塑料模具基础课程讲义
塑料模具基础课程讲义
塑料模具基础课程讲义(一)第一章塑料一﹑塑料的分子结构：塑料主要成份是树脂﹐树脂有天然树脂和合成树脂两种。
二﹑塑料的成份：1.树脂：主要作用是将塑料的其它成份加以粘合，并决定塑料的类型(热塑性或热固性)和主要性能，如机械﹑物理﹑电﹑化学性能等。
树脂在塑料中的比例一般为40~65%。
2.填充剂：又称填料，正确地选择填充剂，可以改善塑料的性能和扩大它的使用范围。
3.增塑剂：有些树脂的可塑性很小，柔软性也很差，为了降低树脂的熔融粘度和熔融温度，改善其成型加工性能，改进塑料的柔韧性，弹性以及其它各种必要的性能，通常加入能入树脂相容的不易挥发的高沸点的有机化合物。
这类物质称增塑剂。
增塑常是一种高沸点液纳或熔点固体的酯类化合物。
4.着色剂：又称色料，主要是起美观和装饰作用，包括涂料两部分。
5.稳定剂：凡能阴缓塑料变质的物质称稳定剂，分光稳定剂﹑热稳定剂﹑抗氧剂。
6.润滑剂：改善塑料熔体的流动性，减少或避免对设备或模具的磨擦和粘附，以及改进塑件的表面光洁度。
三﹑塑料的工艺特性：塑料在常温下是玻璃态，若加热则变成高弹态，进而变成粘流态，从而具有优良的可塑性，可以用许多高生产率的成型方法来制造产品，这样就能节省原料﹑节省工时，简化工艺过程，且对人工技朮要求低，易组织大批量生产。
1. 收缩率或称缩水率。
设计前一定先问供货商的缩水率，模具设计时采用计算收缩率=常温模具尺寸-常温塑件尺寸2.比容和压缩率。
3.流动性。
是塑料成形中一个很重要的因素，流动性好的易长毛边，设计时配合的间隙，气槽的深度等要根据不同材料的流动性设计尺寸。
4.吸湿性。
热能性及挥发物含量。
吸水的塑料有的在塑料成型后直接放于水中让它吸饱水后再进行使用，有的塑料吸湿性特别大，比例有1﹕100。
5.结晶性。
6.应力开裂及熔体液裂。
7.定型速度。
四﹑塑料种类：1.热塑性塑料：这类塑料的合成树都是线型或支链型高聚物，因而受热变软﹐甚至成为可流动的稳定粘稠液体，在此状态时具有可塑性，可塑制成一定形状的塑件，冷却后保持既得的形状，如再加热又可变软成另一种形状，如此可以进行反复多次。
塑料模具制造培训课件
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塑料模具制造培训课 件
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CONTENTS
• 塑料模具制造概述 • 塑料模具设计基础 • 塑料模具加工工艺 • 塑料模具装配与调试 • 塑料模具质量检测与评价标准 • 塑料模具维护与保养知识 • 塑料模具制造案例分析 • 塑料模具制造新技术发展趋势
安排装配顺序
根据模具结构特点，合理安排装配顺序，确 保装配过程顺利进行。
装配流程与注意事项
装配流程
注意事项
按照模具装配图要求，逐步进行模具零件 的组装，包括定位销、导柱、导套、型芯 、型腔等部件的安装。
在装配过程中，要注意避免模具零件受力 过大导致变形或损坏，同时要确保各部件 之间的配合精度和间隙要求。
成功案例分享及经验总结
案例一
精密注塑模具制造
成功因素
高精度加工设备使用，严格的工艺流程控制， 优质原材料选择。
经验总结
注重设备投入与更新，强化工艺流程管理与监控 ，把控原材料质量关。
案例二
大型复杂塑料模具制造
成功因素
团队协作能力强，技术难题攻关能力突出，项目 管理有效。
经验总结
加强团队建设与培训，提升技术创新能力，实施科学项 目管理。
设计规范
遵循国家和行业标准，如《塑料模具 设计手册》等，确保设计的合理性和 规范性。
结构设计要点
01
02
03
04
成型零件设计
包括型腔、型芯等，要确保其 尺寸精度、表面粗糙度和耐磨
性，以满足制品要求。
浇注系统设计
合理设计浇口、流道等，确保 塑料熔体充模顺畅，避免制品
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d.澆口處要加強冷卻﹐因為塑料填充模仁型腔時﹐澆口附近溫度最高﹐距澆口越 遠﹐溫度越低﹐因此澆口附近要加強冷卻。
冷卻系統
e.要結合塑料的特性和塑件的結構﹐合理考慮冷卻通道的排列方式。例如對于 收縮大的塑件﹐應沿其收縮方向開設冷卻通道。 f.冷卻水通道要盡量避免接近塑件的熔接痕部位﹐以免熔接不牢﹐影響強度。 g.保証冷卻通道不泄露﹐密封性能好。 h.冷卻系統要考慮避免與模具結構中其他部分干涉的現象﹐例如要避免與螺絲 孔﹐頂針孔等干涉。
部分零﹑部件的功能﹑材質介紹
4.EGP(頂板導柱)
功能﹕主要是在頂出成品及頂板回 位過程中對頂板起導向的作用。
常用材質﹕SUJ2
EGP的導向作用可以保證頂出 板和各頂出機構的動作準確，順暢， 避免頂出機構運動中有卡死的現象。 EGP常用的兩種形式見右圖。
EGP常用形式
部分零﹑部件的功能﹑材質介紹
頂出系統
在设计顶出系统时应遵守下列原则: (1). 为使制品不致因顶出产生变形﹐破裂,穿孔等,推力点应作用在制品能 承受力最大的部位,即刚性好的部位,如筋部,突缘,壳体形制品的壁缘等处. (2). 为避免顶出痕迹影响制品外观,顶出装置应设在制品的隐蔽面或非装饰 表面.对于透明制品尤其要注意顶出位置及顶出形式的选择. (3)﹑頂出行程一般在制品脫離模具5~10mm﹐對于簡單﹑大型的制品可頂 出行程是制品深度的2/3。 (4)﹑回位杆(RP) ﹕在頂杆頂出制品后﹐其頂端會高出模穴許多﹐避免在下 次合模前撞壞模仁﹐必須有保護機構﹐所以設置回位杆(RP)﹐也可設置拉 回機構和彈簧助其復位。 (5)﹑頂杆端面一般會低或高于模穴面0.05~0.1mm。是高或是低由要與產 發人員協商。
優點 缺點 用途
4.扇形澆口
說明 圖示
塑胶模具基础讲课文档
密封圈
彈簧 制品
90° ~120
空 氣
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6.模座系统
导向装置
作用：保证模具在进行装配 和调模试模时，保证公母模 之间有一定的方向和位置。 导向零件应承受一定的侧向 力，起了导向和定位的作用 ﹐导向机构零件包括公母模 板的导柱和导套(GP,GB)﹐ 顶出板的导柱和导套等(顶 板导柱
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5.脱模与顶出机构
(1).滑块(拨块抽芯的滑块)
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5.脱模与顶出机构
(1).滑块(母模爆炸式滑块 )
母模爆炸式滑块简图如下(合模时的情況)：
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5.脱模与顶出机构
(2).斜销(为处理成品內部倒勾的机构)
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1.浇注系统---浇口形状
针点浇口
优点﹕开模时自动断料﹐残余痕跡小 缺点﹕加工困难﹐压力损失较大。
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1.浇注系统---浇口形状
潜伏浇口
优点﹕开模时自动断料﹐残余痕跡小
缺点﹕加工困难﹐压力损失较大。
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1.浇注系统---浇口形状
牛角浇口
砍成两半﹐分別加工﹐然后拼合
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5.脱模与顶出机构
机构系统主要是为了让成品能夠顺利的射 出成型﹐得到理想的产品而设计的。以目前较 常见之情形大致有﹕
1.为处理成品外部倒勾的机构(滑块机构)﹔
2.为处理成品內部倒勾的机构(斜销机构)﹔
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5.脱模与顶出机构
(1).滑块(斜撑梢滑块)
大的成型机 (5).成型过程中压力损失大 (6).模具结构复杂﹐价格高﹐容易出故障。
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d.浇口处要加强冷却﹐因为塑料填充模仁型腔时﹐浇口附近温度最高﹐距浇口越 远﹐温度越低﹐因此浇口附近要加强冷却。
冷却系统
e.要结合塑料的特性和塑件的结构﹐合理考虑冷却通道的排列方式。例如对于 收缩大的塑件﹐应沿其收缩方向开设冷却通道。 f.冷却水通道要尽量避免接近塑件的熔接痕部位﹐以免熔接不牢﹐影响强度。 g.保証冷却通道不泄露﹐密封性能好。 h.冷却系统要考虑避免与模具结构中其他部分干涉的现象﹐例如要避免与螺丝 孔﹐顶针孔等干涉。
常用材質﹕SKD61(高频淬火) 模具在合模时首先靠大弹 簧将顶出板回位并带动顶出机构 回位，当RP顶部接触到母模板时 可以确保顶出板完全回位。常用 的RP形式见右图
常用RP形式
部分零﹑部件的功能﹑材质介绍
3.GP，GB(导柱,导套)
导柱，导套的作用是在模具开 模，合模的过程中起导向的作用。 导柱，导套合配得是否精确很大程 度的决定了一套模具的精度，所以 导柱孔，导套孔在模座加工中必须 要做到准确无误。另外，爲了防止 模具组立时发生错位的现象，通常 会做其中一支导柱OFFSET的防呆形 式。导柱导套在模具生产时会因爲 摩擦生热导致模具温度升高，因此 大型模具设计时应该在导柱附近排 布冷却水路。
模具的概念
模具，是以特定的结构形式通过一定方式 使材料成型的一种工业产品，同时也是能 成批生产出具有一定形状和尺寸要求的工 业产品 零部件的一种生产工具。模具也是 在工业生产中，通过压力把金属或非金属 材料制出所需形状的零件或制品的一种专 用工具。
模具的分类
模具的一般分类：可分为塑胶模具及非塑胶模具： （1）非塑胶模具有：铸造模、锻造模、冲压模、压铸模等。 A．铸造模——水龙头、生铁平台 B．锻造模——汽车身 C．冲压模——计算机机箱 D．压铸模——汽缸体 （2）塑胶模具根据生产工艺和生产产品的不同又分为： A．注射成型模——电视机外壳、键盘按钮（应用最普遍） B．吹气模——饮料瓶 C．压缩成型模——电木开关、科学瓷碗碟 D．转移成型模——集成电路制品 E．挤压成型模——胶水管、塑胶袋 F．热成型模——透明成型包装外壳 根据公司的业务范围特点，接下来重点介绍塑胶模具的相关知识。
塑料模具基础知识模具设计与制造
塑料模具基础知识模具设计与制造塑料模具基础知识是指关于塑料模具设计和制造的一些基本概念和要点。
本文将从模具设计的基本原则、模具制造工艺、常见塑料模具结构以及模具设计与制造的相关技术进行详细阐述，并给出实例说明，以期为读者提供塑料模具设计和制造的基础知识。
一、模具设计的基本原则模具设计是在满足塑料制品产品质量和生产效率的基础上，根据客观条件进行设计的过程。
在设计时，需要遵循以下几个基本原则：1.统一原则：即使用模具的制品应尽量设计成相同或相似的形状，以便于模具设计和制造。
2.通用性原则：即模具应具备一定的通用性，能够适应各种塑料制品的生产需要。
3.进口与出口的合理布置原则：模具的进口和出口应合理布置，以确保塑料制品的成型质量和生产效率。
4.合理的冷却系统和延伸系统：模具应设计合理的冷却系统和延伸系统，以提高塑料制品的质量和生产效率。
5.减少加工和装配工序：模具应尽量减少塑料制品的加工和装配工序，以提高生产效率和降低制造成本。
二、模具制造工艺塑料模具制造工艺主要包括模具设计、模具加工、装配、调试和模具试模等环节。
模具制造工艺是塑料模具制造的基础和核心环节，对模具的质量和生产效率起着至关重要的作用。
1.模具设计：根据塑料制品的形状和要求，设计模具的结构、尺寸、材料等参数，并制作模具设计图纸。
2.模具加工：根据模具设计图纸，进行模具的加工和成型，主要包括铣削、车削、锻造、热处理等工艺。
3.模具装配：将模具的各个部件按照设计要求进行装配，包括固定模板、动模板、模芯、导向套等部件的组装和调整。
4.模具调试：将装配完成的模具安装到注塑机上进行调试，调试过程中需要检验射出、冷却、开模等各个环节的质量和效果。
5.模具试模：在模具调试合格后，进行塑料试模，检验塑料制品的质量和生产效率。
三、常见塑料模具结构常见的塑料模具结构主要有单模、连模和自动脱模模具。
1.单模：单模是由一个固定模板和一个动模板组成的模具，适用于生产中形状较简单的塑料制品。
塑胶模具基础课程讲义
塑膠模具基礎課程講義成型部分設計一、分模面的確定爲了將塑件和澆注系統凝料等從密閉的模具內取出，以及爲了安放嵌件，將模具適當地分成兩個或若干個主要部分，這些可以分離的接觸表面，通稱爲分模面。
分模面的表示方法：1. 模具分開時，分模面兩邊的模板都作移動；2. 模具分開時，其中一方模板不動，另一方模板作移動A. 分模面的數目有：單分模面、雙分模面、多分模面B. 分模面的形狀有：平面、斜面、階梯面、曲面C. 分模面與開模方向關係有：平行於開模方向、垂直於開模方向、與開模方向成一斜角選擇分模面考慮原則：1. 塑件質量考慮，確保塑件尺寸精度A．同軸度要求的部份應在公模內成型，若放在公母模內成型，會因合模不準確而難於保證同軸度B．選擇分模面時，應考慮減小由於脫模斜度造成塑件大小端尺寸差異，若模窩設在公模，會因脫模斜度造成塑件大小端尺寸差異太大，當塑件不允許有較大的脫模斜度時，採用這種結構使脫模困難，若塑件外觀無嚴格要求，可將分模選在塑件中部，它可採用較小的脫模斜度有利於脫模確保塑件表面要求：分模面盡可能選擇在不影響塑件外觀的部位以及塑件外觀的要求2. 注射機技術規格考慮：A．鎖模力考慮：盡可能減少塑件在分模面上的投影面積。
當塑件在分型面上的投影面積接近接近於注射機的最大注射面積時，有産生溢料的可能，模具的分模面尺寸在保證不溢料的情況下，應盡可能減少分模面接觸面積，以增加分模面的接觸壓力，防止溢料，並簡化分模面的加工B．模板間距考慮：分模面的確定要保證公母模開模行程最短3. 模具結構考慮A．儘量簡化脫模部件a. 爲便於塑件脫模，應使塑件在開模時盡可能留在公模，只要使塑件與公模的結合力大於塑件與母模的結合力即可，盡可能使塑難看與母模之間有一定的結合力，而不要把塑件與模具的結合力都放在公模b. 當塑件的外形簡單，但內形有較多的孔或複雜孔時，塑件成型後必然留在模仁上，此時模窩可設在母模上，開模後可用推板頂出塑件，若模窩設在公模上，使脫模困難c. 當帶有金屬嵌件時，因爲嵌件不會收縮包緊模仁，所以模窩應設在公模，否則開模後塑件留在母模，使脫模困難d. 若塑件的模仁對稱分佈時，應迫使塑件留在公模上，採用頂管脫模e. 若塑件有側孔時，應盡可能將模仁設在公模部份，避免母模抽芯，否則造成脫模困難B．側抽芯機械考慮a. 應儘量避免側抽芯機構，若無法避免側抽芯，應使抽芯儘量短b. 由於斜滑塊合模時鎖緊力較小，對於投影面積較大的大型塑件，可將塑件投影面積大的分模面放在公母模合模的主平面上，而將投影面積較小的分模面作爲側向分模面，否則斜滑塊的鎖緊機構必須做得很龐大，或由於鎖不緊而溢邊C．量方便澆注系統的佈置：分模面的確定不妨礙澆注系統的正常開設D．便於排氣：爲了有利於氣體的排出，分模面盡可能與料流的末端重合E．便於嵌件的安放：當分模面開啓後，要有一定的空間安放嵌件F．模具總體結構簡化，儘量減少分模面的數目，儘量採用平直分型面。
塑料模具基础课程讲义
塑料模具基础课程讲义2005-4-1 11:33:00 添加到生意宝許多高生產率的成型方法來制造產品﹐這樣就能節省原料﹑節省工時﹐簡化工藝過程﹐且對人工技朮要求低﹐易組織大批量生產-常溫塑件尺寸等要根據不同材料的流動性設計尺寸。
用﹐有的塑料吸濕性特別大﹐比例有1﹕100稠液體﹐在此狀態時具有可塑性﹐可塑制成一定形狀的塑件﹐冷卻后保持既得的形狀﹐如再加熱又可變軟成另一種形狀﹐如此可塑性﹐可塑制成一定形狀的塑件﹐當繼續加熱時﹐分子呈現風狀結構﹐當溫度達到一定程度后﹐樹脂變成不溶和不熔的體型一﹑通用注射線型系統﹐是指熱塑料的通用注射成熱器 9.料筒 10.噴嘴 11.定模固定板 12.模具 13.導柱 14.動模固定板 15.合模機構 16.合模油缸 17.螺杆傳動齒輪 18.螺杆花鍵成。
塊塊子上孔的斜度及孔的大小。
簡稱澆注套或澆口套力﹐不致被推出模具程中不應有塑料溢出﹐同時保証主流道凝料脫出方便。
面積變化及塑料轉向的過渡段﹐能使塑料得到平穩的轉換。
﹐注射速率﹐分流道長度等因素來確定。
地進料﹐非平衡式進料就是各個進料口不能同時均衡地進料﹐一般要做模流分析來進行評估。
腔﹐同時還起著封閉型腔防止熔料倒流的作用﹐并在成型后便于使澆口與塑件分離。
料能順利地充滿型腔﹐冷料穴又稱冷料井。
母模邊緣的材料的性能低于母模的材料﹐避免了整體式凹模采用一樣的材料不經濟﹐由于凹模的鑲拼結構可以通過間隙利于排氣衡變形量>。
采用一般的加工方法制造母模型腔就較困難。
所以完全整體式的適合簡單的塑件。
部分干個主要部分，這些可以分離的接觸表面，通稱爲分模面。
分模面的表示方法：尺寸差異，若模窩設在公模，會因脫模斜度造成塑件大小端尺寸差異太大，當塑件不允許有較大的脫模斜度時，採用這種結構。
當塑件在分型面上的投影面積接近接近於注射機的最大注射面積時，有産生溢料的可能，模具的分模面尺寸在保證不溢料的模的結合力即可，盡可能使塑難看在母模上，開模後可用推板頂出塑件，若模窩設在公模上，使脫模困難模，使脫模困難在公母模合模的主平面上，而將投影面積較小的分模面作爲側向分模面，否則斜滑塊的鎖緊機構必須做得很龐大，或由於鎖不，便於成品取出，還有分模面應儘量選擇在産品的棱線上面墊板.墊腳.頂出固定板.頂出墊板.導柱.導套.復位桿等組成。
塑料模具基础课程讲议Y
塑膠模具的基本結構塑膠模具依總體功能結構可分為﹕成型系統﹐澆注系統﹐排氣系統﹐冷卻系統﹐頂出系統等一.澆注系統﹕定義﹕模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道。
其由主流道﹑分流道﹑澆口及泠料穴組成。
相關的一些中英文對照CA V.NO 第几號模窩 RUNNER 澆道GATE 澆口 CA VITY 型腔(一>.主流道﹕1.定義﹕主流道是指從注射機噴嘴與模具接觸的部位起﹐到分流道為止的這一段。
2.設計上的注意事項﹕<1）.主流道的端面形狀通常為圓形。
<2）.為便于脫模﹐主流道一般制作都帶有斜度﹐但如果主流道同時穿過多塊板子時﹐一定要注意每一塊塊子上孔的斜度及孔的大小。
<3）.主流道大小的設計要根據塑膠材料的流動特性來定<4）.主流道在設計上大多采用圓錐形.<如圖示）制作時要注意﹕A.小端直徑D2=D1+<0.5~1mm）B.小端球半徑R2=R1+<1~2mm）(其中D1﹑R1分別為注射機射出口的直徑及注射頭的球半徑>3.澆口套由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸和碰撞﹐所以模具的主流道部分通常設計成可拆卸更換的襯套﹐簡稱澆注套或澆口套<1）.其作用主要為﹕A.使模具安裝時進入定位孔方便而在注塑機上很好地定位與注塑機噴嘴孔吻合﹐并能經受塑料的反壓力﹐不致被推出模具B.作為澆注系統的主流道﹐將料筒內的塑料過渡到模具內﹐保証料流有力暢通地到達型腔﹐在注射過程中不應有塑料溢出﹐同時保証主流道凝料脫出方便。
<2）結構形式有整體式和分體式整體式﹕即台肩與構成主流道部份做成一體分體式﹕即台肩與構成主流道部份分開制作日本的工業標准﹕JIS中國的工業標准﹕SJB (二>。
分流道﹕定義﹕主流道與澆口之間的一段﹐它是熔融塑料由主流道流入型腔的澆口套機床噴嘴過渡段也是澆注系統中通過斷面面積變化及塑料轉向的過渡段﹐能使塑料得到平穩的轉換。
1.截面設計A.一般設計截面為圓形B.從加工方便性來看一般設計為U形﹐V形﹐梯形﹐正六邊形C.分流道的斷面形狀及尺寸大小﹐應根據塑件的成型體積﹐塑件壁厚﹐塑件形狀﹐所用塑料工藝特性﹐注射速率﹐分流道長度等因素來確定。
塑料模具基础课程讲义-温度调节、排气、引气设计
塑料模具基础课程讲义《一》温度调节系统与排气引气系统设计模具的温度直接影响到塑件的成型质量和生产效率。
所以模具上需要添加温度调节系统以达到理想的温度要求。
温度调节系统根据不同的情况可以分为冷却系统和加热系统两种。
一﹕冷却系统一般注射到模具内的塑料温度为200摄氏度左右﹐而塑件固化后从模具型腔中取出时的温度在60摄氏度以下。
热塑性塑料在注射成型后﹐必需对模具进行有效的冷却﹐使熔融塑料的热量尽快传给模具﹐以便使塑件可靠冷却定型并可迅速脱模﹐提高塑件定型质量和生产效率。
对于熔融粘度较底﹐流动性较好的塑料﹐如聚乙烯’﹐尼龙﹐聚苯乙烯等﹐若塑件是薄壁而小型的﹐则模具可利用自然冷却﹔若塑件是厚壁而大型的﹐则需要对模具进行人工冷却﹐以便塑件很快在模腔内冷凝定型﹐缩短成型周期﹐提高生产效率。
小知识﹕热传递的三种形式1﹕传导2﹕对流3﹕辐射冷却介质有冷却水和压缩空气﹐但用冷却水普遍得多。
这是因为水的热容量大﹐成本低﹐且低于室温的水也容易获得。
用水冷却即在模具型腔周围或型腔内开设冷却水道﹐利用循环水将热量带走﹐维持恒温。
（一）冷却装置的基本结构形式1．简单流道式2．螺旋式3．隔片导流式4．喷流式（二）导热杆（导热棒）及导热型芯式（三）冷却装置设计分析1冷却装置设计的基本考虑（1）尽量保证塑件收缩均匀﹐维持模具热平衡（2）冷却水孔的数量越多﹐孔径越大﹐对塑件冷却越均匀。
（3）水孔与型腔表面各处应有相同的距离（4）浇口处应加强冷却（5）降低入水与出水的温差（6）要结合塑料的特性和塑件的结构﹐合理考虑冷却信道的排列形式（7）冷却水通道要避免接近塑件的熔接痕部位﹐以免熔接不牢﹐影响强度（8）保证冷却通道不泄漏﹐（9）防止与其它部位发生干涉（10）冷却通道的进出口要低于模具的外表平面（11）冷却水通道要利于加工和清理2 冷却装置的理论计数3 冷却系统的零件冷却系统主要用到以下几种零件（1）水管接头（冷却水嘴）（2）螺塞（3）密封圈（4）密封胶带（5）软管（6）喷管件（7）隔片（8）导热杆二加热系统1．电加热电加热为最常用的加热方式﹐其优点是设备简单,,紧凑﹐投资少﹐便于安装﹐维修﹐使用﹐温度容易调节﹐易于自动控制。
培训教材塑胶注塑模具基础知识讲座
后段 180~210 180~210 150~200 190~215 185~200 210~230 195~230 170~190 250~270 165 250~270 230 150~180 195
四.模具结构分类
注射模具可分为以下几种: 1.标准模具(两板模.三板模.拼合型腔
模具,推板脱模模具). 2.热流道模具 3.迭层模具 4.双色模具 5.冷流道模具 6.特殊设计模具.
共加工制造方法目前是其他制造
方法所难替代的。
五. 第二、模具的重要指标性：
六.
1. 模具工业是高新技术
2.模具工业是装备工业的一个组成局部； 国民经济各产业部门需要的装备，其零部件有很大一局部是用模具做出来的，各产业部
门需要的装备，有许多是电子信息技术得载体，好似一个人，不仅要有聪明得脑袋和灵敏 得神经系统，还要有坚强得躯干和灵敏得双手和双脚，就如同电子信息技术与模具工业的 联结。 3.模具工业重要地位在于模具支撑国民经济五大产业；
最高 280 300 300 320 280 340 300 280 280 280 440 290 290 280 235 280 320 280 220 270
最低 25 30 70 70 15 70 50 40 20 20 70 80 10 35 50 20 60 20 20 40
模具温度 （℃）
推荐 50 80 85 80 60 95 75 60 40 40 140 100 15 60 70 50 80 50 40 60
最高 80 110 110 110 80 120 100 85 95 70 175 120 30 80 105 80 110 70 70 80
常用塑料设定之料管温度(℃)
塑胶模具设计讲义
塑胶模具设计讲义設計流程一﹑審圖1.尺寸是否完備A.詳細審視圖面各個細部尺寸是否標註。
B.可要求製工傳圖檔,直截了当於檔案上測量漏標處尺寸,但仍需請製工補正確認並簽名以減少日後之爭議。
2.開模方法A.Cavity數目、模座大年夜小、適用成型機台（Tie bar間距、最大年夜射出才能）。
B.塑膠原料類型、可成型性及其所需之週邊設備。
乾燥桶、除濕機、模溫機(Nylon series)C.模具型式:二板或三板模;Slider or not。
除25°DIMM168 SMT type 外，其餘皆不需跑滑塊。
D. 分模線、公母模側(成品圖之Top view or bottom view為公模)。
E. 頂出方法：撥塊加頂針。
F. 模仁可加工性及機械強度:a.今朝的加工才能和精度是否可達模仁設計之要求。
b.成品尺寸設計若太細微,轻易造成模仁強度不足或有尖角而易損傷。
G. 公差合理性:是否具備大年夜量製造的才能。
3.Design Review Meeting將上述有疑慮及困難的部分或須與其他零件段合营之事項於Design Review會議上提出並供给改良之建議案。
二﹑Shrinkage1.塑料縮水率(α)一样計算成型收縮率的方法是由常溫的模具尺寸D與成型品的實際尺寸M:D MD-=α在決定模具設計的實際尺寸時,依圖面所用的塑料而先查得成型縮水率,再計算出模具的尺寸。
2. Desktop Memory Socket Connector常用之塑料A. “Sumitomo LCP E6006” (ref. x:0.1%;y:0.16%;z:0.16%)B.“Polly LCP L140”C.“Toray LCP”D. “Wuno LCP ”E. “南亞、耐特、晉綸PA66”F. “Arlen PA6T ”G. “DSM PA46(F8、HF5040)”3. 可過IR 製程之塑料為“Sumitomo LCP E6006” ，同时其收縮率专门小，尺寸安定性極佳，故平日以此種原料為設計基準，其他塑料則以實際射出之尺寸為該料號之圖面尺寸(今朝於DIMM 168與DDR 皆採用大年夜範圍之公差將不合原料之成品總長涵蓋，如140.9525.005.0-+；RIMM 則因為是高頻connector 且Intel 對生產製程尺寸之cpk 值要求专门嚴格,故採用E6006原料) 。
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塑料模具基础课程讲义第一章塑料一﹑塑料的分子结构：塑料主要成份是树脂﹐树脂有天然树脂和合成树脂两种。
二﹑塑料的成份：1.树脂：主要作用是将塑料的其它成份加以粘合，并决定塑料的类型(热塑性或热固性)和主要性能，如机械﹑物理﹑电﹑化学性能等。
树脂在塑料中的比例一般为40~65%。
2.填充剂：又称填料，正确地选择填充剂，可以改善塑料的性能和扩大它的使用范围。
3.增塑剂：有些树脂的可塑性很小，柔软性也很差，为了降低树脂的熔融粘度和熔融温度，改善其成型加工性能，改进塑料的柔韧性，弹性以及其它各种必要的性能，通常加入能入树脂相容的不易挥发的高沸点的有机化合物。
这类物质称增塑剂。
增塑常是一种高沸点液纳或熔点固体的酯类化合物。
4.着色剂：又称色料，主要是起美观和装饰作用，包括涂料两部分。
5.稳定剂：凡能阴缓塑料变质的物质称稳定剂，分光稳定剂﹑热稳定剂﹑抗氧剂。
6.润滑剂：改善塑料熔体的流动性，减少或避免对设备或模具的磨擦和粘附，以及改进塑件的表面光洁度。
三﹑塑料的工艺特性：塑料在常温下是玻璃态，若加热则变成高弹态，进而变成粘流态，从而具有优良的可塑性，可以用许多高生产率的成型方法来制造产品，这样就能节省原料﹑节省工时，简化工艺过程，且对人工技朮要求低，易组织大批量生产。
1. 收缩率或称缩水率。
设计前一定先问供货商的缩水率，模具设计时采用计算收缩率=常温模具尺寸-常温塑件尺寸2.比容和压缩率。
3.流动性。
是塑料成形中一个很重要的因素，流动性好的易长毛边，设计时配合的间隙，气槽的深度等要根据不同材料的流动性设计尺寸。
4.吸湿性。
热能性及挥发物含量。
吸水的塑料有的在塑料成型后直接放于水中让它吸饱水后再进行使用，有的塑料吸湿性特别大，比例有1﹕100。
5.结晶性。
6.应力开裂及熔体液裂。
7.定型速度。
四﹑塑料种类：1.热塑性塑料：这类塑料的合成树都是线型或支链型高聚物，因而受热变软﹐甚至成为可流动的稳定粘稠液体，在此状态时具有可塑性，可塑制成一定形状的塑件，冷却后保持既得的形状，如再加热又可变软成另一种形状，如此可以进行反复多次。
这一过程中只有物理变化，而无化学变化，其变化是可逆的。
（反复多次成型）塑料种类：a.聚氯乙烯(PVC) 产量大，有毒不能用作食品包装。
b.聚苯乙烯(PS) 是最早的工业化塑料品种之一c.聚乙烯(PE)d.聚炳烯(PP)e.尼龙(PA)f.聚甲醛(POM)g.聚碳酸脂(PC)可用于食品包装﹐镜片。
h.ABS塑料i.聚砚(PSU) j.聚苯醚(PPO)K.氟塑料 l.聚酯树脂N.有机玻璃（PMMA）2.热固性塑料：这类塑料的合成树脂是体型高聚物，因而在加热之初，因分子呈线型构具有可熔性和可塑性，可塑制成一定形状的塑件，当继续加热时，分子呈现风状结构，当温度达到一定程度后，树脂变成不溶和不熔的体型结构，使形状固定下来，不再变化。
如有加热也不软化，不再具有可。
在一定变化过程中，既有物理变化，又有化学变化﹐因此，变化过程中不可逆的。
（一次成型）种类：A.酚酸塑料 PFB.氨基塑料C.环氧树脂 EPD.酚醛塑料（PF）又称电木，用于电气开关，热固性材料。
第二章通用注射成型系统及工作循环一﹑通用注射线型系统﹐是指热塑料的通用注射成形系统﹐其包括用来成型的和最后成型好的塑件﹐以及用来保证塑件成型的注射机和注射模待组成。
常用注射成型系统：1.机身2.电同及油泵3.注射油缸4.齿轮箱5.齿轮传动电同6.料斗7.螺杆8.加热器9.料筒10.喷嘴11.定模固定板12.模具13.导柱14.动模固定板15.合模机构16.合模油缸17.螺杆传动齿轮18.螺杆花键19.油箱重点：1.料斗干燥﹑储料作用（一般在成型之前要对塑料作干燥）2.螺杆核心部位﹐起混料﹑碾料﹑产生压力﹑推料等作用3.喷嘴与模具上的主胶道相连接二﹑塑料成型种类﹕射出成型﹑压铸成型﹑吸塑成型﹑吹塑成型﹑发泡成型﹑挤压成型等。
三﹑工作循环﹕计量塑化注射充模保压增密制品冷却开模顶件取件闭模后加料1.单色模具注射机分立式﹑卧式﹑角式等。
2.单色多模注射机。
3.多色单模注射机。
4.多色多模的注射机。
立式注射机：料斗在上面，母模在上，公模在下，开模时母模上开，公模不动。
四﹑注射机装置部分技朮参数﹕1.公称注射量(g或m3)2.注射压力(Pa)3.注射速度4.线型时间5.指压6.螺杆转速7.注射行程8.喷嘴接力9.加热功率10.喷嘴温度11.料筒温度12.喷嘴球半径13.喷嘴孔直径14.螺杆直径15.螺杆有效长度16.螺杆长径比17.螺杆的压缩比五﹑合模装置部分技朮参数：1.锁模力(合模力)﹐是指注射机的合模机构对模具所能施加的夹紧力(KN)。
2.合模速度(m/s) 动模转动最高速度。
3.开模力(KN) 为取出制品﹐模具开启最大力。
4.开模速度(M/S) 开模时﹐动模移动速度。
5.顶出力(KN) 顶出装置的最大推力。
6.模温控制参数(℃)﹐模具要求恒定的温度值。
7.合模装置的基本尺寸。
第三章塑件一﹑塑件的基本内容1.立体空间内容，几何结构，尺寸及精度。
2.塑件表面的内容、标记、符号、文字、表面图案、图形、粗糙度。
3.静态、动态性能，机械、物理、化学等性能。
4.环境、人机工程。
5.塑料的选择。
6.成本、价格。
7.成型模具及成型方法实现的可行性﹐经济性等。
二﹑几何结构及尺寸精度1.结构包括内部结构和外部结构的设计。
1-1.形状：塑件的形状应尽可能保证有利于成型原则。
1-2.脱模斜度：由于塑件冷却后产生收缩，会使塑件紧紧包住模具型芯和型腔中的凸起部分（主要包模仁），为了便于取出塑件，防止脱模时撞伤或擦伤塑件，设计塑件时，其内外表面沿脱模方向均应具有足够的脱模斜度。
在设计时，应注意以下几个方面：a.压缩成型较大的塑件时，要求内表面的脱模斜度大于外表面的脱模斜度。
b.常用脱模斜度值为1°~1.5°，也可小到0.5°。
c.对于高度不大的塑件，可不取脱模斜度。
1-3.壁厚：塑件的壁厚与使用要求及工艺要求有关。
a.在塑模成型上，壁厚过小，熔融塑料在模具型腔中的流动阴力较大。
b.壁厚过大，会造成用料过多，增加成本，且会给成型工艺带来困难。
在塑件上还会产生气泡，缩孔﹑凹痕﹑翘曲等，影响产品外观。
c.在成型工艺上还要求塑件各部位的壁厚尽可能均匀。
1-4.加强筋：它是塑件中经常会用到的增加塑件强度的办法，其优点：a.使塑件壁厚均匀，即节约了材料，又提高了强度，还可避免塑件中外观缺陷。
b.增加塑件的刚性。
c.沿料流方向的加强筋还能降低塑料的充模阴力。
加强筋的设计要求：a. 为了增强塑件的强度及刚性﹐加强筋应设计得矮一些，多一些为好。
b.加强筋之间的中心距应大于两倍的壁厚。
c.对于薄壁塑件，也可将其设计成球面或拱曲面形状。
1-5.支承面：以塑件的整个底面作为支承面是不合理的。
通常利用的是边框支承或底脚支承。
1-6.圆角：塑件上除了使用上要求必须采用尖角之外，其余所有转角处均应采用圆弧过渡，因为尖角处易产生应力集中，影响塑件强度。
采用圆角的优点主要有两方面：a.避免应力集中，提高了塑件强度及美观。
b.模具在淬火和使用时不致因应力集中而开裂。
1-7.孔：塑件上的孔是用模具的型芯来成型的，在设计上应注意以下几点：a.孔应设置在不易削弱塑件强度的地方。
b.在孔之间及孔与边缘之间均应有足够的距离(一般应大于孔径)。
c.对于盲孔，在挤塑或注射成型时，其孔深不得大于孔径的4倍。
1-8.合页的设计：合页的设计主要有以下几点：a.对于塑件本身壁厚小的中间薄膜处应相薄，壁厚大的，薄膜处应厚一些，但不得超过0.5mm。
b.合页部分的厚度应均匀一致。
c.成型时，塑料必须从塑件本身的边通过中间薄膜流向另一边，脱模后立即折曲几次。
1-9.止转凸凹：塑件上设计的止转凸凹一般是为了便用握持和塑件成型后易于拧出，在设计时应当注意：凸凹纹方向与脱模方向一致性及模具便于加工性。
1-10.螺纹：a.塑件上的螺纹可以模塑时直接成型，也可在模塑后机械加工成型。
b.模塑的螺纹其外螺纹直径不宜小于4mm，内螺纹直径不宜小于2mm，精度不高于3级。
c.为防止塑件上螺孔的最外围螺纹崩裂或变形，应使孔始端有一深度0.2~0.8mm的台阶孔，螺纹末端也不宜延伸到与底面相接。
1-11.齿轮：a.齿轮各部分的尺寸有如下的规定：a-1.轮缘宽度最小为齿高的3倍。
a-2.辐板的厚度应等于或小于轮缘厚度。
a-3.轮壳厚度应等于或大于轮缘厚度。
a-4.轮壳外径最小应为轴孔径的1.5~3倍。
a-5.轮壳长度应相当于轴径。
b.在设计齿轮时，还应注意：b-1.尽量避免截面的突然变化。
b-2.尽可能加大圆角及圆弧过渡的半径。
b-3.轴与孔尽可能不采用过盈配合，可采用过渡配合。
1-12.嵌件：嵌件的用途：a.增加塑件局部的强度、硬度、耐磨性、导电性、导磁性。
b.增塑件的尺寸和形状的稳定性，提高精度。
c.降低塑料的消耗及满足其它多种要求。
2.嵌件表面形式：菱形滚花、直纹滚花、六边形、切口、打孔、折弯、压偏等。
3.嵌件的设计要`求：3-1.为了防塑件应力开裂，嵌件周围的塑料层应有足够的厚度，同时嵌件本身结构不应带有尖角。
3-2.单侧带有嵌件的塑件，因两侧收缩不均匀，造成很大的内应力，会使塑件产生弯曲或断裂。
3-3.为了防止嵌件受到塑料流动压力产生位移或变形，嵌件应牢固固定在模具内。
3-4.嵌件设计应尽量用不通孔或不通螺孔。
3-5.为了避免鼓胀，套筒嵌件不应设置在塑件的表面或边缘附近。
3-6.为了提高嵌件装在模具里的稳定性，在条件许可时，嵌件上应有凸缘，并便其凹入或凸起1.5~2mm。
3-7.当嵌件自由伸出长度超过嵌件支承的直径2倍时，垂直于压塑方向的嵌件应有支承柱。
3-8.当嵌件为螺杆时，光杆部分与模具的配合部分应具有IT9级精度的间隙配合。
3-9.为了使嵌件与塑件牢固地连接在一起，嵌件的表面应具有止动的部分，以防嵌件移动。
塑料模具的基本结构塑料模具依总体功能结构可分为：成型系统，浇注系统，排气系统，冷却系统，顶出系统等。
一.浇注系统：定义：模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。
其由主流道﹑分流道﹑浇口及泠料穴组成。
相关的一些中英文对照CAV.NO 第几号模窝 RUNNER 浇道GATE 浇口 CAVITY 型腔(一).主流道：1.定义：主流道是指从注射机喷嘴与模具接触的部位起，到分流道为止的这一段。
2.设计上的注意事项：（1）.主流道的端面形状通常为圆形。
（2）.为便于脱模，主流道一般制作都带有斜度，但如果主流道同时穿过多块板子时，一定要注意每一块块子上孔的斜度及孔的大小。
（3）.主流道大小的设计要根据塑料材料的流动特性来定（4）.主流道在设计上大多采用圆锥形.制作时要注意：A.小端直径D2=D1+（0.5~1mm）B.小端球半径R2=R1+（1~2mm）(其中D1﹑R1分别为注射机射出口的直径及注射头的球半径)3.浇口套由于主流道要与高温塑料及喷嘴接触和碰撞，所以模具的主流道部分通常设计成可拆卸更换的衬套，简称浇注套或浇口套（1）.其作用主要为：A.使模具安装时进入定位孔方便而在注塑机上很好地定位与注塑机喷嘴孔吻合，并能经受塑料的反压力，不致被推出模具B.作为浇注系统的主流道，将料筒内的塑料过渡到模具内，保证料流有力畅通地到达型腔，在注射过程中不应有塑料溢出，同时保证主流道凝料脱出方便。