关于5S的思考及行动(ppt 32页)

不良现象之六：运料通道不畅 例子：1)成品摆放在过道上
2)周转箱摆放在走廊上 不良影响:
1)影响材料或其它物品的运输(如速度过慢),降低工作效率; 2)工作现场不流畅; 3)容易发生危险; 不良现象之七：工作人员的座位或座姿不当 例子:1)座位太低或太高 2)工作是翘二郎腿等 不良影响: 1)容易造成疲劳,降低生产效率及增加品质变异机率;
从事生产活动的场所就是生产现场
生产是生产现场中的生产，因此，一切生产问题必定生产于 现场，同样，一切生产问题只能在现场加以解决。作为线长、 班长和生产担当等现场管理者，应以现场作为自己的工作场 所，在现场中发现问题、分析问题和解决问题,脱离现场的管 理是没有效果的。
例子：日本某工厂的生产课长在车间办公，并为自己制作
二、“5S”的起源
“5S”是首先在日本兴起的一种旨在增强企业竞争力的企 业管理方法，它在提高产品品质方面起到了重要的作用，目 前这种管理方法已为世界各国的企业界所广泛使用。 1、日本工厂的特点
1）厂外的花草环境、通道、汽车的摆放、可以说是整整
齐齐井井有条；
2）厂内的办公场所、工作车间、储物仓库、从地板、墙 板、地上物到天花板，均是亮亮丽丽整洁无比；
3.减少浪费
Байду номын сангаас
4.确保安全
5.提高效率
6.确保品质
五、实践“5S”
1.实施“5S”的要领
2.推行“5S”的一般步骤
3.改善活动的一般原则
六、升华
1.关于“5S”的本质
2.关于“5S”的意义
3.关于“5S”的适用
附录： “5S”检查表（参考样式）
一、生产现场中常见的不良现象
1、生产及生产现场
以人、设备、资材为基本条件，在现场中制造产品 的过程叫做生产；
造成； 5、形象的浪费：仪容不整；坐姿不当，机器设备保养不当
造成；
6、效率浪费：机器、物品、工具乱摆放，运料通道不当，坐 姿不当造成；
7、品质的浪费：机器设备保养不当，物品乱摆放等造成； 8、成本的浪费：机器设备保养不当，物品乱摆放等造成；
注：本节教学时宜采取提问或诱导方式，引导学员积极 思考，加深理解。
2)有碍观瞻,影响作业场所士气; 3)容易产生工作场所的秩序问题;
不良现象造成的浪费: 1、资金浪费：机器设备保养不当；物品随意摆放；工具乱摆
放等造成； 2、场所的浪费：机器设备摆放不当；物品乱摆放等造成； 3、人员的浪费：因生产效率降低而造成； 4、士气的浪费：仪容不整；坐姿不当，机器设备保养不当
3）人们井然有序的工作，物品也井然有序的流动；
日本人始终人为：
整齐清洁的工作人员及工作环境，是减低浪费， 提高生产及降低产品不良最重要的基础工程。
2、一般工厂常见的现象 1）工厂门口的马路坑坑洞洞； 2）厂区的绿化横七竖八，缺乏规划性的摆放许多东西； 3）办公场所灯光昏暗，办公家具缺乏统一，办公桌上 的文件或文具随意乱放； 4）车间内机器设备定位缺乏流畅，并且布满灰尘，保养缺乏 5）原料、半成品、成品、待修品、报废品存放位置未合理规 划。 6）物品运送通道拐弯抹角； 7）工具随意放置； 8）行政办公区随遇而安
材料或成品的运送。
不良现象之三：机器设备的保养不当
例子：MOTOR等转动性质的设备没有定时清洗或加油； 空调机过滤网没有及时清扫 空调机排水管没有及时清洗
不良影响： 1）机器不整洁使作业者感到不舒服，影响工作士气； 2）由于对机器设备保养不讲究，从而对产品的品质也不讲究； 3）机器设备保养不当，性能不稳定，直接影响 产品的品质； 4）机器设备保养不好，影响它的使用寿命； 5）机器设备保养不好，导致故障平凡，影响生产效率， 同时增加修理成本。
关于“5S”的思考与行动
目录
一、生产现场中常见的不良现象
1.生产及现场
2.常见的不良现象
3.不良现象
二、“5S”的起源
1.日本工厂的物点
2.一般工厂常见的现象
三、“5S”基本含义
1.整理 2.整顿 3.清扫 4.清洁 5.习惯化
关于“5S”的思考与行动
四、“5S”的效能
1.提升企业形象 2.改善人们的意误
及工作效率
4)容易造成物品堆积,浪费场所与资金. 不良现象之五:工具乱摆放
例子:1)设备修理士工具用完后不放回原处 2)不同规格的工具用完后摆在同一个无区分的工具箱内
不良影响: 1)工具用完后不归位容易丢失; 2)工具乱摆放,寻找困难,影响工作效率; 3)由于工具乱摆放,寻找困难,所以可能会增加不必要的 人员走动,造成工作现场混乱; 4)工具随意摆放容易造成损坏.
不良现象之四：物品随意摆放 例子：1）原材料随意摆放（如多种Model的材料混在一起）；
2）半成品在流水线上叠放或随便放在作业台上； 3）未构成一个LOT的成品在成品区乱摆放； 4）外观投入待期品在生产线之间乱摆放； 5）不良待修品在修理处乱摆放；泡沫箱在包装工程旁边摆
放过多或过乱； 不良影响：
1）原材料摆放混乱容易混料，造成品质问题； 2）物品乱七八糟时，其数量不便于把握，影响管理； 3）物品随意摆放，可能增加人员走动时间，影响工作秩序
一张齐腰高带轮子的工作台，现场中哪里有问题就
到那里去工作。
2、 常见的不良现象 不良现象之一：工作人员仪容不正或穿戴不整 例子：男子社员头发蓬乱（长时间不理发或早上上班前
不梳头）或者工作服敞开。 女社员头巾没戴好（如中途掉了挂在肩上）厂鞋 没有穿好而成了拖鞋。 衣服长时间不清洗等等。
不良影响： 1）有碍观瞻，影响工作场所气氛； 2）缺乏一致性，不容易塑造团队精神； 3）给人懒惰随便的感觉，影响工作士气； 4）在某些场合，如加工车间，穿戴不整容易发生 危险； 5）穿戴不整齐统一，由于不容易识别而妨碍交流 与识别，如三星车间内的头巾的穿戴； 6）其它不良的影响：如肮脏的衣服容易容易传播 疾病。
不良现象之二：机器设备摆放不当 例子：电动叉车停在区域线以外（如停在过道上）；
生产线上的设备挡住了作业者的动作； 生产线上个别设备的阻碍了行走道路等 不良影响： 1）生产线上的设备摆放不当使作业者流程不畅
通，影响生产效率； 2）由于机器摆放位置不当，可能会增加制品搬
运的距离，增加消耗的工作时间； 3）设备摆放在过道上容易发生危险，也会影响
9）工作人员歪歪扭扭，姿势不正； 10）人员的经常不必要走动； 11）电线、管线象个破了洞的蜘蛛网； 上述种种不好的现象，追根究底主要是不重视整理整顿或是 实施整理不彻底所致。