【生产管理】切削加工通用工艺守则培训资料(doc 44页)
切削加工培训资料
三、切削层参数（如上页图）
1．切削厚度hD――垂直与切削刃的方向上度量的切削层 截面的尺寸。（mm）
mm2
2．切削宽度bD――沿切削刃方向度量的切削层截面的尺 寸。(mm)
3．切削面积AD――给定瞬间，切削层在切削层尺寸平面
淬透性、耐热性（220～250℃）有所提高，热处理变形 小，
高速钢
含Cr、W、V等元素较 多的合金工具钢
W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2
它的耐热性大大提高（540～650℃），从而耐磨性也有 所提高，强度、韧度和工艺性都较好
钨钴类【由WC和Co组 成】
YG3、YG6、YG8(数字表示 含钴量的百分数)【相当于
可用于切削高硬度等难加工材料的 精加工
3．其他新型刀具材料简介 高硬度、高强度、高韧性、高耐热性等难加工材料的不断增多，要 求刀具材料也不断改进与创新，而且新材料的引入和原有材料的改 进是刀具改革的根本方向。
（1）高速钢的改进:添加新元素，提高其硬度和耐热性（如 加Al）;或细化其晶粒，消除碳化物偏析。
里的横截面积。( AD fa p bD) hD
§1－2 刀具材料及刀具结构
一、刀具材料
1.对刀具材料的基本要求 （1）高硬度 刀具材料的硬度必须高，一般其常温硬度要求在 62HRC以上。 （2）足够的强度和韧度 以承受很大的切削力、冲击与振动。 （3）高耐磨性 以抵抗切削过程中的剧烈磨损，保持刀刃锋利。 一般情况，材料的硬度愈高，耐磨性愈好。 （4）高的耐热性 刀具材料应在高温下仍能保持较高硬度，又 称为红硬性或热硬性。（常用刀具材料的耐热性见图1－3， 耐热性是衡量刀具材料性能的主要指标，它基本上决定了 刀具允许的切削速度。） （5）良好的工艺性 以便于刀具制造，具体包括锻造、轧制、 焊接、切削加工、磨削加工和热处理性能等。
磨削加工通用工艺守则
磨削加工通用工艺2010年8月一、前言本守则规定了磨削加工应遵守的基本规则，适用于本企业的磨削加工。
除另有相关特殊规定外操作者必须严格执行本守则。
二、操作规则1 加工前的准备1.1 操作者必须首先检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
1.2操作者要看懂看清工艺规程、产品图样及其技术要求，并按产品图样或(和)工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题或有疑向应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
1.3按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，要熟悉其使用要求和操作方法，发现问题及时处理。
1.4加工所用的工艺装备必须放在规定位置，不得乱放，更不准随意拆卸和更改。
1.5检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件。
加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
2 工件的装夹2.1 在工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与磨具的相对位置。
2.2 工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。
2.3 按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自选定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：①尽可能使定位基准与设计基准重合；②尽可能使各加工面采用同一定位基准。
2.4轴类工件装夹前应检查中心孔，不得有椭圆、棱圆、碰伤、毛刺等缺陷，并擦净中心孔。
经过热处理的工件，须修好中心孔，精磨的工件应研磨好中心孔，并加好润滑油。
2.5在两顶尖间装夹轴类工件时，装夹前要调整尾座，使两顶尖轴线重合。
2.6对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正。
①对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一；②对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应达到ZBJ38001的相应要求。
2.7 装夹组合件时应检查结合面的定位情况。
2.8夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面。
切削加工的培训计划
切削加工的培训计划一、培训计划背景切削加工是制造业中非常重要的一项工艺，它涉及到各种材料的切削加工，包括金属、塑料、陶瓷等。
切削加工过程中，需要操作各种不同的切削设备和工具，以及掌握不同的切削技术和加工方法。
因此，切削加工人员的培训非常重要，只有经过专业的培训和实践，才能熟练掌握切削加工技术，保证产品的质量和生产效率。
本培训计划旨在为切削加工工作者提供全面系统的培训，使他们能够掌握切削加工的基本理论和技术，提高切削加工的技能水平，提高工作效率和生产质量。
二、培训目标本培训计划的目标是使学员可以掌握切削加工的基本理论和技术，包括刀具选择和使用、加工工艺、加工参数的确定和调整、加工设备的操作和维护等方面的知识和技能，以及提高学员的操作技能和判断能力，提高产品的加工质量和生产效率。
全面了解和掌握切削加工过程和技术，为切削加工领域的专业人才培养打下坚实的基础。
三、培训内容1. 切削加工基础知识（1）切削加工的概念和基本原理（2）切削加工的特点和优势（3）切削加工的发展现状及趋势（4）切削加工的应用范围和主要工艺2. 切削加工工艺（1）刀具材料、结构和性能的要求（2）刀具的选择、安装和操作（3）加工工艺和工艺路线的确定（4）加工参数的选择和调整（5）切削力的计算和分析（6）振动和热量的控制3. 切削加工设备（1）常见切削加工设备的结构和工作原理（2）数控刀具（3）高速切削机床（4）自动化加工设备4. 切削加工技术（1）常用的切削工艺（2）常见的切削加工方法（3）刀具刃磨技术（4）精密切削技术（5）钻孔、铣削、车削、镗孔等切削加工技术5. 切削加工质量控制（1）质量控制的基本原则（2）质量检测和验收标准（3）质量控制的方法和手段（4）刀具的修磨和检测6. 安全生产（1）危险点的识别和控制（2）安全操作规程（3）紧急救援措施（4）切削液的使用和管理四、培训方法本培训采用理论与实践相结合的方式，通过讲座、案例分析、讨论、演示、实际操作等多种形式，使学员能够在理论知识的指导下，通过实际操作来提高技能水平。
切削加工通用工艺守则
切削加工通用工艺守则一、加工前的准备：1、操作者接到操作任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
2、要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。
3、按产品图样或工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
4、按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。
对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
5、加工所用工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。
6、工艺装备不得随意拆卸和更改。
7、检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件。
加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
二、刀具的装夹：1、一般要求：①在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净；②刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。
2、车刀的装夹：○1车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度不应超过刀杆高度的1.5倍（车孔、槽除外）；②车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行；③刀尖高度的调整：A、在下列情况下，刀尖一般与工件中心线等高：车端面、车圆锥面、车螺纹、成形车削、切断实心工件；B、在下列情况下，刀尖一般与工件中心线稍高：粗车外圆、精车孔；C、在下列情况下，刀尖一般与工件中心线等稍低：精车细长轴、粗车孔、切断空心工件。
④螺纹车刀刀尖的平分线应与工件中心线垂直。
⑤装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。
3、铣刀的选择及装夹：①铣刀直径及齿数的选择：A、铣刀直径应根据铣削宽度、深度选择，一般铣削宽度和深度越大、越深，铣刀直径也应越大。
B、铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣削塑性材料或粗加工时，选用粗齿铣刀；铣削脆性材料或半精加工、精加工时，选用细齿铣刀。
②铣刀的装夹：A、在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下尽量使铣刀靠近主轴，支架靠近铣刀。
车削加工培训资料
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位置精度：是指零件表面（或轴心线）的实际位置相对与公 称位置的准确程度。
三、表面粗糙度：指在加工过程中，由于刀具的震动和在工件表 面的摩擦、切屑形成过程中的塑性变形以及从工件表面除去小块 金属等原因，而在被加工表面上形成的痕迹，也叫零件的表面微 观不平度。
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二、工件上形成的表面： （1）已加工表面：指已经车去多余金属而形成的新表。 （2）待加工表面：指即将被切去金属层的表面。 （3）加工表面：指车刀车削刃正在车削的表面。
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（三）进给量(f)：指工件每转一转，车刀沿进给方向 移动的距离，是衡量进给运动大小的参数。 进给速度Vf指切削刃上选定点相对工件的进给运动的瞬时速度。 Vf=f.n （四）切削用量三要素选择原则： 粗车时，目的是尽快地从毛坯上切去大部分加工余量。在 机床动力、机床和工件刚性许可的情况下，尽可能选用较大的 背吃刀量，以减少走刀次数，提高生产效率。背吃刀量选定后， 再选取较大的进给量，最后选用合适的切削速度。 精车时，关键是保证要切的尺寸精度和表面粗糙度，常选 用较小的背吃刀量和进给量，采用较高的切削速度。
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（二）常用刀具材料 切削刀具的材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、 硬质合金.目前车刀以高速钢和硬质合金用得最多。
常用刀具材料的主要性能和应用范围
种类 硬度 60~64HRC (81~83HRA) 60~65HRC (81~83.5HRA) 62~70HRC (82~87HRA) 热硬温度 /° C 抗弯强度 /10 MPa
前刀面 副切削刃 副后刀面 刀尖 主切削刃 主后刀面
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（二） 确定刀具角度的辅助平面
切削加工通用工艺守则培训资料(doc 44页)
切削加工通用工艺守则培训资料(doc 44页)切削加工通用工艺守则钳工1 范围本标准规定了钳工基本操作和钳工装配工序应遵守的技术要求和操作规则。
本标准适用于普通加工件、焊接件的钳工操作和装配。
特殊产品或部件的装配应单独制订装配工艺文件。
2 规范性引用文件Q/DZQ 161-2004 钢结构用高强度大六角头螺栓连接通用技术要求Q/DZQ 162-2004 装配通用技术条件3 钳工基本操作3.1 錾削(铲削)3.1.1 錾削时，身体应避开錾削方向，以免錾屑飞出伤人。
3.1.2 錾削脆性材料时应从两端向中间錾削。
3.1.3 錾子的锲角应根据被錾削的材料按表1选用。
3.2 锯削3.2.1 锯条安装的松紧程度要适当。
3.2.2 装夹时，工件的锯削部位应尽量靠近钳口，以防振动。
3.2.3 锯削薄壁件时，必须选用细齿锯条锯割，薄板两侧还必须加垫木板。
锯削时锯条相对工件平面倾斜角应小于45°。
3.3 锉削3.3.1 根据工件的材质选用锉刀，有色金属选用单纹锉刀，钢件应选用双齿纹锉刀。
3.3.2 根据工件的加工余量、尺寸精度和表面粗糙度选择锉刀，见表2。
3.3.3 不得用一般锉刀锉削有氧化皮的毛坯及工件氧化表面。
3.3.4 锉刀不得沾油，若锉刀刃面有油渍，可用煤油或清洗剂清洗后再用。
3.4 刮研3.4.1 经过刨、铣和锉削等机械加工的滑动表面，如果平面度达不到0.03mm/m2，表面粗糙度达不到Ra1.6以上时，需进行手工刮研，以提高几何精度和滑动表面接触率。
3.4.2 平面刮研量见表3。
3.4.3 平面刮研接触点的检验要求见表4。
3.4.4 平面刮研注意事项3.4.4.1工件刮研前，应先进行检测，根据测量结果，确定刮研方案。
对于结构复杂的零件必须反复检测。
3.4.4.2 刮研时通常以不动面或硬度高的面为基面，再以此基面为准刮研滑动面。
3.4.4.3 平面刮研时，必须使用检测合格的平板、平尺，推拉平板和平尺时应沿水平方向施力，严禁在平板、平尺的顶面施力，避免假点现象出现。
生产管理-冲、剪、切安全培训教材 (DOC 13页).doc
冲、剪、切安全培训教材参考资料：1、《安全生产法》有关内容；2、公司安全生产管理责任制；3、车间级《安全生产责任状》；4、冲压、剪切安全操作注意事项；5、公司安全生产应急事故救援预案；6、机械伤害事故案例。
授课目的与要求：由于冲压机械和剪切机械极易发生工伤事故，因此有必要对操作人员进行专门的安全教育。
来自资料搜索网(www.天狼) 海量资料下载1、学习国家安全生产法律、法规；明确个人安全生产职责；2、进行安全生产危害分析、辨识；了解并掌握冲压、剪切安全生产特点及安全防护对策；3、通过学习相关案例，进一步提高安全生产自我保护意识，做到“三不伤害”。
4、通过讲解冲压、剪切安全操作注意事项，掌握安全生产知识。
授课重点：1、注重提高遵守国家法律、法规和公司安全规章的学习，强调违章要受到严厉处罚，造成重大事故，还要受到国家刑事处罚；2、强调生产过程中的自我保护意识；3、机械伤害、触电事故的应急救护办法；4、冲压和剪切工作中的安全注意事项；5、危险化学品的车间安全管理。
6、强调班组长在班组安全管理、车间安全管理和公司安全管理的重要性，以及如何进行。
培训效果评价：结合上述内容进行安全知识考试。
提纲：1、事故案例教育；2、法律、法规、岗位安全职责的安全教育；3、冲压、剪切作业安全技术教育；4、安全生产事故应急救援预案；5、机械事故案例教育。
国家有关法律、法规方面的规定●教育规定第二十一条：生产经营单位应当对从业人员进行安全生产教育和培训，保证从业人员具备必要的安全生产知识，熟悉有关的安全生产规章制度和安全操作规程，掌握本岗位的安全操作技能。
未经安全生产教育和培训合格的从业人员，不得上岗作业。
第八十二条生产经营单位有下列行为之一的，责令限期改正；逾期未改正的，责令停产停业整顿，可以并处二万元以下的罚款：（三）未按照本法第二十一条、第二十二条的规定对从业人员进行安全生产教育和培训，或者未按照本法第三十六条的规定如实告知从业人员有关的安全生产事项的；●员工在安全生产方面的权利和义务义务：1.遵章守规，服从管理的义务2.佩戴和使用劳动防护用品的义务3.接受培训，掌握安全生产技能的义务4.发现事故隐患及时报告的义务权利：1.享受工伤保险和伤亡求偿权2.危险因素和应急措施的知情权3.安全管理的批评检控权4.拒绝违章指挥、强令冒险作业权5.紧急情况下的停止作业和紧急撤离权●法律责任安全生产法：第九十条生产经营单位的从业人员不服从管理，违反安全生产规章制度或者操作规程的，由生产经营单位给予批评教育，依照有关规章制度给予处分；造成重大事故，构成犯罪的，依照刑法有关规定追究刑事责任。
金属切削加工工艺守则
金属切削加工工艺守则1 加工须知1.1 加工前须看清图纸、技术要求及工艺要求。
1.2加工前须对毛坯或上道工序的半成品进行检查，看是否符合要求，加工余量是否够用，划线是否正确，确认没有问题后再进行加工。
1.3 加工前应根据零部件结构、材料性能、加工精度要求及加工粗糙度等条件，合理选择刀具、量具、切削范围及装夹方法，尽量采用标准刀具或专用刀具以提高生产效率，保质保量地完成任务。
1.4 操作者应切实掌握所操作机床的技术性能，应对机床的各种附件的精度和存在的问题了如指掌，对不能保证加工精度的机床及附件应及时反应情况，以便尽快修复。
1.5零件装夹前应将基面、工作面、垫铁或夹具的支撑面擦拭干净，以免影响精度。
1.6 零件装夹前应正确的选择（或找正）基面，选择原则如下：1.6.1毛坯基面的选择，首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，不加工表面作为粗基准；如果工件上有多处不加工表面，则应将其中与加工面位置要求较多的作为粗基准。
1.6.2选作粗基准的表面，应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。
1.6.3如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀，应选择该表面作粗基准，加工后保持壁厚均匀。
如加工大齿轮外圆时，应以不加工的轮缘内侧作为基准面。
1.6.4粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。
1.6.5选择主基面，尽可能选用设计基准为定位基准。
1.6.6相互平行、相互垂直的平面，应尽可能在一次装夹中加工出来。
1.6.7凡零件已有指定的基面时，则应以此面作为基准。
1.6.8加工件所有表面都需要加工时，应选留量最小的表面作为粗基准。
1.6.9零件的基面应紧靠垫铁或夹具的支承面。
1.7对划线工件应按线找正。
1.8零件的夹紧应可靠，夹紧力的作用点应通过支承点，对钢性差的零件或有悬空部分的零件，应在适当部位加辅助支撑。
1.9对精度要求高或毛坯余量较大的零件，在半精加工和精加工前应重新找正。
切削加工安全技术操作规程 安全操作规程 岗位作业指导书 标准作业规范
××××有限公司标准安全操作规程文件编号：XXX-XXX-XXX 切削加工安全技术操作规程编制：审核：批准：版本：受控状态：20××年10月10日发布20××年10月10日实施标准、完整的Word版文档，可根据实际工作情况适当修改，自由编辑，适合相关行业人员参考，实际使用请删除本行文字。
切削加工安全技术操作规程一、钻削加工1、操作者必须了解，熟习本钻床的结构，性能和维护保养知识。
2、工作前必须穿戴好劳动用品，操作旋转机械严禁戴手套，工作时扎紧袖口，不准穿拖鞋、凉鞋、背心、短裤、头巾或围巾。
3、工作前要做好准备工作，检查钻床各手柄是否灵活可靠，各转动部位和润滑系统是否正常。
4、上钻头时不准用手锤敲打，工作必须牢固可靠，钻小件时应用工具夹持，不准用拿着钻。
5、钻头进刀速度要掌握好力度和速度，不得用力过猛。
6、钻头上有铁屑缠绕时，须停车清理，禁止用手拉，须用刷子或铁钩清除。
不准在旋转的刀具下翻转卡压或测量工件。
手不准触摸旋转部位。
7、钻通孔时，工件下必须放垫铁，快要通不得用力过猛。
8、更换钻头时，必须停车，工作时头不得太靠近钻床，钻床不得超负荷使用。
9、卸钻头时，必须用楔铁，不准用锤硬打，工作台上安装垫木板以防碰伤工作台或钻头。
10、钻床在工作中发生故障要及时切断电源，维修处理。
生产岗位通用安全操作规程一、严格遵守劳动纪律、工艺纪律、操作纪律、工作纪律。
严格执行交接班制度、巡回检查制度，禁止脱岗，禁止与生产无关的一切活动。
二、认真执行岗位安全操作细则，防止割伤、碰伤、棒伤、砸伤、烫伤、踩滑、跌倒及身体被卷入转动设备等人身事故和设备事故的发生。
三、开机前，必须全面检查设备有无异常，安全保护设施完好、并确认无人在设备上作业，方能启动运转。
启动后如发现异常，应立即检查原因，及时反映，在紧急情况下，应按有关规程采取果断措施或立即停机。
切削加工安全技术操作规程（2篇）
切削加工安全技术操作规程第一章总则第一条为了保障切削加工作业人员的人身安全和设备设施的安全稳定运行，制定本操作规程。
第二条本操作规程适用于所有进行切削加工作业的人员。
第三条切削加工作业应遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的原则。
第四条切削加工作业人员应进行必要的安全培训和技能培训，并持有相应的从业资格证书。
第五条切削加工作业人员应严格执行安全操作规程，严禁违章操作。
第六条切削加工作业人员发现存在安全隐患应立即上报，积极参与安全检查和隐患整改。
第七条切削加工作业人员应熟悉本操作规程，并定期进行复习和考核。
第二章安全设施第八条切削加工作业场所应配备足够的安全设施，包括照明设施、消防设施、通风设施等。
第九条切削加工设备应定期检修和维护，确保设备的正常运行。
第十条切削加工作业场所应设置明显的安全警示标志，并配备报警设备。
第十一条切削加工作业场所应保持整洁，并定期进行消毒和清扫。
第十二条切削加工作业人员应佩戴符合要求的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等。
第十三条切削加工作业过程中应采取适当的防护措施，如防护网、防护罩等。
第十四条切削加工作业现场应设置紧急停机装置，以便在紧急情况下及时停机。
第三章安全操作第十五条切削加工作业人员应认真阅读并熟悉切削加工设备的使用说明书和操作规程。
第十六条切削加工作业人员应正确使用切削工具，确保切削工具的良好状态。
第十七条切削加工作业人员应严格遵守操作规程，禁止随意调整设备参数或强行启动设备。
第十八条切削加工作业人员应用手柄接触冷却液、废料和工件时，应注意防护手。
第十九条切削加工作业人员在更换切削工具时，应先停机并进行必要的安全检查。
第二十条切削加工作业人员应掌握切削工具的正确使用方法，并定期进行刀具刃磨和更换。
第二十一条切削加工作业人员应定期对设备进行巡视和检查，发现问题及时处理。
第四章应急处理第二十二条切削加工作业人员发现火灾、爆炸、中毒等紧急情况时，应立即向上级报告，并采取紧急措施进行处理。
切削加工通用工艺守则
切削加工通用工艺守则一、主题内容与适用范围本标准规定了本公司建筑机械与设备产品切削加工的通用工艺。
本标准适用于本公司建筑机械与设备产品的切削零件加工与验收。
凡产品图样或技术文件、工艺文件无特殊要求时均应符合本标准的规定。
二、一般要求、零部件的切削加工必须符合产品图样、工艺规程和本标准的规定。
、零部件的已加工表面不得有锈蚀及影响性能、寿命、外观的磕碰、划伤等缺陷。
、被加工零部件的锐边、尖角，除有特殊规定外，一般按×45°倒角，亦可加工成半径尺寸小于或等于的圆角，且应除掉毛刺。
对经铣刨等加工不易加工成园角或倒纯的零部件，应在转下道工序前，去除锐边、尖角与毛刺，钻削孔应去除飞边。
切削件工件由本序造成的毛刺、铁屑、锈蚀，应由本序消除，不得转移到下道工序。
~、对未注明的过渡圆角和，按与之相连的两表面中粗糙度低的选取。
、对于成对配做加工的零件，应在其上做出相应的标记。
、对加工后的配合表面、磨擦面、定位面上不允许打有损于表面质量的标识。
、装夹工件前，应将工件、夹具清理干净，尤其是在定位面上，不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。
、装夹已加工过的零件(应垫铜皮)不得将零件表面夹伤。
三、未注公差尺寸的极限偏差、枯倒角尺寸和倒圆半径的极限偏差应符合图1和表1的规定图1表1、倒角心寸和倒圆半径的极限偏差当无配合要求时，不可取表中“±”值。
四、未注形状与位置公差尺寸、直线度与平面度公差值采用GB1184-80《形状和位置公差未注公差的规定》中表1的C级（见表2）。
表2、直线度、平面度未注公差值￥注:主参数单位(mm)公差等级C单位(μm)、同轴度与对称度的公差值，采用GB1184-80表2的C级（见表3）。
表3、同轴度和对称度未注公差值主参数＞50～120＞120～250＞250～500＞500～800＞800～1250,公差等级C250300400500600主参数＞1250～2000＞2000～3150＞3150～5000＞5000～8000>＞8000～10000公差等级C8001000120015002000注:主参数单位(mm)公差等级C单位(μm)五、螺纹、外螺纹与内螺纹的加工精度与螺纹侧面的粗糙度应符合表4的规定。
切削加工通用技术条件
切削加工通用技术条件1. 一般要求1.1 所有经过切削加工的零件必须符合零件图纸，SUNLIT相关标准，工艺规程和本标准的要求1.2 零件的加工面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕、碰、划伤等缺陷；1.3 除有特殊要求外，加工后的零件不允许有尖棱，尖角和毛刺1.4 零件图纸未注明倒角尺寸时，所有尖棱，尖角应按ENG117A、117B标准的规定进行倒角1.4.1 一般切削加工的倒角尺寸：1.0（+/-0.2）×45ºmm或R1.0(+/-0.2)mm(参见ENG117A);1.4.2 钻削加工的孔口最大允许倒角直径（采用顶角为90º~120º的钻头倒角，参见ENG118B）;a).板厚≤3mm: 孔径+0.5mm；b).板厚>3mm:孔径+0.5mm(孔径<10mm)孔径+1.0mm(孔径≥10mm)1.4.3 螺纹孔的孔口倒角直径（攻丝前采用顶角为90º~120º的钻头倒角，参见ENG117B,123）；a).板厚≤2mm时不倒角;b)板厚> 2mm:螺纹孔≤M20，按ENG123标准倒角；螺纹孔>M20最小倒角直径：螺纹外径；最大倒角直径：螺纹外径+1.5mm1.4.4 外螺纹的头部倒角尺寸（倒角角度45º，攻丝前倒角，参见ENG117B）最不倒角直径：螺纹底径；最大倒角直径：螺纹底径-1mm1.4.5 锯加工、剪切加工和热切割的倒角尺寸（参见ENG117B）；采用锉刀，砂轮或砂纸进行倒角，倒角角度45º，最大倒角尺寸1mm或R1mm;1.4.6轴或孔的弹性卡环槽保持尖边，尖角，不允许倒角或倒圆（参见ENG117A）1.4.7 键槽尖边仅去毛刺，不允许倒角（最大倒角<0.2mm，参见ENG117A）1.5 零件图纸中未注明倒圆尺寸，又无清根要求时，应按ENG117A标准的规定进行倒圆，倒圆尺寸R0.6+/-0.2mm;1.6 滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象;1.7 经过热处理加工的工件精加工时不得产生退火，烧伤，裂纹等缺陷；1.8 精加工的配合面，摩擦面和定位面等工作面不允许在其上打印标；2.未注公差线性尺寸及角度尺寸的极限偏差2.1 未注公差线性尺寸及角度尺寸的极限偏差按ENG118A,118B标准执行（表1，表2）表1：未注公差线性尺寸的极限偏差2.3 线性尺寸为：长度，宽度，高度，直径，厚度，中心距，轮廓线，组装后整体加工的部件的尺寸；2.4 切削加工（锯加工除外）的未注公差线性尺寸及角度尺寸的极限偏差取表1，表2中Ra≤12.5µm栏中数值；2.5 锯加工、剪切加工，热切割和焊接，锻造，模压，冲压和折弯，冲剪和深拉等的未注公差线性尺寸及角度尺寸的极限偏差取表1，表2中Ra>12.5µm栏中数值3. 公制螺纹公差3.1螺纹公差按ENG119,120,121标准执行；内螺纹公差级别：6H外螺纹公差级别：6h3.2螺纹其它尺寸(底孔直径，深度，孔口倒角，螺纹根部等)按ENG123，124标准执行；4. 未注螺拴通孔公差螺拴通孔尺寸公差按ENG122标准执行。
切削加工安全技术操作规程模版
切削加工安全技术操作规程模版第一章总则第一条为了保障切削加工操作的安全，防止事故的发生，规范各项操作流程，特制定本操作规程。
第二条本操作规程适用于切削加工操作人员，包括机床操作人员、切削工具操作人员以及相关的工作人员。
第三条切削加工操作人员应具有相关的操作经验和技能，并经过相关的安全培训和考核合格。
第四条切削加工操作人员应了解和掌握本操作规程的内容，并严格按照要求进行操作。
第五条管理人员应加强对切削加工操作人员的管理和培训，确保其具备相关的安全知识和技能。
第二章切削加工安全措施第一条在切削加工过程中，应采取以下安全措施，确保操作的安全性：1.选取符合要求的切削工具，保证切削工具的质量和性能符合操作要求。
2.严格按照操作规程进行工作，不得随意违反操作要求，避免造成不安全因素。
3.切削加工过程中应穿戴符合要求的个人防护用品，包括防护眼镜、防护服等，防止切削碎片造成的伤害。
4.操作人员应经常保持机床和工作场所的清洁，及时清除切削碎屑、切屑和废料等。
5.切削加工过程中应保持机床的稳定性，不得滑动或晃动，保证操作的稳定性。
第二条在切削加工过程中，应注意以下安全事项，防止事故的发生：1.在操作之前，应先对机床进行全面的检查，确保各项设备运行正常。
2.切削加工过程中要时刻保持警惕，不得擅自离开机床，确保操作的连续性。
3.操作人员应掌握安全应急措施，如切削加工中出现异常情况要立即停止操作，并上报相关负责人。
4.禁止在切削加工过程中进行非正常操作，如随意调整切削参数、维修机床等。
5.禁止操作人员在疲劳、饥饿或饮醉状态下进行切削加工作业，确保操作的安全性。
第三条在切削加工过程中，应采取以下防护措施，保障操作人员的安全：1.安全防护装置：机床应配备相应的安全防护装置，如防护罩、保护网等，避免操作人员接触到切削工具。
2.切削固定装置：对于需要切削加工的工件，应采取相应的固定装置，保证工件不会滑动或移动。
3.安全操作平台：对于高空切削加工，应提供稳定的安全工作平台，以确保操作人员不会坠落或受伤。
金属切削加工工艺守则
金属切削加工工艺守则文件编号：CY/QG03-19-2003编制：审核：标准化：会签：批准：常州液压成套设备厂有限公司二００三年一月金属切削加工工艺守则一、总则1、主题内容与适用范围本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则。
适用于本企业的切削加工。
2、引用标准GB4863 机械制造工艺基本术语ZB/J 38001 切削加工通用技术条件。
3、加工前的准备3.1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需要的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
3.2要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清后再进行加工。
3.3按产品图样或(和)工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
3.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新夹具、模具等，要先熟悉使用要求和操作方法。
3.5加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床的导轨上。
3.6工艺装备不得随意拆卸和更改。
3.7检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
4、刀具与工件的装夹4.1刀具的装夹4.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
4.1.2刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。
4.2工件的装夹4.2.1在机床工作台上按装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
4.2.2工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。
4.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可以自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：(一)尽可能使定位基准与设计基准重合；(二)尽可能使各加工面采用同一定位基准；(三)粗加工定位基准应尽量选择不加工或余量较小的平整表面，而且只能使用一次；(四)精加工工序定位基准应是已加工表面；(五)选择的定位基准必须使工件定位、夹紧方便，加工时稳定可靠。
车削加工通用工艺守则
车削加工通用守则起草：本标准自批准之日起实施车削加工通用守则1范围本标准规定了车削加工应遵守的基本准则、质量控制。
本标准适用于本公司的车削加工。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而构成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
JB/T9168.1 切削加工通用工艺守则总则3工艺规范3.1加工前的准备3.1.1操作者接到加工任务后，应借领加工所需的产品图样及加工工艺文件。
3.1.2根据产品图样及技术要求、工艺文件，应看清、看懂，并复核工件毛坯或半成品是否符合要求，有疑问之处到技术质量部问清后再进行加工。
3.1.3根据产品图样及工艺文件，准各好所需的工、卡、量具以及工艺装备。
3.1.4检查各开关、旋钮与手柄是否在正确位置。
启动控制电气部分，按规定进行预热。
3.1.5开动机床使其空运转，并检查各开关、按钮、旋钮与手柄的灵敏性及润滑系统是否正常等。
3.2车刀的装夹3.2.1车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度不应超过刀杆高度的1.5倍(车孔、槽等除外)。
3.2.2车刀刀杆中中心线应与走刀方向垂直或平行。
3.2.3刀尖高度的调整3.2.3.1在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高：a）车端面；b）车圆锥面c）车螺纹；d）成形车削；e）切断实心工件。
3.2.3.2在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍高或等高：a）粗车一般外圆；b）精车孔。
3.2.3.3在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍低：a）粗车孔b）切断空心工件。
3.2.4螺纹车刀刀尖的平分线应与工件中心线垂直。
3.2.5装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。
3.3工件的装夹3.3.1用三爪卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于或等于30mm，其悬伸长度应不大于直径5倍：若工件直径大于30mm，其悬伸长度应不大于直径3倍。
切削加工通用工艺守则
切削加工通用工艺守则切削加工这活儿，就像是一场精心编排的舞蹈，每个动作都得精准到位，才能跳出完美的舞步。
那啥是切削加工通用工艺守则呢？这就好比是这场舞蹈的“秘籍”，得好好琢磨。
咱先说说刀具的选择，这可太关键啦！你想想，要是让一个小身板儿的刀去对付大块头的材料，那不就像是让小孩去搬大石头，累得够呛还办不成事儿？所以得根据材料的硬度、形状，挑一把合适的刀，就像挑一双合脚的鞋，才能走得稳当、跑得快。
切削速度也是个大讲究。
太快了，刀具就像脱缰的野马，容易失控；太慢了，又像老牛拉破车，效率低下。
这速度得拿捏得恰到好处，就像骑自行车，既不能猛蹬累得气喘吁吁，也不能慢悠悠得让人着急。
还有切削深度，这就好比切菜，切得太深容易切到手，切得太浅又切不断。
得根据材料的性质和加工要求来定，是不是有点像掌握炒菜时放盐的量，多了太咸，少了没味？再说切削液，它就像是给机器和刀具的“清凉饮料”，能降温、润滑。
要是没有它，机器和刀具干起活来就像在沙漠里没水喝，很快就会累趴。
装夹工件也不能马虎。
夹得太紧，工件会被夹变形；夹得太松，工件又会乱动。
这就像抱小孩，太紧了孩子不舒服，太松了又怕摔着。
加工过程中，要时刻留意工件的表面质量。
要是出现了瑕疵，就像脸上长了痘痘，得赶紧找原因解决，不然这“脸蛋”可就不漂亮啦。
而且啊，操作工人得全神贯注，不能分心。
这可不是玩手机的时候，一不小心走神，可能就会出大问题，就像开车不专心容易出事故一样。
最后，加工完了，得好好检查验收。
这就像考试交卷前要仔细检查，看看有没有遗漏的错误。
总之，切削加工这事儿，每一个环节都得用心对待，遵守这些守则，才能做出高质量的产品。
不然，出了岔子，费时费力又费钱，多不划算呀！所以，大家都要把这些守则牢记在心，让切削加工变成一场精彩的表演！。
切削加工通用工艺守则 钳工
切削加工通用工艺守则钳工2.11.1划线见《2.10“切削加工通用工艺守则划线”》2.11.2虎钳的使用2.11.2.1使用虎钳夹持工件已加工面时、需垫铜、铝等软材料的垫板；夹持有色金属或玻璃等工件时，则需加木板、橡胶垫等；夹持圆形薄壁件需用V形或弧形垫块。
2.11.2.2夹紧工件时，不许用手锤打手柄。
2.11.3錾削2.11.3.1錾削时，錾刃应经常保持锋利，錾子楔角应根据被錾削的材料按表12选用。
表122.11.3.2錾削脆性材料时，应从两端向中间錾削。
2.11.4锯削2.11.4.1锯条安装的松紧程度适当。
2.11.4.2工件的锯削部位装夹时应尽量靠近钳口，防止振动。
2.11.4.3锯削薄壁管件，必须选择细齿锯条；锯薄板件，除选用细齿锯条外，薄板两侧必须加木板，在锯削时锯条相对工件倾斜角应小于或等于45°。
2.11.5锉削2.11.5.1根据工件材质选用锉刀：有色金属应先用单齿纹锉刀，钢铁件应选用双齿纹锉刀，不得混用。
2.11.5.2根据工件加工余量、精度或表面粗糙度，按表13选择锉刀。
表132.11.5.3不得用一般锉刀锉削带有氧化铁皮的毛坯及工件淬火表面。
2.11.5.4锉刀不得沾油；若锉刀齿面有油渍，可用煤油或清洗剂清洗后再用。
2.11.6钻孔见《2.4“切削加工通用工艺守则钻削”》2.11.7攻螺纹2.11.7.1丝锥切入工件时，应保证丝锥轴线对端面的垂直。
2.11.7.2攻螺纹时，应勤倒转，必要时退出丝锥，清除切削。
2.11.7.3根据工件的材料合理选用润滑剂。
2.11.8铰孔2.11.8.1手铰孔时用力要均衡，铰刀退出时必须正转不得反转。
2.11.8.2机铰孔见《2.4“切削加工通用工艺守则钻削”》2.11.8.3在铰孔时应根据工件材料和孔的粗糙度要求，合理选用润滑剂。
2.11.9刮削2.11.9.1刮削显示剂一般用红丹油（铅丹油）稀释度要适当。
使用时要涂得薄而均匀。
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切削加工通用工艺守则钳工
1 范围
本标准规定了钳工基本操作和钳工装配工序应遵守的技术要求和操作规则。
本标准适用于普通加工件、焊接件的钳工操作和装配。
特殊产品或部件的装配应单独制订装配工艺文件。
2 规范性引用文件
Q/DZQ 161-2004 钢结构用高强度大六角头螺栓连接通用技术要求
Q/DZQ 162-2004 装配通用技术条件
3 钳工基本操作
3.1 錾削(铲削)
3.1.1 錾削时，身体应避开錾削方向，以免錾屑飞出伤人。
3.1.2 錾削脆性材料时应从两端向中间錾削。
3.1.3 錾子的锲角应根据被錾削的材料按表1选用。
3.2 锯削
3.2.1 锯条安装的松紧程度要适当。
3.2.2 装夹时，工件的锯削部位应尽量靠近钳口，以防振动。
3.2.3 锯削薄壁件时，必须选用细齿锯条锯割，薄板两侧还必须加垫木板。
锯削时锯条相对工件平面倾斜角应小于45°。
3.3 锉削
3.3.1 根据工件的材质选用锉刀，有色金属选用单纹锉刀，钢件应选用双齿纹锉刀。
3.3.2 根据工件的加工余量、尺寸精度和表面粗糙度选择锉刀，见表2。
3.3.3 不得用一般锉刀锉削有氧化皮的毛坯及工件氧化表面。
3.3.4 锉刀不得沾油，若锉刀刃面有油渍，可用煤油或清洗剂清洗后再用。
3.4 刮研
3.4.1 经过刨、铣和锉削等机械加工的滑动表面，如果平面度达不到0.03mm/m2，表面粗糙度达不到Ra1.6以上时，需进行手工刮研，以提高几何精度和滑动表面接触率。
3.4.2 平面刮研量见表3。
3.4.3 平面刮研接触点的检验要求见表4。
3.4.4 平面刮研注意事项
3.4.4.1 工件刮研前，应先进行检测，根据测量结果，确定刮研方案。
对于结构复杂的零件必须反复检测。
3.4.4.2 刮研时通常以不动面或硬度高的面为基面，再以此基面为准刮研滑动面。
3.4.4.3 平面刮研时，必须使用检测合格的平板、平尺，推拉平板和平尺时应沿水平方向施力，严禁在平板、平尺的顶面施力，避免假点现象出现。
3.4.4.4 相关面的两平面需要互研时，首先将两平面按平板或平尺各自刮研合格，然后才可将两件互研。
3.4.4.5 刮研时要特别注意清洁，避免刮研面粘附杂质，刮出沟痕。
3.4.4.6 刮研小件时,将平板固定,工件在平板上研合,并应在整个平板面积上轮番进行,以避免平板产生局部磨损。
3.4.4.7 刮研大件时，将工件固定，平板在工件上移动研合。
平板移动时，伸出工件的长度应小于平板长度的1/5。
3.4.4.8 对楔铁首先同基准件表面刮研，合格后再确定加长度。
通过尺寸测量，确定二次加量后再刮研。
3.4.4.9 通用平尺和平板的精度标准见表5、表6。
表6 通用平板的精度
3.4.5 曲面刮研
3.4.5.1 刮研圆孔时,一般应使用三角刮刀。
刮圆孤面时一般应使用蛇头刮刀(或半圆孤刮刀)。
3.4.5.2 刮研轴瓦时，最后一遍刀迹应与轴瓦的轴线成45°交叉刮削。
3.4.5.3 刮研轴瓦时，靠近两端接触点应比中间多；圆周方向上受力的接触角（90°～120°或120°～150°）部位的接触点应比其余部位的点密集。
3.5 研磨
3.5.1 研磨余量
研磨余量的大小应根据零件尺寸大小和精度高低确定，有时研磨余量就包含在零件的公差范围内。
研磨余量通常在0.005-0.05mm范围内较适宜。
3.5.2 研磨液
研磨时不能干研，必须使用研磨液，以提高研磨精度。
常用研磨液如下：
机油：以10号机油为宜，或用1/3机油加2/3煤油混合使用，用于研磨铜和钢。
煤油：粗精研均可使用。
精研时可以用煤油和猪油调制，即用熟猪油与磨料拌成糊状，加约30倍的煤油调匀，用于研磨铸铁和钢。
二硫化钼加润滑脂：主要用于研磨加氢反应器上的钢件阀口。
苏打水乳化液：应用于最细的磨料。
3.5.3 磨料
磨料的种类见表7。
磨料的选择见表8。