注塑成型基础知识PPT幻灯片课件
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注塑成型基础知识 PPT
件厚薄，产品质量，尺寸精度和产品 对于结晶型塑料，模温的高低对其结
强度来科学设定。模温的设定与控制
晶度的影响较大，模温越高，结晶度
是注塑成型的核心，经专业研究机构
越大，收缩率越大，注塑件的刚性提
分析，注塑成型过程中80%的注塑缺
高，胶件尺寸的稳定性就越好。
陷都与模温有关。
模具散热的三种途径：热对热，热传
壁厚较薄的胶件，充填就困难，易产
熔料贴紧模面，提高胶件外观质量。
生缺胶现象；熔料表皮冷却层厚度影
模温高低与注塑成型的冷却时间有关， 对成型周期和注塑生产效率有直接关
响模具的复制性，导致注塑件外观不 良。
系。
对于壁厚的胶件，较低的模温可缩短
模温需根据塑料种类，熔融指数，胶
注塑周期，提高注塑效率。
喷嘴温度的作用：调整熔体温度，加速熔体流动和防止出现“冷料”。由于喷嘴
很小，热惯性较小，当喷嘴与低温的模具主流道衬套接触时，喷嘴温度会很快下降，
导致结晶型塑料出现“堵嘴”现象；一旦冷料进入模具内会产生流纹，影响产品的外
观质量，喷嘴温度一定要严格控制（不要忽视喷嘴温度）。
序号
1 2 3
塑料性能 热稳定性能差的料
料温变化会引起熔料粘度的变化，即使注塑 工艺条件不变，都会造成注塑成型的变化；
处理注塑异常时，对于热稳定性差的料，要 及时降温（保温），以防熔料分解；
每一种塑料在高温料筒内停留时间是有限的。
=
滞
最大剂量（机台）*2*周期
留 时
==
=
间
{实际剂量（每模）-料垫}*60
喷嘴温度的作用设定与优化
注塑机构造图
注塑成型工艺参数的真正作用
《注塑成型培训教材》课件
翘曲
总结词
翘曲是指塑料制品在冷却过程中，由于各部 位冷却速率不均或收缩率差异，导致产品发 生弯曲或扭曲的现象。
详细描述
翘曲会影响塑料制品的外观质量和尺寸精度 ，甚至导致装配困难。翘曲的原因可能包括 模具温度分布不均、塑料收缩率不一致或注 射工艺参数设置不当。解决方案包括优化模 具温度分布、选择收缩率相近的塑料材料或 调整注射工艺参数。
模具温度
控制模具的温度，影响塑 料的冷却和固化过程，对 产品质量和生产效率有重 要影响。
加热和冷却系统
设计和维护加热和冷却系 统，确保温度控制的准确 性和稳定性。
压力控制
注射压力
在注射过程中，控制塑料 进入模具时的压力，确保 塑料能够均匀地填充模具 。
保压压力
在塑料填充模具后，通过 施加保压压力，减少塑料 收缩和内部应力，提高产 品质量。
总结词
欠注是指塑料熔体在模具型腔内流动不充分，导致产品局部出现未被塑料填充的区域。
详细描述
欠注通常发生在模具浇口处或模具型腔的深腔处，导致产品出现缺料、不完整或明显的凹陷。可能的原因包括注 射量不足、注射压力低、注射速度慢或模具温度过高。解决方案包括增加注射量、提高注射压力、加快注射速度 和降低模具温度。
同时，注塑成型也存在一些缺点，如模具 成本高、生产周期长、废料处理困难等。
在实际生产中，需要根据制品的具体要求 和生产条件选择合适的成型工艺。
02
注塑成型设备
注塑机简介
注塑机定义
注塑机是一种塑料加工成 型设备，通过高温熔融塑 料，注入模具并冷却固化 ，形成所需形状的塑料制
品。
注塑机发展历程
简述注塑机从最早的手动 压塑机到现在的自动化、 智能化注塑机的发展过程
注塑成型工艺知识培训教材(PPT78页)
注塑成型工艺知识培训教材(PPT78页)培训课件培训 讲义培 训ppt教程管 理课件 教程ppt
一个上壶盖由五根斜顶顶出。通常结构有 扣位的都会考虑到用斜顶出模。
顶出复位系统 注塑成型工艺知识培训教材(PPT78页)培训课件培训讲义培训ppt教程管理课件教程ppt
推板顶出
推板
推板是在型腔根部安装一块与之密切配合的顶板将产品顶出 型芯,主要用于薄壁容器及表面不允许带有顶出痕迹的制品. 特点:推出力均匀,力量大,运动平衡稳定.
模具及注塑工艺培训
撑砣 顶针压板
顶针板 回针柱
板 后模仁 前模仁
前模固定板 定位圈
后模固定板 两板模具的基本结构及名称
方铁
（12S03E下壶盖）
斜顶座 斜顶
导柱 产品 板
单分型面的注塑模具就叫两板模
优点：
1模具结构简单。 2适应大浇口的模具 3.维修率低 4应用的比较广泛的模具
缺点：
1.产品外观要求不是很高 2.产品需要加工水口
优点:在产品上几乎看不出浇口留下的痕迹
开模时水口与产品自动分离.
缺点:对注塑较难走胶的产品,水口易粘水口
板
浇注系统 潜伏式浇口(潜水口)
优点:
1.分型面处不会留下胶口痕迹 2.水口自动切断,不需要后加工 3.可以改善注塑时产生的喷纹和气纹. 4.如果产品没有合适的骨位,柱位,筋位设置胶 口,可以利用顶针,镶针设置胶口,简便有效.
注塑材料 注塑成型工艺知识培训教材(PPT78页)培训课件培训讲义培训ppt教程管理课件教程ppt
树脂 填充剂 增塑剂 稳定剂 润滑剂 着色剂
第三部分 设备的介绍
1、注塑机得简介 2、配套设备的简介
模具及注塑工艺培训
注塑成型工艺理论基础PPT课件
热导率
塑料的热导率较低，在注塑过程 中热量传递较慢，需要合理设计 模具结构和加热方式。
塑料的化学性质
聚合物的分子结构
聚合物的分子结构决定了塑料的化学 性质，包括耐化学腐蚀性、耐热性、 抗氧化性等。
添加剂
塑料中添加的填料、颜料、增塑剂等 添加剂也会影响其化学性质，进而影 响注塑成型工艺。
塑料的流动行为
注塑机的结构
注塑机主要由注射装置、合模装置、 液压系统、电气控制系统和加热冷却
系统等部分组成。
注射装置负责将塑料原料加热融化， 并将其注射入模具中。
合模装置负责控制模具的开合，确保 模具能够顺利地打开和关闭。
液压系统提供注塑机的动力，使注射 装置和合模装置能够按照要求进行工 作。
电气控制系统负责控制注塑机的各个 动作，确保注塑机能够按照预设的程 序进行工作。
05 注塑成型工艺参数
注射压力
注射压力
注射压力是注塑成型工艺中最重要的参数之一，它决定了塑料熔体在模具型腔内的流动行 为。注射压力的大小直接影响产品的质量、尺寸和外观。
注射压力的作用
注射压力的主要作用是克服塑料熔体在模具型腔内的流动阻力，使熔体充满型腔并施加足 够的压力，以保证产品密实、饱满。同时，注射压力还可以促进塑料熔体与模具型腔表面 的热交换，使塑料熔体快速冷却和固化。
注塑成型工艺的发展趋势
高精度与高效率
智能化与自动化
随着科技的发展，注塑成型工艺正朝着高 精度、高效率的方向发展，以满足市场对 高品质、高效率产品的需求。
注塑成型工艺正与自动化、智能化技术相 结合，实现生产过程的自动化控制和智能 化管理，提高生产效率和产品质量。
环保与可持续发展
新材料与新技术的应用
随着环保意识的提高，注塑成型工艺正朝 着环保和可持续发展的方向发展，以减少 对环境的负面影响。
注塑成型基础知识.PPT
15
1.4.2 工艺条件
1．温度控制 （1）料筒温度 （2）喷嘴温度 （3）模具温度
16
1.4.2 工艺条件
2．压力控制 （1）塑化压力（也称背压） （2）注射压力 （3）保压压力
17
1.4.2 工艺条件
3．时间控制 （1）注射时间 （2）保压时间 （3）冷却时间 （4）开模时间
21
1.5.1 概述
1．按使用特性分类 通用塑料 工程塑料 特种塑料
22
1.5.1 概述
2．按加工方法分类 根据各种塑料不同的成型方法，可以分为膜压、层压、注射、挤
出、吹塑、浇铸塑料和反应注射塑料等多种类型。
23Βιβλιοθήκη 1.5.1 概述3．按理化特性分类 热塑性塑料 热固性塑料
（1）成型零部件 （2）浇注系统 （3）导向部分 （4）顶出装置 （5）分型抽芯机构 （6）冷却加热系统 （7）排气系统 10
1.3.2 冷流道注塑成型模具
采用冷流道注塑成型模具生产的制品脱模后，通常要人为地把浇 注系统凝料从制品上切除（点浇口除外），这部分浇口废料经过 粉碎、造粒等工序重新加以利用，这样不仅增加了成本，同时浇 口废料经过多次加热和冷却可能引起塑料降解、分解。因此，在 设计浇注系统时，在不影响制品质量的前提下减少浇道尺寸。冷 流道注塑成型模具的普通浇注系统主要由主流道、冷料井、分流 道、浇口等几部分组成。
20
1.5.1 概述
塑料材料分子链的结构、规模大小等都直接影响塑料的化学性质 与物理性质。塑料材料的化学性质与物理性质还受到加工过程和 热历吏的影响。例如，同种塑料材料熔胶的黏滞性（即流动阻力） 随着分子量的增加而增加，随着加工温度和上升而降低。同种塑 料材料的玻璃化温度、耐热性、耐冲击性随着分子量增加而提高。
1.4.2 工艺条件
1．温度控制 （1）料筒温度 （2）喷嘴温度 （3）模具温度
16
1.4.2 工艺条件
2．压力控制 （1）塑化压力（也称背压） （2）注射压力 （3）保压压力
17
1.4.2 工艺条件
3．时间控制 （1）注射时间 （2）保压时间 （3）冷却时间 （4）开模时间
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1.5.1 概述
1．按使用特性分类 通用塑料 工程塑料 特种塑料
22
1.5.1 概述
2．按加工方法分类 根据各种塑料不同的成型方法，可以分为膜压、层压、注射、挤
出、吹塑、浇铸塑料和反应注射塑料等多种类型。
23Βιβλιοθήκη 1.5.1 概述3．按理化特性分类 热塑性塑料 热固性塑料
（1）成型零部件 （2）浇注系统 （3）导向部分 （4）顶出装置 （5）分型抽芯机构 （6）冷却加热系统 （7）排气系统 10
1.3.2 冷流道注塑成型模具
采用冷流道注塑成型模具生产的制品脱模后，通常要人为地把浇 注系统凝料从制品上切除（点浇口除外），这部分浇口废料经过 粉碎、造粒等工序重新加以利用，这样不仅增加了成本，同时浇 口废料经过多次加热和冷却可能引起塑料降解、分解。因此，在 设计浇注系统时，在不影响制品质量的前提下减少浇道尺寸。冷 流道注塑成型模具的普通浇注系统主要由主流道、冷料井、分流 道、浇口等几部分组成。
20
1.5.1 概述
塑料材料分子链的结构、规模大小等都直接影响塑料的化学性质 与物理性质。塑料材料的化学性质与物理性质还受到加工过程和 热历吏的影响。例如，同种塑料材料熔胶的黏滞性（即流动阻力） 随着分子量的增加而增加，随着加工温度和上升而降低。同种塑 料材料的玻璃化温度、耐热性、耐冲击性随着分子量增加而提高。
注塑成形培训课件(共 37张PPT)
备的?
例：干燥机滤网的清扫周期的确定
联络材料商调查原因的同时对滤网的清扫 周期进行检讨及再确定： 滤网由原设备保全规定的每两周清扫一次 改为每周清扫一次
一周后视滤网的堵塞情况、产品的生产情 况决定是否再缩短清扫周期或酌情延长周 期
STJ生产课室是如何维护和保养设备的?
２、射出成形机
①射出成形机的一般分类 按驱动方式分为：电动式、液压式、电动液压混 合式
按成形机外形构造分为:立式机、卧式机
按成形机锁模力或注射量细分各种规格
２、射出成形机
②成形机的一般构造
Ａ．注射成形系统 :包括塑化装置、螺杆传动装置、 射座及传动装置 Ｂ．闭合模系统：开锁模装置、调模装置、顶出装置 Ｃ．液压与电气控制系统：包括液压控制系统及电气 控制系统
６、常见射出成形缺陷
常见的成形缺陷：欠肉、飞边、收缩、射纹（或银 纹）、 溶接纹、料花、异物、变 形、烧焦等 常见缺陷的产生原因： ①欠肉：材料流动性差、成形条件控制不当、浇注 系统设计或产品结构设计不合理、型腔排 气不畅等 ②收缩：产品肉厚过厚或肉厚不均匀、产品结构设 计不合理 ③银纹：基本有水器、降解、空气三种原因 ④溶接纹：注射过程中两股料流汇集处形成一种线 状痕迹
１、射出成形材料
②、按塑料的使用分类 Ⅰ．通用塑料
一般指产量大、用途广、成型性好、价廉的 塑料 。如:ＰＥ（聚乙烯）、ＰＰ（聚丙烯）、 ＰＶＣ（聚氯乙烯 ）、 公司常用材料:ＰＰ、
１、射出成形材料
Ⅱ．工程塑料：具有更优异的机械性能、电性能、 耐化学性、耐热性、耐磨性、尺寸 稳定性、耐候性等优点，可以作为 工程结构件的塑料，比金属材料轻 常用的有：ＰＡ（聚酰胺 ）、ＰＣ（聚碳酸脂） ＰＯＭ（聚甲醛）、ＰＢＴ（聚对苯 二酸丁二酯 ）、ＰＥＴ（聚对苯二甲 酸乙二酯 ）、ＡＳＡ（丙烯腈-丙烯 酸酯-苯乙烯）等 公司常用材料：ＰＣ、ＰＭＭＡ、ＰＥＴ＋ＰＢ Ｔ、ＡＳＡ Ⅲ.其它如特种工程塑料及所谓的功能塑料等
例：干燥机滤网的清扫周期的确定
联络材料商调查原因的同时对滤网的清扫 周期进行检讨及再确定： 滤网由原设备保全规定的每两周清扫一次 改为每周清扫一次
一周后视滤网的堵塞情况、产品的生产情 况决定是否再缩短清扫周期或酌情延长周 期
STJ生产课室是如何维护和保养设备的?
２、射出成形机
①射出成形机的一般分类 按驱动方式分为：电动式、液压式、电动液压混 合式
按成形机外形构造分为:立式机、卧式机
按成形机锁模力或注射量细分各种规格
２、射出成形机
②成形机的一般构造
Ａ．注射成形系统 :包括塑化装置、螺杆传动装置、 射座及传动装置 Ｂ．闭合模系统：开锁模装置、调模装置、顶出装置 Ｃ．液压与电气控制系统：包括液压控制系统及电气 控制系统
６、常见射出成形缺陷
常见的成形缺陷：欠肉、飞边、收缩、射纹（或银 纹）、 溶接纹、料花、异物、变 形、烧焦等 常见缺陷的产生原因： ①欠肉：材料流动性差、成形条件控制不当、浇注 系统设计或产品结构设计不合理、型腔排 气不畅等 ②收缩：产品肉厚过厚或肉厚不均匀、产品结构设 计不合理 ③银纹：基本有水器、降解、空气三种原因 ④溶接纹：注射过程中两股料流汇集处形成一种线 状痕迹
１、射出成形材料
②、按塑料的使用分类 Ⅰ．通用塑料
一般指产量大、用途广、成型性好、价廉的 塑料 。如:ＰＥ（聚乙烯）、ＰＰ（聚丙烯）、 ＰＶＣ（聚氯乙烯 ）、 公司常用材料:ＰＰ、
１、射出成形材料
Ⅱ．工程塑料：具有更优异的机械性能、电性能、 耐化学性、耐热性、耐磨性、尺寸 稳定性、耐候性等优点，可以作为 工程结构件的塑料，比金属材料轻 常用的有：ＰＡ（聚酰胺 ）、ＰＣ（聚碳酸脂） ＰＯＭ（聚甲醛）、ＰＢＴ（聚对苯 二酸丁二酯 ）、ＰＥＴ（聚对苯二甲 酸乙二酯 ）、ＡＳＡ（丙烯腈-丙烯 酸酯-苯乙烯）等 公司常用材料：ＰＣ、ＰＭＭＡ、ＰＥＴ＋ＰＢ Ｔ、ＡＳＡ Ⅲ.其它如特种工程塑料及所谓的功能塑料等
注塑成型工艺培训课件PPT(共 30张)
充填速率控制
通過控制進入注射液壓缸油的流率來控制模具中的 塑料的流率。
注射時間控制
速度壓力轉換（VPT)
VPT轉化點控制方式
螺桿行程（射出量）設定 模具壓力設定 注射壓力設定
螺桿行程控制VPT
螺桿前進，直到模具充滿，螺桿在開始旋轉之 前保持前進，然後螺桿返回開始點，VPT設定 點就在模具充填滿的時刻，也就是螺桿停止前 進之前的很小一段時間，可通過短射來驗証。
溫度控制
模溫控制 1.控制模具金屬溫度或冷卻劑溫度 2.調節塑料的冷卻速度 a.改變冷卻劑的溫度 b.改變模具中每個冷卻區域的冷卻劑的流動速 度
溫度控制
液壓油溫度的控制 1.液壓油的溫度必須被控制。太高或太低都對 機器和成型過程不利 2.液壓油的冷卻 a.通過一個熱交換的水循環 3.定期檢測液壓油溫 a.太高溫度會導致油的降解（degrade)和破壞 油的密封 b.太低溫度將減慢閥的操作速度
最大的注射液壓壓力 a.最大注射壓力設置得太低將限制充填率控制系統 提供快注射率得能力。 b.最大注射壓力設的太高，在模具充填滿後，充填 率控制系旋轉以熔化，輸送下一次注射所需的塑料 時，為防止螺桿後退，注射液壓缸中的壓力。
背壓控制
增加背壓 a.增加塑料的混合 b.增加螺桿產生的熱
锁模控制
鎖模控制（clamp control) ․鎖模速度(clamp speed) ․鎖模力(clamp force) ․合模壓力(closing pressure)
锁模控制
鎖模速度設置 1.鎖模至少有兩個開、合速度設置 2.當給一個合模信號時，成型機台模板(platen) 將快速移動，但在公母模具接觸之前，速度應該 減慢，以免損壞模具
溫度控制
料鬥喉部溫度控制 1.用於控制料鬥喉部的金屬溫度 2.冷卻水通過料鬥喉部，以便冷卻此處的料筒 部分。料鬥喉部的冷卻是為了保持塑料顆粒不 被熔化或粘在喉部。 a.加熱過程中可能發生熔化 b.注射機停止成型（stop cycling)，但開著 加熱器的時候可能發生熔化 注意：料鬥喉部的冷卻溫度的改變將會影響熔 料溫度，故應該晝量保持溫度一致。
注塑成型工艺培训PPT课件
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确保原料干燥、无杂质。
加入料筒
将塑料加入料筒，并确保填充均匀。
塑料加热融化
加热料筒
使塑料在料筒内加热至熔点。
控制温度
保持温度稳定，避免过热或不足。
模具闭合与注射
模具闭合
确保模具紧密闭合，防止塑料溢出。
注射塑料
在高压下将融化的塑料注入模具型腔。
压力保持与冷却
压力保持
保持注射压力，使塑料充分填充型腔。
模具
用于形成塑料制品 的形状和尺寸。
注塑机的分类
立式注塑机
塑料原料从模具上方注 入，适合小型制品的生
产。
卧式注塑机
塑料原料从模具侧面注 入，适合大型制品的生
产。
全自动注塑机
配备机械手和自动化控 制系统，实现塑料制品
的连续生产。
多色注塑机
可以同时注入多种颜色 的塑料原料，适合生产
多色制品。
注塑机的维护与保养
在电子行业中，注塑成型工艺用于制造 各种塑料电子元件和部件，如连接器、 插头、插座等。
02 注塑成型设备
注塑机的结构
射嘴
连接射台和模具， 是塑料熔体的入口。
料筒
储存塑料原料，并 对其进行加热和熔 化。
射台
用于安装和固定模 具，并将塑料熔体 注入模具型腔。
螺杆
旋转时将塑料原料 推向射嘴，并将其 熔化。
制品表面出现银纹或光泽不良
总结词
制品表面出现银纹或光泽不良是由于塑料在熔融流动过程中发生降解或氧化，或者由于 模具温度过高所导致。
详细描述
制品表面出现银纹可能是由于塑料在高温下长时间受热发生降解，导致表面出现银色的 条纹；光泽不良可能是由于模具温度过高，导致塑料表面烧焦或产生其他颜色。
注塑成型基础知识ppt课件
• 模具 • 1.降低浇口及 流道截面积
2.降低模腔 表面温度 3.减少排气槽截面积
缺陷： 缩水
缩水改善对策
• 工艺:
• 1. 提高注射速度及注射压力 2.提高保压压力及 保压时间 3.提高料筒温度 4.提高背压 5.延长冷却时间
• 模具:
• 1.增大浇口及流道截面积 2. 降低模腔表面温度 3.改善模具排气
将树脂塑化到流动状态。 快速射出填到相对温度较低的模具中。 将所需充分的量补充到模腔中。 冷却固化，取出产品。
塑膠成型加工工藝流
程
原料幹燥 加熱 儲料
塑化
注射入模
冷卻
脫模
•成品
要素
成形条件五
温度
时间
压力
位置
速度
成型温度管理要項
树 脂 熔 融
材 料 烘 乾
循 环 油
模
料
冷
具
管
卻
水
廠 房 內
温
温
温
缺陷:缺胶
缺胶改善对策
• 工艺:
• 1.提高注射速度及注射压力 • 2.提高保压压力及保压时间 • 3.提高料筒温度 • 4.提高背压
• 模具:
• 1.增大浇口及流道截面积 • 2.提高模腔表面温度 • 3.改善模具排气
缺陷：披锋
披锋改善对策
• 工艺:
• 1.降低注射速度及注射压力 2.降低保压压力及保压时间 3.降低背压 4.降低 料筒温度 .5.增加锁模力
熔胶温度是成形条件 最重要的参数 之一。熔胶温度太低 ，使塑料无法完全 熔化，或太黏而无法 流动；熔胶温度太高 ，可能使塑料裂解，
步骤2. 设定模具温 度
设定模具温度的 主要好处：维持制程 中产品尺寸、外观的 稳定性。
2.降低模腔 表面温度 3.减少排气槽截面积
缺陷： 缩水
缩水改善对策
• 工艺:
• 1. 提高注射速度及注射压力 2.提高保压压力及 保压时间 3.提高料筒温度 4.提高背压 5.延长冷却时间
• 模具:
• 1.增大浇口及流道截面积 2. 降低模腔表面温度 3.改善模具排气
将树脂塑化到流动状态。 快速射出填到相对温度较低的模具中。 将所需充分的量补充到模腔中。 冷却固化，取出产品。
塑膠成型加工工藝流
程
原料幹燥 加熱 儲料
塑化
注射入模
冷卻
脫模
•成品
要素
成形条件五
温度
时间
压力
位置
速度
成型温度管理要項
树 脂 熔 融
材 料 烘 乾
循 环 油
模
料
冷
具
管
卻
水
廠 房 內
温
温
温
缺陷:缺胶
缺胶改善对策
• 工艺:
• 1.提高注射速度及注射压力 • 2.提高保压压力及保压时间 • 3.提高料筒温度 • 4.提高背压
• 模具:
• 1.增大浇口及流道截面积 • 2.提高模腔表面温度 • 3.改善模具排气
缺陷：披锋
披锋改善对策
• 工艺:
• 1.降低注射速度及注射压力 2.降低保压压力及保压时间 3.降低背压 4.降低 料筒温度 .5.增加锁模力
熔胶温度是成形条件 最重要的参数 之一。熔胶温度太低 ，使塑料无法完全 熔化，或太黏而无法 流动；熔胶温度太高 ，可能使塑料裂解，
步骤2. 设定模具温 度
设定模具温度的 主要好处：维持制程 中产品尺寸、外观的 稳定性。
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将树脂塑化到流动状态。 快速射出填到相对温度较低的模具中。 将所需充分的量补充到模腔中。 冷却固化，取出产品。
塑膠成型加工工藝流程
加熱
原料幹燥
儲料
塑化
注射入模
冷卻
脫模
•成品
成形条件五要素
温度
时间
压力
位置
速度
成型温度管理要項
树 脂 熔 融
材 料 烘 乾
循 环 油
模
料
冷
具
管
卻
水
廠 房 內
温
温
温
温
温
温
温
度
度
度
度
度
度
度
射出成型工程中決定充填理想的因素
決定充填理想的因素
澆
模
料
射
射
口
具
管
出
出
設
温
温
压
速
計
度
度
力
度
塑胶射出成型直接影响成型 品质的射出工程可分为三段
(一)充填: 熔融状态下的材料(树脂)射出于 模具内而填满整个成型模穴中.
(二)浇口封闭: 浇口封闭之功用是为了弥补模具内材料 冷却固化所致的体积收缩及保持二次压
料筒
料斗
螺杆前进用 AC伺服马达
同步皮带
动作区域 螺杆 同步皮带
滚珠螺杆
螺杆旋转用 AC伺服马达
锁模系统示意图 锁模AC伺服马达
顶出AC伺服马达
顶出模板
十字轴联 结器
顶出模板
联杆套
肘节式联杆
移动模板
顶杆
顶出动作 区域 锁模动作区域
二.成形参数认识与 调试
成形的基本原理
1、溶解 2、流动 3、压缩 4、凝固
的作用.
(三) 冷却: 模内的塑料进一步冷却,固化到可
从模具 取出的程度.
目前所使用之螺杆式射出机,其成型条 件控制重点項目:
(1)射出速度多段控制 (2)射出压力多段控制 (3)塑料在模具中充填量的控制 (4)螺杆背压或转速等材料混练状态的控制
注塑成形设定条件的16个步骤
步骤1. 设定熔胶温度
射出速 度螺杆 转速冷 却时间
尺寸精度
成型品品质询要求 成型品物性
外观
*尺寸公 差
*收縮率
*耐热性 *机械特性 *回火处理 *后吸濕性
*充填不 足
*毛边 *流痕 *熔合线
不良原因的主要因素:
• 1成型的設定條件 • 2.模具設計.制作 • 3.成型(樹脂)材料特性 • 4.成型品形狀.厚度等設計 • 5.成型機選用不當.能力不足
三.塑胶产品不良原因分析 与改善方案
物
人 法
机
环
问题 产生
成 型 周 边 设 备 因 素
冷冻机 除湿机 吸料机 模温机
影响成型品质 五大要因
射
成
模
出
型
具
机
材
因
能
料
素
力
因
精
素
度
.
熔胶能 力最高 射压螺 杆磨损 水垢产
生
熔融温 度峦形 温度分 解温度 烘干温
度
模具精 度浇口 大小浇 口位置
成 型 条 件 因 素
5、锁模系统：
锁模系统用来开启／关闭模具，支 撑与移动模具组件，产生足够的力 量以防止模具被射出压力推开。
射出部品简介
射頭三點組合
螺桿
簡介
加熱料筒
止逆座
滚珠螺杆
Hf
螺桿
Hm
计量段
壓縮段
供料段
※ 壓縮比(compression ratio) ＝Hf / Hm ＝進料段牙深度 / 計量段牙深度 ※ L / D 比＝螺桿牙處總長度 / 螺桿直徑
步骤7. 设定保压压力
使螺杆到达转换位置 就停止运动，如此可 以避免损坏模具或锁 模机构。
步骤8. 设定射出速度
尽可能采用的最高 射出速度，以获得较 低的流动阻力，方便 将熔胶推进较长的流 动长度，改善缝合线 强度
步骤9. 设定保压时间 步骤10. 设定冷却时间
保压时间设定的目的 可以确保胶件饱满， 不存在表面缩水
冷却时间包括保压时间 和剩余冷却时间，使部 品在模腔中完全冷却后 出模
步骤11. 设定开模时间 步骤12. 切换到自动操作
开模时间通常设定为 2~5秒。这段时间打开模 具、顶出塑件和关闭模 具的时间。周期时间是 充填时间、冷却时间和 开模时间的相加。
自动操作的目的是要获得 制程的稳定性。
步骤13. 设定顶出行程、起始 位置和速度
步骤4. 设定螺杆转速
设定所需之螺杆转速 以塑化树脂。应注意到 不要因为塑化过程而加 长周期时间。
步骤5. 设定背压
背压值太低会导致 熔化的胶料不均匀 会产生料花等问题 。
步骤6. 设定射出压 力
射出压力是螺杆前端 的熔胶压力，理想的 射出成形应该尽量使 用可接受的最低的射 出压力，以降低塑件 的内应力
射出成型常見不良現象
(1)充填不足 (2)毛边(疤痢) (3)收缩(缩水) (4) 流痕 (5)银痕(银条) (6)表面光泽不 良 (7)接合线(熔 合线) (8)气泡(真空 泡)
成型机的油压系统提供开启与关闭模具 的动力，蓄积并维持锁模力吨数，旋转 与推进螺杆，致动顶出销，以及移动公 模侧。油压系统的组件包括帮浦、阀、 油压马达、油压管件、油压接头及油压 槽等。
（适用油压注塑机）
4、控制系统：
控制系统提供成形机一致性的重复操 作，并且监控温度、压力、射出速度、 螺杆速度与位置、及油压位置等制程 参数。制程控制直接影响到塑件品质 和制程的经济效益。
成型基础知识
了解成型 协调运作
注塑机认识
常见问题的预防与处理
成型 知识
成型参数设定
成型基础知识
成型品
成型机 模具 原料 成型条件
（部品成形的四要素）
一.注塑机的认识
本公司机台为例
安全门 设定操作盘
锁模系统
控制盘
供电盘
成型机的组件
• 射出成形机主要包括了以下五个系统：
• 1、射出系统： • 射出系统包括了料斗、回转螺杆与料筒组合，
喷嘴
• 射出系统的功能： • 存放及输送塑料，使塑料经历进料、压缩、
排气、熔化、射出及保压阶段
2、模具系统：
模具系统包括了导杆、固定模板、移动 模板、和容纳模穴、竖浇道、流道系统、 顶出销和冷却管路的模板
模具系统功能：
模具是一座热交换器，使热塑性塑料的 熔胶在模穴内凝固成需要的形状及尺寸。
3、油压系统：
熔胶温度是成形条件 最重要的参数 之一。熔胶温度太低 ，使塑料无法完全 熔化，或太黏而无法 流动；熔胶温度太高 ，可能使塑料裂解，
步骤2. 设定模具温度
设定模具温度的 主要好处：维持制程 中产品尺寸、外观的 稳定性。
步骤3. 设定转换位置
转换位置是充填阶 段转保压阶段时的螺杆 位置，缓冲量是螺杆可 抵达的最远位置和转换 位置的距离。
首先退出所有的滑块 。确保产品的拿去、 不掉地面
步骤14. 设定开模行程
开模行程的距离是 塑件高度和前后模之间 的安全距离，同时可以 适当缩短产品生产的周 期ຫໍສະໝຸດ 步骤15. 最小化保压时间
先设定一个较长的保压 时间，再逐渐缩短保压 时间，直到塑件表面产 生凹陷为止。
步骤16. 最小化剩余冷却时间
缩短剩余冷却时间 ，直到塑件表面的最 高温度到达材料的热 变形温度为止。此温 度可以向材料供货商 索取。