍，可用煤油或清洗剂清洗后再用。
3.4 刮研3.4.1 经过刨、铣和锉削等机械加工的滑动表面，如果平面度达不到0.03mm/m2，表面粗糙度达不到Ra1.6以上时，需进行手工刮研，以提高几何精度和滑动表面接触率。
3.4.2 平面刮研量见表3。
3.4.3 平面刮研接触点的检验要求见表4。
3.4.4 平面刮研注意事项3.4.4.1 工件刮研前，应先进行检测，根据测量结果，确定刮研方案。
对于结构复杂的零件必须反复检测。
3.4.4.2 刮研时通常以不动面或硬度高的面为基面，再以此基面为准刮研滑动面。
3.4.4.3 平面刮研时，必须使用检测合格的平板、平尺，推拉平板和平尺时应沿水平方向施力，严禁在平板、平尺的顶面施力，避免假点现象出现。
金属切削加工作业安全操作规程模版
金属切削加工作业安全操作规程模版第一章总则第一条为了保障金属切削加工作业人员的人身安全和财产安全，规范金属切削加工作业行为，制定本规程。
第二条金属切削加工作业安全操作规程适用范围：本规程适用于所有从事金属切削加工作业的人员，包括操作人员、监督人员和管理人员。
第三条金属切削加工作业安全操作规程的遵守与执行：所有从事金属切削加工作业的人员都必须遵守和执行本规程，否则将承担相应的责任和后果。
第四条金属切削加工作业人员的权益保障：金属切削加工作业人员有权要求提供符合安全工作条件的劳动保护设施和个人防护用品。
第五条金属切削加工作业安全操作规程的修订：本规程必要时可以根据实际情况进行修订，修订后的规程经批准后即可实施。
第二章作业准备第六条个人穿戴安全防护用品：金属切削加工作业人员必须穿戴符合国家标准的防护眼镜、耳塞或耳罩、防护手套等个人防护用品，确保安全作业。
第七条使用安全工具和设备：金属切削加工作业人员在进行作业前应检查工作台、夹具、刀具、切割机床等工具和设备是否完好，如发现问题应及时报告维修或更换。
第八条作业区域清洁整理：金属切削加工作业人员在作业前应对作业区域进行清洁整理，清除堆放物品、油渍等，确保作业环境清洁整洁。
第九条操作前准备：金属切削加工作业人员在进行作业前应熟悉相关操作流程和工艺要求，并准备好所需要的工具和资料。
第十条通风设备和防护装置：金属切削加工作业人员在作业现场应密切关注通风设备和防护装置的运行情况，如发现异常应及时报修或更换。
第三章作业操作第十一条正确操作加工设备：金属切削加工作业人员在操作加工设备时，必须按照相关规定和要求进行操作，禁止超载、拆卸、任意调整和维修机器。
第十二条严禁离岗和擅自调整设备：金属切削加工作业人员不得离开岗位，更不得擅自调整和更改加工设备的工艺参数和工作方式。
第十三条机床保养维护：金属切削加工作业人员在作业后必须对机床进行保养维护，清洁工作区域，防止工作环境污染。
切削加工通用工艺守则-下料
切削加工通用工艺守则下料1 范围本标准规定了切削加工所用坯料在下料工序中应遵守的技术要求和操作规则。
本标准适用于碳素结构钢、不锈钢的板材、型材以及有色金属压延材料的下料。
2 规范性引用文件Q/DZQ 122-2004 剪切工艺守则（备料）3 下料前准备工作3.1备好下料所用工具和量具。
下料使用的量具需经计量部门定期检验合格，使用的工具应保持良好状态。
3.2清理好下料场地，随时保持场地周围清洁、整齐，光线明亮。
3.3待下料的材料应垫放平整。
3.4确认下料单的钢材材质、规格、尺寸、数量及对下料的要求，核对所用材料的材质、规格与下料单要求是否相符。
发现问题应及时与有关技术人员联系解决。
3.5 查看材料外观质量，确认表面伤痕、锈蚀及变形等是否影响使用。
发现有夹层缺陷的，应停止使用。
3.6采用代用材料时，应严格履行材料代用审批手续。
4 号料技术要求4.1用样板划线时，样板应紧贴坯料，划线过程中样板不得移位。
划针或石笔应紧贴样板边缘。
4.2有定尺装置的剪切下料、有靠模的自动切割下料，可不进行号料。
有下料定尺挡板的设备，下料前应调准定尺挡板的位置。
下料时，坯料应靠紧挡板。
4.3有毛头端面的型材和板材，号料时应将毛头部分让出。
4.4号料时，应根据不同的下料方法预留出不同的切口余量。
4.5号料后，应用白油漆标明工件的图号、件号、材料、数量等。
4.6号料划线误差不应大于加工余量的三分之一。
Q/DZQ 115-20055 设备要求5.1气割下料时，应根据切割板材厚度正确选择切割嘴号；调整好表压；检查管路、割炬及割嘴是否正常。
5.2用锯床下料时，应根据材料厚度选好锯片直径。
5.3 用剪床下料时，应根据下料板材的厚度，按Q/DZQ 122-2004的相关规定，调整好剪刃间隙。
5.4剪刃应保持锋利状态。
若被剪后板料压缩深度超过1mm或毛刺高度超过0.5mm，则应重新调整剪刃间隙或更换刀片。
6 剪切下料6.1 剪切方式适用于碳素钢、不锈钢及有色金属材料的下料。
切削加工通用工艺守则数控加工
切削加工通用工艺守则数控加工数控加工是一种高效、精密的加工方法，它能够实现复杂零件的高速、精确加工。
切削加工通用工艺守则是指在数控加工过程中需要遵循的一系列规范和要求，以确保加工质量和提高生产效率。
本文将从刀具选择、切削参数确定、加工工艺设计等方面，详细介绍切削加工通用工艺守则。
一、刀具选择在数控加工中，刀具的选择是十分重要的。
首先需要选择合适的刀具材料，通常情况下，硬质合金刀具用于加工高硬度材料，高速钢刀具用于加工低硬度材料。
其次，刀具的几何形状也要根据加工零件的形状和尺寸来选择，比如圆头刀具适合钻削孔，平底刀具适合切削平面。
最后，还需要考虑刀具的刃数和切削刃角等参数，以确保刀具能够顺利进行切削。
二、切削参数确定在确定切削参数时，需要考虑到材料的切削性能、刀具的材料和几何参数以及机床的性能等因素。
首先是切削速度的确定，它应该根据材料的硬度和刀具的材料来选择，一般情况下，硬度越高的材料，切削速度就应该越低。
然后是进给速度和切削深度的确定，这两个参数的选择会影响加工效率和加工质量，需要根据零件的要求和机床的性能来综合考虑。
最后是冷却润滑剂的选择，合适的冷却润滑剂能够减少切削温度，延长刀具的使用寿命。
三、加工工艺设计加工工艺设计是切削加工中的关键环节，它直接影响到加工质量和加工效率。
在进行加工工艺设计时，首先需要进行合理的刀具路径规划，尽量减少刀具的空转时间和加工时间，提高加工效率。
其次是合理的切削顺序设计，根据零件的形状和结构来确定切削的顺序，避免因为切削顺序不当而导致加工残余应力和变形。
最后是合理的刀具轨迹设计，根据零件的要求和机床的性能来确定刀具的轨迹，保证加工精度和表面质量。
四、加工质量控制在切削加工过程中，加工质量的控制是非常重要的。
首先要根据零件的要求和设计图纸来进行尺寸和形位公差的控制，确保加工零件的尺寸和形位精度符合要求。
其次是要根据加工表面的粗糙度要求来选择合适的切削参数和加工工艺，保证加工表面的质量。
金属切削加工工艺守则
金属切削加工工艺守则1 加工须知1.1 加工前须看清图纸、技术要求及工艺要求。
1.2加工前须对毛坯或上道工序的半成品进行检查，看是否符合要求，加工余量是否够用，划线是否正确，确认没有问题后再进行加工。
1.3 加工前应根据零部件结构、材料性能、加工精度要求及加工粗糙度等条件，合理选择刀具、量具、切削范围及装夹方法，尽量采用标准刀具或专用刀具以提高生产效率，保质保量地完成任务。
1.4 操作者应切实掌握所操作机床的技术性能，应对机床的各种附件的精度和存在的问题了如指掌，对不能保证加工精度的机床及附件应及时反应情况，以便尽快修复。
1.5零件装夹前应将基面、工作面、垫铁或夹具的支撑面擦拭干净，以免影响精度。
1.6 零件装夹前应正确的选择（或找正）基面，选择原则如下：1.6.1毛坯基面的选择，首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，不加工表面作为粗基准；如果工件上有多处不加工表面，则应将其中与加工面位置要求较多的作为粗基准。
1.6.2选作粗基准的表面，应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。
1.6.3如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀，应选择该表面作粗基准，加工后保持壁厚均匀。
如加工大齿轮外圆时，应以不加工的轮缘内侧作为基准面。
1.6.4粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。
1.6.5选择主基面，尽可能选用设计基准为定位基准。
1.6.6相互平行、相互垂直的平面，应尽可能在一次装夹中加工出来。
1.6.7凡零件已有指定的基面时，则应以此面作为基准。
1.6.8加工件所有表面都需要加工时，应选留量最小的表面作为粗基准。
1.6.9零件的基面应紧靠垫铁或夹具的支承面。
1.7对划线工件应按线找正。
1.8零件的夹紧应可靠，夹紧力的作用点应通过支承点，对钢性差的零件或有悬空部分的零件，应在适当部位加辅助支撑。
1.9对精度要求高或毛坯余量较大的零件，在半精加工和精加工前应重新找正。
金属切削加工作业安全操作规程范文
金属切削加工作业安全操作规程范文一、前言金属切削加工作为一种常见且重要的工艺，广泛应用于制造业的各个领域。
然而，金属切削加工作业的安全问题也是工作人员需要高度重视的。
为了保障工作人员的人身安全和设备的正常运行，制定本安全操作规程。
二、基本准则1. 安全第一。
工作人员在进行金属切削加工作业时，必须将人身安全放在首位，遵循安全操作规程，严格执行操作流程。
2. 预防为主。
通过采取安全防护措施、操作规范等措施，预防事故的发生，降低事故的危害。
3. 保证质量。
在保障安全的前提下，保证加工产品的质量，确保工作效率和经济效益。
三、作业前准备1. 熟悉设备。
作业人员必须熟悉所使用的金属切削加工设备的结构、性能、操作方法、安全控制装置等。
2. 检查设备。
在作业前，对金属切削加工设备进行全面的检查，确保设备无故障，各项安全控制装置正常运行。
3. 保护用具。
佩戴适当的劳动防护用具，包括头盔、护目镜、耳塞、手套等，以防止事故的发生。
4. 清理工作区。
将作业区域和周围的走道、通道等清理干净，防止被金属切削加工过程中产生的切削屑和废料绊倒引发事故。
四、操作规程1. 安全上岗。
作业人员必须经过正规培训，并持有相应的操作资格证书。
在操作前，必须查验资格证书，确保具备作业能力后方可上岗。
2. 严格遵守操作规程。
严格按照操作规程进行操作，禁止违反规定的操作行为，如戴手套进行操作、将手臂伸入旋转的切削装置等。
3. 正确上料。
在上下料时，必须切断电源，等待设备停止运转后，方可进行上下料操作。
同时，必须使用专门的工具，切勿直接用手进行操作。
4. 合理固定工件。
采用合适的装夹夹具将工件稳固固定，以确保在切削加工过程中不会因工件脱落而引发事故。
5. 注意切削防护。
机床在运行时，必须配备合适的切削液，确保切削面的润滑和冷却。
同时，在操作和观察时，要避免身体过于靠近切削区域，以防止发生飞溅伤害。
6. 防范飞溅。
对于有可能产生飞溅的工作区域，必须配备防护罩，将切屑和废料有效隔离，避免飞溅伤害。
金加工工艺培训讲义
金加工工艺培训讲义工艺守则是工艺规程补充的一种文件形式, 也一种工艺操作方法标准, 它所规定的操作要求是金属切削各工种所通用的。
由于它是通用的，必须规定一些基本的金属切削加工原则和要求，用工艺守则的形式把它规定出来。
这样既可以简化具体加工零件的工艺规程，又能严格工艺要求，对加强工艺管理，严肃工艺纪律，不断提高工艺技术水平都具有重要意义。
金属切削加工通用工艺守则该守则规定了切削加工各工种应共同遵守的基本原则，主要就加工前的准备、工件的装夹与刀具装夹、切削用量的选择三个方面做了必要的规定。
同时，还有几项值得注意的规定在实际工作也要求能够必须做好。
一．关于加工前的准备做好加工前的准备是保证加工质量，提高生产率的重要环节之一，切削加工各工种的操作者在加工前都应做好以下四项准备工作：1．熟悉文件：操作者在加工前必须很好地熟悉加工零（部）件的设计图样和工艺规程，如果图面尺寸和工艺规程不清楚或不齐，操作者应及时要求有关部门补齐或解释清楚，在未搞清楚之前不能随意加工，以免造成废品。
对产品图样、工艺规程和所使用的其它文件，要注意保持整洁，严禁涂改。
2．核对毛坯件或上道工序来的半成品是否符合要求，若有问题不能进行加工。
当然操作者核对毛坯件主要只能看外观和测量主要尺寸，对內在的缺陷一般是发现不了的，那应当有专职检验员去解决。
3．准备好加工所必须的工艺装备，如刀具、夹具（或模具）、辅助工具、计量器具等。
对第一次使用的新夹具或模具应先熟悉它们的使用方法和操作要领，以免使用不当而造成加工质量事故或安全事故。
加工的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨面上。
工艺装备不得随意拆卸和更改。
工艺装备用完后要擦拭干净并上油，放到规定的位置或交还工装库。
4．调整设备：加工前要进行设备的调整和试运转，准备好所需的各种附件，发现问题要及时排除或找维修人员修理。
对有些零件要准备好加工过程中所必须的各种附件，以保证加工顺利进行。
金属切削加工作业安全操作规程
金属切削加工作业安全操作规程金属切削加工作业是一种常见的加工过程，但由于切削加工存在一定的危险性，必须严格遵守安全操作规程才能确保工作人员的安全。
本文将介绍金属切削加工作业的安全操作规程，旨在提供给工作人员参考和遵循。
一、安全防护设施和工具1.在作业区域周围设置醒目的安全警示标识，并确保其清晰可见。
2.检查并保持切削设备和工具的良好状态，如无损坏、老化或松动等。
3.配备适当的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护面罩、防护手套等。
4.保持作业区域清洁整洁，避免堆放杂物或垃圾。
5.为金属切削加工作业区域提供足够的照明，确保操作的清晰可见。
二、作业前准备1.工作人员必须接受相关的安全培训，熟悉切削设备和工具的操作方法。
2.检查并确保切削设备和工具的工作状况良好，如充足的刀具润滑、刀具刃口无缺损等。
3.在进行金属切削加工作业前，工作人员必须穿上适当的个人防护装备。
4.确认工作区域周围没有其他人员，以免发生意外伤害。
5.将工作台固定好，并确保金属工件的固定牢固。
三、操作规程1.在进行切削作业前，请确保切削设备和工具处于关闭状态，并牢记“先关刀，后开机”的原则。
2.在开启切削设备之前，检查床身、导轨、进给机构和卡盘等设备和工具是否安装牢固、运转正常。
3.根据切削工艺要求，选择适当的刀具和加工参数。
4.在切削过程中，严禁任何人员放置身体或手部接近刀具和工件，以免发生意外。
5.切削过程中，应保持专注，不要分散注意力，注意观察切削状态，如发现异常情况应及时停机检查。
6.切削作业完成后，及时关闭切削设备，并保持工作台和切削区域清洁整洁。
四、应急措施1.如果发生事故或意外，应立即停止切削设备，确保安全。
2.及时向相关部门和上级报告事故和意外，并采取适当的紧急处理措施。
3.对于发生的事故和意外，进行事故调查并总结，针对问题和不足之处进行改进和纠正。
五、其他注意事项1.遵守工艺操作规程，不擅自改变加工参数或采取其他不安全的操作方式。
金属切削加工工艺守则
金属切削加工工艺守则文件编号：CY/QG03-19-2003编制：审核：标准化：会签：批准：常州液压成套设备厂有限公司二００三年一月金属切削加工工艺守则一、总则1、主题内容与适用范围本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则。
适用于本企业的切削加工。
2、引用标准GB4863 机械制造工艺基本术语ZB/J 38001 切削加工通用技术条件。
3、加工前的准备3.1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需要的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
3.2要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清后再进行加工。
3.3按产品图样或(和)工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
3.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新夹具、模具等，要先熟悉使用要求和操作方法。
3.5加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床的导轨上。
3.6工艺装备不得随意拆卸和更改。
3.7检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
4、刀具与工件的装夹4.1刀具的装夹4.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
4.1.2刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。
4.2工件的装夹4.2.1在机床工作台上按装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
4.2.2工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。
4.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可以自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：(一)尽可能使定位基准与设计基准重合；(二)尽可能使各加工面采用同一定位基准；(三)粗加工定位基准应尽量选择不加工或余量较小的平整表面，而且只能使用一次；(四)精加工工序定位基准应是已加工表面；(五)选择的定位基准必须使工件定位、夹紧方便，加工时稳定可靠。
金属切削操作规程
金属切削操作规程第一章总则1.1 目的和依据金属切削操作规程的目的是确保金属切削操作的安全性、高效性和质量稳定性，减少事故的发生，提高生产效率和产品质量。
依据《金属切削安全操作规程》和相关国家标准以及企业内部的相关规定进行操作。
1.2 适用范围本规程适用于工厂内所有金属切削操作的人员，包括操作人员、监督人员和管理人员。
第二章作业人员要求2.1 作业人员资质2.1.1 作业人员必须持有相关的操作证书或经过相关培训并经过考核合格。
2.1.2 作业人员必须了解金属切削操作的规程、操作规范和相关安全知识。
2.2 身体条件2.2.1 作业人员必须身体健康，无心脏病、高血压、癫痫等疾病的影响，不得酗酒和吸烟。
2.2.2 作业人员必须定期进行体检，确保身体条件符合操作要求。
2.3 个人防护2.3.1 作业人员必须正确佩戴个人防护装备，包括安全帽、护目镜、耳塞、防护手套等。
2.3.2 在金属切削操作中，作业人员必须穿戴紧身工作服，禁止穿戴宽松的衣物和首饰。
第三章设备和工具3.1 设备检查3.1.1 在操作前，必须对金属切削设备进行检查，确认设备完好无损。
3.1.2 设备的切削刀具必须锋利，且安装固定正确。
3.2 芯轴定位3.2.1 在使用芯轴定位装置时，必须根据操作要求正确使用，确保装置可靠并保持垂直。
3.2.2 完成芯轴定位后，必须进行检查，确保装置的精度符合要求。
3.3 弹簧和夹持装置3.3.1 在操作前，必须对弹簧和夹持装置进行检查，确认装置完好无损。
3.3.2 在夹持工件时，必须根据工件的尺寸和形状选择合适的夹具，并确保夹具牢固可靠。
第四章操作流程4.1 操作前准备4.1.1 作业人员必须认真阅读操作规程和相关标准，了解操作要求和安全注意事项。
4.1.2 在开始操作前，作业人员必须确保操作区域的整洁和安全，清除杂物和障碍物。
4.2 操作过程4.2.1 作业人员必须按照操作规程和工艺要求进行操作，严禁违规操作和超负荷操作。
金属切削安全通则
金属切削安全通则金属切削是生产领域中一项非常重要的工艺。
在这个过程中，需要用到各种各样的工具和设备，包括各种类型的切割机床、钻孔机、磨削机和磨床。
由于这些工具和设备的特殊性质，因此金属切削往往需要秉持着严格的安全规定和操作强制标准，以确保人员和设备在整个过程中的安全，同时也可以增加效率和质量。
一、在金属切削之前必须要做的：1.进行设备检查在开始任何金属加工之前，必须检查所有设备并确保所有组件都在正常工作和良好状态下。
要定期检查机器设备和工具刃口，确保它们在正常工作和安全状态下。
此外，还要注意检查削尘和废渣的防护措施，以确保切割过程中不会产生空气和环境危害。
2.佩戴个人保护装备：头部、眼睛、身体、手、耳和脚的各种保护手套、安全鞋、耳塞和防护眼镜等保护装备。
所有工作人员都必须配戴适当的保护装备，以确保头部、眼睛、手、身体、耳和脚部不会受到伤害。
3.进行机器设备的预热在任何金属加工任务开始之前，机器设备需要预热。
这可以确保机器在工作期间保持稳定的工作状态。
您还可以通过加热金属材料来减少其硬度和增加其可加工性。
4.确认工件和刀具的尺寸及材质在开始任何金属切削之前，您必须确定所要切割的工件的正确尺寸和材质。
还要确保所使用的切削/加工工具符合工件的尺寸和材质。
必须确保切削/加工工具正确定位和夹紧工件，以确保工件不会从机器设备中脱落或移动。
二、在金属切削之中必须要注意的事项：1.避免加工过程中与机器设备发生碰撞加工过程中，必须避免机器设备和切割工具发生撞击或碰撞，否则会破坏加工工具的尺寸和材质。
在使用机器设备和切割/加工工具时需要保持警惕，避免伸出手指或其他物体接近机器切割设备，以避免受伤。
2.切削之中注意操作刀具的方向和速度在进行任何金属切削过程之前，您必须确定加工工具的正确速度和刀具的移动方向。
必须采取充分的时间在加工过程之前检查和调整切削/加工工具的位置，以确保其可以完全切削和加工工件。
3.及时清除废物尘埃切削金属加工过程中，废物和灰尘会从机器设备中产生。
金属切削加工作业安全操作规程范本（2篇）
金属切削加工作业安全操作规程范本第一章总则第一条为规范金属切削加工作业，保障操作人员的人身安全，防止事故和伤害的发生，制定本安全操作规程。
第二条适用范围：本规程适用于所有从事金属切削加工作业的人员。
第三条主要任务：本规程的主要任务是规范金属切削加工作业的操作流程，明确操作人员的职责和权益，提供必要的安全防护措施。
第四条相关法律法规：金属切削加工作业应遵守《劳动法》、《安全生产法》等相关法律法规，按照国家标准和行业标准进行操作。
第五条资料及档案：操作人员应熟悉和掌握本规程的内容，负责维护工作记录和相关档案。
第六条安全教育培训：操作人员必须通过相应的安全教育培训，并持有相关证书方可从事金属切削加工作业。
第二章作业环境第七条作业场所：金属切削加工作业应在封闭的作业车间或设备内进行，确保操作环境整洁、明亮。
第八条通风系统：作业场所应配备有效的通风系统，排除产生的废气和粉尘，维持良好的空气质量。
第九条照明设施：作业场所应有充足的照明设施，确保操作区域清晰可见。
第十条温度和湿度：作业场所的温度和湿度应在适宜范围内，以提高操作人员的工作效率和舒适度。
第十一条防火安全：作业场所应设置与金属切削加工作业相关的消防器材，并制定相应的防火措施。
第三章安全设施第十二条机械设备：金属切削加工作业所使用的机械设备应符合国家标准和行业规范，经过定期检验和维护。
第十三条刀具和切削液：金属切削加工作业所使用的刀具和切削液应符合工艺要求，定期更换和清洗，避免损坏和污染。
第十四条防护罩和隔离网：金属切削加工作业应配备相应的防护罩和隔离网，避免碎屑和火花的飞溅。
第十五条个人防护装备：操作人员应佩戴符合标准的个人防护装备，包括安全帽、护目镜、耳塞等，确保工作安全。
第十六条废弃物处理：金属切削加工作业产生的废弃物应进行分类、包装和及时清理，防止堆积和污染环境。
第四章作业操作第十七条操作人员：金属切削加工作业应有经过培训和持证上岗的操作人员进行，禁止未经培训和授权的人员操作。
实业公司金属切削加工安全操作规程
7、用板手紧固主轴上的螺帽后,应即将取下,以防启动后甩出｡
8、各种垫块必须平稳,工作台的行程开关要紧固好,并调整准确｡
9、操作时要精神集中,密切凝视运转和切削是否正常｡
七、磨床工:
1、必须遵守金属切削工的安全操作规程｡
2、工作前必须合理地选择砂轮,注意砂轮的强度｡并子细地检查砂轮有无裂纹,固定砂轮的螺帽是否拧紧,确认正常,空转两分钟后,才干正式工作｡
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实业公司金属切削加工安全操作规
程
一、共同守则:
1、工作前要穿好工作服,做到三紧:领口紧、袖口紧、下摆紧｡不允许戴手套、围巾、穿凉鞋、高跟鞋,长头发者要戴工作帽,头发不准漏出帽外｡
2、启动设备前,要加注润滑油,检查传动部件,各项装置是否正常,否则不许开动｡
3、工夹、工件、刀具必须装夹坚固｡观察周围状态,方可进行开机切削,严禁在转动部位传递东西｡
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5、钻头上绕有长铁屑时,要停车清除,禁止用风吹、用手拉、要用刷子或者铁钩清除｡
6、精绞深孔时,拨取园器和手捧,不可用力过猛,以免手撞在工具上｡
7、不许在旋转的刀具下翻转、卡压或者测量工件｡手不许触摸旋转工具｡
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六、铣床工:
1、认真遵守金属切削工的安全操作规程｡
2、操作前应检查设备各传动装置,工夹具和刀夹具是否良好,确认正常,方可操作｡
3、铣切时注意冷却液的使用效果,同时要满足对刀具的切削要求｡
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4、变速时应先停机,方可拨动手柄,防止损坏机器｡
5、铣切运行中,严禁清除铣刀下面的切屑及测量工件尺寸｡
8、定期加润滑油及保养机床｡
金属切削加工作业安全操作规程范本
金属切削加工作业安全操作规程范本第一章总则第一条为了保障金属切削加工作业的安全、防止事故的发生，制定本规程。
第二条本规程适用于金属切削加工作业的操作人员。
第三条金属切削加工作业应符合国家相关的安全法律法规和技术规范要求。
第四条所有从事金属切削加工作业的操作人员，必须经过严格的培训，并持相关证书。
第五条每位操作人员都应按照本规程的要求进行工作，做到安全第一。
第二章作业前准备第六条作业前，应检查所要加工的金属材料的质量，确保无裂纹、破损等安全隐患。
第七条作业前，应检查加工设备的工作状态，确保设备正常运行，无故障。
第八条作业前，应清理加工场地，保持设备周围的环境整洁，防止杂物堆积，防止绊倒等意外事故。
第九条作业前，应戴上符合标准的工作服、安全帽、防护眼镜、防护手套等个人防护装备。
第十条作业前，应充分了解加工材料的特点、工艺要求、机械性能等相关信息，做到心中有数。
第三章安全操作第十一条作业过程中，严禁任何醉酒、疲劳、药物影响、心情不好等情况下操作设备。
第十二条在使用切削工具时，应选择合适的刀具，确保刀具的质量、锋利度等，严禁使用磨损、破损的刀具。
第十三条在操作设备前，应先熟悉设备的使用说明书，了解设备的工作原理、操作方法等。
第十四条在操作设备时，应控制好进给速度，切忌过快或过慢。
第十五条在操作设备时，应注意保持集中注意力，避免分心、注意力涣散等情况。
第十六条在操作设备时，应远离工件和切削工具，避免意外碰撞，防止伤害。
第十七条在切削加工过程中，应确保切屑、润滑液等排放和回收，保持工作区域的清洁卫生。
第十八条在切削加工过程中，应定期检查和维护设备，保证设备的安全可靠性。
第四章紧急情况处置第十九条在紧急情况下，操作人员应立即停止设备运行，并向上级报告。
第二十条在设备发生故障、异常等情况下，应及时进行排除和修理，确保设备正常运行。
第二十一条在发生事故、受伤等紧急情况下，应立即采取适当的急救措施，并及时报警和求助。
金属切削类安全技术操作规程
金属切削类安全技术操作规程一、一般规定第一条启动前应检查启动手柄是否在零位，其余手柄定位要准确可靠。
第二条各传动部分的防护、限位装置应齐全可靠。
第三条轴端离合式手轮或手柄必须脱开。
如不能脱开的机床，运转时人身要避开手轮或手柄。
第四条机床的机动油泵必须先运转2—3分钟，使油压达到规定要求。
第五条调整安全离合器，保证当过载时能立即脱开，禁止将其拧死。
第六条调整联锁装置，保证性能可靠。
禁止擅自改为人工控制，更不得拆除。
第七条调整定位装置，保证定位可靠和稳定。
禁止外加配重、绑绳或蹩棍。
第八条调整交换齿轮架，调挂时必须切断电源，调好后所有螺拴必须紧固，扳手应及时取下，并脱开工件试运转。
第九条装卸工件后，应立即取下卡盘扳手和工作台的浮放物件。
第十条机床的尾架、横梁、摇臂、工作台等按加工需要调整到适当位置后，并紧固或夹紧。
第十一条工件、刀具、夹具必须装卡生固。
浮动刀具必须将引刀部分伸入工件后，方可启动机床。
第十二条卡装探出机身以外的工件，必须有防护措施。
第十三条凡有检修地坑的机床，开盖检查后应立即盖好。
第十四条尾座主轴套筒伸出长度一般不得超过套筒直径的两倍，调好后应立即紧固。
尾座不得超出床面。
第十五条机序变速、变向、改变机动进给量，除无级变速外，均应在停车或脱开离合装置后进行。
第十六条对刀调整必须缓慢，当刀尖离工件加工部位40～60毫米时，应改用手动或工作进给，不准快速进给直接吃刀。
第十七条机床必须先进行空载试运，无问题后方可正式切削加工。
第十八条切削韧性金属应有断屑措施。
第十九条切削脆性金属或切屑飞溅时(包括磨削)，应加防护挡板，操作人要戴防护眼镜。
第二十条机床运转时不准用手摸刀具、机床的转动部分、转动工件、测量、检查工件尺寸。
操作者不准戴手套或手持棉纱等物进行擦拭。
第二十一条停车前应先退刀。
不准反车制动或用手及其他器具对机床卡盘或工件进行制动。
第二十二条不准使用紧急停车按扭进行正常停车。
如遇紧急情况用该按钮停车后，应按机床的启动前规定，重新检查一遍。
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金属切削加工工艺守则文件编号：CY/QG03-19-2003编制：审核：标准化：会签：批准：常州液压成套设备厂有限公司二００三年一月金属切削加工工艺守则一、总则1、主题内容与适用范围本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则。
适用于本企业的切削加工。
2、引用标准GB4863 机械制造工艺基本术语ZB/J 38001 切削加工通用技术条件。
3、加工前的准备3.1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需要的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
3.2要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清后再进行加工。
3.3按产品图样或(和)工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
3.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新夹具、模具等，要先熟悉使用要求和操作方法。
3.5加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床的导轨上。
3.6工艺装备不得随意拆卸和更改。
3.7检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
4、刀具与工件的装夹4.1刀具的装夹4.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
4.1.2刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。
4.2工件的装夹4.2.1在机床工作台上按装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
4.2.2工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。
4.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可以自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：(一)尽可能使定位基准与设计基准重合；(二)尽可能使各加工面采用同一定位基准；(三)粗加工定位基准应尽量选择不加工或余量较小的平整表面，而且只能使用一次；(四)精加工工序定位基准应是已加工表面；(五)选择的定位基准必须使工件定位、夹紧方便，加工时稳定可靠。
4.2.4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正：(一)对划线工件应按划线进行找正(二)对不划线工件，在本工序后需继续加工的表面，找正精度，应保证下道工序有足够的加工余量；(三)对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一；(四)对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证ZBJ38001中对未注尺寸公差和位置公差的要求。
4.2.6夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面，对刚性较差的(或加工时有悬空部份的)工件，应在适当的位置增加辅助支承，以增强其刚性。
4.2.7夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。
4.2.8用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。
5.加工要求5.1为了保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量，加工铸件时，为了避免表面夹砂，硬化层等破坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。
5.2对有公差要求的尺寸，在加工时，应尽量按中间公差加工。
5.3工艺规程中未规定表面粗糙度要求的粗加工表面，加工后的表面粗糙度Ra值应不大于25um。
5.4铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大于12.5um。
5.5精磨前的表面粗糙度Ra值应不大于6.3um，活塞杆抛磨前的精车表面粗糙度Ra值应不大于5um。
5.6粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。
5.7图样和工艺规程中未规定的倒角，倒园尺寸和公差要求按ZBJ38001的规定。
5.8凡下道工序需进行表面淬火、超声波探伤或液压加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。
5.9在本工序后无去毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。
5.10在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。
5.11当粗、精加工在同一台机床上加工时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。
5.12在切削过程中，若机床、刀具、工件发生不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。
5.13在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。
5.14在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。
5.15检查时应正确使用测量器具。
使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋入，不得用力过猛，使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。
6.加工后的处理6.1工件在各工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐，以免磕、碰、划伤等。
6.2暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。
6.3用磁力夹具吸住进行加工的工件，加工后进行退磁。
6.4、凡相关零件组成加工的，加工后需做标记(或编号)6.5各工序加工完的工件经专职检验员检查合格后方能转入下道工序。
7.其它要求7.1工艺装备用完后要擦拭干净(涂好防锈油)，放到规定的位置或交还工具间。
7.2产品图样、工艺规程和所使用的其它技术文件，要注意保持清洁，严禁涂改。
二、车削1、主题内容与适用范围本标准规定了车削加工应遵守的基本规则，适用于本企业车削加工，车削加工还应遵守金属切削加工工艺守则总则2、引用标准GB4863 机械制造工艺基本术语JB/Z307.1 切削加工通用工艺守则总则3、车刀的装夹3.1车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度不应超过刀杆高度的1.5倍(车孔、槽等除外)3.2车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。
3.3刀尖高度的调整3.3.1在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高：a.、车端面；b、车园锥面；c、车螺纹；d、成形车削；e、切断实心工件。
3.3.2在下列情况下，刀尖一般应比工件中心线稍高：a、粗车外元；b、精车孔3.3.3在下列情况下，刀尖一般应比工件中心线稍低：a、精车细长轴；b、粗车内孔；c、切断空心工件。
3.4螺纹车刀刀尖角的平分线应与工件中心垂直。
3.5装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。
4、工件的装夹4.1用三爪卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于或等于30mm，其悬伸长度应不大于直径的5倍；若工件直径大于30mm，其悬伸长度应不大于直径的3倍。
4.2用四爪卡盘、花盘、角铁(弯板)等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。
4.3在顶尖面加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心与车床主轴中心线重合。
4.4在两顶尖间加工细长轴时，应使用跟刀架或中心刀架，在加工过程中要注意调整顶尖的顶紧力，死顶尖和中心架应注意润滑。
4.5使用尾座时，套筒尽量伸出短些，以减少振动。
4.6在立车上装夹支承面小、高度高的工件时，应使用加高的卡爪，并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。
4.7车削轮类、套类铸锻件时，应按不加工的表面找正，以保证加工后工件壁厚均匀。
5、车削加工5.1车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应先车直径较大的部份，后车直径较小的部份。
5.2在轴类工件上切削槽时，应在精车前进行，以防止工件变形。
5.3精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后，再精车无螺纹部份。
5.4钻孔前，应将工件端面车平，必要时应先打中心孔。
5.5钻深孔时，一般先钻导向孔。
5.6车削Φ10～Φ20mm的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径的0.6～0.7倍；加工直径大于Φ20mm的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。
5.7车削多头螺纹或多头蜗杆时，调整好挂轮后要进行试切。
5.8在立车上车削时，当刀架调整好后，不得随意移动横梁。
5.9当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削。
5.10车削园柱齿轮齿坯时，孔与基准端面必须在一次装夹中加工，必要时应在端面的齿轮分度园附近车出标记线。
5.11数控车床加工与上述条款相同外，工件的线速度应在100m/min～120 m/min。
三、铣削1、主题内容与适用范围本标准规定了铣削加工应遵守的基本规则，适用于本企业的铣加工。
在铣削加工中还应遵守金属切削加工工艺守则总则。
2、引用标准GB4863 机械制造工艺基本术语JB/Z307.1 切削加工通用工艺守则总则3、铣刀的选择及装夹3.1铣刀直径及齿数的选择3.1.1铣刀直径应根据铣削宽度、深度选择，一般铣前宽度和深度越深，铣刀直径也应越大。
3.1.2铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣削塑性材料或粗加工时，选用粗齿铣刀，铣削脆性材料或半精加工、精加工时，选用中、细齿铣刀。
3.2铣刀的装夹3.2.1在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下，尽量使铣刀靠近主轴，支架靠近铣刀，若需铣刀离主轴较远时，应在主轴与铣刀间装一个辅助支架。
3.2.2在立式铣床上装夹铣刀时，在不影响铣削情况下，尽量选用短刀杆。
3.2.3铣刀装夹好后，必要时应用百分表检查铣刀的径向跳动和端面跳动。
3.2.4若同时用两把园柱形铣刀铣宽平面时，应选螺旋方向相反的两把铣刀。
4、工件的装夹4.1在平口钳上装夹4.1.1要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时用百分表找正固定钳口面，使其与机床工作台运动方向平行或垂直。
4.1.2工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁，夹紧时，应使工作紧密地靠在平行垫铁上。
4.1.3工件高出钳口或伸出钳口两端不能太多，以防铣削时产生振动。
4.2使用分度头的要求4.2.1在分度头上装夹工件时，应首先锁紧分度头主轴，在紧固工件时，禁止用管子套在手柄上施力。
4.2.2调整好分度头主轴仰角后，应将基座上部四个螺钉拧紧，以免零位移动。
4.2.3在分度头两顶尖间装夹轴类工件时，应使前后顶尖的中心线重合。
4.2.4用分度头分度时，分度手柄应朝一个方向摇动，如果摇过位置，需反摇多于超过的距离再摇回到正确位置，以消除间隙。
4.2.5分度时，手柄上的定位销应慢慢插入分度盘的孔内，切勿突然撒手，以免损坏分度盘。
5、铣削加工5.1铣削前把机床调整好后，应将不用的运动方向锁紧。
5.2机动快速趋进时，靠近工件前应改为正常进给速度，以防止刀具与工件撞击。
5.3铣螺旋槽时，应按计算选用的挂轮进行试切，检查导程与螺旋方向是否正确，合格后才能进行加工。
5.4用成形铣刀铣削时，为提高刀具耐用度，铣削用量一般应比园柱形铣刀小百分之二十五左右。
5.5用仿形法铣成形面时，滚子与靠模要保持良好的接触，但压力不要过大，使滚子能灵活转动。
5.6切断时，铣刀应尽量靠近夹具，以增加切断时的稳定性。
5.7顺铣与逆铣的选用5.7.1在下列情况下，建议采用逆铣：a、铣床工作台顶杆与螺母的间隙较大，又不便调整时；b、工件表面有硬质层、积渣或硬度不均匀时；c、工件表面凹凸不平较显著时；d、工件材料过硬时；e、阶梯铣削时；f、切削深度较大时。