物料需求计划与企业资源计划培训课程

是零件 MPS中规定的出产数量一般为净需要量，即需生产
的数量
10
9.2 MRP系统（续）
综合生产计划和产品出产计划
月份 综合生产计划
一月 1,500
二月 1,200
周次
1234 5 67 8
产品出产计划（Master Production Schedule,MPS)
240 瓦特 放大器 150 瓦特放大器 75 瓦特放大器
MRP的出现，是电子计算机应用于生产 管理的结果 是以物料为中心来组织生产，还是以设 备为中心来组织生产，代表了两种不同 的指导思想 在组织生产的过程中，上道工序应该按 下道工序的要求进行生产， 前一生产阶 段应该为后一生产阶段服务
5
9.1.2 独立需求和相关需求
项目
独立需求
相关需求
需求来源
顾客
“长辈”
28
9.3 MRP批量问题算法（续）
MPG法
D2 D2
D1
若1*D2＊H<S, 合并到第1周订货合算
若2*D3＊H < S,并到第1周订 货合算
若3*D4*H <S,合并订货合算
1234
56
周次
29
用MPG法求订货批量的过程
移动 最小
周次
次数 零件
周期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
30
9.3 MRP批量问题算法（续） MPG法
CR=6* 300=1800（元） CH=（55＋45＋45＋35＋35＋20＋20＋70 ＋180＋250＋270＋280＋50＋50＋10＋ 10＋10＋10）＊2/2 =1445（元） CH＋ CR＝3245 （元）
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9.4 MRP的扩展
物料：“物料”，泛指原材料、在制品、外购 件以及产品
工艺顺序
将原材料制成各种毛坯，再将毛坯加工成各种零件， 零件组装成部件，最后将零件和部件组装成产品
反工艺顺序
如果要求按交货时间提供产品，就必须提前一定时 间加工所需数量的各种零件；要加工各种零件，就 必须提前一定时间准备所需数量的各种毛坯，直至 提前一定时间准备各种原材料
5 6 7 8 9 10 11
40
50
15
B
C
Lead time = 6 for S
Master schedule for S
8 9 10 11 12 13
40
20
30
Master schedule for S sold directly
12 3 10 10
Periods
Gross requirements: B
产品出产计划(MPS)
产品生产计划（Master Production Schedule),简 称MPS）是MRP的主要输入，它是MRP运行的驱 动源。 MPS的计划对象是企业向外界提供的东西，它 们具有独立需求的特征，包括：
最终产品项，即一台完整的产品 独立需求的备品、配件，可以是一个完整的部件或
produce
2 weeks
E
2 weeks 3 weeks
E
1 week
F
B A
1 week
C
4
5
6
7
8
16
9.2 MRP系统（续）
库存状态文件
库存状态文件保存了每一种物料的有关 数据，MRP系统关于订什么，订多少，何 时发出订货等重要信息，都存储在库存 状态文件中。 产品结构文件是相对稳定的，而库存状 态文件却处于不断变动之中。MRP每重新 运行一次，它就发生一次大的变化。
层
A
层
B（1）
C（2）
E（3）
C（2）
D（2）
D（3） E（1） G（3kg)
D(3)
E(1)
H(2.5kg) G(3kg) H(2.5kg)
G(3kg) H(2.5kg)
产品结构树
14
0
9.2 MRP系统（续）
层
A
12 3 4
层
B（1）
C（2）
E（3）
C（2）
D(3)
E(1)
D（3） E（1） D（2）
CH=（10＋10＋15＋20＋70＋180＋250＋270＋230＋40 ＋10）*2/2=1105 （元）； CR=300*11=3300（元）； CH+CR=4405（元）
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9.3 MRP批量问题算法（续） MPG法
MPG法的思想是这样的：当把某周(t)的需求 D(t)合并到相对t的第1周一起订货时(第1周有 需求)，可以节省一次订货费S，但却增加了维 持库存费(t-1)·D(t)·H 只要(t-1)·D(t)·H＜S，即(t-1)·D(t)＜S ／H，就将D(t)合并到第1周一起订货。第1周 是相对ｔ周而言的 (t-1)·D(t)越小，则合并订货越合算。 (t-1)·D(t)单位为“零件－周期”。将一个 零件提前1周订货为一个“零件－周期”
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9.2 MRP系统（续）
库存状态文件
部件C LT=2周
周
次
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
总需要量
300
300
300
预计到货量 现有数 20
400
20 420 420 420 420 120 120 120 –180 -180 -480
净需要量
180
300
计划发出订货量
180 300
100
100
100
100
500
500
450
450
300
100
11
9.2 MRP系统（续）
产品结构文件（BOM）
产品结构文件（Bill of Materials），又称 为物料清单，反映了产品的组成与结构 信息，也就是说明了是由哪些物料构成 的，需要多少物料，是如何制造出来的 可以用产品结构树直观地表示出来。 产品结构层次的多少随产品的不同而不 同，层次越多，管理和计划就越复杂。
70 20 0 35 0 70 180 250 270 280 0 0 0
180 55 0 0 0 70 180 250 270 280 0 0 0
期初库存 55 45 35 20 70 180 250 270 280 50 10 10 期末库存 45 35 20 0 0 0 0 0 50 10 10 0
G(3kg) H(2.5kg) H(2.5kg) G(3kg) H(2.5kg) G（3kg) 调整后的产品结构树
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9.2 MRP系统（续）
按时段描述的产品结构（提前期）
开始加工D
2 weeks
G
1 week
D
1
2
3
D 和 E 必须在这里完工，使 B可以开始加工
1 week
D 2 weeks to
23
产品项目
A (0层) B (1层)
C（2层）
提前
项目期1ຫໍສະໝຸດ 总需要量预计到货量
现有数
00
净需要量
2周 计划发出订货量
总需要量
预计到货量
1
1周
0
现有数
21
2
净需要量
计划发出订货量
总需要量
2周 预计到货量
现有数
55
净需要量
计划发出订货量
周
2 3 4 56 7
0 0 0 00 0 10 10
12 12 12 12 2 2
自制件投入出 产计划
采购订单
能力需求计划
供货单位信息
车间生产作业 计划
作业统计与 控制
8
9.2 MRP系统
MRP 的输入
产品出产 计划
物料 清单
MRP处理
MRP的输出
变更 发出订单 计划发出订货
基本报告
MRP 计算机 程序
其它报告
例外报告 计划报告
结果控制报告
库存 记录
库存事件
9
9.2 MRP系统（续）
01 2 3 45
10 10 10 15 20 70 180 250 270 230 40 0 10
20 20 0 20 20 0
15 20 70 180 250 270 230 40 35 0 70 180 250 270 230 40
0 10 0 10
50 20 0 35 0 70 180 250 270 230 50 0 0
第9章 物料需求计划与企业资源计划
9.1 概述 9.2 MRP系统 9.3 MRP批量问题算法 9.4 MRP的扩展
1
9.1 概述
9.1.1 有关概念和基本思想 9.1.2 独立需求和相关需求 9.1.3 MRP在生产经营活动中的地位
2
9.1.1 有关概念和基本思想
MRP：处理相关需求库存订货和作业计划的计 算机信息系统
1 2 3 45 6
10
40+10 = 50
40
50
20
78
15+30 = 45
Therefore, these are the gross requirements
for B
25
9.3 MRP批量问题算法
逐批算法（Lot-for-lot） 最大零件周期收益（Maximum PartPeriod Gain, MPG）法 Wagner-Whitin 的最优算法(略）
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9.2 MRP系统（续）
库存状态文件
总需要量：由上层元件的计划发出订货量决定。本例 中，对C的总需要量在第5周、8周和10周各为300件。
预计到货量：指在将来某个时间段某项目的入库量。 它来源于正在执行中的采购订单或生产订单。