ok TK-PM-71-05D成品检验管理程序
成品检验控制程序
5.1.2生产部将成品放置在成品包装区,检验员依据《成品检验规范/指导书》、《抽样数量及判定准则》等相关文
件对成品进行抽样检查，其结果填写在《产品最终检验记录单》上，生产部将合格证粘贴在产品或产品包装箱上。
仓库:对质量部检验合格的成品依据“产品防护控制程序”中的相关内容点收入库
质量部:对成品外观、性能、尺寸规格检验、测试与判定。
对已经检验合格的成品进行标识。
对所有检验记录资料负责保存。
销售部：根据顾客的需求负责成品的发货。
5、程序内容
5.1成品检验：
5.1.1认证产品的检验：产品生产完工后，由操作人员根据作业指导书、检验指导书对完工产品，在包装
5.2..1质量部对已检的成品依据检验的结果，按“产品标识与可追溯性控制程序”进行标识。
5.2..2质量部判定为不合格的成品，按“不合格品控制程序”执行。
5.3点收入库：
仓库管理员依经检验合格的成品和检验员人员在产品外包装上粘贴合格证将产成品入库，按“产品防护控制程序”中相关内容执行。
5.4全尺寸检验和功能试验：全尺寸检验是对设计记录上显示的所有产品尺寸完整的测量
5.1.3成品检验合格时进行标识，开具合格“入库单”；成品检测不合格时，按《不合格品控制程序》进行处理。对可进行返工的成品，开具“返工返修单”，返工后要重新检验，重新开具检验单；对不能使用的成品零件开具“报废单”。
5.1.4成品在进行全尺寸测量时，应按照成品图纸所规定的尺寸进行测量，测量结果与成品图纸不一致时，，按《不合格品控制程序》进行处理，不合格品可以进行返工的进行返工，不能进行返工的不合格品降级或报废，检验员填写“不合格品处置通知单”经过部门主管审核，管代批准后方可处理。返工后的产品重新进行检验合格的入库，不合格品报废。
完成品检验管理程序
1.目的防止不合格制成品流入下制程、不合格成品被出货，确保各生产线之制成品、出货之成品符合客户的要求.2.范围:适用于生产线之制成品、仓库出货前成品之检验。
3.定义:3.1缺点定义:3.1 致命缺点（CR）：功能失效及不充许出现的严重不良，如钢管的厚度、缺少零部件、规格型号不对、颜色不对、焊点不牢固或漏焊等；3.2重缺点（MA）：造成原设定降低效能的缺点、严重的外观不良、尺寸误差造成不能组装或松动等；3.3轻缺点（MI）：轻微的外观不良或缺点；3.4检验批：每累积一定数量之制成品为一检验批，品管主管可视质量情况适当调整检验批的数量.3.5制成品：生产线生产加工完成的成品。
4.权责:4.1品质部：负责成品检验的归口管理，QA负责对生产线出货之成品的外观及功能进行检验与测试，IPQC负责对生产线之制成品的外观及功能进行检验与测试。
正确做出合格与不合格的判定，并作有关质量记录和检验状态标识；防止不合格品发给客户。
4.2生产部和品质部负责保证生产的产品品质符合相关检验标准的要求。
4.3品质部负责退货批不良品分析、改善对策跟踪。
4.4供应部仓库负责保证搬运有正确合格标识的产品。
5.流程图： 5.15.2出货送检：6.6.1 出货检验的判定依据（标准）按优先等级由高到低排列如下：a. 有效的客户要求（包括书面要求和口头通知，但口头通知必须经过品质部主管人员确认方可生效）；b. 专用的产品公司内部检查标准；c. 通用的产品公司内部检查标准；d. 客户样品（不得单独使用，只能用作协助判定）。
当有其它资源需用作检验依据时，必须先经过品质经理确认同意，否则不得予以采用。
6.2 制成品送验：6.2.1生产线在生产加工过程中，每累积一检验批时应送至待验区或暂存区，送QA 检验，QA 接单后核对“生产单”与检验批的白色“标识卡””及实物是否相符，并准备检验工作； 6.2.2检验准备：①依“检验报表”上的工单、机型，调出该产品的“出货检验标准”； ②准备必要的设备与测试程式。
成品检验管理程序
1 目的1.1 对成品与最终出货产品的检验进行规范化，防止未经检验与不合格的产品的非预期性使用与交付。
2 适用范围2.1 本程序适用于最终出货产品的检验和试验；2.2 本程序不包括型式实验内容，型式实验参照《型式实验》；2.3 本程序不包括样品的检验与试验,样品检验参见《样品申领/发运控制》。
3 定义3.1 成品:已完成所有加工工序的产品。
4 涉及部门4.1 质量部4.2 生产部4.3 研发部4.4 物流部4.5 销售部5 一般原则5.1 检验的标准5.1.1 销售部的订单附表；5.1.2 成品检验指导书；5.1.3 有关产品的技术标准与图纸。
5.2 检验的时机5.2.1 对于不用托盘包装的产品，在某订单的某一型号入库数大于订单数的80%时，可以开始产品出厂检验；5.2.2 对于用托盘包装的产品，仓库在包装前（打带前）通知成品检验员对产品进行检验，检验合格后由检验员在《产品出厂检验申请单》上签章确认仓库才可封箱。
5.3 抽检比例5.3.1 按照总箱数的5%的比例箱数进行抽检，对抽出的所有包装箱中产品进行检验；5.3.2 对于5%大于20箱的，按20箱抽检；5.3.3 对于5%小于5箱的按5箱抽检；5.3.4 如果总箱数小于5箱则采取全检。
5.4 产品的状态标识5.4.1 所有被抽查过的包装箱，经检验合格后在外包装箱右上角的地方贴上绿色小椭圆“合格标签”；5.4.2 凡是经抽查不合格的产品，由检验员在外包装箱上贴上红色椭圆形“不合格标签”，由仓库协助对该批产品进行隔离。
待这些产品进行适当的处理由检验员重新检验判定合格后，该“不合格标签”方可由检验员去除。
5.5 检验合格与否的判断标准5.5.1 原则上检验结果按零缺陷作为接收准则，否则必须进行100%挑选，返工或返修；5.5.2 对于不影响客户销售使用的不合格产品（非特殊特性缺陷），必须得到客户的书面批准后才能发货，参见《偏差许可》；5.6 检验记录的保存时间，从记录建立之日起保存期限为三年。
成品检验管理程序(品质部)
依据客户要求制定的抽样方法或AQL计划执行，若客户无特定要求，则依照公司所规定的抽样方式执行。
4.4批量：
指同一检验批次的产品数量，批量并无大小之分，但以相同产品，同一制造通知单的产品。
4.5.OQC：成品装箱前的抽验。
5.作业内容：
5.1将每批待检的产品拿取5片测光，并将数据记录在《普耐产品光电参数测试记录》上并进行审核。
程序文件
文件名称：成品检验管理程序部门：品质部文件编号:PEP/B-QC-007版本/次：A/1
编写：审核：
批准：生效日期：2009-7-9
修订日期
修订内容
版本
修订者
2007-8-15
第一次发行
A/0
霍小雷
2009-7-9
增加5.6.3项
A/1
吴彩雷
会签部门
□工程部□品质部□仓管部□制造部
□客服部□采购课□设计部□业务部
5.6不良品处置：
5.6.1在检验与测试中，批量抽验所发现的不良缺点，经制造组长确认后，依《不合格品管理程序》处理。
5.6.2.对于急于出货的产品,产线未进行返工且不会造成重大品质问题时,按<MRB评审流程>处理.
5.6.3.对于新的不良缺陷应通知客户,执行特采的应提取相关限度样板,征求客户同意后方可出货。
合格后的产品OQC需盖PASS章,成品人员填写成品入库单交于仓库.
5.9出货
PMC根据出货的时间出货。
5.10汽车产品年度全尺寸功能性能试验
根据控制计划要求，品质部每年按要求对产品进行全尺寸及功能试验，并保存检验试验结果，顾客要求时可提供顾客评审。
6.相关文件：
6.1《QC判定标准》
ok-TK-PM-71-04I-制程检验管理程序
Ok-TK-PM-71-04I 制程检验管理程序简介Ok-TK-PM-71-04I是一种用于制程检验管理的程序，旨在规范制程检验和生产过程中的管理，提高产品品质，降低因制程瑕疵而带来成本和风险。
程序细节制程检验是生产过程中必不可少的关键环节。
制程检验管理程序主要分为以下几个方面：1. 基础信息管理在进行制程检验之前，必须先进行基础信息管理的准备工作。
包括产品基础信息管理、制程参数管理和设备管理等。
对于不同的产品和工艺，基础信息可能会有所不同，需要根据实际情况进行管理和维护。
2. 检验标准制定检验标准是制程检验的依据，决定了检验的合格标准和不合格标准。
制程检验管理程序需要根据不同的产品和工艺确定不同的检验标准，并进行规范化、标准化的制定和管理。
3. 检验计划制定制定检验计划是制程检验管理的基础，需要根据生产计划和产品工艺要求制定检验计划。
检验计划需要考虑检验的项目、检验频率、检验人员、检验设备等，以确保检验的准确性和有效性。
4. 检验记录管理对于每次制程检验，都需要进行记录，包括检验项目、检验结果、检验时间、检验人员、检验设备等信息。
对检验记录进行管理，可以帮助企业进行质量追溯，发现问题并及时解决。
5. 异常处理管理在制程检验中，如果出现了异常情况，需要进行及时处理和记录。
可以通过异常处理管理、问题报告和纠正预防措施等方式来解决问题，确保产品质量的稳定性和可靠性。
6. 统计分析管理统计分析是制程检验的重要环节，能够帮助企业发现潜在问题和改进机会。
通过制程能力分析、优化机会识别、缺陷趋势图和六西格玛等统计方法来进行分析，帮助企业控制制程，提高产品质量和生产效率。
程序应用Ok-TK-PM-71-04I制程检验管理程序适用于所有需要进行制程检验的企业。
不同企业在使用时，可以根据自身的产品和工艺情况进行一定的修改和定制，以达到更好的管理效果。
程序价值Ok-TK-PM-71-04I制程检验管理程序可以帮助企业规范化和标准化制程检验管理，提升产品质量，降低生产成本，提高客户满意度，实现企业可持续发展。
成品检验和试验控制程序
1目的对最终产品进行检验和试验，确保产品符合规定的要求。
2范围本程序规定了成品的送检、检验、试验等事项的管理要求与方法。
3职责3.1质控部职责负责按产品技术标准、检验规范等要求进行产品出厂检验与试验、标识、记录、汇总分析与反馈。
3.2生产部职责负责产品送检和不合格品的隔离、处置。
3.3技术部职责3.3.1负责不合格品的评审、分析。
3.3.2负责编制与实施产品定期试验、形式试验与验证试验计划。
4管理内容与方法4.1成品检验4.1.1送检生产部车间主任将装配、调试、校验、包装等常规检验（常规检验按有关要求执行）合格的成品，填写《成品入库检验通知单》批量性交成品检验员进行出厂前的最终检验。
4.1.2出厂检验4.1.2.1成品检验员应及时按出厂检验规范（特殊订货合同按合同规定和相关法规）、包装技术条件等对成品进行检验或试验，填写出厂检验记录单，经检验判定为合格的产品，由成品检验员每箱印盖印章（合格后每箱外箱右上角印“1”字；批量返工后，在“1”字后印“2”字），车间主任凭《成品入库检验报告单》方可入成品库。
4.1.2.2经检验判定为不合格的产品，由成品检验员作出标识，并填写《不合格品返工（修）单》，详按不合格品控制程序 Q/ZRD-JS018 执行。
4.1.2.3若车间无法确认返工（修）原因的产品，由车间主任填写《不合格品评审报告单》，组织技术工程师进行原因确认，由技术工程师制定返工（修）措施。
若技术工程师无法进行原因确认，需由车间主任上报生产部门负责人，组织各部门负责人评审处置。
4.1.2.4经评审，若无法返工（修）合格的成品，由生产部门负责人开具《报废单》，详按不合格品控制程序 Q/ZRD-JS018 执行。
4.1.2.5如因顾客急需来不及检验、试验或检验不合格（不影响正常使用的）需放行的产品，由车间主任（组长）上报生产负责人，由生产负责人填写《应急产品申请放行单》，经质控部经理初审，技术总工程师审核，常务副总经理或生产副总批准后方可放行。
成品检验控制程序
成品检验控制程序1 目的加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质2 范围适用于入库前完成品、外发加工成品检验3 原则程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确4 作业控制成品检验的内容4.1.1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等4.1.2 入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理4.1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等检验前作业4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内检验作业4.3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练4.3.2 检验须依照成品检验标准执行4.3.3 检验结果须填入成品检验报告4.3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序检验后处理4.4.1 成品检验合格的入库作业4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业4.4.2 成品验退作业4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。
检验不合格品，按按不合格品控制程序处理4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单”4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检4.4.3 成品报废作业4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单”4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃来料包装检验4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。
对照AVL检查供货商是否在AVL 记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR 单4.5.3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。
成品检验管理程序
成品检验管理程序一、目的对成品的相关特性进行监督检验，验证成品质量是否满足要求。
二、适用范围适用于成品的质量监督和检验。
三、职责1.生产车间负责向质检科提供“待检”成品生产数量、时间、批次等信息，填写《请检通知单》通知质检科取样。
2.质检科检验人员负责对成品进行检验，统计分析数据，向生产技术科、生产车间及供应销售部报告结果，出具检验报告单。
3.生产车间负责根据质检科出具的检验报告单对成品进行标识，将合格品与不合格品分开存放，并标明牌号、等级、“合格品”或“不合格品”。
4.供应销售部负责所有液体产品的包装质量，确保出厂产品不受到包装的污染而影响质量。
5.质检科负责对定量包装成品质量进行抽查，以确定成品外观、标志、计量、贮存等是否符合标准要求。
四、工作程序本管理程序包括的管理/作业活动有：车用汽油的检验、液化石油气的检验、工业用甲醇的检验、工业硫磺的检验、工业氧的检验、工业氮的检验。
具体要求如下：（一）车用汽油的检验1.成品报验MTG车间根据成品车用汽油的生产和出库情况，向质检科提交《请检通知单》，内容包括时间、取样地点、批次、数量。
2.成品检验质检科成品分析组接到请检单后，进行取样、检验，检验项目执行GB17930-2011标准。
1）取样车用汽油取样按GB/T 4756进行，取4L作为检验和留样用，若车用汽油中含锰，取样时应避光。
2）检验车用汽油检验按照《成品分析操作规程》进行。
3）结果判定检验完毕后，根据GB17930-2011标准质量指标判定90号车用汽油、93号车用汽油，出具《车用汽油检验报告单》。
检验中若有一项指标不合格，需进行复验，若还不合格，则判定为不合格品，并出具《不合格品检验报告单》。
3.结果处理生产车间根据出具的《车用汽油检验报告单》对成品进行标号，对不合格品按《不合格品控制程序》有关规定处理。
（二）液化石油气的检验1.成品报验MTG车间根据液化石油气的生产和出库情况，向质检科提交《请检通知单》，内容包括时间、取样地点、批次、数量。
产品检验管理程序文件
产品检验管理程序文件1. 简介本文档旨在规范和指导产品检验管理过程，确保产品质量和安全性。
所有相关部门和人员应遵守本程序文件的要求。
2. 检验标准和要求2.1 检验标准的确定- 产品检验标准应由质量管理部门与相关部门共同确定，并定期进行评审和更新。
- 检验标准应符合国家和行业相关法规的要求。
2.2 检验要求的明确- 检验要求包括产品外观检验、尺寸检验、功能性检验等内容。
- 检验要求应在产品规格书或检验指南中明确定义。
2.3 检验设备和工具的准备- 检验部门应配备适当的检验设备和工具，确保检验过程的准确性和可靠性。
- 检验设备和工具应定期维护和校准，确保其正常工作和准确性。
3. 检验程序3.1 检验准备- 检验人员应在检验前准备好所需的检验设备和工具，并核对其准确性和可用性。
- 检验人员应熟悉检验标准和要求，了解检验过程中可能出现的问题和处理方法。
3.2 检验操作- 检验人员按照检验标准和要求进行检验操作，确保检验结果的准确性和一致性。
- 如发现不合格项，应记录并及时通知相关部门进行处理。
3.3 检验报告- 检验人员应及时填写检验报告，记录检验结果和相关信息。
- 检验报告应准确、清晰地呈现检验结果，并保存在适当的档案中。
4. 检验记录和分析4.1 检验记录- 所有的检验结果和相关信息应进行记录，包括合格项和不合格项。
- 检验记录应按照要求进行分类、归档和保存，便于追溯和分析。
4.2 检验分析- 检验部门应定期对检验记录进行分析，了解产品质量状况和不良趋势，并提出改进措施。
- 检验分析结果应向相关部门和管理层报告，并跟踪改进措施的实施情况。
5. 变更管理和持续改进5.1 变更管理- 如需对检验标准、要求或程序进行变更，应按照变更管理程序执行，并确保变更的合理性和有效性。
- 所有的变更应进行记录和控制，避免不可控的影响和负面后果。
5.2 持续改进- 检验部门应持续改进检验过程和方法，提高检验效率和准确性。
ISO9001_成品检验管理程序范本
1.成品检验管理程序（XX/QP-XX）1.1. 制定目的按规定对成品（公司产品）进行检验，保证成品入库前和出厂时质量合格。
1.2. 适用范围适用于成品入库前检验及出厂检验。
1.3. 管理职责采购部负责公司成品检验工作的管理。
研发部工程师负责成品检验工作。
生产部负责待检成品准备、检验通知、成品入库。
检验的技术标准由研发部负责制订，总工程师批准。
由于工作安排或遇特殊情况时，研发部协助检验工作。
1.4. 工作程序1.4.1成品入库检验公司产品按照作业指导书规定生产、检验、拷机结束后，生产部通过管理平台中的“工作单”，经采购部经理审批后，指定研发部工程师对该批次产品进行检验。
生产部准备好待检产品，包括配线、通电连接等，在《成品入库检验单》填写清楚产品名称、数量、编号。
检验人员依照《成品入库检验单》，根据相应的产品检验技术标准对产品进行检验。
产品经检验为合格品，检验人员签字确认并贴上合格标签，然后交由生产部入库。
产品经检验，出现不合格品时，检验人员在《成品入库检验单》填写检验结果、不合格原因，并交由送检人、生产部经理确认。
经确认后，生产部按照《不合格品控制程序》进行处理。
不合格品经处理后，交由检验人员进行二次检验。
检验合格后，检验人员签字确认，交由生产部入库。
《成品入库检验单》一式三份，采购部、生产部、行政部各一份。
1.4.2出厂检验（系统安装类）系统联调、拷机结束后，项目成员通过管理平台里的“工作单”，经采购部经理审批后，指定研发部工程师对该批次产品进行检验。
项目成员准备好待检产品，包括配线、通电连接等，在《出厂检验单》填写清楚产品名称、数量、编号。
检验人员依照《出厂检验单》，根据相应的产品检验技术标准对产品进行检验。
并严格记录各项检验数据。
产品经检验为合格品，经检验人员签字确认并贴上合格标签，然后交由项目组安排包装运输。
产品经检验，出现不合格品时，检验人员在《出厂检验单》填写检验结果、不合格原因，并交由送检人、项目经理确认。
某公司成品出货检验控制程序
成品出货检验控制程序1目的规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量；落实产品完全符合指定之质量要求，针对成品入库及出货前实施有效检验与测试。
2适用范围本程序适用于金硕杰科技品管部QA检验员，针对本公司所生产及外购成品入库、出货之检查。
3职责和权限3.1 生产部：成品制作、包装、标示备货。
3.2 品保部：对完成品、出货产品进行抽查或全检、对成品做客观正确的判定标示。
3.3 仓库：成品入库仓储及出货作业。
4控制流程图5内容及要求5.1生产按生产指令单生产备货，成品完成后生产填写“入库申请单”明确标识：产品型号、指令单号及批量大小；转交QA检验员依照抽样计划规定实施抽样。
5.2 QA检验员依品质标准对该产品进行检验。
5.2.1 QA检验员收到生产“入库申请单”后，依次查找工作指令单、工程技术资料图纸、成品检验规范、包装规范、抽样计划表等相关资料，并实施抽样检验。
5.2.2 QA检验包括产品包装、外观、电性能、结构、可靠性等；包装检验：A.外箱之完整性(有无封好箱，有无破损等) 。
B.品名料号规格检验：标示品名及料号规格和实物吻合性，有无品名料号标示。
C.数量检验：标示数量和实物吻合性，有无数量标示。
D.唛头印刷有无模糊不清、重印、错误；纸箱颜色是否与样本颜色相符。
外观检验：A.产品颜色检验及产品部件之完整性。
B.主要检验刮花、擦伤、异物、脏污、黑点、毛边、压伤、变形、裂纹等﹐具体参考产品检验判定标准。
结构检验：每一批量随机抽测，成品依“工程图纸”中重要尺寸进行量测并记录；并确认装配后LED是否有压痕；透镜、灯头、螺丝要装配到位是，检查是否有松动现象。
功能测试：模拟客户使用，按指令单要求或测试要求设置输入电压、负载等测试条件，验证产品输入电流、输入功率等参数。
可靠性验证，新产品按要求做振动试验，批量生产时定期不定期抽样做型式实验。
5.2.3 所有加工完成的产品在包装前，经过终检员检验后方可包装；QA检验员并对产品包装检验的项目，贴纸、标识、箱唛等内容信息进行逐一核对。
成品检验管理程序
文件編號
程序文件
版本/次
成品檢驗管理程序
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管準備出貨作業。
5.2.4 QA 檢驗員根據《出貨申請單》（ 附表 7.3 ）核對出貨産品及各要求﹐
核對無誤後填好《出貨查檢表》（附表 7.4）經主管審核後﹐才能辦理出
貨。
5.2.5 出貨産品在所有檢驗作業未按規定完成﹐在相應的資料與文件未能具
主管核准﹐並按要求保存相關檢驗記錄。
5.6 外購品出貨檢驗按《委外加工品檢驗作業規範》執行。
5.7 GP 產品出貨檢驗按相關作業規范執行。
6. 參考文件
6.1 《成品檢驗基準書》《成品外觀檢驗標准》《包裝檢驗標準》
6.2 《成品出貨檢驗規範》
6.3 《不合格品管理程序》
6.4 《産品標識與追溯管理程序》
6.5 《品質記錄管理程序》
7. 相關表單
7.1 《成品送檢單》
7.2 《出申請單》
7.3 《出貨查檢表》
8. 附件
8.1 流程圖
文件編號
程序文件
附件 1：
成品檢驗管理程序 流程圖
責任者
流程圖
相關單位
品保
NG
品保 倉管 業務
報廢申請 QA 確認
送檢單位
NG
NG
FQC 檢驗
OK NG
QA 判定
OK
5.2 流程說明﹕ 5.2.1 檢驗方式﹕
a. 本公司最終檢驗以全檢或抽檢方式進行(特殊規定按特殊要求進行檢驗). b. 樣品檢驗以全檢方式進行。 5.2.2 檢驗依據
a. 抽樣計劃依《抽樣檢驗作業指導書》進行作業。 b. FQC 檢驗根據單位填寫的《成品送檢單》(附表 7.1)按《成品檢驗基準書》﹑
成品检验标准操作步骤
1．0 目的规范成品检验，以及外加工产品的验收。
2．0 范围适用于书刊产品FQC、IQC、OQC验收。
OQC范围：T&T手册、内销目录类产品；上海、北京当纳利转发本厂的产品；库存超过六个月的成品；纸箱严重变形或破损的成品。
3．0 定义3．1 位置封面A：封一产品名称、主体图形和公司商标，一般不允许有缺陷；封面B：除上述位置以外、封二、封三、封四，允许有轻微缺陷；内文：除封面以外的正文，允许有不明显的缺陷。
3．2 严重问题影响阅读或使用功能，白页、少贴、倒头、混版、料号错；印刷图文不清或少字；混装、用错纸箱、写错箱唛，每箱数量不符。
按AQL样本数抽检，如发现有一本，则全批判为不合格。
3．3 次要问题不影响使用(见9．0质量标准)。
如客户对产品质量有特别要求，则参考客户要求的标准执行。
4．0 抽样计划：MIL-STD-105E NⅡ，手册产品AQL=0.65；非手册产品AQL=1.5，在不同卡板、不同位置抽取。
5．0 包装、装车5．1 封面容易刮花的产品，用光滑的纸包装，或包装箱上下层需垫光滑的纸。
5．2 精装书皮壳覆海绵的，包装箱上下层需垫纸板，防止纸箱内舌对上层下层产品在封面及封底的压痕。
(BB纸板)5．3 纸箱内尺寸长、宽、高偏差不超过5毫米，如果装箱不满，需垫包装纸/纸板。
5．4 高度(包括卡板) ≤1.2米，国内成品出货时≤1.7米。
5．5 产品四周用围膜包紧，上面用瓦楞纸板盖住，已裁切成品四周均需用瓦楞纸板保护。
5．6 通常需打带4根，横向3根，纵向1根，如卡板高度小于0.8M可选择打3根带，打带松紧适中，不可压破纸板，同时握拳不能通过为宜。
5．7 每板产品须配有标识卡并清楚标识，尾板中有不同产品时分别用围膜包紧，分别标识，层与层之间用板隔开。
5．8 卡板不可有破损；摆板时纸箱不可超出卡板四边，最靠外的纸箱与卡板四边在同一垂直面上。
5．9 装车从车厢头部依次至尾部，防止运输途中倾倒。
成品检验与管制程序
一、目的:
确保成品质量符合顾客需要,统计检验之不良情况,作为改善产品质量之依据。
二、范围:
本公司所生产的产品、成品出货前之检验均适用之。
三、职责:
3.1成品电气性能检验:电测组检验人员.
3.2成品外观检验:目测组检验人员.
3.3成品出货前抽样检验:QA人员.
3.4质量异常之矫正改善:制造部、工程部.
3.5质量异常之追踪确认:品管部.
四、定义:
4.1缺点:
4.1.1电气性能:断路、短路.
4.1.2重缺点:严重影响客户使用性能之不良项.
4.1.3轻缺点:轻微影响外观之各不良项.
4.2 AQL允收水平(当客户有指定AQL允收水平值时按客户标准检验)采用美国军方检验标准
MIL-STD-105EⅡ级正常检验单次抽样计划.
4.2.1 汽车产品接收准则AC=0
4.2.2电气性能:0(零缺点).
4.2.2重缺点:0.4.
4.2.3轻缺点:1.0.
五．引用文件及表单
《仓储管理程序》
《电测操作规范》
《挠性线路板成品检验规范》《不合格品管制程序》
《纠正与预防措施程序》。
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德昌電子科技(揚州)有限公司
1.目的：為確保完成品(含樣品)在入庫或出貨前的品質，及時發現影響產品品質不利因素，以防止
不合格品流至庫房或客戶手中。
2.適用範圍：本廠所有完成品(含樣品)在入庫或出貨前檢驗管理皆屬之。
3.定義：略
4.權責單位：品管課
5.管理重點：
5.1 完成品入庫檢驗
5.1.1 產品檢驗：
[A] 由生產線依據工單資料將完成品的{品名、規格、工單單號、批量、送驗數量、送驗單位等}
完整填寫於「成品票」上。
[B] 由（電子QC、塑膠QC）檢驗員依據「成品票」上的數量，按照【品質檢驗標準書】與【抽
樣計畫作業標準書】進行抽樣檢驗，並將結果記錄於「品質檢驗記錄表」中。
5.1.2由檢驗員將檢驗結果作品質判定，不合格品由檢驗人員在「成品票」□NG欄位打勾並貼上
『OUT標籤』或掛上『不合格品』標示牌，並通知生產線組長進行標示及區隔，依據【不
合格品管理程序】進行處置。
5.1.3 判定合格之成品，由品檢人員在「成品票」□OK欄位打勾並蓋上檢驗合格PASS章，若客
戶有提出特殊標示需求時依客戶需求執行。
5.1.4 經（電子QC、塑膠QC）檢驗員判定合格之完成品，累積達入庫數量之後，由生產單位填
寫「入庫單」交品管檢驗人員確認此批入庫產品已完成驗貨合格，即可轉倉庫收料確認，
送電腦室入庫過帳。
5.2 不合格批重工後再送驗
5.2.1 生產單位依據【不合格品管理程序】之規定，將篩選或全檢結果填入「重工送驗單」中。
5.2.2 再重新依據(5.1作業流程)經品檢人員覆檢合格後，在「成品票」□OK欄位打勾並蓋上檢驗
合格PASS章，方可入庫。
5.2.3 篩選後之不合格品依【不合格品管理程序】辦理。
5.3 相關品質記錄依據【資料分析管理程序】之規定，送交【品推會】報告檢討。
5.4
6. 相關文件：
6.1品質檢驗作業標準書(TK-SOP-71-002) 6.2抽樣計畫作業標準書(TK-SOP-71-001) 6.3不合格品管理程序(TK-PM-71-06)
6.4資料分析管理程序(TK-PM-71-07)
7. 相關表單：
7.1 成品票
7.2 品質檢驗記錄表7.3入庫單
7.4 重工送驗單。