油缸缸筒加工工艺标准
油缸设计规范(企业标准)QB2
Q/HC企业标准Q/HC 002-2014 油缸制造、检验规范2014-08-25发布2014-09-01实施xx公司发布目录油缸出厂检验标准 (1)机械加工通用技术条件 (4)工艺卡编制规范 (7)油缸试验操作规程............................................. 错误!未定义书签。
机械加工通用工艺规程......................................... 错误!未定义书签。
深孔镗通用操作规程. (21)内孔珩磨通用操作规程......................................... 错误!未定义书签。
焊接作业通用操作规程......................................... 错误!未定义书签。
焊接件检验规程 .............................................. 错误!未定义书签。
涂装通用操作技术规程.. (30)油缸加工工艺流程 (33)附录工艺卡模板 (35)油缸出厂检验标准1.1 油缸出厂检验油缸出厂检验是指油缸装配合格后的所有检验。
所有标准油缸的出厂检验必须按照以下项目检验。
1.2 基本项目1.2.1 外观检查外观检查应符合表1的规定。
表1 外观检查内容、检验标准、检验方法和工具及责任人1.2.2 尺寸检验尺寸检验应符合表2的规定。
表2 尺寸检查内容、检验标准、检验方法和工具及责任人油缸试验包括试运转、起动压力、耐压试验、内泄漏试验、外渗漏试验、行程检查、缓冲试验七项。
各项试验应符合表3的规定。
表3 油缸试验内容、检验标准、检验方法和工具及责任人油缸可靠性、寿命试验各项为抽检项目，应符合表4的规定表4 油缸可靠性、寿命试验内容、检验标准、检验工具及责任人Q/HC 002-20141.5 油缸标志1.5.1 铭牌内容正确、完整，字迹清晰。
油缸加工考核标准最新
油缸加工考核标准最新油缸加工考核标准最新油缸加工是一项重要的机械加工工艺，对于许多机械设备的性能和寿命都有着重要的影响。
为了提高油缸加工质量和效率，制定一套科学、合理的考核标准是必不可少的。
以下是油缸加工考核标准的最新要求，总结如下：一、加工精度要求：1. 外表面粗糙度：油缸的外表面应进行光亮或喷砂处理，粗糙度不大于Ra0.4μm。
2. 内孔直径精度：内孔直径应控制在标准尺寸范围内，公差为H9。
3. 内表面粗糙度：内表面粗糙度应控制在Ra0.8μm以下。
4. 油缸圆度误差：油缸的圆度误差应控制在0.02mm以内。
二、尺寸要求：1. 外形尺寸：油缸的外形尺寸应符合设计要求，公差控制在±0.5mm以内。
2. 内径尺寸：油缸的内径尺寸应符合设计标准，公差控制在±0.02mm以内。
3. 内深度：油缸的内深度应符合设计要求，公差控制在±0.5mm以内。
三、表面质量要求：1. 外表面不得有明显的划痕、凹陷和划伤等缺陷。
2. 内表面不得有明显的气泡、折痕和杂质等缺陷。
3. 内表面应光滑一致，不得有明显的加工痕迹。
四、加工效率要求：1. 加工周期：油缸的加工周期应控制在可接受范围内，不得超过标准工时的110%。
2. 生产能力：加工设备和工艺应具备足够的处理能力，能够满足订单需求。
五、安全环保要求：1. 加工过程中应遵守安全操作规程，确保人员和设备的安全。
2. 加工液的使用和处理应符合环保要求，不得对环境造成污染。
六、质量管理要求：1. 加工过程应执行质量管理体系要求，包括检查和测试等环节的合理安排。
2. 加工产品应进行全面的质量检验和验收，确保合格率达到100%。
以上是油缸加工考核标准的最新要求，通过严格按照以上标准要求制定和执行，可以提高油缸加工质量和效率，满足用户需求，提高企业竞争力。
液压油缸加工要求和密封
缸筒加工要求缸筒：备料（45#无缝钢管，正火）→车→珩磨→钳→防锈。
缸体：焊接（焊后保温缓冷去应力）→车→钳→防锈入库。
缸底：备料（45#圆钢，正火）→车→防锈。
缸头：a、水平油缸：备料（45#圆钢，调质）→铣→车→钳→防锈入库； b、主油缸：备料（45#圆钢，正火）→车→钳→防锈入库。
1.缸筒内径D采用H7或H8级配合，表面粗糙度Ra0.16-0.32且都需珩磨。
2.热处理：调质硬度大于等于HB241-285.3.缸筒内径D的圆度，锥度，圆柱度不大于内径公差之半。
4.缸筒直线度公差在500mm长度上不大于0.03mm。
5.缸筒端面对内径的垂直度在直径100mm上不大于0.04mm活塞尺寸机加工公差活塞宽度为活塞外径的0.6-1倍，但也要根据密封形式而定。
活塞外径的配合一般采用f9，外径对内孔的同轴度公差不大于0.02mm，端面与轴线的垂直度公差不大于0.04mm/100mm，外表面的圆度和圆柱度公差不大于外径公差之半，表面粗糙度视结构形式不同而各异。
活塞杆的技术要求活塞杆：备料（40Cr圆钢）→粗车→调质→精车→铣槽→外磨→电镀→抛光→防锈入库。
活塞杆一般使用中碳钢（如45号钢）活塞杆要在导向套中滑动一般采用H8/h7 或H8/f7配合.其圆柱度公差不大于直径公差之半安装活塞的轴颈与外圆的同轴度公差不大于0.01mm安装活塞的轴肩端面与活塞杆轴线的垂直度公差不大于0.04mm/100mm活塞杆的外圆粗糙度Ra 一般为0.1-0.3微米。
导向套加工要求导向套外圆与端盖内孔的配合多为H8/f7,内孔与活塞杆外圆的配合多为H9/f9.外圆与内孔的同轴度公差不大于0.03mm圆度和圆柱度公差不大于直径公差之半。
GB T 1800.4-1999 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表液压缸公称压力GB7938钢桶加工要求⊥1.钢桶内径可选用H8、H9、H10配合；钢桶内径符合GB/T 23482.内径表面粗糙度：活塞选用橡胶密封时Ra为0.4μm~0.1μm；活塞选用活塞环密封环时Ra为0.4μm~0.2μm；3.内径圆度○和圆柱度/○/可选用IT8或IT9；4.钢桶端面垂直度⊥可选IT7；5.钢桶端部用螺纹连接时，螺纹选用IT6级精度；6.表面处理：为了防止腐蚀以及其他使用的特殊要求，钢桶内表面镀铬30~40μm，镀后珩磨或抛光；活塞杆活塞行程符合GB2349 (等效于ISO4393)活塞杆外径应符合GB/T 2348螺纹：活塞杆外端螺纹应符合GB2350-80规定加工要求：1.表面处理：镀硬铬15~25μm或30~50μm，防腐要求忒别高的则要求先镀一层软铬或镍，然后镀硬铬抛光；在恶劣的、腐蚀性极强的工作环境下用Ceramac-1000陶瓷涂层；2.尺寸公差等级活塞杆外径：f7~f8直线度：≤0.02mm/100mm(本公司选的IT9)圆柱度/○/：IT8同轴度◎：IT8一般粗糙度Ra≤0.3~0.4μm 精度要求高时Ra≤0.1~0.2μm活塞1.材质：无导向环的活塞选用高强度铸铁HT200~300、球墨铸铁、和青铜QA19-4等材料；有导向环的活塞选用碳素钢20#、35#、45#；2.加工要求：活塞外径D对内孔D1的径向跳动公差按IT7、IT8级选取；端面T对內孔D1轴线的垂直度⊥公差值按IT7级精度选择；活塞D的圆柱度/○/公差值按IT9、IT10、IT11级精度选择；如果活塞有导向支撑环时，则活塞外径D的公差、表面粗糙度等加工要求则较低；油缸进、出油口尺寸应符合GB/T2878。
煤矿油缸缸筒加工工艺流程
煤矿油缸缸筒加工工艺流程英文回答：The process of machining coal mine hydraulic cylinders involves several steps to ensure the production of high-quality and precise components. I will outline the general process in this response.Firstly, the raw materials are selected and prepared. The cylinder tube is typically made of seamless steel pipe, which is cut into the desired length. The piston rod, on the other hand, is usually made of high-strength steel and is also cut to the required length.Next, the cylinder tube and piston rod undergo machining operations. This includes processes such as turning, milling, drilling, and grinding. Turning is used to create the outer diameter of the cylinder tube and piston rod, while milling and drilling are used to create holes and other features. Grinding is employed to achievethe desired surface finish and dimensional accuracy.After the machining operations, the cylinder tube and piston rod are subjected to heat treatment. This process involves heating the components to a specific temperature and then cooling them at a controlled rate. Heat treatment is crucial for improving the mechanical properties of the materials, such as hardness and strength.Once the heat treatment is completed, the cylinder tube and piston rod undergo surface treatment. This may involve processes such as plating, coating, or polishing. Plating and coating are used to enhance the corrosion resistance of the components, while polishing is employed to achieve a smooth and aesthetically pleasing surface finish.Finally, the cylinder tube and piston rod are assembled with other components, such as seals, bearings, and hydraulic fittings, to create the complete hydraulic cylinder. This assembly process requires precision and attention to detail to ensure proper functioning of the cylinder.中文回答：煤矿油缸缸筒的加工工艺流程涉及多个步骤，以确保生产出高质量和精确的零部件。
液压缸的重要工艺参数
液压缸的重要工艺参数液压缸的重要工艺参数1、缸筒、缸杆要有较高的光洁度，一般为△8～△10，D4配合研磨或滚压。
2. 为了不损伤活塞和缸盖上的密封圈，缸筒在入口处及有密封圈滑过的孔、槽口，均应作成15°的坡口。
3.缸盖（或缸头）的导向部分即导向套是用青铜、黄铜、铸铁或尼龙等耐磨材料制成。
导向套滑动面的长度通常取为活塞杆直径的0.6～1.0倍，活塞宽度B为缸筒内径D的0.6～1.0倍。
4.缸杆可用35、45号钢制成，缸杆表面镀铬厚度0.03～0.05mm 并抛光，对于碰撞机会较多的缸杆，表面先经过高频淬火或火焰淬火，深度为0.5～1.0mm，硬度为HRC50～60、然后镀铬。
5最小导向长度的确定：H≥L/20＋D/2mm,（L-最大工作行程，D缸筒内径）。
6.矩形沟槽宽度一般比“0”型密封圈断面大15﹪左右。
“0”型密封圈露出矩形沟槽约为0.4～0.5mm.7.Ⅴ型夹织物橡胶密封圈结构有A、B两种，每一种都有：支撑环、密封环、压环三部分组成。
青铜、黄铜也可以做支撑环和压环。
8.内径D Z≤45mm、A型密封环内孔，密封环叠加数三层承受压力100～300㎏/C㎡，四层400㎏/C㎡，五层500㎏/C㎡ . 内径DZ≥50mm,A型密封环内孔，50～100mm, 三层100 ㎏，四层200㎏、五层 300㎏.9.常用B型V型密封环它的公称内径系列与缸杆直径系列是一致的。
装配后径向尺寸比A 型略小。
10.一般导向套滑动面的长度，在缸内径D﹤80mm 时，取缸内径D的（0.6～1.0）倍。
在缸内径D﹥80mm以后，取缸杆直径d的（0.6～1.0）倍。
活塞的宽度B则取为缸内径D的（0.6～1.0）倍。
11.活塞外径的配合一般采用f9，外径对内孔的同轴度公差不大于0.02mm,端面与轴线的垂直度公差不大于0.04mm/100mm.. 外表面的圆度和圆柱度一般不大于外径公差之一半。
12. 缸筒制造加工要求：1）、缸筒内径D采用H7或H8级配合，表面粗糙度Ra值一般为0.16～0.32um，都需进行研磨。
薄壁油缸筒加工工艺
薄壁油缸筒加工工艺薄壁油缸筒是一种用于机器油缸中的结构部件，广泛应用于各种内燃机、液压机、压缩机等机械设备中。
这种零部件由于需要承受较大的内压力和温度变化，通常需要使用高强度、高耐磨的材料进行制造。
同时，由于其内径较大、壁厚较薄、尺寸较长，加工过程也非常复杂，需要经过多个工序进行加工。
本文将对薄壁油缸筒的加工工艺进行详细介绍。
一、选材薄壁油缸筒通常使用铝合金、不锈钢、碳钢等材料制造，具体的选材需要根据具体的使用环境来决定。
例如，如果油缸需要经常接触有害气体或者化学药品，那么就要选择不锈钢等耐腐蚀性能较好的材料。
如果油缸需要承受较大的力和热变形等条件，那么就需要选择高强度的材料。
二、结构设计薄壁油缸筒的结构设计需要根据具体的使用要求进行优化。
一般来说，内径越大、壁厚越薄、长度越长的油缸筒难度就越大，加工工艺也会更加复杂。
因此，在设计时需要具备一定的工艺经验和技能，确定加工过程中所需要的各种设备和工具，以及应该如何进行预处理。
三、加工工艺1、初始加工: 在加工前需要对材料进行切割或者切削加工，这样才能预备出所需要的形状和尺寸。
大多数情况下，需要使用钻岩机或数控机床进行加工。
加工前需要遵循一定的安全措施，例如佩戴手套和护目镜。
2、开孔和铣削: 一般在使用机器进行开孔和铣削时，需要将钻头或铣刀插入油缸内部，这就有可能导致弯曲。
为了避免这个问题，需要使用特殊的工具。
铣床等设备，则需要特殊的支撑装置，以更好地控制零部件的稳定性。
3、折弯或滚缩: 如果油缸筒具有特殊的形状或结构，那么就需要进行折弯或滚缩。
此时需要使用卷板机或者水力压力机，但由于油缸壁厚较薄，因此要特别注意保护其表面的质量。
4、打螺纹和钢套: 最后，还需要将油缸中的其它部件一道加工到油缸内，例如打螺纹、加装钢套等。
这将需要使用更复杂的设备，例如切削机床、车床等。
四、精加工经过上述过程之后，除非零部件的精度要求不高，否则需要进行精加工工序。
这一过程将需要使用精微机器磨床、打磨机等高精度设备来完成。
油缸加工成熟工艺
邯煤机公司从1996 年开始生产轻型液压支架用千斤顶和立柱，可加工缸径∮250以下的各种液压工程缸，累计生产量已超过一万根，形成了比较成熟的加工工艺。
现有工艺水平现状一、缸筒生产工艺特点热处理技术：φ125以下缸径采用邯煤机公司自行研制的PLC自动控制“液压缸中频热处理线”，该线为同行业首创技术，节省材料和能源，生产效率高，质量稳定，具有国内先进水平。
二、内孔加工：引进大型复合镗滚数控机床，采用刚性镗—滚复合加工工艺，经滚压加工后其强度、硬度均有所提高，表面粗糙度在Ra0.2以上。
该工艺具有效率高、质量稳定等特点，特别适用于批量生产。
加工直径范围Φ63—Φ250，长度可达3000mm。
缸筒止口全部采用数控车床加工。
效率高、质量稳定、一致性好。
三、缸体焊接：采用CO2气体保护焊环缝焊，基本工艺为：焊前处理、焊接、探伤、打压试验。
四、活塞杆、活柱类零件生产工艺特点此类另部件加工工艺流程为：粗加工—热处理—半精加工—精加工。
外圆半精加工和密封带加工全部采用数控车床，精加工采用磨削工艺。
环套类另部件加工生产工艺特点导向套、活塞等是液压缸中的关键另部件，其制造质量的好坏，直接影响液压缸的性能。
为保证产品质量，此类零件全部采用数控车床进行精加工。
加工好的零件还要按要求进行镀锌、氧化等表面处理。
五、立柱组装线立柱组装线适用于Φ160～Φ360缸径长度不小于1000mm立柱、千斤顶的装配。
立柱组装线由以下部分组成：上料机构、清洗设备（活柱清洗、缸筒清洗）、活塞头及密封件装配、小件超声波清洗设备、活柱缸筒装配（顶缸机）、导向环装配（压套机）、导向套装配（拧帽机）、缸筒流水线、活柱流水线、整体试压机、试验台、液压系统、控制系统等组成。
本生产线1.解决了我公司生产轻型液压支架大规格立柱装配质量不稳定问题，提高我公司生产大规格立柱、千斤顶市场竞争能力；2、该生产线自动化程度高，选用PLC控制，是又一个典型的机、电、液一体化生产流水线。
液压油缸缸筒生产工艺流程
液压油缸缸筒生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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1. 钢材准备，选择符合标准的无缝钢管，进行表面清理和除锈处理。
分享!液压油缸制造工艺
液压油缸简称油缸，结构简单，运动平稳。
了解基本制造工艺流程，把握油缸质量要求。
缸筒：备料（无缝钢管）→检验→调质（外包：部分零件）→车（车外圆、架子口、镗止口、法兰止口等）→调质硬度检测→焊（焊接管接头座、法兰等附件）→镗孔或珩磨（粗镗、精镗、滚压）→车（孔卡槽或内外螺纹）→钳工（钻油口）→检验→防锈入库。
活塞、导向套：备料(铸件、锻件)→检验→粗车→精车→检验→防锈入库。
活塞杆：备料（圆钢）→检验→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测→车（粗、精车）→磨（精磨外圆）→申镀或表面热处理→抛光→检验→防锈入库
缸头、杆头：备料→检验→粗车→调质→调质硬度检测→粗、精车含球头、内外螺纹→锯→
铣→镗内孔→钳工（钻油杯或油口）→检验→防锈入库。
缸体：焊（缸头与缸筒焊接）→焊缝保温去应力→焊接探伤→防锈入库
装配：熟悉装配图→零部件清理→零部件清洗→零部件配装→零部件精洗→密封件装配→零
部件组装→标识标牌→检查试验装置→出厂试验→喷漆→装箱→发货。
制造工艺流程的精细度，决定产品的质量要求。
专业生产制造刮板机液压油缸/千斤顶、转载
机液压油缸/千斤顶、自移机尾液压油缸/千斤顶、液压支架油缸/千斤顶等。
液压缸缸筒的技术要求
液压缸缸筒的技术要求
嘿，咱今儿来聊聊液压缸缸筒的那些技术要求，这可真是个重要玩意儿啊！
你想想看，这液压缸缸筒就好比是汽车的发动机，要是它不行，那整个机器不就趴窝啦？它得足够结实，能承受住各种压力和力量的冲击，就像咱中国人的脊梁骨一样，得硬气！
先说这材质吧，那可得精挑细选。
不能是随随便便的材料，得是那种高质量、高强度的，不然用着用着裂了、坏了，那不就麻烦啦？这就好比你盖房子，总不能用劣质砖头吧，那风一吹不就倒啦？
还有这尺寸精度啊，那也是相当重要的。
要是尺寸不对，和其他零件配合不起来，那不就成了聋子的耳朵——摆设啦？就好像你穿鞋子，大了不跟脚，小了挤得难受，得刚刚好才行呢！
缸筒的内表面也得光滑得很呐！不能有啥坑坑洼洼的，不然油在里面流得不顺畅，那液压缸还怎么好好工作呀？这就跟咱走的路似的，要是路上全是坑，你能走得舒服吗？
再说说这加工工艺吧，那可得精益求精。
每一道工序都不能马虎，得像老工匠一样认真对待。
要是马马虎虎的，做出来的缸筒能好用吗？
而且啊，这缸筒还得能适应各种环境呢！不管是冷得要命的冬天，还是热得要死的夏天，它都得稳稳当当的工作。
不能说天一冷就缩了，天一热就胀了，那可不行！
你说，这液压缸缸筒是不是特别重要？咱可不能小瞧了它！它就像一个默默无闻的英雄，在背后默默付出，保障着整个机器的正常运转。
要是没有它，那好多机器设备不都得瘫痪啦？
所以啊，咱在选择和使用液压缸缸筒的时候，可得瞪大了眼睛，仔细挑选，认真维护。
别为了省那点小钱，最后吃了大亏。
咱得让它发挥出最大的作用，为我们的工作和生活提供可靠的保障！你说是不是这个理儿？。
金宇液压油缸标准
金宇液压油缸标准
为了确保液压油缸的品质与性能，并满足客户需求，金宇液压生产的液压油缸严格按照以下标准进行设计和生产：
材料标准
1. 油缸筒体材料采用优质碳素结构钢或高强度合金钢。
2. 活塞杆采用高强度合金钢或不锈钢。
3. 密封件采用优质尼龙、丁晴橡胶、氟橡胶等材料。
工艺标准
1. 冲孔、焊接、检验、打磨等工艺要符合机械制造工艺规范。
2. 液压油缸必须经过严格的泄漏试验和负载试验。
3. 液压油缸必须经过清洗和防锈处理。
尺寸标准
1. 油缸筒体内径公差应符合机械制造工艺标准。
2. 活塞杆直径公差应符合机械制造工艺标准。
3. 油缸长度和行程、活塞杆长度应根据客户要求进行设计和生产。
质量标准
1. 液压油缸产品的尺寸和质量应符合国家标准和相关行业标准。
2. 液压油缸产品的质量保证期应符合行业标准，并提供售后服务。
运输标准
1. 液压油缸产品应进行适当的贴标和包装，以确保产品不受损坏和污染。
2. 液压油缸产品应按照运输标准运输，以确保产品在运输过程中不受损坏。
金宇液压生产的液压油缸具有优良的品质和稳定的性能，可满足不同行业和客户的需求。
我们始终致力于产品的质量和客户的满意度，欢迎广大客户前来咨询和选购！。
液压缸筒加工工艺
液压缸筒加工工艺嘿，咱今儿来聊聊液压缸筒加工工艺这档子事儿！你说这液压缸筒啊，就好比是机器的大力士，那可是身负重任呐！想象一下，要是没有一个高质量的液压缸筒，那机器还不得像没了力气的老牛，干不了啥重活呀！那这加工工艺可不就得讲究起来嘛。
咱先说说材料的选择，这就跟挑运动员似的，得找那身板结实、性能好的。
得选那种能经得住压力、扛得住折腾的材料，不然稍微使点劲就变形了，那可不行！这就好像盖房子得用坚固的砖头一样，要是砖头质量不行，房子还不得摇摇欲坠啊！然后呢，就是加工的过程啦。
这就像雕琢一件艺术品，得精细再精细。
车削啦、磨削啦，每一步都得小心翼翼，不能有一丝马虎。
要是车削的时候多削了那么一点点，或者磨削的时候没磨到位，那这液压缸筒可就不完美啦，就像一件有瑕疵的艺术品，看着都让人别扭。
再说说那焊接，这可是个技术活。
就跟缝衣服似的，得缝得严实，不能有缝隙。
要是焊接不牢固，那在使用的时候万一出点啥问题，可不是闹着玩的。
这就好比走钢丝，得稳稳当当的，不能有丝毫差错。
还有那热处理，这可是给液压缸筒“强身健体”的关键步骤。
通过热处理，让它变得更硬、更强，就像给运动员进行特训一样，让他更有力量去拼搏。
在整个加工过程中，每一个环节都得严格把关。
就好像一场接力赛，每一棒都得跑好，不能掉链子。
要是有一个环节出了问题，那整个液压缸筒可就毁了呀！你说这液压缸筒加工工艺重要不？那肯定重要啊！它关系到机器的性能和寿命呢！咱可不能小瞧了它。
所以啊，从事这一行的朋友们可得认真对待，就像对待自己最宝贝的东西一样。
总之，液压缸筒加工工艺可不简单，这里面的学问大着呢！咱得好好琢磨，不断提高技术水平，才能做出高质量的液压缸筒，让机器们都能活力满满地工作！这可不是我在这儿瞎吹，你想想看，要是没有好的液压缸筒，那些大型机械还能正常运转吗？肯定不能啊！所以啊，咱可得重视起来，让这加工工艺不断精益求精！。
缸筒加工的镗削滚压工艺分析
缸筒加工的镗削滚压工艺分析缸筒作为油缸、矿用单体支柱、液压支架、炮管等产品的主要部件，其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性。
缸筒加工要求高，其内表面粗糙度要求为Ra0.4～0.8µm，对同轴度、耐磨性要求严格。
缸筒的基本特征是深孔加工，其加工一直困扰加工人员。
采用滚压加工，由于表面层留有表面残余压应力，有助于表面微小裂纹的封闭，阻碍侵蚀作用的扩展。
从而提高表面抗腐蚀能力，并能延缓疲劳裂纹的产生或扩大，因而提高缸筒疲劳强度。
通过滚压成型，滚压表面形成一层冷作硬化层，减少了磨削副接触表面的弹性和塑性变形，从而提高了缸筒内壁的耐磨性，同时避免了因磨削引起的烧伤。
滚压后，表面粗糙度值的减小，可提高配合性质。
1 滚压刀具的设计以我们设计的Ø160mm组合镗滚刀为例说明刀具设计及工艺。
如结构图所示，保护帽1用于保护芯轴头部对刀仪的基准位置。
支承垫4和支承钉6的作用是保护保持架(ZQSn6-6-3)免受滚柱轴向压力的压裂。
支承套11材料为GCr15，要求与芯轴15过盈配合，组装后配磨。
滚柱材料为GCr15或高速钢W18Cr4V，62～65HRC。
滚柱在镗滚刀中起滚压和导向作用。
采用滚柱滚压的原因是它较圆珠滚压工作接触面积大，能承受较大的滚压力，可选用较大的进给量，从而提高生产率。
对薄壁低刚性的工件，应选用直径较小而较长的滚柱，滚柱直径较小时可得较小的表面粗糙度值，这里我们选Ø13mm滚柱。
滚柱圆角半径r在一定范围内影响表面粗糙度，减小圆角半径，相应地增加了单位应力，能减小表面粗糙度值和提高表面冷硬度。
滚柱数量z 增多可减小滚压粗糙度值，但所需滚压力增大。
一般z取5～10，我们取6。
加大滚柱滚压后角a可减小表面粗糙度值，但a过大易形成过冷硬状态，破坏表面层，一般取a≤1°。
滚柱直径方向上高低不一会造成卡死、振动、拉伤加工表面，故直径方向上差值不大于0.03mm。
油缸工艺流程
油缸工艺流程油缸工艺流程是指将金属材料加工成油缸的整个过程，包括材料选择、制造工艺和质量检测等环节。
下面是一个标准的油缸工艺流程。
首先是材料的选择。
油缸通常是由铝合金、钢材或铸铁材料制成，材料的选择要根据使用环境和要求来确定。
一般来说，要求耐腐蚀、抗压能力强的材料更适合制作油缸。
接下来是材料的切割和加工。
首先，将选定的材料按照所需尺寸或图纸要求进行切割。
切割可以使用机械切割、火焰切割或激光切割等方式进行，以保证切割的精度和质量。
然后是材料的成型。
根据所需形状和尺寸，将切割好的材料进行冲压、拉伸或卷弯等工艺，使其成为成型零件。
冲压工艺是利用冲床将材料以一定速度和力量冲击到模具上，使其变形成为所需形状。
拉伸工艺是将材料通过一定的拉伸力，使其变形成为所需形状。
卷弯工艺是将材料通过钳子或卷弯机等工具进行卷曲，使其成为所需形状。
接着是焊接。
将成型好的零件进行焊接，使其接合成为一个整体。
焊接可以采用氩弧焊、电阻焊或激光焊等方式进行，以保证焊接的牢固性和密封性。
之后是表面处理。
对焊接好的零件进行除锈和喷漆等表面处理工艺，以提升油缸的外观和防腐能力。
除锈可以使用喷砂或酸洗等方式进行，喷漆可以采用喷涂、喷粉或电泳等方式进行，以保证表面的平整度和光滑度。
最后是质量检测和性能测试。
对制造好的油缸进行尺寸测量、压力测试、密封测试等质量检测工序，以确保油缸的质量和性能符合设计要求。
质量检测可以使用量具、压力表和检测设备等进行，以保证油缸的可靠性和安全性。
通过以上的工艺流程，经过多道工序和严格的质量控制，最终完成了油缸的制造。
油缸工艺流程的每一步骤都很重要，必须严格按照工艺要求进行操作，以保证最终制造出的油缸具有良好的质量和可靠的性能。
油缸制造工艺.概要
13、液压油缸和系统制造工艺说明13.1、液压缸缸体加工工艺1、目的：控制操作过程，确保加工质量符合图纸要求2、制造过程中执行的标准：JB4730压力容器无损检测JB/2370.13-88磨料种类，粒度选择GB1031表面粗糙度磨参数及其数值JISB6911钢铁的正火与退火处理Q/ZB75机械加工通用技术条件Q/WYG0814-1997过程控制程序Q/WYG0816.1-1997机械加工检验Q/WYG0816.2-1997热处理零件检验Q/WYG0816.3-1997无损检验Q/WYG0814.10-1997工序质量控制点管理3、深孔加工、深孔光整珩磨及埋弧自动焊接技术重要工艺特色油缸缸体内孔加工工序被确立为关键工序质量控制点。
为保证其全过程受控，专门编制了《工序控制点明细表》、《工序质量分析表》、《作业指导书》、《机械加工工序卡》、《深孔加工质量监控记录》并严格按照要求实施作业，加工全过程在严格受控状态下进行。
（1）、缸体的精镗工序组合刀具内孔切削加工的稳定性和可靠性，直接影响到加工缸体的母线直线度、孔加工精度及表面粗糙度。
缸体内孔加工切削的稳定性主要靠刀具本身结构的合理设计，我公司使用的组合刀具有效支承长度是加工缸体内孔直径的2倍或2倍以上。
我公司经过多次技术论证和试验，当刀具支承长度小于内孔直径时，刀具加工时的切削稳定性较差，当刀具支承长度等于缸体直径时，刀具的切削稳定性明显提高。
当组合刀具支承长度大于2倍缸体内孔直径时，其切削稳定性就更可靠，整个组合刀具切削加工过程平稳，刀具按导向套的引导进行缸体深孔加工，保证了缸体加工精度、表面粗糙度和母线的直线度。
组合刀具另件加工精度是组合刀具整体性能符合设计要求的关键。
我公司组合刀具的制造、检验都选派有经验的、负责的专门人员把关，每个另件都必须满足设计提出的精度、形位公差要求，并且组合刀具总装后每道支承的径向跳动控制在0.01mm以下，多道支承必须一次磨成，道与道之间的直径偏差控制在0.015mm以下，保证刀具母线直线度误差在2倍缸体直径长度上不大于0.015mm，刀具的直径尺寸与导向套过盈配合，精度为IT6。
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* 攀钢机械制造公司油缸加工项目组
油缸缸筒加工工艺
编写:
时间：2003年5月
油缸缸筒加工工艺
一、缸筒
1、下料：下料尺寸按工艺图确定。
2、在普通车床上（卧式）上将无缝钢管以外圆找正，一端适当位置处加工中心架口，当缸筒长度尺寸大于1500mm时加工两中心架口，架口位宽应超过80mm，深度车圆为止。
3、上中心架，以中心架位为基准准找正，平中心架侧端面，车出与
深孔镗卡盘锥盘和授油器锥盘锥度相符的外锥面，粗造度 3.2u m。
锥度15°。
如下图所示：
图中：①D为缸筒外径；①D1为深孔镗锥盘小端尺寸；
①D3为缸筒内径；L为缸筒长度
（注：此图为不焊接法兰、耳轴缸筒加工图，如需焊接应
按工艺图加工）
最后平工件卡盘侧端面。
如下图所示：
要求：两锥面、中心架位必须保证同轴度。
4、粗镗：更换深孔镗粗镗导向套，将工件装上深孔镗，用对刀规调整粗镗刀尖尺寸，用千分尺调整导向块、支承键尺寸，并核对镗头导向块，支承键是否分布在相应同一圆周上，否则将其加分别加工至同
0.01
一圆周：镗刀尺寸调整为①D ；导向块①D 003 ；支承键调整至比粗
镗导向套内径大0.02~0.03mm。
用对刀规检查镗刀、导向块，并确定刀尖应在导向块轴向位置前面2mm左右（注：①D为导向套公称尺寸）。
粗镗走刀量S= 0.4~0.5m/r，转速V = 40m/min，切削液量调整至最大。
5、半精镗：更换深孔镗半精镗导向套，用千分尺调整导向块、支承键尺寸，并核对镗头导向块，支承键是否分布在相应同一圆周上，否则将其分别加工至同一圆周：导向块、支承键尺寸，镗刀尺寸调整为
0.01
①D ;导向块①D 0.03;支承键调整至比半精镗导向套内径大
0.02~0.03mm。
用对刀规检查镗刀、导向块，并确定刀尖应在导向块轴向位置前面2mm左右（注：①D为导向套公称尺寸）。
半精镗走刀量S= 0.4~0.5m/r,转速V = 40m/min,切削液量调整至最大。
半精镗内孔留余量0.4~0.5mm,并保证内孔直线度及同轴度度w 0.03mm,粗造度为6.3um,为浮动镗提供条件。
6、浮动镗：冲洗干净内孔污渍,更换精镗导向镗,用千分尺调整刀
尖、支承键尺寸，并核对镗头支承键是否布在同一圆周上，否则将其加工至同一圆周：：浮动镗刀、支承键调整尺寸参照附表。
S=
0.5~1mm/r, V = 40m/min, t > 0.03mm。
切削液量调整至一般。
加工后保证孔表面粗造度3.2um以下，浮动镗保证滚压前的几何尺寸及表面光洁度。
7、滚压：上滚压头，调整滚压头尺寸见附表，缸筒内壁清洗干净，然后进行滚压工序。
S= 0.6~1.5mm/r, V = 25~60m/min,切削液量调整至最小（单泵），退刀时调整切削液量至最大。
8检查缸筒尺寸精度及内表面粗造度。
9、按缸筒成品图长度尺寸加工缸筒。
附表
0063
00.050..040.12
©180©180- 0.01©180 0-04©180 0.01©180 0.10
0.0720.010.060.050.12
©200©200 0©200 0.05©200 0.02© 200 0.10注：本表为滚压一次，精镗和滚压头尺寸，操作者可根据本表尺寸进行调整。
附：
一、刀具
1、粗镗、半精镗选用焊接式刀片，刀片牌号YM054、YT798、YW2
2、浮动镗刀选用焊接式刀片，牌号YG8、ZK10 UF
3、刀具刃磨方式：工具磨、规范角度刃磨。
4、刀具角度：
粗镗刀
主偏角Kr = 40° ~41 前角丫o= 8° ~10°刃倾角入s= 0° ~2°如下图所示：负偏角K「= 29° ~31 后角a 0= 6° ~8°
精镗刀:
如下图所示:
1
：
- E
要求:刀体侧面和支承面不垂直度w 0.02mm/200mm ;切削刃与修光
主偏角Kr = 40° ~41 负偏角 Kr '= 29°
~31
前角丫 0= 10° ~12 刃倾角入s = 0°〜2
后角a 0= 6°〜8
浮动镗刀: 主偏角 Kr = 1.5° ~2.5
后角 a 0= 6° ~8°
前角丫 0= 10° ~12
刃交角处径向跳动量与轴向窜支量w 0.05mm;修光刃与侧面不垂直
度w 0.01mm/100mm。
二、切削液
切削液选用55%硫化液、40%煤油和5%的机油的混和液，切削液经必须过滤后方可使用，以保证滚压切削液清洁度。
三、滚压注意事项
1 、滚压前用浮动镗刀精加工，保证滚压前孔壁的光洁度、滚压余量以及孔的几何尺寸精度。
2、滚压前冲洗缸体内壁和滚压头，去除铁屑，同时检查滚柱自转是否自如，保持器转动是否灵活，检查保持器在外力作用下能否沿轴向移动。
3、滚压过盈量不能太大，次数不超过2 次，否则产生“脱皮”现象。
4、滚压前滚压头通过镗杆走刀箱拖板轴向位移至圆锥滚柱R 端面与工件端紧密接触后方可进行滚压。
加工完毕停止工件转动后，滚压头快速退回。
1 、滚压中途不准停车或改变切削用量，滚压中不允许有间断现象。
2、连续工作3~4 班后必须清洁铁屑磁棒及进油过滤器。
保持切削液清洁
及进油量。
3、滚压头与工件中心必须保持很好的同轴度。
滚压头使用说明书
滚压加工是一种对工件表面进行光整和强化的加工工艺方法，它是利用滚压工具在常温下对零件表面进行挤压，使其发生塑性变形，将其微观不平度熨光压平，从而提高加工表面光洁度和硬度。
本滚压头采用圆锥形滚压柱，且圆锥滚柱的锥角大于心轴的锥角，滚柱沿进给方向宽头在前，接触宽度逐渐向后减窄，能防止材料向后流动，有利于改善表面质量。
降低粗造度。
滚压中工件加工表面除产生塑性变形形成的应力外，弹性变形也逐渐恢复形成一定的残余应力，从而提高了工件表面的耐磨性和疲劳强度。
滚压头可通过调整分度环对滚压头工作直径尺寸进行微量调节，使之达到预定的工作尺寸后用背母锁紧，滚压头直径调节范围-0.5~+0.5mm。
当滚压头从工件中退出时，由滚压头内部的弹簧机构作用使滚压头直径缩小，避免了加工表面的损伤。
滚压头与本体方牙螺纹用圆柱销浮动连接，能避免镗杆等变形造成加工表面的形状误差。
滚压后工件表面粗造度可达Ra0.1~Ra0.5,表面硬度可提高
20%~25%，冷硬深度可达2mm 左右。
滚压头的使用
1 、滚压头使用前应进行清洗，同时检查滚柱自转是否自如，保持架是否转
动灵活，保持架在外力作用下能否克服弹簧压力沿轴向向前移动。
2、滚压前将滚压头工作尺寸预调到比加工直径大0.08~0.25mm 左右(孔径扩涨量大小与工件材质、热处理状态有关，初次调整后应由小到大试滚压以决定最佳扩涨量，本厂滚压头直径调整量按<<油缸缸筒加工工艺>>中相关数据调整)。
* 3、滚压前调整并固定机床进给限位，保证滚压头在滚压后滚柱伸出工件长度不得大于滚柱长度的一半，避免滚压头快速退回时发生干涉损伤滚柱和工件已加工表面。
4、滚压前滚压头通过镗杆走刀箱拖板轴向位移至圆锥滚柱R 端面与工件孔端紧密接触，顶紧工件后同时启动工件回转和滚压头进给运动按钮，此时工件处于滚压阶段。
加工完毕停止工件转动后，滚压头快速退回。
5、滚压中途不准停车或改变切削规范，润滑液不允许有间断现象。
6、滚压加工要求严格控制滚压加工余量和滚压加工次数以减少过多的残余应力影响，造成加工表面产生裂纹或脱皮。
试滚后孔径偏小可适当调大滚压头直径。
但一孔滚压次数不应超过两次，否则造成加工表面硬化层的损伤。
7、推荐滚压工艺参数
( 1)、滚压前预加工孔的粗造度应低于Ra3.2um。
(2)、滚压前工件孔径留余量一般为0.02 ~0.05mm (具体根据工件材
质、孔径大小、及工件热处理状态确定) 。
( 3)、滚压速度一般在25~40 米/分之间。
(4)、进给速度：1~1.5mm/转。
8、滚压形位公差取决于精镗精度（本厂缸筒孔的直线度和同轴度由半精镗保证），滚压尺寸公差取决于滚压前余量及滚压时调整过盈量的大小。