油缸缸筒加工工艺标准

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加工工艺流程图

液压油缸加工工艺流程图

1、缸筒：a、备料（无缝钢管）→检验（材质证明书等）→调质（外包：部分零件）→车（车外圆、架子口、

镗止口、法兰止口等）→调质硬度检测→焊（焊接管接头座、法兰等附件）→镗孔或珩磨（粗镗、精镗、滚压）→车（孔卡槽或内外螺纹）→钳工（钻油口）→检验→防锈入库

b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→焊（毛坯对接焊）→焊接探伤→车（粗车）→调

质（外包：部分零件）→车（车外圆、架子口、镗止口、法兰止口等）→调质硬度检测→焊（焊

接管接头座、法兰等附件）→镗孔或珩磨（粗镗、精镗、滚压）→车（孔卡槽或内外螺纹）→钳

工（钻油口）→检验→防锈入库

2、活塞、导向套：a、备料（铸件、锻件）→检验（材质证明书、锻件探伤等）→粗车→精车→检验→防锈入库b、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→粗车→精车→检验→防锈入库

3、活塞杆：a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测

→车（粗、精车）→磨（精磨外圆）→电镀（外包：镀硬铬）或表面热处理（外包：部分零件）→抛光→检验→防锈入库

b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→材料探伤→车（粗车）→调质（外包：部分零件）

→调质硬度检测→车（粗、精车）→磨（精磨外圆）→电镀（外包：镀硬铬）或表面热处理（外包：部分零件）→抛光→检验→防锈入库

4、缸头、杆头：

a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测→车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口）→检验→防锈入库

油缸加工考核标准最新

油缸加工是一项重要的机械加工工艺，对于许多机械设备的性能和寿命都有着重要的影响。为了提高油缸加工质量和效率，制定一套科学、合理的考核标准是必不可少的。以下是油缸加工考核标准的最新要求，总结如下：

一、加工精度要求：

1. 外表面粗糙度：油缸的外表面应进行光亮或喷砂处理，粗糙度不大于Ra0.4μm。

2. 内孔直径精度：内孔直径应控制在标准尺寸范围内，公差为H9。

3. 内表面粗糙度：内表面粗糙度应控制在Ra0.8μm以下。

4. 油缸圆度误差：油缸的圆度误差应控制在0.02mm以内。

二、尺寸要求：

1. 外形尺寸：油缸的外形尺寸应符合设计要求，公差控制在±0.5mm以内。

2. 内径尺寸：油缸的内径尺寸应符合设计标准，公差控制在±0.02mm以内。

3. 内深度：油缸的内深度应符合设计要求，公差控制在

±0.5mm以内。

三、表面质量要求：

1. 外表面不得有明显的划痕、凹陷和划伤等缺陷。

2. 内表面不得有明显的气泡、折痕和杂质等缺陷。

3. 内表面应光滑一致，不得有明显的加工痕迹。

四、加工效率要求：

1. 加工周期：油缸的加工周期应控制在可接受范围内，不得超过标准工时的110%。

2. 生产能力：加工设备和工艺应具备足够的处理能力，能够满足订单需求。

五、安全环保要求：

1. 加工过程中应遵守安全操作规程，确保人员和设备的安全。

2. 加工液的使用和处理应符合环保要求，不得对环境造成污染。

六、质量管理要求：

1. 加工过程应执行质量管理体系要求，包括检查和测试等环节的合理安排。

油缸设计规范(企业标准)QB2

Q/HC

企业标准

Q/HC 002-2014 油缸制造、检验规范

2014-08-25发布2014-09-01实施

xx公司发布

油缸出厂检验标准 (1)

机械加工通用技术条件 (4)

工艺卡编制规范 (7)

油缸试验操作规程............................................. 错误!未定义书签。机械加工通用工艺规程......................................... 错误!未定义书签。深孔镗通用操作规程. (21)

内孔珩磨通用操作规程......................................... 错误!未定义书签。焊接作业通用操作规程......................................... 错误!未定义书签。焊接件检验规程 .............................................. 错误!未定义书签。涂装通用操作技术规程.. (30)

油缸加工工艺流程 (33)

附录工艺卡模板 (35)

油缸出厂检验标准

1.1 油缸出厂检验

油缸出厂检验是指油缸装配合格后的所有检验。所有标准油缸的出厂检验必须按照以下项目检验。

1.2 基本项目

1.2.1 外观检查

外观检查应符合表1的规定。

表1 外观检查内容、检验标准、检验方法和工具及责任人

1.2.2 尺寸检验

尺寸检验应符合表2的规定。

表2 尺寸检查内容、检验标准、检验方法和工具及责任人

油缸试验包括试运转、起动压力、耐压试验、内泄漏试验、外渗漏试验、行程检查、缓冲试验七项。各项试验应符合表3的规定。

液压油缸加工要求和密封

缸筒加工要求

缸筒：备料（45#无缝钢管，正火）→车→珩磨→钳→防锈。

缸体：焊接（焊后保温缓冷去应力）→车→钳→防锈入库。

缸底：备料（45#圆钢，正火）→车→防锈。

缸头：a、水平油缸：备料（45#圆钢，调质）→铣→车→钳→防锈入库； b、主油缸：备料（45#圆钢，正火）→车→钳→防锈入库。1.缸筒内径D采用H7或H8级配合，表面粗糙度Ra0.16-0.32且都需

珩磨。

2.热处理：调质硬度大于等于HB241-285.

3.缸筒内径D的圆度，锥度，圆柱度不大于内径公差之半。

4.缸筒直线度公差在500mm长度上不大于0.03mm。

5.缸筒端面对内径的垂直度在直径100mm上不大于0.04mm

活塞尺寸机加工公差

活塞宽度为活塞外径的0.6-1倍，但也要根据密封形式而定。

活塞外径的配合一般采用f9，外径对内孔的同轴度公差不大于0.02mm，端面与轴线的垂直度公差不大于0.04mm/100mm，外表面的圆度和圆柱度公差不大于外径公差之半，表面粗糙度视结构形式不同而各异。

活塞杆的技术要求

活塞杆：备料（40Cr圆钢）→粗车→调质→精车→铣槽→外磨→电镀→抛光→防锈入库。

活塞杆一般使用中碳钢（如45号钢）活塞杆要在导向套中滑动一般采用H8/h7 或H8/f7配合.其圆柱度公差不大于直径公差之半安装活塞

的轴颈与外圆的同轴度公差不大于0.01mm安装活塞的轴肩端面与活塞杆轴线的垂直度公差不大于0.04mm/100mm活塞杆的外圆粗糙度Ra 一般为0.1-0.3微米。

导向套加工要求

导向套外圆与端盖内孔的配合多为H8/f7,内孔与活塞杆外圆的配合多为H9/f9.外圆与内孔的同轴度公差不大于0.03mm圆度和圆柱度公差不大于直径公差之半。

油缸生产工艺流程

油缸的生产工艺流程可以分为以下几个步骤：设计、材料准备、加工成形、表面处理和检验等。

首先是设计阶段。根据客户的需求，设计师对油缸的外形尺寸、内部结构和连接方式等进行设计，绘制相应的工程图。

接下来是材料准备。根据设计图纸，采购适用的材料。通常情况下，油缸的材料选择为优质的碳素钢或不锈钢材料，以确保其耐用性和耐腐蚀性。

然后是加工成形。首先，将选购回来的钢板按照工程图纸进行裁剪，得到油缸的各个部件。接着，通过焊接工艺将各个部件进行拼接和连接，形成完整的油缸结构。同时，根据需要，在油缸上加工出相应的进出口口和法兰连接口。

接下来是表面处理。在油缸的外表面进行抛丸处理，以去除材料表面的氧化皮和污垢。然后在表面进行砂光处理，使其光滑。最后，对油缸进行磷化处理，以增加其表面的附着力和耐腐蚀性。

最后是进行检验。对成品油缸进行各项指标的检查，包括外观质量、尺寸精度、内部结构和连接口的密封性等。只有通过各项检验的油缸才能出厂。

整个生产工艺流程中，注意确保每一个环节的质量控制和安全

操作。此外，还需要严格执行相关的制度和标准，以确保油缸的质量和性能达到设计要求。

油缸生产工艺流程

《油缸生产工艺流程》

油缸是工程机械中常用的液压元件之一，用于转换压力能和位移能，广泛应用于挖掘机、装载机、起重机等设备中。油缸生产工艺流程是指油缸从原材料加工开始，到最终成品的全部制造过程。

首先，油缸的生产过程通常从原材料准备开始。常见的油缸原材料包括碳钢、合金钢等金属材料，此外还需要一些密封元件和润滑元件。这些原材料通常需要经过切割、冲压、弯曲等加工过程，以便制作成油缸的各个零部件。

接下来是焊接和装配过程。通过焊接将各个零部件组合在一起，形成完整的油缸本体。同时，还需要进行一些润滑元件和密封元件的安装，以确保油缸具有良好的密封性和润滑性能。

随后是涂装和表面处理。在油缸的表面涂上一层防锈漆和颜色漆，以增加油缸的美观度和耐腐蚀性能。此外，还可以对油缸的表面进行氮化、磨削等处理，以提高其耐磨性和表面硬度。

最后是产品检验和包装。经过生产流程的各个环节，油缸需要进行严格的质量检验，确保其达到标准要求。同时，还需要对油缸进行包装，以便运输和存储。

通过以上工艺流程，油缸可以生产出各种不同规格和用途的产

品，满足不同设备的需求。这一制造过程需要各种加工设备和工具，以及熟练的操作人员，确保油缸具有良好的品质和性能。

液压油缸加工工艺流程

液压油缸加工工艺流程图

1、缸筒：

a、备料（无缝钢管）→检验（材质证明书等）→调质（外包：部分零件）→车（车外圆、架子口、镗止口、法兰止口等）→调质硬度检测→焊（焊接管接头座、法兰等附件）→镗孔或珩磨（粗镗、精镗、滚压）→车（孔卡槽或内外螺纹）→钳工（钻油口）→检验→防锈入库

b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→焊（毛坯对接焊）→焊接探伤→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→车（车外圆、架子口、镗止口、法兰止口等）→调质硬度检测→焊（焊接管接头座、法兰等附件）→镗孔或珩磨（粗镗、精镗、滚压）→车（孔卡槽或内外螺纹）→钳工（钻油口）→检验→防锈入库

2、活塞、导向套：

a、备料（铸件、锻件）→检验（材质证明书、锻件探伤等）→粗车→精车→检验→防锈入库

b、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→粗车→精车→检验→防锈入库

3、活塞杆：

a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测→车（粗、精车）→磨（精磨外圆）→电镀（外包：镀硬铬）或表面热处理（外包：部分零件）→抛光→检验→防锈入库

b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→材料探伤→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测→车（粗、精车）→磨（精磨外圆）→电镀（外包：镀硬铬）或表面热处理（外包：部分零件）→抛光→检验→防锈入库

4、缸头、杆头：

油缸制造工艺

精心整理13、液压油缸和系统制造工艺说明

13.1、液压缸缸体加工工艺

1、目的：控制操作过程，确保加工质量符合图纸要求

2、制造过程中执行的标准：

JB4730压力容器无损检测

《工（1

有效支承长度是加工缸体内孔直径的2倍或2倍以上。我公司经过多次技术论证和试验，当刀具支承长度小于内孔直径时，刀具加工时的切削稳定性较差，当刀具支承长度等于缸体直径时，刀具的切削稳定性明显提高。当组合刀具支承长度大于2倍缸体内孔直径时，其切削稳定性就更可靠，整个组合刀具切削加工过程平稳，刀具按导向套的引导进行缸体深孔加工，保证了缸体加工精度、表面粗糙度和母线的直线度。

组合刀具另件加工精度是组合刀具整体性能符合设计要求的关键。我公司组合刀具的制造、检验都选派有经验的、负责的专门人员把关，每个另件都必须满足设计提出的精度、形位公差要求，

并且组合刀具总装后每道支承的径向跳动控制在0.01mm以下，多道支承必须一次磨成，道与道之间的直径偏差控制在0.015mm以下，保证刀具母线直线度误差在2倍缸体直径长度上不大于0.015mm，刀具的直径尺寸与导向套过盈配合，精度为IT6。

（2）、合理的导向长度及组合夹具精度控制

液压启闭机的缸体都比较长，所以我公司采用推镗工艺，要实现推镗就必须有一个高精度的导向套，先把组合刀具放在导向套中，再把缸体接在导向套上，用导向套、组合刀具的精度直线度来保证缸体的加工精度和直线度，当组合刀具进入加工缸体后，已加工好的缸体又成为新的导向套。对导向套的要求是：导向套长度是组合刀具的1.1倍，导向套内孔精度必须达到H7要求，导向套

油缸制造工艺

工艺流程图

13、液压油缸和系统制造工艺说明

13.1 、液压缸缸体加工工艺

1、目的：控制操作过程，确保加工质量符合图纸要求

2、制造过程中执行的标准：

JB4730压力容器无损检测

JB/2370.13-88 磨料种类，粒度选择

GB1031表面粗糙度磨参数及其数值

JISB6911 钢铁的正火与退火处理

Q/ZB75机械加工通用技术条件

Q/WYG0814-1997过程控制程序

Q/WYG0816.1-1997机械加工检验

Q/WYG0816.2-1997热处理零件检验

Q/WYG0816.3-1997无损检验

Q/WYG0814.10-1997工序质量控制点管理

3、深孔加工、深孔光整珩磨及埋弧自动焊接技术重要工艺特色

油缸缸体内孔加工工序被确立为关键工序质量控制点。为保证其全过程受

控，专门编制了《工序控制点明细表》、《工序质量分析表》、《作业指导书》、《机械加工工序卡》、《深孔加工质量监控记录》并严格按照要求实施作业，加

工全过程在严格受控状态下进行。

（1）、缸体的精镗工序

组合刀具内孔切削加工的稳定性和可靠性，直接影响到加工缸体的母线直线度、孔加工精度及表面粗糙度。缸体内孔加工切削的稳定性主要靠刀具本身结构的合理

设计，我公司使用的组合刀具有效支承长度是加工缸体内孔直径的 2 倍或 2 倍以上。我公司经过多次技术论证和试验，当刀具支承长度小于内孔直径时，刀具加工时的

切削稳定性较差，当刀具支承长度等于缸体直径时，刀具的切削稳定性明显提高。

当组合刀具支承长度大于 2 倍缸体内孔直径时，其切削稳定性就更可靠，整个组合刀具切削加工过程平稳，刀具按导向套的引导进行缸体深孔加工，保证了缸体加工

油缸缸筒加工工艺标准

攀钢机械制造公司油缸加工项目组

油缸缸筒加工工艺

编写:牟斌

时间：2003年5月

油缸缸筒加工工艺

一、缸筒

1、下料：下料尺寸按工艺图确定。

2、在普通车床上（卧式）上将无缝钢管以外圆找正，一端适当位置处加工中心架口，当缸筒长度尺寸大于1500mm时加工两中心架口，架口位宽应超过80mm，深度车圆为止。

3、上中心架，以中心架位为基准准找正，平中心架侧端面，车出与深孔镗卡盘锥盘和授油器锥盘锥度相符的外锥面，粗造度3.2um。锥度15°。如下图所示：

图中：ΦD为缸筒外径；ΦD1为深孔镗锥盘小端尺寸；

ΦD3为缸筒内径；L为缸筒长度

(注：此图为不焊接法兰、耳轴缸筒加工图，如需焊接应

按工艺图加工)

最后平工件卡盘侧端面。如下图所示：要求：两锥面、中心架位必须保证同轴度。

4、粗镗：更换深孔镗粗镗导向套，将工件装上深孔镗，用对刀规调整粗镗刀尖尺寸，用千分尺调整导向块、支承键尺寸，并核对镗头导向块，支承键是否分布在相应同一圆周上，否则将其加分别加工至同

一圆周：镗刀尺寸调整为ΦD ；导向块ΦD 03.001

.0--；支承键调整至比粗

镗导向套内径大0.02~0.03mm 。用对刀规检查镗刀、导向块，并确定刀尖应在导向块轴向位置前面2mm 左右（注：ΦD 为导向套公称尺寸）。粗镗走刀量S ＝0.4~0.5m/r ，转速V ＝40m/min ，切削液量调整至最大。

5、半精镗：更换深孔镗半精镗导向套，用千分尺调整导向块、支承键尺寸，并核对镗头导向块，支承键是否分布在相应同一圆周上，否则将其分别加工至同一圆周：导向块、支承键尺寸，镗刀尺寸调整为

油缸设计、加工、安装注意事项

1.油缸的加工精度

实验证明，与油封接触的运动工作表面，表面粗糙度Ra超过0.8um时，油封的泄露量和磨损值将直线上升，故建议运动工作表面粗糙度为Ra0.1～0.8um。

为保证聚氨脂油封或橡塑的密封性能，应绝对避免在装配过程中损伤密封件。

2.缸筒

材质：一般为碳钢，低压系统及摩擦条件较好的场合可用铝合金、青铜、不锈钢等。

内表面质量及粗糙度：内表面一般都需珩磨、抛光或滚压，要求达到Ra0.1～0.8um的粗糙度，且不得

有纵横向刀纹。

3.活塞杆

材质：一般为碳钢、镀铬钢，低压系统及摩擦条件较好的场合可用铝合金、青铜、不锈钢等。表面质量及粗糙度：要求粗糙度为Ra0.2～0.4um，热处理后表面镀硬铬。

工程机械用液压缸的活塞杆有可能被砂石划伤，要求其表面硬度在HRC60以上。

4.油封安装沟槽

结构形式：可分为整体式沟槽和分体式沟槽。

采用哪种沟槽形式决定于油封截面大小、液压缸结构要求和装拆的方便性。

注意：

a.某些较小直径的U形圈不能安装在整体式沟槽中。

b.一些截面和高度较大、硬度较高的U形圈，由于在整体式沟槽中装拆困难，极易损伤，因此不宜安装在整体式沟槽中。

活塞杆密封沟槽

开式沟槽闭式沟槽

闭式沟槽

开式沟槽活塞密封沟槽

液压油缸加工工艺流程图电子教案

液压油缸加工工艺流

程图

液压油缸加工工艺流程图

1、缸筒：a、备料（无缝钢管）→检验（材质证明书等）→调质（外包：部分零件）→车（车外圆、架子口、镗

止口、法兰止口等）→调质硬度检测→焊（焊接管接头座、法兰等附件）→镗孔或珩磨（粗镗、

精镗、滚压）→车（孔卡槽或内外螺纹）→钳工（钻油口）→检验→防锈入库

b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→焊（毛坯对接焊）→焊接探伤→车（粗车）→调质（外

包：部分零件）→车（车外圆、架子口、镗止口、法兰止口等）→调质硬度检测→焊（焊接管接

头座、法兰等附件）→镗孔或珩磨（粗镗、精镗、滚压）→车（孔卡槽或内外螺纹）→钳工（钻

油口）→检验→防锈入库

2、活塞、导向套： a、备料（铸件、锻件）→检验（材质证明书、锻件探伤等）→粗车→精车→检验→防锈入

库

b、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→粗车→精车→检验→防锈入库

3、活塞杆： a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测

→车（粗、精车）→磨（精磨外圆）→电镀（外包：镀硬铬）或表面热处理（外包：部分零件）→

抛光→检验→防锈入库

b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→材料探伤→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调

质硬度检测→车（粗、精车）→磨（精磨外圆）→电镀（外包：镀硬铬）或表面热处理（外包：部

分零件）→抛光→检验→防锈入库

4、缸头、杆头：

a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测→

车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口）→检验→防锈

油缸工艺流程

《油缸工艺流程》

油缸是工程机械中常用的液压元件，是用于储存液压油的容器，通过压力传输和能量转换来实现机械运动。而油缸的制作过程就是油缸工艺流程。

油缸的制作过程通常包括以下几个步骤：

1. 材料准备：选择合适的材料对油缸的制作至关重要。一般常用的材料有碳钢、合金钢等。这些材料需要经过切割、加工等工艺来达到所需的尺寸和形状。

2. 加工制作：将经过准备的材料进行加工，包括铣削、车削、镗孔、钻孔等工序，来完成油缸的壁厚、内孔、外形等加工。

3. 焊接组装：将加工好的部件进行焊接组装，包括缸体、活塞、活塞杆等部件的组装，以及密封、连接部件的焊接工艺。

4. 表面处理：对焊接好的油缸进行表面处理，包括喷漆、抛丸等工艺来提高油缸的防腐性能和美观度。

5. 检测和调试：对制作好的油缸进行严格的检测，包括压力测试、泄漏测试等工序，确保油缸的性能和质量符合要求。

总的来说，油缸的制作工艺流程需要经过多道工序，包括材料准备、加工制作、焊接组装、表面处理、检测和调试等环节，

这些环节相互配合，最终才能得到高质量的油缸产品。而制作好的油缸将会被广泛应用于液压传动系统中，为工程机械的正常运行提供支持。

发动机缸体顶面缸孔曲轴孔精加工工艺技术

发动机的缸体是发动机结构中的重要组成部分，而对于缸孔而言，它的精度又是影响发动机质量和性能的重要因素，为了有效的提高发动机的制动性能，就需要对于缸孔的精度进行准确测算以及加工。本文通过对发动机缸体顶面缸孔曲轴孔精加工工艺技术分析，以期更好地确保其精加工水平，为保障发动机的正常运转服务。

标签：发动机；缸体顶面缸孔曲轴孔；精加工；工艺；技术要点

0 引言

对于汽车发动机而言，其精加工难度比较大的部分主要集中在缸体的缸孔部分，在进行缸孔加工过程中，需要非常高的技术加工精度，一般情况下的柴油机缸孔精度为IT6，缸孔和主轴孔的垂直精度是0.0015-0.02mm，圆柱度为0.006-0.008mm；而对于大部分的汽车特别是小汽车的发动机缸体缸孔而言，对于其精度的要求也就越来越高，为了更好的确保发动机的稳定性，就需要在进行发动机缸体缸孔设计的过程中全面考量缸孔的精度，从而真正实现发动机的稳定运行，为此，就需要从国际上进口一系列高精度的加工机械，从而更好的确保缸孔的精度。

1 发动机缸体加工技术发展现状分析

对于发动机而言，缸体是非常重要的组成部分，也可以说缸体就是发动机的心脏，对于汽车的性能影响是非常大的，其缸体缸孔的深度允许存在一定误差，但误差范围非常小，一般为0.02-0.03mm，一旦超过这个区间，可能就会影响到发动机的性能。

对于缸体缸孔的精密加工而言，精镗头是重要的加工部件，由于在缸孔的止口位置，其深度以及尺寸的要求精度比较高，在设计的过程中，要进行系统定位，要是镗头能够浮动。另外，汽车的发动机其缸体大部分为四到六个缸，或者更多，为了更好的体现组合缸的优势以及特性，在机床上就要设置两个以及两个以上的主轴，也就是在同一个滑台上，要安装两个或者两个以上的镗头，所有镗头由一个滑台进行统一的驱动。

液压缸加工要求

缸筒加工要求

1.缸筒内径D采用H7或H8级配合，表面粗糙度Ra0.16-0.32且都需

珩磨。

2.热处理：调质硬度大于等于HB241-285.

3.缸筒内径D的圆度，锥度，圆柱度不大于内径公差之半。

4.缸筒直线度公差在500mm长度上不大于0.03mm。

5.缸筒端面对内径的垂直度在直径100mm上不大于0.04mm

活塞尺寸机加工公差

活塞宽度为活塞外径的0.6-1倍，但也要根据密封形式而定。

活塞杆的技术要求

活塞杆一般使用中碳钢（如45号钢）活塞杆要在导向套中滑动一般采用H8/h7 或H8/f7配合.其圆柱度公差不大于直径公差之半安装活塞的轴颈与外圆的同轴度公差不大于0.01mm安装活塞的轴肩端面与活塞杆轴线的垂直度公差不大于0.04mm/100mm活塞杆的外圆粗糙度Ra 一般为0.1-0.3微米。

导向套加工要求

导向套外圆与端盖内孔的配合多为H8/f7,内孔与活塞杆外圆的配合多为H9/f9.外圆与内孔的同轴度公差不大于0.03mm圆度和圆柱度公差不大于直径公差之半。

液压油缸加工工艺流程图

(总3页)

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液压油缸加工工艺流程图

1、缸筒： a、备料（无缝钢管）→检验（材质证明书等）→调质（外包：部分零件）→车（车外圆、架子口、镗

止口、法兰止口等）→调质硬度检测→焊（焊接管接头座、法兰等附件）→镗孔或珩磨（粗镗、

精镗、滚压）→车（孔卡槽或内外螺纹）→钳工（钻油口）→检验→防锈入库

b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→焊（毛坯对接焊）→焊接探伤→车（粗车）→调质（外

包：部分零件）→车（车外圆、架子口、镗止口、法兰止口等）→调质硬度检测→焊（焊接管接

头座、法兰等附件）→镗孔或珩磨（粗镗、精镗、滚压）→车（孔卡槽或内外螺纹）→钳工（钻

油口）→检验→防锈入库

2、活塞、导向套： a、备料（铸件、锻件）→检验（材质证明书、锻件探伤等）→粗车→精车→检验→防锈入库

b、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→粗车→精车→检验→防锈入库

3、活塞杆： a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测

→车（粗、精车）→磨（精磨外圆）→电镀（外包：镀硬铬）或表面热处理（外包：部分零件）→

抛光→检验→防锈入库

b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→材料探伤→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调

质硬度检测→车（粗、精车）→磨（精磨外圆）→电镀（外包：镀硬铬）或表面热处理（外包：部

分零件）→抛光→检验→防锈入库