电缆用模具的分类和设计

浙江三科线缆有限公司

模具有关知识

1模具的分类

此类模具一般称为线模，可分圆模和型模，常用线模材料有钻石模、硬质合金模、聚晶模等。

a钻石模：钻石模也称金刚石，具有最高的硬度，耐磨，但价格较贵。在拉丝中，一般用在拉小规格单丝，如Φ0.40mm及以下规格。

b硬质合金模：在拉伸生产中，过去使用的钨钢模全为硬质合金模所代替的。因为硬质合金模拉伸模与钢模相比具有：耐磨性较好，抛光性好、对被加工金属的粘附性小，摩擦系数小，导热系数高和具有很高的耐腐蚀性。

c 聚晶模：也称人造钻石，是目前最常用的模丝模，它具有耐磨性，但也有不足之处就是生产出产品表面不光滑。

d 钨钢模：目前常用于铝拉，且使用寿命较短，一般用于过桥模，钨钢模耐磨性一般、价格低廉，其强度不适合于铜拉，拉制线芯表面不光滑。

2模孔结构

2.1入口区：

一般有圆弧，便于拉制线材进入工作区，不被模孔边缘所损伤；润滑液储蓄、并起到润滑拉制线材作用，在拉伸模孔中靠这部分来加大工作区的高一般为模坯总高H的25%，角度为60度。

2.2工作区：

是整个模孔的重要部分，金属拉伸塑性变形是该区进行的就是金属材料通过此区由尺寸的截面。此区的选择主要是高度和锥角，高度的选择原则是：

a)拉制软金属线材应拉制硬金属线材为短，

b)拉制小直径线材应拉制较大直径线材为短，

c)湿法拉伸应干式润滑拉伸为短，

d)一般为定径区d的1～1.4倍。

工作锥角根据下列原则选择：

a)压缩率越小，工作锥角越小，

b)拉制材料越硬，工作锥角越小，

c)拉制小直径的材料的材料为小，一般有金属及其合金拉伸时，角度为16～26°，一般拉铜线圆锥角为16～18°，拉铝线时圆锥角为20～24°。

2.3定径区：

它的作用是使制品得到最终尺寸，其高度的选择原则是：

a)拉制软金属材料较拉制金属材料要短，

b )拉制大直径材料应较拉制小直径的炎短，

c )湿式拉伸较之干式润滑拉伸的为短，一般选择h=0.5～1.0d。

2.4出口区：

出口区是拉制材料离开模孔的最后一部分，它能保护定径区不致于崩裂，出口锥角可避免金属线材被定径的出口处损伤和停机时线倒退被括伤，一般为45°。金属的强度极限与拉伸应力之比称为拉伸的安全系数。它的制范围：1.4～2.0。

电缆行业紧压成型类模具最常见的是异型压轮，适用于多芯电缆线芯的压制。

按其用途及角度主要分：180°两芯电缆用、120°三芯电缆用、90°四芯或3+1芯电缆及3+2或4+1芯电缆用。也有将3+1芯、3+2芯及4+1芯电缆用紧压成型模具细分为：90°、100°等。

圆形线芯经异型压轮紧压后，可获得我们设计给定的形状，从而较小电缆的外径，节省材料。压轮的设计面积S与线芯计算面积S1的关系为：

S=S1/k

k—填充系数，等于紧压系数k1×延伸系数k2。

根据线芯截面大小，一般:

70mm2及以下，k1取0.84，k2取1.03；

120 mm2～185 mm2，k1取0.83，k2取1.03；

240 mm2及以上，k1取0.85，k2取1.02。

以上均为全国标线芯的经验值，供大家可以参考，针对目前导体多元化的情形，k值一定需经验证后才能知晓。影响S值的关键因素有大圆弧半径R及扇高H。因R、H值的计算公式较为烦琐，在此我就不详细说明，大家可以参考电线电缆手册第一册P1133页相关资料。

此类模具（图1）的设计主要是根据成缆模架的装配尺寸决定成缆压模的外形尺寸，其孔径根据我们成缆缆芯的外径来决定。注意的是，在模具的两端有圆弧过渡，在进线端需取一个较大圆弧来保护线芯，其主要计算方法可以采用下列方法（本方法是实践总结得出，仅供大家参考）：

图1

1、测出成缆绞笼的最大外径D1，测出绞笼至压模架的距离L，利用三角形计算出角度α，见图2。

图2

2、将α角引入到成缆模具中，从B点作α角线段BA与端面交于A点，作AB垂直平分线CO，作BO线与中心线垂直并相交CO线与O点，得到∠COB=α，设计时根据模架尺

寸给定成缆压模的总长L1，设计给定成缆模定径区长度L2，出线区长度等于圆弧半径（一般R1取5或10），通过求三角函数关系得到我们需要的大圆弧半径R=OB（见图3）：

图3

cosα=（L1-L2-L3）/AB

sinα=(0.5×AB)/ OB

通过以上公式，可以计算得到大圆弧半径R=OB。

模具是产品定型的装置，是塑料挤出全过程中最后热压作用装置，其几何形状、结构形式和尺寸，温度高低、压力大小等直接决定电缆加工的成败，因此任何挤塑产品模具的设计、选配及其保温措施都受到高度重视。在用塑料挤出机挤制电线电缆的绝缘层和护套层时，模具是控制塑料挤包层厚度的关键。

一般挤出模具按挤出方式可分为：挤压式、挤管式、半挤管（挤压）式三种。其配合方式见图：

挤压式模具挤管式模

具半挤管式模具

挤压式模具：模芯与模套定径区内侧有一定的距离，利用压力实现产品最后定型的，塑料通过挤压，直接挤包在线芯或缆芯上，挤出紧密结实、表面平整光滑。但其易偏心，使用寿命不长，配模要求较高，挤出线芯弯曲性能不好。适合用于小规格线芯的挤出；挤包要求紧密、外表要求圆整、均匀的线芯；以及塑料拉伸比较小者等。

挤管式模具：模芯有“长嘴”，配合时一般将模芯嘴与模套口持平，这样就组成挤管式模具。其是利用塑料的可拉伸性，与挤压式模具相比，具有高效率、易调偏、挤出线芯的弯

曲性能好、使用寿命长、配模互换性强等优点，但在挤出致密性、挤出质量等方面不如挤压式模具。

半挤管式模具：又称半挤压式模具，模芯有“短嘴”，一般模芯模嘴在模套定径区的1/2处。半挤管式模具与挤管式模具大体相同，只是模嘴长度比挤管式短，模套定径区长度也比挤管式稍短，其吸取了挤管式和挤压式的优点，改善了上面两种方式模具的缺点，适用性较广，但线芯柔软性较差或线芯弯曲时，不宜采用此类模具挤出。

1模芯

1）模芯外锥最大外径ΦD1：该尺寸是由模芯座的尺寸决定的，要求严格吻合，不得出现“前台”，也不可出现“后台”，否则会造成存胶死角，直接影响塑料组织和挤出表面质量。

2）内锥最大外径ΦD2：该尺寸决定于加工条件及模芯螺纹壁厚，在保证螺纹壁厚的前提下，ΦD2越大越好，便于穿线，也便于加工。

3）连接螺纹M1：该尺寸必须与模芯座的螺纹尺寸一致，保证螺纹连接紧密。

4）模芯孔径Φd1：此尺寸是影响挤出质量最大的结构尺寸，按线芯结构特性及其几何尺寸设计。一般情况下，单线取d1=线芯直径+（0.05～0.15）mm；绞合线芯取d1=线芯外径+（0.3～1.3）mm，具体根据线芯大小而定。

5）模芯外锥最小外径Φd2：实际上是模芯出线端口厚度的尺寸，端口厚度Δ=1/2

（d2-d1）不能太薄，否则影响模具使用寿命；也不宜太厚，否则塑料不能直接流到线芯上，且在结合处容易形成涡流区，引起挤出压力的波动，挤出质量不稳定，一般壁厚控制在0.5～1mm为宜。

6）模芯定径区长度l1：l1决定了线芯通过模芯的稳定性，不能设计的太长，否则造成加工困难，工艺要求的必要性也不大，一般取l1=（0.5～1.5）d1。但同时必须考虑加工制造的因素，太短或太长，都会引起加工困难，在设计时需综合考虑，根据模芯总长度取一个合适的值。

7）模芯外锥角度β：这是设计给出的参考尺寸，从图6中不难看出，tgβ/2=（D1-d2）/[2*（L1-l2）]，即（L1-l2）=（D1-d2）/[2*tg（β/2）]。所以，模芯外锥部分长度可以依据上述决定的尺寸确定，经计算如果太长或太短，与机头内部结构配合不当，可回过头来修正锥角β，然后在计算外锥长度，直至合适。设计时，一般模芯外锥角度β应不大于45°，与模套内锥角度γ的角度差应控制在3～10°，具体应根据机头实际结构尺寸及挤出材料的不同，选择一个合理角度。

2模套