第5章自动车床基本原理
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§6.4 CG1107单轴纵切自动车床调整设计
9．计算工作行程所需角度数 1)先求所需工作角度数总和 ∑α工=360°-∑α空=360°-107°= 253° 2)各工作工步的主轴转数总和 ∑N工=1050+150+310+500+350+450=2810转 3)各工作步骤所需凸轮角度 α工=（∑α工/∑N工）*N工 如工步3：α工(3)=253*1050/2810=95° 10．确定凸轮角度与半径 1)根据各工步所需的角度数，按工步的次序顺次递增 填写各工步凸轮角度的起止数值，重合工步的角度值按其 重合位置填写。 2)确定凸轮半径时取刀具到达最前位置时凸轮为最大 半径，然后按凸轮上升下将值顺序加减而得到各工步的凸 轮半径值。（表）
§6.1 单轴纵切自动车床
1—中心架；2—弹簧夹头；3—主轴箱；4—主轴；5—棒料； 6—重锤；7—推杆；8—导管；9—中心架导套；10—附属装置； 11—刀具
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二、加工范围
1. 车圆柱面：刀具先移到所需位置不动，然后 主轴箱与棒料一起作纵向进给。 2. 车阶梯轴：完成1后，主轴箱停移，刀具后退 到下一个阶梯位置不动，主轴继续纵向进给。 3. 车凹槽、成形表面：主轴箱不作纵向进给， 成形车刀作横向进给。 4. 车锥形表面： ① 主轴箱不动，成形车刀横向进给 ② 工件纵向进给，尖头车刀横向进给（后退） 5. 车小倒角：工件不移动，刀具横向进给。
第六章
自动车床基本原理
自动车床: 单轴纵切自动车床 单轴六角自动车床 多轴自动车床 §6.1 单轴纵切自动车床 结构简单，5个刀架，生产率较高。 一、结构特点
加工精度IT6～IT9，粗糙度 加工细长形小尺寸零件。 刀架：一天平；三立刀架；一纵刀 架；横刀架只作横向移动。 棒料随主轴一起转动并作纵向进给 中心架靠近横刀架，增加棒料刚度 纵刀架：钻轴向中心孔，切内外螺 纹，刀具有钻头、划钻、 丝锥、板牙等。 1
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§6.4 CG1107单轴纵切自动车床调整设计
各凸轮标号: 主轴箱凸轮—A 天平刀架凸轮—B 3号刀架凸轮—C 4号刀架凸轮—D
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§6.4 CG1107单轴纵切自动车床调整设计
单轴纵切自动车床调整卡片(3)
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§6.4 CG1107单轴纵切自动车床调整设计
5. 确定走刀量S 查表（或由经验选取），填入调整卡. 6．计算各工作工步所需要主轴转数N1=L/S 如工步3：NI3=10.5/0.01=1050转 将该值填入卡片中所需主轴转数“本工步” 栏内。本卡片中各切削工步都不相重合，故在 “计算工步”栏内也填相同的数值。 7．选择切削速度与主轴转速 切削速度按表选为V=30m/min (表) 主轴转速按 d=7, V=30m/min 查表得 n主=1310转/min (表)
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§6.4 CG1107单轴纵切自动车床调整设计
4. 确定刀具及主轴箱行程 工步1：切断刀退回到R12处，行程为： L1=12+0.5=12.5㎜ 0.5--切断刀尖超越量 工步2：№1刀进至Ф3 L2=(8-3)/2=2.5㎜ 工步3：主轴箱送进 L3=10+0.5=10.5㎜ 0.5--№1刀距切断面 工步23：主轴箱退回 L23=L3+L7+L10+L13=23.5㎜
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§6．3多轴自动车床
表6—1自动车床类型
名称 结构特点 结构简单 5个刀架 主轴自动 变速换向 4个刀架 型号 加工精度 生产率 粗糙度
单轴纵切
1
IT6～IT9
较高
0.8
单轴六角
2
IT9～IT11
较高
1.6
多轴
4个或6个 主轴同向 转，5或7 个刀架
3
IT11～ IT12
Fra Baidu bibliotek
较高
3.2
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§6．3多轴自动车床
表中：1. C107A(A—改型), CG1107, C112, CG1112 2. C1312, C1318, C1325, C1336. 3. C2150.4D C2150.6D (4D,6D—4轴，6轴) 注：数字后两位表示所加工料的最大直径。
自动车床调整设计的任务：根据工步安 排，设计凸轮；根据生产率，确定皮带轮位 置、确定交换齿轮。
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§6.4 CG1107单轴纵切自动车床调整设计
12．凸轮设计 按调整卡片中的“绘凸轮曲线数据”绘制凸轮图 1)主轴箱凸轮分度线方向与其他刀架的凸轮分度 线方向不同。（表） 2)凸轮各工作工步的曲线段要绘制成阿基米德螺 旋线(等速进给) 3)凸轮各空行程曲线段按样板画出 4)№3、№4、№5刀架凸轮的非工作角度部分均 空程下降至最小半径35㎜处圆弧处 5)№1刀的加工终了位置由刚性挡铁装置来确定, 其凸轮的最小半径应略小于计算半径(一般小0.5㎜) 6)各凸轮在0°分度线处应有明显刻线标记,以便 凸轮的安装和调态.
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§6．2 单轴六角自动车床
一、结构特点： 主轴可自动变速换向，有四个刀架（一前， 一后，一立，一回转） 生产率较高 加工精度IT9～IT11 表面粗糙度 加工具有较复杂内孔、内外螺纹的套筒类零 件（如引信体、底螺、滑块座等）
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§6．2 单轴六角自动车床
二、工作原理及加工范围
1—主轴；4—前刀架； 5—后刀架；6—回转刀架
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二、工作原理及加工范围
1. 前、后、立刀架只作横向进给 功能：成形、切槽、倒角、切断。 2. 回转刀架作纵向进给 功能：挡料（定位）、钻孔、车外圆、加工螺 纹。 3.前、后、立、回转刀架的进给由分配轴上的凸 轮控制，而回转刀架的换位送夹料是通过辅助轴 实现的。 4.主轴可以高速反转低速正转，低速正转车螺纹 后、高速反转退刀。 5.车、钻、切槽、成形、切断都是由快速反转进 行加工的。
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三、CG1107单轴纵切自动车床
2.传动系统
1—电动机； 2—交换皮带轮； 3—冷却油泵； 4—停车凸块； 5—主轴箱凸轮； 6—弹簧夹头松夹拨块； 7—立刀架凸轮； 8—天平刀架凸轮； 9—附属装置凸轮； 10—附属装置主轴
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三、CG1107单轴纵切自动车床
主轴转动： 交换皮带轮 A. B 宽皮带轮 主轴 电机 轴Ⅰ 分配轴转动： A. B 三角皮带轮 轴Ⅱ 蜗杆.蜗轮 轴Ⅲ 电机 轴Ⅰ
3
二、加工范围
6.端面挖槽、切凹坑
7.加工轴向中心孔：用纵刀架完成，在棒料尚未从导套伸 出时进行钻孔，钻孔精度↑ 8.加工螺纹：用纵刀架完成，刀具旋转。 差动法：螺纹刀具的旋向与主轴转向相同。 切右旋螺纹：刀具转速高于主轴转速 切左旋螺纹：刀具转速低于主轴转速
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三、CG1107单轴纵切自动车床
1.主要技术规格 加工棒料最大直径 棒料最大进给长度 主轴转速范围 主轴转速级数 分配轴转速范围 刀架数目 电动机功率及转速 7mm 50mm 1045～6600 r/min 17级 0.182～38.4 r/min 5个 2.2 kw、1430 r/min
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§6．3多轴自动车床
二、工作原理及加工范围
1—鼓轮；2—纵刀架；3—工具轴；4—独立送进机构
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二、工作原理及加工范围
横刀架：只作横向进给。 功用：成形、切槽、倒角、切断。 纵刀架：只作纵向进给。 功用：加工孔（钻孔、扩孔等）。 独立送进机构：除作纵向进给外，刀具还可以转动。 功用：铰孔、加工螺纹、高速钻孔。 横、纵、独立刀架的进给由分配轴上的凸轮控制。 鼓轮转位、送夹料由分配轴上的凸轮控制。
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三、C1336单轴六角自动车床传动系统
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三、C1336单轴六角自动车床传动系统
C1336单轴六角自动车床主运动传动路线： 2860或1450--20/64--A/B： ①M2合--56/42—210/172 M1合—49/49—210/172 主轴得高速反转
②C/D—25/97—M3合—210/172 主轴得低速正转
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§6.4 CG1107单轴纵切自动车床调整设计
(3)刀具位置（刀具起始 的径、轴向位置） 径向： 1＃、2＃刀的起始位置 为Ф8（取间隙0.5） 3＃、4＃刀的起始半径 取 R12（作图法） 轴向： 3＃刀距中心架导套端面 2 ㎜ 刀具宽度b=1.5（表） 1＃刀距切端面以左0.5 ㎜ 2＃刀具导套端面0.5 ㎜ 4＃刀的尖端中心距切断 面为0.75 ㎜
交换齿轮 轴Ⅳ 链轮 轴Ⅴ 蜗杆. 分配轴 a.b 蜗轮
分配轴：（转一圈加工出一个工件） 5——主轴箱凸轮（控制纵向进给） 6——弹簧夹头松夹按块（控制松、夹料） 7——立刀架凸轮（控制№3、№4、№5刀架横向进给） 8——天平刀架凸轮（控制№1、№2刀架横向进给） 9——纵刀架凸轮（控制纵刀架纵向进给） 调整设计的内容：AB、ab、链轮位置、凸轮尺寸等
单轴纵切自 动车床调整 卡片(2)
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§6.4 CG1107单轴纵切自动车床调整设计
3. 安排工步的顺序 以切断刀№3开始退回为工序的开始， 根据工件的形状和技术要求，共安排24个工 步. 其中工步2与工步1，工步16与15为重合 工步（以减少空程时间）。为了保证切削工 步最后位置的准确性，安排4、6、8、12、 14、21为“停持”工步（所占凸轮角度2°）
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§6.4 CG1107单轴纵切自动车床调整设计
8．计算空行程角度 空行程角度是以凸轮上升或下降值，以及生产率的大 小，按表中的数据来计算（表） 本零件较复杂，取生产率“Q<8”，故空行程角度按 “ Q<8”栏内数据计算。 工步1：L1=12.5,i为1:1,凸轮下降值为12.5*1=12.5， 由表知每1㎜为0.5°，则空程角度为12.5*0.5°≈6° 工步2：L2=2.5,i=3:1,凸轮下降值为2.5*3=7.5,则空程 角度为7.5*0.5°=3.75°,取4°，因工步2与工步1重合， 所以工步2空程角“计算工步”栏内数值为0。（停持工步 取2°） 总的空行程角度：（各计算工步空程角度和） ∑α空=6+2+3+2+2+5+10+2+2+4+11+8+2+10+23+15=107°
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§6.4 CG1107单轴纵切自动车床调整设计
11．计算生产率Q及其它数据 加工一个零件所需主轴转数N： N=（∑N工/∑α工）*360°=2810*360°/253=3990 转 Q=n主/N=1310/3990=0.328 件/min 按表在转速1310转/min栏中取生产率相近值为 0.318件/min 制造一个零件所需时间T： T=60/Q=60/0.318=190秒 查表得： 交换齿轮： a=38,b=80 交换皮带论：A=60,B=204 三角皮带轮：F，J
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§6.4 CG1107单轴纵切自动车床调整设计
1.绘制零件图，填写零件名称(轮轴) 、材料(T8) 、 棒料直径(Ф7) 单轴纵切自动车床调整卡片(1)
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§6.4 CG1107单轴纵切自动车床调整设计
2.选择刀具、确定杠杆比和刀具位置 杠杆比i——凸轮的升距与刀具行程之比 (1)确定 i ：主轴箱 2：1 天平刀架 3：1 3号刀架 1：1 4.5号刀架 2：1 (2)选择刀架 №1刀精车头部Ф3-0.03外圆及Ф5外圆 №2刀精车Ф7的右端面和尾部Ф3-0.03外圆 №3刀切断 №4刀倒角 ∵i↑ → 加工精度↑ ∴i↑ 的刀架安排主要表面的工作
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§6．3多轴自动车床
一、结构特点： 结构复杂，调整机床所用时间长 4个（或6个）主轴同向转动，生产率高。 有5个（或7个）刀架。 4轴：四个横刀架 一个纵刀架 6轴：六个横刀架 一个纵刀架 加工精度IT11～IT12 表面粗糙度 适于加工以圆形、方形、六方形、冷拔料或管 料为毛坯的形状较复杂、尺寸较大的工件（如引信 体、外形、隔板等零件）
§6.4 CG1107单轴纵切自动车床调整设计
9．计算工作行程所需角度数 1)先求所需工作角度数总和 ∑α工=360°-∑α空=360°-107°= 253° 2)各工作工步的主轴转数总和 ∑N工=1050+150+310+500+350+450=2810转 3)各工作步骤所需凸轮角度 α工=（∑α工/∑N工）*N工 如工步3：α工(3)=253*1050/2810=95° 10．确定凸轮角度与半径 1)根据各工步所需的角度数，按工步的次序顺次递增 填写各工步凸轮角度的起止数值，重合工步的角度值按其 重合位置填写。 2)确定凸轮半径时取刀具到达最前位置时凸轮为最大 半径，然后按凸轮上升下将值顺序加减而得到各工步的凸 轮半径值。（表）
§6.1 单轴纵切自动车床
1—中心架；2—弹簧夹头；3—主轴箱；4—主轴；5—棒料； 6—重锤；7—推杆；8—导管；9—中心架导套；10—附属装置； 11—刀具
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二、加工范围
1. 车圆柱面：刀具先移到所需位置不动，然后 主轴箱与棒料一起作纵向进给。 2. 车阶梯轴：完成1后，主轴箱停移，刀具后退 到下一个阶梯位置不动，主轴继续纵向进给。 3. 车凹槽、成形表面：主轴箱不作纵向进给， 成形车刀作横向进给。 4. 车锥形表面： ① 主轴箱不动，成形车刀横向进给 ② 工件纵向进给，尖头车刀横向进给（后退） 5. 车小倒角：工件不移动，刀具横向进给。
第六章
自动车床基本原理
自动车床: 单轴纵切自动车床 单轴六角自动车床 多轴自动车床 §6.1 单轴纵切自动车床 结构简单，5个刀架，生产率较高。 一、结构特点
加工精度IT6～IT9，粗糙度 加工细长形小尺寸零件。 刀架：一天平；三立刀架；一纵刀 架；横刀架只作横向移动。 棒料随主轴一起转动并作纵向进给 中心架靠近横刀架，增加棒料刚度 纵刀架：钻轴向中心孔，切内外螺 纹，刀具有钻头、划钻、 丝锥、板牙等。 1
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§6.4 CG1107单轴纵切自动车床调整设计
各凸轮标号: 主轴箱凸轮—A 天平刀架凸轮—B 3号刀架凸轮—C 4号刀架凸轮—D
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§6.4 CG1107单轴纵切自动车床调整设计
单轴纵切自动车床调整卡片(3)
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§6.4 CG1107单轴纵切自动车床调整设计
5. 确定走刀量S 查表（或由经验选取），填入调整卡. 6．计算各工作工步所需要主轴转数N1=L/S 如工步3：NI3=10.5/0.01=1050转 将该值填入卡片中所需主轴转数“本工步” 栏内。本卡片中各切削工步都不相重合，故在 “计算工步”栏内也填相同的数值。 7．选择切削速度与主轴转速 切削速度按表选为V=30m/min (表) 主轴转速按 d=7, V=30m/min 查表得 n主=1310转/min (表)
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§6.4 CG1107单轴纵切自动车床调整设计
4. 确定刀具及主轴箱行程 工步1：切断刀退回到R12处，行程为： L1=12+0.5=12.5㎜ 0.5--切断刀尖超越量 工步2：№1刀进至Ф3 L2=(8-3)/2=2.5㎜ 工步3：主轴箱送进 L3=10+0.5=10.5㎜ 0.5--№1刀距切断面 工步23：主轴箱退回 L23=L3+L7+L10+L13=23.5㎜
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§6．3多轴自动车床
表6—1自动车床类型
名称 结构特点 结构简单 5个刀架 主轴自动 变速换向 4个刀架 型号 加工精度 生产率 粗糙度
单轴纵切
1
IT6～IT9
较高
0.8
单轴六角
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IT9～IT11
较高
1.6
多轴
4个或6个 主轴同向 转，5或7 个刀架
3
IT11～ IT12
Fra Baidu bibliotek
较高
3.2
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§6．3多轴自动车床
表中：1. C107A(A—改型), CG1107, C112, CG1112 2. C1312, C1318, C1325, C1336. 3. C2150.4D C2150.6D (4D,6D—4轴，6轴) 注：数字后两位表示所加工料的最大直径。
自动车床调整设计的任务：根据工步安 排，设计凸轮；根据生产率，确定皮带轮位 置、确定交换齿轮。
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§6.4 CG1107单轴纵切自动车床调整设计
12．凸轮设计 按调整卡片中的“绘凸轮曲线数据”绘制凸轮图 1)主轴箱凸轮分度线方向与其他刀架的凸轮分度 线方向不同。（表） 2)凸轮各工作工步的曲线段要绘制成阿基米德螺 旋线(等速进给) 3)凸轮各空行程曲线段按样板画出 4)№3、№4、№5刀架凸轮的非工作角度部分均 空程下降至最小半径35㎜处圆弧处 5)№1刀的加工终了位置由刚性挡铁装置来确定, 其凸轮的最小半径应略小于计算半径(一般小0.5㎜) 6)各凸轮在0°分度线处应有明显刻线标记,以便 凸轮的安装和调态.
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§6．2 单轴六角自动车床
一、结构特点： 主轴可自动变速换向，有四个刀架（一前， 一后，一立，一回转） 生产率较高 加工精度IT9～IT11 表面粗糙度 加工具有较复杂内孔、内外螺纹的套筒类零 件（如引信体、底螺、滑块座等）
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§6．2 单轴六角自动车床
二、工作原理及加工范围
1—主轴；4—前刀架； 5—后刀架；6—回转刀架
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二、工作原理及加工范围
1. 前、后、立刀架只作横向进给 功能：成形、切槽、倒角、切断。 2. 回转刀架作纵向进给 功能：挡料（定位）、钻孔、车外圆、加工螺 纹。 3.前、后、立、回转刀架的进给由分配轴上的凸 轮控制，而回转刀架的换位送夹料是通过辅助轴 实现的。 4.主轴可以高速反转低速正转，低速正转车螺纹 后、高速反转退刀。 5.车、钻、切槽、成形、切断都是由快速反转进 行加工的。
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三、CG1107单轴纵切自动车床
2.传动系统
1—电动机； 2—交换皮带轮； 3—冷却油泵； 4—停车凸块； 5—主轴箱凸轮； 6—弹簧夹头松夹拨块； 7—立刀架凸轮； 8—天平刀架凸轮； 9—附属装置凸轮； 10—附属装置主轴
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三、CG1107单轴纵切自动车床
主轴转动： 交换皮带轮 A. B 宽皮带轮 主轴 电机 轴Ⅰ 分配轴转动： A. B 三角皮带轮 轴Ⅱ 蜗杆.蜗轮 轴Ⅲ 电机 轴Ⅰ
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二、加工范围
6.端面挖槽、切凹坑
7.加工轴向中心孔：用纵刀架完成，在棒料尚未从导套伸 出时进行钻孔，钻孔精度↑ 8.加工螺纹：用纵刀架完成，刀具旋转。 差动法：螺纹刀具的旋向与主轴转向相同。 切右旋螺纹：刀具转速高于主轴转速 切左旋螺纹：刀具转速低于主轴转速
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三、CG1107单轴纵切自动车床
1.主要技术规格 加工棒料最大直径 棒料最大进给长度 主轴转速范围 主轴转速级数 分配轴转速范围 刀架数目 电动机功率及转速 7mm 50mm 1045～6600 r/min 17级 0.182～38.4 r/min 5个 2.2 kw、1430 r/min
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§6．3多轴自动车床
二、工作原理及加工范围
1—鼓轮；2—纵刀架；3—工具轴；4—独立送进机构
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二、工作原理及加工范围
横刀架：只作横向进给。 功用：成形、切槽、倒角、切断。 纵刀架：只作纵向进给。 功用：加工孔（钻孔、扩孔等）。 独立送进机构：除作纵向进给外，刀具还可以转动。 功用：铰孔、加工螺纹、高速钻孔。 横、纵、独立刀架的进给由分配轴上的凸轮控制。 鼓轮转位、送夹料由分配轴上的凸轮控制。
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三、C1336单轴六角自动车床传动系统
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三、C1336单轴六角自动车床传动系统
C1336单轴六角自动车床主运动传动路线： 2860或1450--20/64--A/B： ①M2合--56/42—210/172 M1合—49/49—210/172 主轴得高速反转
②C/D—25/97—M3合—210/172 主轴得低速正转
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§6.4 CG1107单轴纵切自动车床调整设计
(3)刀具位置（刀具起始 的径、轴向位置） 径向： 1＃、2＃刀的起始位置 为Ф8（取间隙0.5） 3＃、4＃刀的起始半径 取 R12（作图法） 轴向： 3＃刀距中心架导套端面 2 ㎜ 刀具宽度b=1.5（表） 1＃刀距切端面以左0.5 ㎜ 2＃刀具导套端面0.5 ㎜ 4＃刀的尖端中心距切断 面为0.75 ㎜
交换齿轮 轴Ⅳ 链轮 轴Ⅴ 蜗杆. 分配轴 a.b 蜗轮
分配轴：（转一圈加工出一个工件） 5——主轴箱凸轮（控制纵向进给） 6——弹簧夹头松夹按块（控制松、夹料） 7——立刀架凸轮（控制№3、№4、№5刀架横向进给） 8——天平刀架凸轮（控制№1、№2刀架横向进给） 9——纵刀架凸轮（控制纵刀架纵向进给） 调整设计的内容：AB、ab、链轮位置、凸轮尺寸等
单轴纵切自 动车床调整 卡片(2)
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§6.4 CG1107单轴纵切自动车床调整设计
3. 安排工步的顺序 以切断刀№3开始退回为工序的开始， 根据工件的形状和技术要求，共安排24个工 步. 其中工步2与工步1，工步16与15为重合 工步（以减少空程时间）。为了保证切削工 步最后位置的准确性，安排4、6、8、12、 14、21为“停持”工步（所占凸轮角度2°）
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§6.4 CG1107单轴纵切自动车床调整设计
8．计算空行程角度 空行程角度是以凸轮上升或下降值，以及生产率的大 小，按表中的数据来计算（表） 本零件较复杂，取生产率“Q<8”，故空行程角度按 “ Q<8”栏内数据计算。 工步1：L1=12.5,i为1:1,凸轮下降值为12.5*1=12.5， 由表知每1㎜为0.5°，则空程角度为12.5*0.5°≈6° 工步2：L2=2.5,i=3:1,凸轮下降值为2.5*3=7.5,则空程 角度为7.5*0.5°=3.75°,取4°，因工步2与工步1重合， 所以工步2空程角“计算工步”栏内数值为0。（停持工步 取2°） 总的空行程角度：（各计算工步空程角度和） ∑α空=6+2+3+2+2+5+10+2+2+4+11+8+2+10+23+15=107°
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§6.4 CG1107单轴纵切自动车床调整设计
11．计算生产率Q及其它数据 加工一个零件所需主轴转数N： N=（∑N工/∑α工）*360°=2810*360°/253=3990 转 Q=n主/N=1310/3990=0.328 件/min 按表在转速1310转/min栏中取生产率相近值为 0.318件/min 制造一个零件所需时间T： T=60/Q=60/0.318=190秒 查表得： 交换齿轮： a=38,b=80 交换皮带论：A=60,B=204 三角皮带轮：F，J
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§6.4 CG1107单轴纵切自动车床调整设计
1.绘制零件图，填写零件名称(轮轴) 、材料(T8) 、 棒料直径(Ф7) 单轴纵切自动车床调整卡片(1)
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§6.4 CG1107单轴纵切自动车床调整设计
2.选择刀具、确定杠杆比和刀具位置 杠杆比i——凸轮的升距与刀具行程之比 (1)确定 i ：主轴箱 2：1 天平刀架 3：1 3号刀架 1：1 4.5号刀架 2：1 (2)选择刀架 №1刀精车头部Ф3-0.03外圆及Ф5外圆 №2刀精车Ф7的右端面和尾部Ф3-0.03外圆 №3刀切断 №4刀倒角 ∵i↑ → 加工精度↑ ∴i↑ 的刀架安排主要表面的工作
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§6．3多轴自动车床
一、结构特点： 结构复杂，调整机床所用时间长 4个（或6个）主轴同向转动，生产率高。 有5个（或7个）刀架。 4轴：四个横刀架 一个纵刀架 6轴：六个横刀架 一个纵刀架 加工精度IT11～IT12 表面粗糙度 适于加工以圆形、方形、六方形、冷拔料或管 料为毛坯的形状较复杂、尺寸较大的工件（如引信 体、外形、隔板等零件）