橡胶油异常和处理方式
橡胶基础知识及常见缺陷改善对策
橡胶基础知识及常见缺陷改善对策原料-配方-工艺-设备-生产经验一、橡胶次品类别、原因分析及解决办法类别产生废品的原因解决办法责任人(单位)半成品规格、形状不合格. 调整半成品规格，形状至合格。
预成型。
隔离剂浓度太浓。
稀释隔离剂浓度或减少使用班长，操作工。
硫化工加压太猛，不当。
量。
操作工。
流痕、沟设备不保压或压力不足。
缓慢加压改变原操作方法。
机修工。
槽硫化排气次数太少。
修理设备使设备保压。
操作工。
半成品胶料重量不足。
增加排气次数。
预成型。
增加半成品重量。
原材料本身有杂质或污染。
原材料进行检查，过滤并防污材料部.炼胶，成型工人为造杂质或污染。
材料部，预成型。
染。
胶料不准落地，容器使用前清操作工。
硫化工对胶料管理不当带入杂洗干净。
操作工。
杂质、老质。
胶料用专用器具盛装，上料时材料部，预成型。
化胶(特模具不清洁或模具上废边未清严防污染。
别是有色除干净。
模具在使用前清洗干净，脱模产品) 混炼焦烧，老化，造成产品表后将废边清除干净。
面有老化胶。
加强胶料管理，(特别是有色胶)开炼机挡板两边胶料清楚干净。
欠硫:A硫化温度低，B硫化时严格按工艺生产，制定合理的工艺科，硫化工。
间短。
硫化工艺。
机修工。
2.硫化压力不足或不保压。
增加硫化压力或维修设备。
材料部。
气泡、发3.胶料或原材料含水分太大。
进行干燥处理，将水分蒸发。
预成型。
孔(不饱4.预成型件中混有杂胶或塑料重新混炼，过虑后使用。
材料部。
满) 袋。
提高其温度至合格为止。
5.密炼，热炼或成型时温度不够。
模脏或模具锈蚀清洗模具或沙光。
洗模工。
胶料污染严重或胶料表面气重新成型，更换胶料。
预成型孔。
增加单耗，使达到合格。
预成型砂眼成型件重量不足。
提高胶料流动性，加强胶料的材料部，预成型胶料流动性差或胶料老化。
管理。
材料部，预成型胶料杂质过多. 胶料过滤处理.压力不足或不饱压调整压力或维修设备。
机修工焦烧时间太短，胶料强度不够调整配方或提高胶料强度。
材料室缩裂或硬度太低检查，修理模具。
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
主要生产原因 1、油温或电热温度过低。 2、设备不保压。
3、设备操作系统不正常。
解决措施 1.调整温度。 2.维修设备。 3.对于排气不良的模具，在型
腔最深的部位钻排气孔。
4、由于模具结构特殊，在上料时成 型件易对型腔造成“闷气”，在排气 时气体不易排除。
解决措施 1.根据具体问题及时对
设备保养、维修。 2.及时修理模具、脱模
器。
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
撕缺4M分析：材料（material）
主要生产原因
解决措施
1.胶料停放期太短、胶料焦烧期过短， 1.将胶料退回材料部重新处
胶料热撕裂性差。
理。
2.成型件未按工艺规定规格、单耗成型： 2.按相关工艺执行。
2.胶料注射速度快，气体在型腔内无 法散出
3. 排气时模具排不开，气体在型腔内 无法散出。
解决措施
1.根据具体问题重新制定工艺 2.调整注射压力及流量。 3.调整排气的停留时间和排气 次数。
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
缺陷名称：裂 口
定 义：产品胶体裂
开，在自然
状态下往往
呈闭合状态
，受力变形
后可以看出
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
裂口4M分析：方法（method）
主要生产原因
解决措施
1.工艺规定硫化温度过高、规定脱模 1.根据具体问题重新进行及时
方法不当、未规定脱模器具。
验证、完善，并重新制定合理
的工艺。
2. 预成型工艺未规定隔离剂的种类 和浓度，或隔离剂选用不当。
3.脱模速度过快。
2.采取正确的出模方法，严禁 用铁棒等钝器敲打模具型腔。
使用弹性橡胶油常遇见的问题及处理方法
使用弹性橡胶油常遇见的问题及处理方法1、发白在湿度较大的情况下，油漆容易发白，另外，喷漆施工中常碰到所谓“发白现象，这层白膜是由于水分与漆混合造成的，当水分不能全溶挥发成分时就与成膜物构成一层白色的乳状体。
水分逐步的挥发如乳状体被残留的溶剂所溶解则白色漆膜层消失。
如果溶剂不足以消除白膜，则漆膜的连续相被破坏出现“发白”现象。
因此，挥发溶剂应适应控制。
勿使用挥发过快的溶剂。
减少表面降温水分凝结，而当稍有“发白”现象发生时，又可在挥发后期重新溶解于存留的溶剂中，消除白膜，增加光泽。
2、烧底基本上，发生烧胶现象原因非常多，包括设计，注塑条件。
橡胶油配方（溶剂选料及用量）喷涂设备（使静电枪较易烧胶）等，所以处理的方法也无单一准则，要按个别情况通过试验来找出最合适的方法，以下是一些建议。
2.1治本方法此方法主要在塑胶工件上做工夫，改良工件本身分子组织。
在喷涂条件不变的状况下，避免烧胶情况发生。
a、调整注塑条件，改用较高流速HIGH FLOW RAFE的塑胶原材料，及调注温度。
b、用退火方法消解塑胶分子组织内的压力，将工件加热70℃/2小时，PC素材可预先加热80-110℃/30分钟。
2.2治标方法此类方法主要在喷涂方面做工夫，配合不同的溶剂或加喷底，在不改变注塑条件下，阻止烧胶情况的发生。
a、改用有颜色的橡胶底漆，例如BA-503黑色橡胶底漆。
b、如遇PP、PBT、PE、PA、纤维等特殊材质，则用相对应之底漆喷涂再喷HAH 系列橡胶弹性漆。
2.3其它方法a、如果烧胶情况严重，建议同时配合两个或以上方法，多管齐下。
b、如果用BA系列底漆或底水，施工顺序如下：(1)先喷底漆(2)炉温60℃/15-30分钟(3)再喷YD系列弹性橡胶油(4) 炉温70℃/30分钟至干透，尤其在底漆未干时（但不能太干，70%为宜）决不可喷上YD系列弹性橡胶油。
3、手感不够a、操作调油时，配比不正确；b、喷油时，雾化不够，工件表面流平不好；c、漆膜的膜厚不够厚；d、稀释剂的配比过多。
常见橡胶油封的故障原因及排除方法
常见橡胶油封的故障原因及排除方法精选文档 TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-
常见橡胶油封的故障原因及排除方法
（oil seal）是一般密封件的习惯称谓，简单地说就是润滑油的密封。
告诉您这不是一般的封油密封零件，相比其他密封件更可靠，他能有效泄漏并将传动部件中需要润滑的部件与出力部件隔离，不至于让润滑油渗漏。
一般传动部件中需要润滑的部件与出力部件隔离，不至于让在机械里面的润滑油渗漏，通常用于旋转轴，是一种旋转轴唇密封。
tc是采用材质丁腈橡胶和钢板制作而成，质量稳定，使用寿命长。
那么您知不知道的实际用途是什么呢？
1.只用防止泥沙、灰尘、水气等来自外侵入轴承中;
2.限制轴承中的润滑油漏出。
当然啦，对弹性度也是有要求的，这样就能起到将轴适当的卡住，起到密封作用。
广州东晟密封件告诉您：如何处理油封的早期泄漏以及排除发生状况的相应方法：
要学会防止油脂泄漏，就得好好的了解下油封对机械的规格需求，定期的保养好密封件，那就不需要担心会发生问题啦！
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橡胶开炼机常见的四个小问题包括解决方法
橡胶开炼机常见的四个小问题包括解决方法开炼机全称开放式炼胶机，是橡胶工业中的基本设备之一，也是三大炼胶设备之一，它是橡胶工业中使用z早，结构比较简单的基本的橡胶机械。
在中、小型工厂中，特别在再生胶和小批量特殊胶种以及胶料的生产中，应用仍较为普遍。
在日常的使用中，总会因各种原因，致使机器出现故障，开炼机常见问题分为以下几方面：1、不能准确调节辊距。
①调节辊距装置中的安全片磨损严重。
解决方案：更换辊距装置中的安全垫片。
②调距用螺母或丝杆磨损严重。
解决方案：检修或跟换螺母和丝杆。
2、辊距不能调小。
①.辊筒直径过小，速比齿轮啮合干涩。
解决方案：把齿轮的齿顶高缩小或更换大直径辊筒。
②.轴承衬磨损严重。
解决方案：更换轴承衬。
3、辊筒轴颈部位高热、温度超过120℃。
①.工作温度过低，加料量大，使横压力长时间超载，轴承衬润滑油膜遭到破坏，轴承衬不能有良好润滑。
解决方案：减少辊面上原料量，把辊筒温度适当提高。
②.轴颈的润滑油供应量不足、油泵输油压力不够，或是输油管遭到堵塞。
解决方案：检修润滑油供应系统。
③.轴承的冷却水供应不足。
解决方案：疏通冷却水管路管道，加大冷却水的供应量。
④.轴承衬工作面磨损严重，轴颈的滑动配合面比较粗糙。
解决方案：检修更换轴承衬。
4、辊筒突然停止工作。
①.辊筒工作超载，辊距过小。
解决方案：适当放大辊距。
②.辊筒表面温度偏低。
解决方案：清除多余原料，给辊筒送汽加热升温。
③.辊筒工作面上加料量过大，超出负荷。
解决方案：减少上料量。
④.轴颈部位润滑油供应量不足，轴瓦抱轴。
解决方案：停车检修轴承衬、供油系统。
橡胶产品基本缺陷产生原因和解决措施方案
解决措施
针对以上原因，可以采取以下措施：严格控 制原材料的混合质量，保证混炼温度适中， 避免焦烧；优化硫化工艺，确保硫化时间适 当，保证硫化充分。对于已经出现气泡的轮
胎，可以进行返工处理，重新进行硫化。
案例二：橡胶密封圈变形问题解决方案
原因
橡胶密封圈变形通常是由于材料硬度不当、硫化时间过 短或硫化温度过低导致的。此外，密封圈设计不合理或 使用过程中受到不适当的压力也可能导致其变形。
加工问题
加工过程中温度过高或者过低，导 致材料脱皮。
03
解决措施方案
气泡
原因
橡胶材料混合不均匀，或者橡胶材料中存在水分、挥发物等杂质，或者硫化过程中温度和压力不足。
解决措施
加强橡胶材料的质量控制，确保混合均匀，避免杂质的存在；适当提高硫化过程中的温度和压力，保 证橡胶充分硫化。
变形
要点一
原因
橡胶材料硫化不足或者热稳定性差，导致在储存和使用过 程中发生变形。
解决措施
优化配方，添加增粘剂，改进模具设计，选择合适的脱模剂。
02
产生原因分析
气泡
材料问题
原材料不纯净，有杂质。
搅拌问题
搅拌不充分，导致材料混合不均匀。
硫化问题
硫化时间过短，导致气泡不能完全排出。
变形
01
02
03
材料问题
使用的橡胶材料质量不好 ，容易发生变形。
结构设计问题
产品结构设计不合理，导 致受力不均匀，产生变形 。
变形
产生原因
硫化程度不足或局部硫化不均匀，导致橡胶物理性能不稳定。
解决措施
调整硫化剂和促进剂用量，采用多段硫化工艺，加强硫化过程的监控。
表面粗糙
橡胶制品常见问题及解决方法
橡胶制品常见问题及解决⽅法橡胶制品常见问题及解决⽅法橡胶制品的应⽤范围⽇益⼴泛，使⽤要求越来越⾼，巩义市盛源⽔电设备材料⼚作为专业的橡胶补偿器⽣产⼚家，拥有⾃⼰独⽴的研发实验室，凭借⼏⼗年各类型橡胶软连接的⽣产制作经验，总结出以下橡胶制品常见问题及解决⽅法，供各位同⾏研究借鉴：橡胶制品常见的缺陷⼀般表现为橡胶-⾦属粘接不良、⽓泡、橡胶表⾯发粘、缺胶、缩孔、喷霜、分层、撕裂等。
1．橡胶-⾦属粘接不良橡胶与⾦属的粘结是橡胶减震产品⼀个重要环节，橡胶与⾦属的粘结原理，普遍认为在低模量的橡胶与⾼模量的⾦属之间，胶粘剂成为模量梯度，以减少粘结件受⼒时的应⼒集中。
常⽤双涂型胶浆的底涂或单涂型胶粘剂与⾦属表⾯之间主要通过吸附作⽤实现粘结。
底涂型和⾯涂型胶粘剂之间，以及胶粘剂与橡胶之间通过相互扩散作⽤和共交联作⽤⽽实现粘结。
橡胶-⾦属粘接不良的原因分析及解决⽅法1．1 胶浆选⽤不对。
解决⽅法：参考具体使⽤⼿册，选择合适的胶粘剂1．2 ⾦属表⾯处理失败，以致底涂的物理吸附不能很好的实现。
解决⽅法；粗化⾦属表⾯，保证⾦属粘结表⾯⼀定的粗糙度。
常⽤的处理⽅法，显微镜观察表⾯粗糙度从⼤到⼩依次是喷砂、抛丸＞磷化＞镀锌.⾦属表⾯不能有锈蚀，不能粘到油污、灰尘、杂质等1．3胶浆涂刷⼯艺稳定性差，胶浆太稀、漏涂、少涂、残留溶剂等。
解决⽅法；注意操作，防⽌胶浆漏涂、少涂。
涂好胶浆的⾦属件应注意充分⼲燥，让溶剂充分挥发，防⽌残留溶剂随硫化时挥发，导致粘结失败。
要保证⼀定的涂胶厚度，特别是⾯涂胶浆。
这样⼀⽅⾯可以有充⾜物质使相互扩散和共交联作⽤充分进⾏；另⼀⽅⾯可以实现⼀定的模量梯度层1．4配⽅不合理，胶料硫化速度与胶浆硫化速度不⼀致。
解决⽅法；改进配⽅以保证有充⾜的焦烧时间。
模具、配⽅改进，保证胶料以最快的速度到达粘结部位。
尽量采⽤普通、半有效硫化体系，提⾼硫黄⽤量，以实现多硫交联键。
改进硫化条件（温度、时间和压⼒）。
减少易喷霜物和增塑剂的使⽤,防⽌其迁移到橡胶表⾯，从⽽影响粘结。
橡胶制品常见质量问题及解决方案
橡胶制品常见质量问题及解决方案★橡胶防喷霜和喷霜处理方案1、Luck R-638：适合二烯烃类橡胶和AEM、ACM橡胶；防止橡胶制品出现喷霜、喷彩和喷蓝等现象；对喷出物有较强的分解力和抑制效果。
建议客户做对比实验：0、1、2、3份，加与不加的效果；随用量增加，防喷霜效果是不是在提高,确定用量。
客户反馈效果比较佳：1.5-2PHR2、Luck R-658：适合各种橡胶、AEM、硅橡胶、EVA等产品，对于橡胶制品的泛白、喷彩和喷蓝有很好的处理；方法简单：浸泡、擦拭和过滤等。
根据实际情况，可以稀释无水乙醇1-5倍。
浸泡时间：5-30分钟。
针对胶管内壁清洗不干净的泛白物质，有很好的处理方法。
最后用清水清洗一下。
凉干即可3、Luck H-118：分子量大，与橡胶的相容性比较好；高粘度，对橡胶的小分子有良好的吸附效果。
对橡胶的喷霜、喷蓝、喷彩有非常优良的抑制效果；对极性橡胶的耐油性能，有很好的帮助和提高。
★胶管满足国六标准，改善CPT&THV/NBR&ECO粘合的方案。
1、Luck DG-100：改善FKM与AEM、ECO的粘合。
胶管结构：FKM/ECO//ECO、FKM/AEM和THV/ECO2、Luck DC-500：改善HTV与NBR、ECO的粘合；改善FKM与AEM粘合；改善FKM与硅橡胶的粘合。
胶管结构：NBR/CPT/NBR/CSM和FKM/ECO/THV/ECO//ECO改善和提高橡胶制品粘合&屈扰疲劳的方案3、Luck R-618A：改善橡胶与非金属材料的粘合，提高产品耐屈扰疲劳性。
4、Luck R-618B：改善橡胶与金属材料的粘合，提高产品耐屈扰疲劳性。
★含卤素橡胶的粘辊解决方案1、Luck R-308：改善含卤素橡胶的粘辊性和挤出机头的打滑性；降低橡胶与金属之间的摩擦;避免注胶口对面的熔接痕和缺料情况。
提高橡胶表面的润滑性、易装配2、Luck R-316：防止含卤素橡胶焦烧和粘辊。
塑胶件表面橡胶油烘烤不良及改善方案
塑胶件表面橡胶油烘烤不良及改善方案
塑胶件表面橡胶油烘烤不良是指在塑胶件的表面涂覆橡胶油后，经过烘烤过程后出现不良情况，表现为橡胶油有起泡、脱落、颜色不均匀等问题。
以下是改善方案：
1. 优化烘烤工艺：检查烘烤温度、烘烤时间和烘烤方式是否与橡胶油的要求相符。
确保在适当的温度和时间下进行烘烤，以避免过高温度或过长时间导致橡胶油不良。
2. 橡胶油选用：检查所使用的橡胶油是否符合产品要求，包括耐烘烤性能、附着力等。
选择具有稳定性好、耐高温性能强的橡胶油，以减少橡胶油在烘烤过程中的变化。
3. 表面处理：对塑胶件的表面进行合适的预处理，以提高橡胶油的附着力。
可以采用拉伸、增加表面粗糙度等方法，使橡胶油更好地附着在塑胶件上。
4. 橡胶油涂覆方式：调整涂覆橡胶油的方式，确保橡胶油均匀涂覆在塑胶件的表面。
可以采用喷涂、刷涂等方式，并注意控制涂覆的厚度和均匀性。
5. 质量控制：建立完善的质量控制体系，监控烘烤过程中的温度、湿度等参数，及时发现和解决问题。
进行产品的抽样检验和测试，确保产品符合质量要求。
总之，通过优化烘烤工艺、选择合适的橡胶油、进行表面处理、
调整涂覆方式以及加强质量控制等方法，可以改善塑胶件表面橡胶油烘烤不良情况。
橡胶制品常见缺陷及解决方法
橡胶制品常见缺陷及解决方法橡胶制品是一种广泛应用于各个行业的重要材料，如轮胎、密封件、管道等等。
然而，由于橡胶材料的特殊性质，常常会出现一些缺陷，影响其质量和使用寿命。
本文将介绍几种常见的橡胶制品缺陷及解决方法。
一、气泡气泡是橡胶制品中常见的缺陷之一、气泡的形成可能是由于在橡胶混炼过程中，未能充分混炼，导致未挥发的气体被包裹在橡胶制品中。
气泡会影响橡胶制品的力学性能和密封性能。
解决方法：1.确保橡胶混炼过程中充分混炼，将气体挥发掉。
2.控制橡胶制品的成型压力和温度，避免气泡的产生。
3.采用真空热压成型技术，可以显著减少气泡的产生。
二、硫化不良硫化是橡胶制品加工中非常重要的一步，可以使橡胶获得较好的力学性能。
但有时会出现硫化不良的情况，导致橡胶制品质量下降。
解决方法：1.确保硫化时间和温度正确，避免过度或不足硫化。
2.确保硫化剂的种类和用量正确，避免硫化剂过多或不足。
3.硫化时应进行合理的压力控制，避免出现不均匀硫化的情况。
三、老化橡胶制品长期暴露在空气、阳光、高温等环境中，容易发生老化，导致橡胶硬化、变脆，甚至出现裂纹和断裂。
解决方法：1.可添加适当的防老剂，延缓橡胶的老化过程。
2.储存橡胶制品时，应避免阳光直射和高温环境，保持通风干燥。
3.定期检查橡胶制品的老化情况，及时更换老化严重的橡胶制品。
四、变形橡胶制品在使用过程中，由于受到压力、重物等外力作用，容易发生变形，影响其正常功能和使用寿命。
解决方法：1.选择合适的橡胶材料和硬度，以满足橡胶制品的使用要求。
2.加强橡胶制品的结构设计，增加支撑和加强材料，提高抗变形能力。
3.对于长期受压变形的橡胶制品，可以采用预压技术，减少变形。
五、杂质橡胶制品在生产过程中，容易受到灰尘、油污等杂质的污染，导致橡胶制品质量下降。
解决方法：1.加强生产过程的卫生管理，保持生产环境的清洁。
2.采用过滤设备，尽量减少杂质污染。
3.对生产用的原料进行检测，确保原材料的质量符合要求。
橡胶加工中的问题及其解决方法
橡胶加工中的问题及其解决方法在橡胶加工过程中，会经常产生某些质量问题，妨碍了生产作业的顺利进行。
由于现在的劳务费用高，在停工待料期间的损失颇大。
若对大部分属于同一类型的问题采取相应的措施，就可解决这些问题。
以下就笔者的经验介绍解决的方法。
下文主要介绍硫黄分散不均，喷霜，焦烧等质量问题的处理方法。
1 硫黄分散不均，有麻点(凝集物)现象这是一个既老又新的问题，我们的前辈理应解决了的问题现在又旧事重提。
将入库的硫黄放置在水泥板上，从防潮的角度看不是好办法，一定要将它放在席子或垫板上，在计量前将其过筛是预防产生结块的有效方法，这时不必用太细的筛子，用40目或20目的即可，只要能将粉末状硫黄中的结块打碎就可以了。
另外，在一次硫黄添加量较少的情况下，在开炼机上面边过筛边添加为好，在这种场合，即使筛目粗一些也是可以的。
在使用传统的方法时，先将盛在盘子中的硫黄搁在一边，再放入等容积的轻质碳酸钙或白呈粉，搅拌均匀后在开炼机上进行添加，虽然这是一种简便的做法，但没有痹烩更好的方法。
此处简单介绍一下什么是白呈粉，将牡蝠壳、贝壳堆放在室外的水泥板上，任其风吹曰晒雨淋，放置2-3年后，里面的有机物质被分解除去，成为雪白的只有钙成分的物质，将其粉碎后就是白呈粉，该粉料除了可用于橡胶外，还可用于其他方面。
在配合了大量硬质陶土的橡胶中，不知是何种原因造成硫黄分散不均。
尽管人们想出了许多办法，但仍未奏效。
我们将配合了与硫黄等质量份的硬质陶土之母炼胶用捏和机进行混合，再用该公司自制的40L捏炼机(转速约为30 rpm /m in)进行约1h的混和，使用这样的母炼胶，未发现硫黄颗粒，可以说这是侥幸成功的实例。
自制的硫黄母炼胶是供该公司本身使用的。
但是，公司内所有橡胶一旦都使用母炼胶的话，则其用量会过大，品种繁多，需要专门加工母炼胶的炼胶机，这样做费时费力。
于是，除了目前尚未发生问题的混炼胶及允许有少许硫黄颗粒的混炼胶外，只对确实有需要的胶料才使用硫黄母炼胶。
混炼橡胶的质量问题和解决方案（全）
混炼橡胶的质量问题和解决方案（全）●焦烧轻微焦烧导致混炼胶表面不光滑，可塑度降低；严重焦烧，表征为表面和内部会生成大小不等的有明显弹性性能的熟胶粒或胶片（也称为熟胶疙瘩）。
产生的原因如下：◆配方原因硫化剂，促进剂搭配不当或选用不当，硫化速度过快；硫化剂，促进剂用量太多；没有添加防焦剂；对策：调整配方，满足物性与成本的基础上，降低硫化速度；采用新型高效的防焦剂；◆混炼加工原因混炼装胶容量过大；密炼机、开炼机冷却不够；初始加料温度太高；卸料温度过高；硫化剂、促进剂加入密炼机的顺序或时间不正确；硫化剂、促进剂分散不均，局部集中；漏加或太迟加入防焦剂；胶料未充分散热（如薄通散热或过冷却水）即进行包装；停放时间过长；停放温度、湿度过高；对策：改进密炼机、开炼机冷却条件，严格控制温度；按照规定顺序加料；防焦剂的添加顺序应该在硫化剂和促进剂之前；胶料停放前必须充分冷却至室温；停放温度和湿度严格控制，最好低温干燥存放（4-10摄氏度）；严格控制停放时间；◆ 前面工序问题硫化剂和/或促进剂准备错误；硫化剂和/或促进剂准备过量；防焦剂漏称；对策：采用防错称量系统（电脑控制自动称量系统）进行称量或核对措施；对于出现焦烧的混炼胶，必须及时处理。
轻微焦烧胶料可以通过低温薄通（40摄氏度以下），恢复其可塑性；略重程度的焦烧，可以在薄通处理过程中，添加1-1.5PHR的硬脂酸，或加入2-3PHR的油类软化剂来恢复其可塑性；对于严重焦烧的胶料，采取隔离报废动作。
●分散不均◆ 配方原因使用多种生胶，且生胶门尼粘度相差太大；增塑剂与生胶选配不当；填充剂选配不当，过多硬粒配合剂或小粒径配合剂；选用配合剂含水量过多；液态增塑剂不够或没有；选用的树脂熔点过高；填充剂和增塑剂过量；对策：依加工问题，符合物性和成本要求下，重新调整配方；◆混炼加工原因混炼时间不够；卸料温度过低或过高；药品添加时同时加入酸性和碱性配合剂（如ST-ACD和防焦剂ESEN与ZnO和MgO一起加入）；配合剂添加的顺序不当；同时加入小粒径的炭黑和树脂或粘性油；装胶量太大或太小；在胶料已经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂；金属氧化物分散时间不够；密炼机上顶栓压力不够；需要薄通分散未进行薄通；密炼机、开炼机温度失控；密炼机内室磨损过度；对策：重新审视加工指导书，完善后按指导书作业；◆前面工序问题生胶存放过久（过期）或有部分凝胶；三元乙丙橡胶、天然橡胶或丁基橡胶太冷；生胶塑炼不充分；含水量过高的填充剂未进行干燥处理；对策：依各实际情况，对生胶进行预处理；生胶塑炼按标准做到位；分散不均胶料的处理对策：进行补充加工，如进行多次低温薄通处理，改善分散。
橡胶密封件渗出固态油脂的原因
橡胶密封件渗出固态油脂的原因1. 引言橡胶密封件在工程和机械领域中广泛应用，用于防止液体或气体的泄漏。
然而，在某些情况下，橡胶密封件可能会出现渗出固态油脂的问题，这不仅影响密封性能，还可能导致设备故障。
本文将深入探讨橡胶密封件渗出固态油脂的原因，并提出解决方法。
2. 渗出固态油脂的原因2.1 橡胶材料选择橡胶密封件的渗出问题可能与橡胶材料的选择有关。
某些橡胶材料可能在特定条件下与润滑脂发生反应，导致油脂凝固并渗出。
2.2 温度影响高温环境下，密封件中的润滑脂可能会因温度升高而变得更加流动，随后在密封处渗出。
相反，在低温环境下，油脂可能凝固，导致渗漏问题。
2.3 润滑脂的选择选择不适当的润滑脂也可能导致橡胶密封件渗出固态油脂。
某些润滑脂成分可能与橡胶发生不良反应，导致油脂的凝固和渗漏。
2.4 工作介质密封件所处的工作介质可能包含一些对橡胶和润滑脂有害的成分，例如溶剂、酸碱等。
这些成分可能导致橡胶材料老化、膨胀或收缩，从而影响润滑脂的稳定性。
2.5 摩擦和振动橡胶密封件在使用过程中经受摩擦和振动，这可能导致润滑脂在密封处的挤出和渗漏。
这尤其在高频振动或大幅度挤压下更为明显。
3. 解决方法3.1 优化橡胶材料选择选择与工作条件相适应的橡胶材料是防止密封件渗出固态油脂的关键。
根据工作环境的温度、介质和压力等条件选择相应的橡胶材料。
3.2 合理选择润滑脂对于不同工作条件下的橡胶密封件，应选择耐高温、耐低温、化学稳定性良好的润滑脂。
确保润滑脂与橡胶材料相容，不会引起不良反应。
3.3 控制工作温度对于高温环境下的密封件，可以通过控制工作温度，选择耐高温的润滑脂，以减少油脂的流动性。
在低温环境下，选择能够在较低温度下保持流动性的润滑脂。
3.4 加强密封部位设计通过改进密封部位的设计，增加密封部位的结构支撑，以减缓润滑脂在摩擦和振动下的挤出，从而减少渗漏问题。
3.5 使用密封件润滑系统在一些情况下，可以考虑使用密封件润滑系统，通过给密封处提供恰当的润滑，减少摩擦和振动对润滑脂的影响。
橡胶油异常和处理方式
手感橡胶油橡胶油也叫手感橡胶油，手感弹性橡胶油；橡胶油在轻工业塑胶喷油行业里起着举足轻重的作用；素胶料本身的硬度较高，如果再加入其它填料或骨料，则硬度会更高。
在塑胶表面喷涂弹性手感橡胶油以后，塑胶胶制品就会变得柔软并赋有良好的弹性，特殊软感，肉感，绒毛感，漆膜细腻均匀滑爽，给人一种十分愉快的感觉；橡胶油的份量越多，塑胶表面就越软，所以从这个意义上讲，部分人就将橡胶油称为手感橡胶油，弹性橡胶油，柔软弹性橡胶油。
弹性橡胶油的应用领域：运动器材产品、望远镜、通讯产品、电话机、视听产品、MP3、日用生活用品、手机外壳、装饰品、装饰盒、优闲娱乐产品、游戏机手柄、轿车内装饰、话筒、工艺礼品、美容器材、化妆刷柄、家用电器产品、电吹风、运动器材、电脑周边产品、摄像头、鼠标、键盘、电器产品外壳等。
适用于各种塑胶电子、金属、木器等表面喷涂。
开油比例：10：3：1即：橡胶油：开油水：固化剂10份：3份：1份包装规格：1.小包装橡胶油 3.5KG开油水 1.05KG固化剂0.35KG即：净重合4.9KG/套2.大包装橡胶油17.5KG开油水5.25KG固化剂1.75KG即：净重合24.5KG/套使用程序说明：一、清尘和防尘1.将附着于需喷涂材料表面的灰尘及油污清除干净2.由于橡胶油极易着尘3.喷涂时需极为小心4.避免落脏5.喷涂车间要做好防尘的工作二、搅拌：1.先将桶盖打开2.拿一根专用干净的金属棒2.再将金属棒伸到桶装橡胶油内探到底完全搅拌3-5分钟，必须充分搅拌均匀。
三、调和及比例：1.用电子磅称按;橡胶油∶开油水：固化剂10份∶3份∶1份的比例混合入容器。
2.加入固化剂及稀释剂后再搅拌2-3分钟3.使其充分溶解交联3.调好后的橡胶油须在120分钟用完四、喷涂：1洗净喷枪（喷枪口径最好为1~1.5mm）气压调至4.0~5.0Kg，2.喷枪距被喷材料80~160mm，喷2~3层。
五、烘干：1.橡胶油极易附尘2.喷好的材料须在5分钟内放入烘箱3.用60℃烘30分钟或50℃烘5~40分钟4.烘干后的产品取出后需摆放20分钟冷却，使油漆完全固化后方可进行包装，否则，包装物可能会擦伤漆膜而使产品报废。
绝缘子橡胶不良改善措施
产品上有色差 硫化 产品上有气泡伞边缺损 产品两端包胶不相称
空气驱赶不彻底 工件与模具装配不当 硫化温度或时间合适
工件两端粘接不好
金具散热快 金具有银粉或异物 偶联剂刷不到位
和模缝有缺陷
放工件或起出产品时碰到模具
模具防腐油清理不彻底 压接件烘出蜡油或设备喷油 用胶量不足 设备上脏，胶回收混入 炼胶有杂质 原材料不合格或混入杂质， 批次间有色差
擦拭干净 返回刷胶处理 调整炼胶胶重、厚度及尺寸 保持压胶和硫化等设备清洁，压胶时注意检查 不能使用，标识不良 退库 检察胶是否有问题，必要时换胶 灰胶不同批次裁片不能直接混用 严格按照操作规程操作，认真检查 调整制板位置 认真检查，及时调整温度和时间 硫化时金具保温 使用前检查，另行打磨或清洁处理 工件使用时两端涂胶要确认 装谢模轻拿轻放，避免磕碰 2016/7/26
橡胶加工和使用的常见不良及控制措施
不良现象 出现白点 出现白点 炼胶 有硬块 成品胶有杂质（红） 混炼胶燃烧 产生原因 白炭黑中有杂质 铝粉受潮 硬脂酸锌受潮 铁红中有杂质 温度高，有静电 更换原材料 更换原材料 更换原材料 过滤 设备接地，人员消除身上的静电 纠正和预防措施 其它
产品上有油污 伞叶有缺损 胶里有杂质
橡胶制品硫化异常原因分析及解决措施
1、橡胶制品缺胶原因主要有：半成品单耗不足或装胶量不足；平板上升太快，胶料没有充分流动；模具封不住胶料；模具排气条件不佳；模温太高。
可以从这些方面解决：从新确定模具装胶量；减慢平板上升速度并反复放气；改进模具设计；降低模温，加快操作速度；降低模温。
2、橡胶制品胶边过厚，产品超重原因主要有：装胶量过大；平板压力不足；模具没有相应的余胶槽。
可以从这些方面解决：严格控制半成品单耗；增大平板压力；改进模具设计。
3、橡胶制品卷边，抽边缩边原因主要有：胶料加工性能差。
可以从这些方面解决：采用铸压、注射法生产降低胶料的门尼黏度。
4、橡胶制品裂纹原因主要有：胶料脏污；隔离剂过多；胶料焦烧。
可以从这些方面解决：保证半成品清洁；合理使用隔离剂；延长焦烧时间。
5、橡胶制品气泡原因主要有：配合剂中含有硫化分解的气体的物质工艺加工时窝气，模腔中的空气没有完全排气；模具无排气线。
可以从这些方面解决：合模前反复放气，模具加开排气线；配方中加入氧化钙6、橡胶制品出模制品撕裂原因主要有：隔离剂过多或是过少；启模太快，受力不均匀；胶料流动性差，半成品粘接性差；模具棱角、倒角不合理。
可以从这些方面解决：合理使用隔离剂，启模时制品均匀受力，减小胶料的门黏度，改进模具设计。
7、橡胶制品制品过于粗糙原因主要有：模具表面粗糙；混炼胶焦烧时间过短。
可以从这些方面解决：清洗模具；延长焦烧时间。
橡胶制品硫化产生气泡原因分析及解决措施橡胶制品在硫化时，气泡是橡胶制品硫化时经常出现的质量缺陷，不仅影响产品的外观质量，甚至会影响产品的内在质量。
通过现场的观察分析对硫化产生气泡的原因，制定了解决问题的措施，最大限度地减少了气泡现象的发生，提高了产品的外观质量。
橡胶制品硫化产品气泡的因素是多方面的，关键原因有原材料、胶料混炼加工、工艺操作、硫化设备与模具等因素。
一、原材料因素1、原因分析（1）天然橡胶水分与挥发份超标准（2）化工原料与助剂仓储、配料等环节受潮水分增加。
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手感橡胶油
橡胶油也叫手感橡胶油，手感弹性橡胶油；橡胶油在轻工业塑胶喷油行业里起着举足轻重的作用；素胶料本身的硬度较高，如果再加入其它填料或骨料，则硬度会更高。
在塑胶表面喷涂弹性手感橡胶油以后，塑胶胶制品就会变得柔软并赋有良好的弹性，特殊软感，肉感，绒毛感，漆膜细腻均匀滑爽，给人一种十分愉快的感觉；橡胶油的份量越多，塑胶表面就越软，所以从这个意义上讲，部分人就将橡胶油称为手感橡胶油，弹性橡胶油，柔软弹性橡胶油。
弹性橡胶油的应用领域：运动器材产品、望远镜、通讯产品、电话机、视听产品、MP3、日用生活用品、手机外壳、装饰品、装饰盒、优闲娱乐产品、游
戏机手柄、轿车内装饰、话筒、工艺礼品、美容器材、化妆刷柄、家用电器产品、电吹风、运动器材、电脑周边产品、摄像头、鼠标、键盘、电器产品外壳等。
适用于各种塑胶电子、金属、木器等表面喷涂。
开油比例：10：3：1
即：橡胶油：开油水：固化
剂
10份：3份：1份
包装规格：
1.小包装
橡胶油 3.5KG开油水 1.05KG固化剂0.35KG即：净重合4.9KG/套
2.大包装
橡胶油17.5KG开油水5.25K
G固化剂1.75KG即：净重合24.5KG/
套
使用程序说明：
一、清尘和防尘
1.将附着于需喷涂材料表面的灰尘及油污清除干净
2.由于橡胶油极易着尘
3.喷涂时需极为小心
4.避免落脏
5.喷涂车间要做好防尘的工作
二、搅拌：
1.先将桶盖打开
2.拿一根专用干净的金属棒
2.再将金属棒伸到桶装橡胶油内探到底完全搅拌3-5分钟，必须充分搅拌均匀。
三、调和及比例：
1.用电子磅称按;橡胶油∶开油水：固化剂
10份∶3份∶1
份的比例混合入容器。
2.加入固化剂及稀释剂后再搅拌2-3分钟
3.使其充分溶解交联
3.调好后的橡胶油须在120分钟用完
四、喷涂：
1洗净喷枪（喷枪口径最好为1~1.5mm）气压调至4.0~5.0Kg，
2.喷枪距被喷材料80~160mm，喷2~3层。
五、烘干：
1.橡胶油极易附尘
2.喷好的材料须在5分钟内放入烘箱
3.用60℃烘30分钟或50℃烘5~40分钟
4.烘干后的产品取出后需摆放20分钟冷却，使油漆完全固化后方可进行包装，否则，包装物可能会擦伤漆膜而使产品报废。
六.喷枪保养
1.施工完毕后必须及时用开油水清洗喷枪，以免剩余的橡胶油在喷枪内固化堵塞枪口，影响下次使用
2.弹性橡胶油、天那水应密封贮存于阴凉通风处，防潮、防晒、防火。
3.固化剂严禁露置，用剩余部分应严格密封。
七.使用弹性橡胶油常遇见的问题及处理方法
1、发白
在湿度较大的情况下，油漆容易发白，另外，喷漆施工中常碰到
所谓“发白现象，这层白膜是由于水分与漆混合造成的，当水分不能全溶挥发成分时就与成膜物构成一层白色的乳状体。
水分逐步的挥发如乳状体被残留的溶剂所溶解则白色漆膜层消失。
如果溶剂不足以消除白膜，则漆膜的连续相被破坏出现“发白”现象。
因此，挥发溶剂应适应控制。
勿使用挥发过快的溶剂。
减少表面降温水分凝结，而当稍有“发白”现象发生时，又可在挥发后期重新溶解于存
留的溶剂中，消除白膜，增加光泽。
2、烧底
基本上，发生烧胶现象原因非常多，包括设计，注塑条件。
橡胶油配方（溶
剂选料及用量）喷涂设备（使用静电枪较易烧胶）等，所以处理的方法也无单一准则，要按个别情况通过试验来找出最合适的方法，以下是一些建议。
2.1治本方法
此方法主要在塑胶工件上做工夫，改良工件本身分子组织。
在喷涂条件不变的状况下，避免烧胶情况发生。
a、调整注塑条件，改用较高流速HIGH FLOW RAFE的塑胶原材料，及调注塑温度。
b、用退火方法消解塑胶分子组织内的压力，将工件加热70℃/2小时，PC素材可预先加热80-110℃/30分钟。
2.2治标方法
此类方法主要在喷涂方面做工夫，配合不同的溶剂或加喷底，在不改变注塑条件下，阻止烧胶情况的发生。
a、改用有颜色的橡胶底漆，例如BA-503黑色橡胶底漆。
b、如遇PP、PBT、PE、PA、纤维等特殊材质，则用相对应之底漆喷涂再喷HAH 系列橡胶弹性漆。
2.3其它方法
a、如果烧胶情况严重，建议同时配合两个或以上方法，多管齐下。
b、如果用BA系列底漆或底水，施工顺序如下：
(1)先喷底漆
(2)炉温60℃/15-30分钟
(3)再喷YD系列弹性橡胶油
(4)炉温70℃/30分钟至干透，尤其在底漆未干时（但不能太干，70%为宜）决不可喷上YD系列弹性橡胶油。
3、手感不够
a、操作调油时，配比不正确；
b、喷油时，雾化不够，工件表面流平不好；
c、漆膜的膜厚不够厚；
d、稀释剂的配比过多。
4、龟裂
涂料施涂后，在未进入烤炉之前，出现裂纹，有如乌龟壳面，也有一条一条的细小裂纹，此病态导致了涂膜丧失了保护底材的能力。
其原因是、涂料里的粉料过多，二是溶剂挥发过快导致而成。
5、针孔
在弹性橡胶油中，涂膜干燥后，有时在涂膜表面形成针状小孔，严重时小孔更大，原因主要是湿膜中溶剂挥发过快，以及涂膜中空气泡溢出，湿膜不能流平，导致
涂膜干燥后留下针孔。
这种针孔的排除主要是严格选用稀释剂，控制施工粘度，按照规定配比，在施工中注意防止水分及其他杂物混入，严格检查压缩机空气的洁净度及被涂物面的污染程度。
在弹性橡胶油配好后，请静置10分钟以上，使漆料里的气泡溢出。
6、剥落
当涂层干燥成膜后，涂膜很容易从底材上剥落下来，造成大面积脱落。
其主要原因是底材金属表面过分光滑，底材被油料沾污。
含有水分或含有过多的硅烷流平剂等。
预防措施是涂装以前把光滑的底材打磨，用溶剂擦洗除去底材上的油污，如果是喷有底漆的物面上喷涂时必须对表面处理后再进行涂装（如五金底材先打五金底漆）。
7、丝印处掉油
对于有些产品，先丝印，再喷涂弹性橡胶油，在丝印处，弹性橡胶油没有附着力，或者是先喷弹性橡胶油，再丝印。
而丝印在弹性橡胶油漆表面上没有附着力。
其主要原因是丝印油墨与此类弹性漆不配套，解决方法是换掉丝印油墨。
因为每个厂家所生产的油墨所用的油墨树脂不同，所以它的附着性、层间结合力也就不同。
8、层间附着力差
弹性橡胶油在复涂时，在两层之间出现附着力差的现象。
重涂二道漆时涂膜变脆，并局部或全部地从已烘干的头道面漆涂膜上成片剥落完全丧失附着力。
预防措施主要是控制涂料的质量，检验层间附着力必须达到规定要求建议在复涂时采用“湿碰湿”工艺，尽量采用一次烘干的方法，避免两次烘烤，YD系列弹性橡胶油是经过试验成功，在众多客户的生产中未出现过此类问题。
9、发粘
此种病态经常发生于采用流水线施工的涂膜。
被涂物件经流水烘干或使用固化剂交联固化的涂膜。
当被涂装后的工件叠放在一起时，因重压导致涂膜互相粘着的病症。
在YD系列弹性橡胶油中，这种原因主要是一、炉温不够，烘烤时间太短，二是固化剂的配比太少。
烘出的工件光泽太哑，漆膜没有干透。
10、桔皮
在弹性橡胶油中很少出现桔皮现象，桔皮现象是湿膜未能充分流动形成的似桔皮状的痕迹。
原因是喷涂施工时，施工粘度高，喷枪口径大小不适导致雾化程度不足，喷枪距离过远，喷涂室的过度通风，烘前的流平时间不够，稀释剂的质
量差，底材的温度等均会影响涂膜桔皮的产生。
其解决的方法是添加适量挥发速度较慢的溶剂，以延长湿膜的流动时间，使之有足够时间使整体表面张力趋向一致。
11、起粒
起粒是涂装后漆膜表面出现不规则块状物的总称。
在排除漆料中的杂物后，如果
还是和开始的一样起粒，此时，就应解决施工中的环境，因为施工现场空气污浊或涂物的物面上积聚着粉尘也是起粒的主要原因。
八、弹性橡胶油的贮藏与保存
1、弹性橡胶油需与其它油漆分开摆放；
2、尽量不与银粉或粉料放在同一地方；
3、未用完的弹性橡胶油封好盖紧；
4、标识明确，以防与其它油漆混错；
5、橡胶油仓库远离火源，室内注意勿通电。
本资料仅供内部参考，对外不做任何承诺。
如有不足之处，请多加批评指正，并予以支持，使其日臻完善，为我公司涂料发展事业提出宝贵意见。