第9章精益生产
精益生产概论
1、异常停线：绝不传递次品，异常放大器；
推 动 改 善 不 断 升 级
问题 、培 育人 才 、建 立改 善创 新型 企业
自 动 化
品质保证 少人化
2、目视化异常管理：安装快速反应系统，异常看板、生产管 理板、标准作业书。
1、人机作业分离：自动检测、LCA一人减少； 2、防呆防错：5Why、三现主义消除异常、杜绝异常再发。
文化营
— 15 —
三、推进体系
3.2 JIT
序号
1
改善项目
物料与信息一体化
2
物流批量节拍
3
物流快速流动
4
物流空间最短化
5
物流流动准确化
改善方向
计划与物控指令合并 来料节拍与送料节拍，日计划来料 来料和送料裸件化、工装化、工具盒
物料到作业区最短，线边仓 看板来动、分拣单配送
（1）月计划指导供方采购 （2）周计划指导生产
供方库存不可查询
（1）供方平台报库存 （2）齐套查询
3
供应商送货
送货数量和时间不可控
（1）日计划指导送货数量和时间 （2）生产订单与供货物流合并、一致 （3）牛奶取货
4
库存过程
转运次数多、搬运次数多
线边仓建设、卸货工装车、来料裸件和工 装盒
— 25 —
五、方法体系
过渡页
11
精益生产目标体系
2 • 精益七个“零”目标体系结构 • 目标体系改善方向
— 11 —
二、目标体系
2.1 精益精益七个“零”目标体系结构
精益生产
JIT生 产计 划与 物流
追求7个“零”极限目标
一个 流
均衡 化与 同步 化系
统
自动 化
第九章新型生产方式
•1、不断改进； •2、消除浪费； •3、协力工作：LP将工作分到小组，由小组内的工人协作承 担，要求工人精通多种工作。
•4、沟通：人员之间、部门之间、本企业与顾客、供应厂之 间都需要沟通，及时传递信息。
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第九章新型生产方式
•（三）LP的主要内容
•1、在生产系统方面 •以作业现场具有高度工作热情的“多面手”和独特的设备 配置为基础，将质量控制融汇到每一生产工序中去；生产起 步迅速，能够灵活敏捷地适应产品的设计变更、产品变换以 及品种混合生产的要求。
•MRPⅡ管理的范围比JIT广，它能用于计划工具、维修等其它 活动的物料需求、辅助财务计划。
•3、管理思想的差异
•JIT起源于日本，MRP起源和发展于美国。体现了两国不同
的管理思想及对待库存、批量、质量、提前期不同的处理方
式。 PPT文档演模板
第九章新型生产方式
•六、JIT生产方式的进一步升华——精益生产方式 •精益生产（Lean Production,LP）是美国在全面研究以JIT 生产方式为代表的日本式生产方式在西方发达国家以及发展 中国家应用情况的基础上，于1990年所提出的一种较为完整 的生产经营管理理论。
•技术信息
•质量 •生产 保证 •制造
•原材料•计算机通信网络+分布式数据库 •产品
•1、经营管理信息分系统：以MRPⅡ为核心，覆盖了市场预测、 生产计划、销售、供应、财务、成本、设备、人力资源等管理 功能。——通过信息集成，对企业生产经营活动进行有效的计 划和控制。
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第九章新型生产方式
•第二节 CIMS系统和敏捷制造
•一、计算机集成制造系统（Computer Integrated Manufacturing System,CIMS）
精益生产与八大浪费
输送带浪费改善
取放的浪费﹔ 等待的浪费﹔ 在制品的浪费﹔ 空间的浪费。
改善点：
边送边做﹔ 划分节距线﹔ 依产距时间设定速度; 设立停线按纽。
合理化布局
按工艺路线和生产流程进行设备布局。各种设备应根据工艺路线和工序要求按“U”字型排列组合。
合理化布局设计的要点
辅助生产线的终点﹐应尽量接近供给对象的主生产线工序﹔ 充分探讨供应各工序零部件的方法﹔ 研究空卡板﹑包装箱﹑夹具的返回方法﹔ 沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所﹔ 不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序﹔ 确保设备的保养与修理所需空间﹔ 生产线的形状受到产品和场地的制约﹐可从安装﹑零部件供应﹑管理方面考虑﹐采用最为合适的形状。
变革
快速并准时交货；
1
需求品种增加，特殊定制；
2
不断改进质量及降低销售价格；
3
产品的生命周期越来越短；
4
无国界，业务全球化。
5
生产方式的变革主要原因
丰田生产方式起源(TPS-Toyota Production system)
丰田生产方式起源(TPS-Toyota Production system)
Bulk Box Containers
456 DLX 123 STD
MRP
价值流分析认识浪费
生产方式的变革与精益思维起源
十九世纪前 市场特点：需多供少---手工作坊 生产特点：产量低、品质不能保证、技能要求高 进入20世纪顾客需求量增大对品质要求高。 十九世纪~二十世纪： 市场特点：供需两旺 生产特点：以流水线为主体的大规模 生产、产量大、品质提高 到20世纪后期，顾客需求个性化突出
P/N Q D/S 123 10 2.5 456 5 2.5
精益生产经典案例
精益生产改善案例生产管理追求无库存，就是要彻底改变以超量库存保发货的传统做法，变以造型为中心的推动式生产为以清理为起点的拉动式生产。
实行期量流或一个流生产方式，逐步扩大看板生产品种，造型生产线实行柔性生产，生产作业计划和生产统计应用计算机管理，大幅度地压缩工序、在制品和成品库存，最大限度地降低资金占用，提高生产组织管理水平。
质量管理追求无缺陷，就是要不断提高质量管理和产品质量水平。
质量管理要从“全面质量管理”转向“零缺点管理”，进一步减少不良损失，用精益思想研究和实施质量改进和攻关，提高产品的工艺水平。
落实质量责任制，严格厂内质量评审，严肃工艺纪律，使每个环节、每道工序、每名职工都切实做到精心操作，严格把关，确保产品内在质量和表面质量达到优质品标准。
设备管理追求无停台，就是要提高设备的可动率和开动率，提高工装的工艺水平和使用寿命。
要坚持以生产现场为中心，抓好现场巡检，现场维修，实行设备封闭管理。
工装采取快速换模方法，满足小批量多品种生产的需求。
要通过采用一系列有效措施，不断提高设备工装的技术状态，为保证生产顺利进行和生产优质产品提供可靠的必要条件。
成本管理追求无浪费，就是要狠抓投入产出管理，做到少投入，多产出，优质低耗，降低成本。
深入开展三级经济核算，抓好产品收到率、原材料投入、成品产出率、清理合格率等环节的考核。
要整顿库房，对原材料、产成品、备品、备件等重新制定最高最低储备限额，做到用最低的储备满足生产的需要，大幅度地降低消耗，减少浪费，活化资金，降低产品成本。
优化生产，就是全厂每个生产环节都要达到整体优化标准，建立起以车间主任为首，以生产工人为主体，以生产现场为中心的现场“三为”管理机制。
实施生产要素一体化管理，强化现场“５Ｓ”管理和定置管理，现场工位器具标准化、改善生产现场环境，提高现场文明生产水平，使生产要素达到最佳状态。
优质服务，就是要强化科室为一线，后方为前方服务。
职能科室要切实转变工作作风，提高工作质量、服务质量和工作效率，充分发挥指导服务的职能。
精益生产全讲义
手工生产方式 完全按顾客要求 通用、灵活、便宜
粗略、丰富
懂设计制造 有较高操作技能
高 高 低 极少量需求
大批量生产方式
精益生产方式
标准化，品种单一 品种多样化、系列化
专用、高效、昂贵 柔性高、效率高
细致、简单、重复 不需要专业技能
较粗略、 多技能、丰富
待
8
管理的浪费
管理本身成为一种专 职的工作发生的浪费
事后管理的浪费
41
1、不良、修理的浪费
材料的损失； 设备、人员、工时的损失； 额外的修复、选别、追加检查； 额外的检查预防人员； 降价处理； 出货延误取消定单； 信誉下降； ……
42
2、加工的浪费
△
●
○
自动 插件
●
焊接 组装1 组装2 检测
○
◎
◎
●
包装 ●
徐小凤 ●
○
◎
○
◎
○
△
多技能员工 金 庸 ○
△
●
△
◎
◎
韦小宝 ◎
○
○
●
F4
○
◎
●
○
◎
拉登 ◎
●
△
●
○
萨达姆 △
●
◎
●
○
◎
吕不韦 ●
○
△
○
●
备注：△—计划学习，○—基本掌握，◎—完全掌握，●精通
27
案例
QC小组活动
Q C C uality ontrol ycle
多技能
高
低 高 物资缺乏、供不应 求
低 更低 更高 买方市场
精益生产标准工时改善项目
[介绍]【WIP】标准工时拟定及改良举措第一章：1．标准工时拟定的根本条件：①在正常作业环境状态下；②确立并且最好是迄今最正确的作业方法；③适任合格的作业员；④以必定的正常的速度进行作业。
标准工时的应用：1〕生产排程上的应用；〕产能负荷管理的应用；3〕作业绩效管理的运用；4〕标准本钱管理的应用；5〕装置生产线均衡的应用；6〕工作改良案的评估。
其余有关观点：2．生管排程能够大概分为“主排程〞MPS与“细排程〞DPS 细排程工时=准备工时+排程量×单件标准工时3．负荷工时=准备工时+单件工时×本周排程量×××产能工时=工作天多日工作时间机器台数机台操作率某公司主排程原那么：产能工时*95%≤负荷工时≤产能工时4．有效工时=制令竣工良品数*标准工时+准备工时毛效率=∑有效工时/总出勤工时*100%净效率=∑有效工时/〔总出勤工时-责任外损失工时〕 *100%所谓责任外损失工时，包含机台故障、停电、缺料、未排程等候工，以及开会等未能真切进行作业的时间。
〔责任部门或责任者〕损失工时率=责任工程总损失工时/作业组总投入工时*100%5．对于“直接人工本钱〞，建议一定以标准工时为睁开根基，加上制程调整系数，施予必需的宽裕办理以更切合车间现实，再乘以该制程的人工费率标准，就形成了标准直接人工本钱。
依据实质状况，必需时订正制程系数与人工费率标准。
6．生管人员在做细排程进度方案时，一定把制程调整系数考虑进去，由于标准工时只考虑有效作业时间，并未考虑到物料搬运，以及工件在前后工序间的暂存及搬运时间。
注意：标准工时是不变的，但应当因作业员绩效水平的不一样而做合适的调整。
履行绩效剖析时，资浅作业员的效率基准可能只有标准基准的60%~70%。
7．在以下状况下，标准工时一定从头订正：1〕工作方法变化；2〕生产设施变化；3〕产品线变化。
作者重申：标准工时是科学化的标准数据，但应用在生产方案或绩效管理时，必定要先调整为管理基准，并且在不一样的必需状况下，它的基准能够随实况而变，而标准时间不可以变。
最新精益各章总结
第五章 小结
要学 点习
1、概括了解生产均衡化的概念，含义。 2、学习生产均衡化的主要内容和和实施方法
均衡化的概念与含义 均衡化生产是使产品稳定地平均流动，避免在作业过 程中产生不均衡的状态。 均衡化生产是实现准时化的前提条件，是实现看板管 理的基础。 均衡化是一种理想状态，必须采取混流生产、缩短作 业转换时间、一个流生产、准时采购、全面质量管理 等管理手段和方法来实现。 均衡化生产包括总量均衡和品种均衡两方面内容。而 且包括工时、设备负荷的全部均衡。设备、工装始终 处于良好状态，材料、毛坯供应准时，工人技术平和 出勤率良好、稳定等都是实现均衡生产的前提和保证。 总量均衡 总量均衡就是将一个单位期间内的总订单量平均化， 即将连续两个单位期间的总生产量的波动控制到最小程度。 品种均衡 使各种产品在不同单位期间不产生波动，在生产各种 产品时所需前工序的零部件数量不产生波动 均衡化生产的运行 生产均衡化——追求最终总装装配线上的生产变动最小化， 要求达到生产数量和产品种类的均衡。从而，总装配线在 向前工序领取零部件时，应均衡的使用各种零部件，混合 生产各种产品。
第三章小结
要学 点习
1、概括了解什么是准时生产 2、准时生产的实施的基本条件方法和工具 3、准时生产追求的目标是什么
1、准时生产（JIT)是： 在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品。 2、准时生产实施的前提与基本实施条件
生产计划 拉动式
3、准时生产基本目标： 消除一切浪费，降低成本。
第四章 小结
看板的功能：
要学 点习
1、看板的功能 2、看板的分类与作用 3、看板的运行规则
看板的运行规则
1. 不能把不良品交给 后工序 2. 看板只能来自后工 序 3. 前工序只能生产取 走的数量 4. 前工序按收到看板 的顺序进行生产 5. 有实物时必须附有 看板 6. 没有看板不能生产， 也不能搬送 7. 按看板微调计划， 进行生产 8. 定期检查看板数量, 必须把看板数量减 到最少。
精益生产培训讲义(PPT 77页)
XX钢铁公司
6周预测 每周传真
生管
MRP
90/60/30d 预测
每日订货
精益生产
XX装配厂
周二+周四
每周计划
每日发运 计划
1d1次
5d卷 材
冲压
点焊#1
点焊#2
装配#1
装配#2
发运
4600左 2400右
1100左 600右
1600左 850右
1200左 640右
2700左 平台
1440右
5d 郭 辉 1s
精益生产
清洁
1
2
列队
3
4
5
列队
注塑 1 2 3 4 5
列队
装配 1 2 3 4 5
列队
检查 1 2 3 4 5
该加工车间机器的摆放是依照相同加工功能的原理，这是一个功能区平
面布局图，因此造成它的物料流动的方向是向前向后式，是无序的，存在物 料列队等候的状况。
郭辉
20:15 19
1、库存浪费的解决方法
6
……
郭辉
0 20:16 39
4、标准作业
精益生产
标准作业卡核心控制三个要素： 节拍时间、操作顺序、作业手持。
标准作业卡的目的是作为管理者观察 生产线作业状态的一种管理工具，对于发 现该生产线潜藏的问题点也很有帮助。 另一方面，该车间的监查者通过张贴标准 作业卡，表明了“自己要求工人这样作业” 的强烈意志，因而要对其内容负责。
郭辉
20:15 5
2、精益生产的的诞生
1. 成立于1937年； 2. 1949年陷入经营危机，几近破产； 3. 1957年9月，丰田汽车首次出口美国； 4. 2000年经营利润1万亿日元； 5. 2005年经营利润104亿美元； 6. 2006年成为全球最大的汽车制造商
精益生产概述
质量的经济性
n 在利益方面考虑：对顾客而言，必须考虑减少 费用、改进适用性；对组织而言：则需考虑提 高利润和市场占有率。
n 在成本方面考虑：对顾客而言，必须考虑安全 性、购置费、运行费、保养费、停机损失和修 理费以及可能的处置费用；对组织而言，必须 考虑由识别顾客需要和设计中的缺陷，包括不 满意的产品返工、返修、更换、重新加工、生 产损失、担保和现场修理等发生的费用，以及 承担产品责任和索赔风险等。
6、全国质量奖评审员，山东省、河南省、河北省省长质量评审员
7、国家注册质量管理体系高级审核员、验证审核员
8、国家注册工业产品生产许可证审查员培训教师
9、国家注册工业产品生产许可证高级审查员
10、中国质量检验协会专家委员会委员
11、国家注册审核员面试考官
12、 国家注册环境管理体系、职业安全健康管理体系审核员
n 这类产品大都属于垄断性的商品，消费 者没有选择的余地，但这样的卖方市场 是有限的。
精益生产概述
2、售价主义
n 以销售均价为中心，当市场售价降低时 ，利润也随之减少。
n 利润=售价-成本
精益生产概述
供不应求
利润
售 价
成本
供大于求
利润 售 价
成本
b)售价主义
售价主义举例
n 市场售价是1200元，现在的生产成本为 1000元，利润是200元。
精益生产概述
第一节
精益生产的形成
精益生产概述
概述
n 1. 含义 n 精益（LEAN）生产方式
n 汉语解释为“瘦”，没有脂肪的含义， n 即没有任何浪费，最适合的生产方式。 n 过去生产方式是允许少量不良和一定数量的安
全库存，但Lean生产方式是不接受不良和库存 ，消除一切没有附加价值的业务。
精益生产培训课题
精益生产实践IE生产效率提升高级研修班培训对象：厂长、各制造相关部门经理、精益生产项目实施经理、主管、工程师、工业工程（IE）及工艺工程（PE）工程师、技术员等学习费用：5900元/人（含授课费、资料费、茶点、会务费、午餐费等）课程大纲：第一部分：工业工程(IE)基础理论及导入一、工业工程(IE)基础理论①工业工程(IE)的基础概念及工作职责②工业工程在企业定位，扮演角色及所处部门③工业工程(IE)在现场改善时遵循的原则④改善团队成员的组成及活动形式⑤如何获得高层,中层及基层人员对改善的支持⑥现场改善时常见的抵抗情绪分析及应对措施⑦工业工程与精益生产的关系第二部分：现场改善手法（工具）一、宏观改善手法1.流程分析：工艺流程分析—开展改善活动的基础2.仓库改善方法3.生产现场改善方法1）产品价值流分析－识别增值与浪费2）混流生产与Cell生产--解决多批少量最有效的方法二、中观分析手法1.工序作业分析1.1人机联合作业分析（1人1机，1人多机，2人1机，多人多机）1.2人人联合作业分析1.3 快速换模（SMED）三、微观分析手法1.动作分析及防呆、防错假流程，接力棒区，非标作业，5S，工装治具设计，防呆，防错，18个动作分析第三部分：作业测定一、作业测定手法（案例分组讨论及发表）1.时间分析的种类（秒表法和MOD法介绍）2.标准工时的制定3.缩短标准工时的五个步骤（SHIPS法）生产一线主管的管理技能提升培训对象：生产经理、生产主任、车间负责人；生产线负责人、班组长和生产活动相关的管理人员学习费用：3880元/人课程背景：一线管理者是直接负责产品与服务的生产的管理人员，主要对非管理人员负责，是企业大部分战术层面的执行终端。
他们在实现高效生产,提供技术援助和激励下属过程中起着至关重要的作用。
本课程旨在帮助一线管理者系统理解生产一线管理者的角色定位及主要职责；全面了解自己成功管理团队的主要因素；掌握如何实施一线团队管理每天的工作，以推动团队成员致力于达成团队绩效目标；提升有效的沟通技能，应对生产一线团队会议中遇到的窘境；提升处理团队内部困难事宜的能力等。
精益生产管理制度文件内容
精益生产管理制度文件内容第一章总则第一条为了规范和加强企业的生产管理工作, 提高企业的生产效率和产品质量，推动企业发展、增加企业的竞争力，制定本制度。
第二条本制度适用于本企业的所有生产管理工作，所有员工必须遵守并执行本制度。
第三条生产管理是指企业为了实现生产目标，通过计划、组织、指挥、协调、控制等活动，并通过合理配置人、物、财等资源，以提高企业的生产效率和产品质量。
第四条本制度的内容包括：生产计划的制定、生产执行的控制、生产过程的管理、生产设备的维护保养、生产环境管理等内容。
第五条本制度所指的精益生产是指通过不断的改进生产流程，降低生产成本，提高生产效率，提高产品质量，减少浪费，从而提高企业竞争力的一种管理方法。
第六条本制度的执行机构是企业生产管理部门，生产管理部门负责监督生产过程、统筹安排生产资源、协调各个部门之间的工作等。
第二章生产计划第七条企业生产计划是根据企业年度经营计划和市场需求等因素进行合理安排的。
根据生产计划，包括生产任务分配、生产流程设计和制定生产进度等内容。
第八条生产计划由生产管理部门负责制定，生产管理部门会同销售部门、物流部门、采购部门等进行协调并编制完整的生产计划。
第九条生产计划应当按照年度、季度、月度依次制定。
根据市场需求情况，生产计划可以进行调整。
第十条生产计划实施过程中，产生的问题要及时上报到生产管理部门，协助解决困难，保证生产计划的顺利实施。
第三章生产执行的控制第十一条生产执行是指按照生产计划进行生产操作，包括原材料的采购，生产流程的安排，人员的调度和生产过程中的质量控制等。
第十二条生产执行的控制应当按照生产计划进行，不得私自改动。
第十三条生产执行中出现的问题要及时上报，寻求领导的指导，避免对生产计划产生影响。
第十四条生产执行中，要确保生产过程中的安全，人员的安全意识要培养，防止事故的发生。
第四章生产过程的管理第十五条生产过程管理包括：工艺设计、生产设备管理、人员管理、质量管理等。
金矿：精益管理 挖掘利润(珍藏版)
读书笔记
读书笔记
是一本好书，用故事的形式，讲方法放到实际场景中讲。 精益的出发点是训练人用正确的态度来面对问题，并解决问题，仅仅有程序而没有正确态度是没用的。 之前看了丰田模式，那本书都是精髓，但对于我们小白，有时候还是不得其门而入，而这本金矿通过一个公 司开展精益管理，给了我们一个学习、借鉴的模板，照猫画虎。 本书比较关键的讲到了精益生产，如何去做精益，解决精益问题，实际应用上，我觉得需要结合现场以及思 考规则、思考客户等方面去考虑落地。 OTSR, loss analysis, SOP, DDS, MRP ->SIP -> safety, push/pull model, MPQ/ MOQ/ MDQ, PR, BOM, RCA,只是唯一一个问题：工业化是不是对人的物化？。 一篇读罢头发白。 虽然是面向制造业的精益管理，但更多的是一种思维模式。 观察现场、持续改善、永不放弃。
精彩摘录
精彩摘录
（1）过量生产，也就是说，还没有需求，你们就开始生产；（2）不必要的等待，这是由于工作程序没有效 率；（3）不必要的搬运，这意味着工作流程不够直接、不够顺畅；（4）不必要的操作，有些工作可以合并； （5）不必要的库存；（6）不必要的走动，工人的某些动作根本不能为产品创造任何价值，例如找零件，找工具、 文件等；（7）质量缺陷，这会导致返工和更多的浪费。
金矿：精益管理 挖掘利润（珍 藏版）
读书笔记模板
01 思维导图
03 读书笔记 05 目录分析
目录
02 内容摘要 0维导图
黄金
王第章金子
精益
困境
看板
员工
态度
珍藏版
企业
精益 时间
现金
利润
万事
利润
精益生产经典案例
精益生产改善案例生产管理追求无库存，就是要彻底改变以超量库存保发货的传统做法，变以造型为中心的推动式生产为以清理为起点的拉动式生产。
实行期量流或一个流生产方式，逐步扩大看板生产品种，造型生产线实行柔性生产，生产作业计划和生产统计应用计算机管理，大幅度地压缩工序、在制品和成品库存，最大限度地降低资金占用，提高生产组织管理水平。
质量管理追求无缺陷，就是要不断提高质量管理和产品质量水平。
质量管理要从“全面质量管理”转向“零缺点管理”，进一步减少不良损失，用精益思想研究和实施质量改进和攻关，提高产品的工艺水平。
落实质量责任制，严格厂内质量评审，严肃工艺纪律，使每个环节、每道工序、每名职工都切实做到精心操作，严格把关，确保产品内在质量和表面质量达到优质品标准。
设备管理追求无停台，就是要提高设备的可动率和开动率，提高工装的工艺水平和使用寿命。
要坚持以生产现场为中心，抓好现场巡检，现场维修，实行设备封闭管理。
工装采取快速换模方法，满足小批量多品种生产的需求。
要通过采用一系列有效措施，不断提高设备工装的技术状态，为保证生产顺利进行和生产优质产品提供可靠的必要条件。
成本管理追求无浪费，就是要狠抓投入产出管理，做到少投入，多产出，优质低耗，降低成本。
深入开展三级经济核算，抓好产品收到率、原材料投入、成品产出率、清理合格率等环节的考核。
要整顿库房，对原材料、产成品、备品、备件等重新制定最高最低储备限额，做到用最低的储备满足生产的需要，大幅度地降低消耗，减少浪费，活化资金，降低产品成本。
优化生产，就是全厂每个生产环节都要达到整体优化标准，建立起以车间主任为首，以生产工人为主体，以生产现场为中心的现场“三为”管理机制。
实施生产要素一体化管理，强化现场“５Ｓ”管理和定置管理，现场工位器具标准化、改善生产现场环境，提高现场文明生产水平，使生产要素达到最佳状态。
优质服务，就是要强化科室为一线，后方为前方服务。
职能科室要切实转变工作作风，提高工作质量、服务质量和工作效率，充分发挥指导服务的职能。
精益生产概念理论资料
3、精益生产所追求的7个“零”极限目标
八、精益生产的目标
1、精益生产作为一种生产管理技术，是各种手段和方法的集合，并且这些手段 和方法都是从各个方面来实现其基本目标。因此，精益生产是一种反映其目 标 — 方法关系的体系。
2、精益生产的最终目标与企业的经营目标一致：利润最大化。精益生产两个基 本目标是：①、不断取消那些不增加产生价值的工作，即：“降低成本”； ②、快速应对市场的需求。
4、1899年法国Quadricycle
5、1901年美国 Oldsmobile
6、1908年，亨利福特发明了移动式汽车装配流水线，并且将工人的 工资提高到每天5美元，这大大的提高了生产率和员工积极性。自此， 一种连续型的生产模式诞生了。“ 我们要让所有的东西动起来，也就 是让东西沿着人移动，而不是让人随着东西运动，这就是我们最基本的 观念，流水线的传送带仅仅是众多的手段之一。
10、1943年，Taichi Ohno 前往丰田汽车公司并开始对Kiichiro提出的“准 时制生产”进行了完善和修正，后来Eiji Toyoda指派 ohno具体执行及贯彻这 种革命性的生产方法。以此为契机，Ohno发展了丰田生产方式，并且迄今为止 ，它始终是世界制造业的楷模和标准。 11、1958年，Shoichiro Toyoda 计划在Motomachi建立一个新的工厂及生 产线，时间正好是亨利福特的River Rouge工厂之后，它后来被政府命名为“丰 田城”。丰田向美国出口第一辆汽车Corona。
3、精益生产力图通过“彻底排除浪费”及“建立柔性生产机制”来达到基本目 标。
排除浪费的基本手段
九、精益生产的基本手段
为了达到降低成本和快速应对市场需求这两个基本目标，精益 生产的基本手段主要为三个方面：
精选精益生产培训教材PPT144页
丰田生产方式硬环境 整合
5S
看板管理 均衡化 一个流
作业切换
JIT 品质保证 标准作业
多能工
目视管理 设备保养 柔性化
少人化
日本企业的精益生产状况
1950年起，电子行业：独创项目管理与短产品周期——仅仅有三菱公司实验过。 大部分企业——美国过去的：统计质量控制概念、QC手法、PDCA、QCC、QFD等。 ——1960年，日产公司获得“戴明奖” ——丰田采用TQM，1965年获得“戴明奖” （丰田生产模式与TQM结合，是丰田的优势） ——1973年能源危机，大部分企业亏损，而丰田盈利。三菱全面实施丰田模式，马自达、
I
C /T = C /O = U p tim e = L o t S iz e =
注：
C/T －周期时间 C/O －换型调整时间 Uptime －工时利用率 Qty －数量 Lot Size －批量
LT -- 交货周期 MCT －制造周期
VA －增加价值的时间
In s p . L a b e l
Pow er Assy
学习提纲
生产方式的变革 精益思想的基本原则 精益生产的工具运用与选择 导入精益生产的程序与步骤 精益生产与流程再造
第一章 生产方式的变革
手工生产
低产量 个性化
大规模生产同步生产精益 Nhomakorabea产组织大批量少品种 工序式生产 设备大难组合
消除浪费 不断改进 员工参与
在同步生产的基础 上，强调缩短生产 周期提高资源利用 率需求驱动
内部工艺工程
XYZ Corporation
外部资源
C/T = 45 sec C/O = 30 mins 3 Shifts 2% Scrap
精益生产方式JIT教案
精益生产方式JIT教案第一章：精益生产方式概述1.1 教学目标了解精益生产的起源和发展历程理解精益生产的核心理念和目标掌握精益生产与传统生产的区别1.2 教学内容精益生产的起源和发展历程精益生产的核心理念：价值、价值流、流动、拉动、perfection精益生产的目标：减少浪费、提高质量、降低成本、提高交付速度1.3 教学方法讲授法：介绍精益生产的起源、核心理念和目标案例分析法：分析精益生产与传统生产的区别1.4 教学活动导入：通过介绍丰田汽车公司精益生产的实践，引发学生对精益生产的兴趣新课导入：讲解精益生产的核心理念和目标案例分析：对比分析精益生产和传统生产的案例，让学生更深入理解精益生产的概念第二章：价值流管理2.1 教学目标了解价值流的定义和分类掌握价值流分析的方法学会如何通过价值流管理减少浪费2.2 教学内容价值流的定义和分类：有价值的活动和无价值的活动价值流分析的方法：观察法、流程图法、时间动线图法通过价值流管理减少浪费的策略：取消不必要的活动、优化活动流程、提高员工技能2.3 教学方法讲授法：介绍价值流的定义、分类和分析方法实践教学法：引导学生进行价值流分析的实践操作2.4 教学活动导入：通过案例介绍价值流管理的重要性新课导入：讲解价值流的定义、分类和分析方法实践操作：学生分组进行价值流分析的实践操作，分享分析结果第三章：流动管理3.1 教学目标了解流动的定义和重要性掌握流动管理的策略和方法学会如何通过流动管理提高生产效率3.2 教学内容流动的定义和重要性：产品或服务在生产过程中的连续流动流动管理的策略和方法：减少等待时间、优化工作流程、提高员工技能通过流动管理提高生产效率的策略：平衡生产线、减少中断、提高设备利用率3.3 教学方法讲授法：介绍流动的定义、重要性以及流动管理的策略和方法实践教学法：引导学生进行流动管理的实践操作3.4 教学活动导入：通过案例介绍流动管理的重要性新课导入：讲解流动的定义、重要性以及流动管理的策略和方法实践操作：学生分组进行流动管理的实践操作，分享操作结果第四章：拉动系统4.1 教学目标了解拉动系统的定义和重要性掌握拉动系统的构建方法和步骤学会如何通过拉动系统实现准时生产4.2 教学内容拉动系统的定义和重要性：根据顾客需求进行生产，减少库存和浪费拉动系统的构建方法和步骤：确定生产节拍、平衡生产线、建立看板系统通过拉动系统实现准时生产的策略：精准预测需求、优化供应链、提高生产灵活性4.3 教学方法讲授法：介绍拉动系统的定义、重要性以及构建方法和步骤实践教学法：引导学生进行拉动系统的实践操作4.4 教学活动导入：通过案例介绍拉动系统的重要性新课导入：讲解拉动系统的定义、重要性以及构建方法和步骤实践操作：学生分组进行拉动系统的实践操作，分享操作结果第五章：持续改进5.1 教学目标了解持续改进的定义和重要性掌握持续改进的方法和工具学会如何通过持续改进提高生产效率和质量5.2 教学内容持续改进的定义和重要性：不断优化生产过程，提高效率和质量持续改进的方法和工具：PDCA循环、Kzen、六西格玛等通过持续改进提高生产效率和质量的策略：鼓励员工参与、建立改进机制、推动创新5.3 教学方法讲授法：介绍持续改进的定义、重要性以及方法和工具实践教学法：引导学生进行持续改进的实践操作5.4 教学活动导入：通过案例介绍持续改进的重要性新课导入：讲解持续改进的定义、重要性以及方法和工具实践操作：学生分组进行持续改进的实践操作，分享操作结果第六章：看板系统6.1 教学目标理解看板系统的概念和作用学会使用看板进行生产控制和协调掌握看板系统的运作机制和管理原则6.2 教学内容看板系统的概念和作用：通过看板传递信息，实现生产过程的控制和协调看板的使用：看板的类型、看板的内容、看板的发放和回收看板系统的运作机制和管理原则：可视化管理、拉动生产、均衡生产、准时交付6.3 教学方法讲授法：介绍看板系统的概念、作用和运作机制实践教学法：引导学生进行看板系统的实践操作6.4 教学活动导入：通过案例介绍看板系统在生产过程中的应用新课导入：讲解看板系统的概念、作用和运作机制实践操作：学生分组进行看板系统的实践操作，分享操作结果第七章：人员培训与团队建设7.1 教学目标了解人员培训在精益生产中的重要性掌握人员培训的方法和技巧学会如何建立高效能的团队7.2 教学内容人员培训的重要性：提高员工技能、增强团队协作能力人员培训的方法和技巧：课堂培训、在岗培训、实践培训、导师制团队建设：团队角色分析、团队沟通与协作、团队激励与考核7.3 教学方法讲授法：介绍人员培训的重要性、方法和技巧以及团队建设的内容小组讨论法：引导学生进行团队建设实践讨论7.4 教学活动导入：通过案例介绍人员培训和团队建设在精益生产中的应用新课导入：讲解人员培训的重要性、方法和技巧以及团队建设的内容实践讨论：学生分组进行团队建设实践讨论，分享讨论成果第八章：设备与工艺优化8.1 教学目标理解设备与工艺优化在精益生产中的重要性学会使用精益生产工具进行设备与工艺优化掌握设备与工艺优化的方法和步骤8.2 教学内容设备与工艺优化的重要性：提高设备利用率、降低生产成本精益生产工具的应用：5S、TPM、SMED设备与工艺优化的方法和步骤：分析现状、确定优化目标、制定优化方案、实施优化措施8.3 教学方法讲授法：介绍设备与工艺优化的重要性以及精益生产工具的应用实践教学法：引导学生进行设备与工艺优化的实践操作8.4 教学活动导入：通过案例介绍设备与工艺优化在生产过程中的应用新课导入：讲解设备与工艺优化的重要性以及精益生产工具的应用实践操作：学生分组进行设备与工艺优化的实践操作，分享操作结果第九章：质量管理9.1 教学目标理解质量管理在精益生产中的重要性学会使用质量管理工具进行生产过程控制掌握质量管理的理念和方法9.2 教学内容质量管理的重要性：提高产品质量和客户满意度质量管理工具的应用：因果图、流程图、查检表、直方图等质量管理的理念和方法：全面质量管理、持续改进、以人为本9.3 教学方法讲授法：介绍质量管理的重要性以及质量管理工具的应用实践教学法：引导学生进行质量管理的实践操作9.4 教学活动导入：通过案例介绍质量管理在生产过程中的应用新课导入：讲解质量管理的重要性以及质量管理工具的应用实践操作：学生分组进行质量管理的实践操作，分享操作结果第十章：精益生产的实施与评估10.1 教学目标理解精益生产的实施方法和步骤学会如何评估精益生产的成效掌握精益生产持续改进的方法和技巧10.2 教学内容精益生产的实施方法和步骤：制定实施计划、进行变革管理、持续改进精益生产的评估：评估指标、评估方法、评估报告精益生产持续改进的方法和技巧：PDCA循环、Kzen、六西格玛等10.3 教学方法讲授法：介绍精益生产的实施方法和步骤以及评估的内容和方法实践教学法：引导学生进行精益生产持续改进的实践操作10.4 教学活动导入：通过案例介绍精益生产实施和评估的过程新课导入：讲解精益生产的实施方法和步骤以及评估的内容和方法实践操作：学生分组进行精益重点和难点解析教案编辑中需要重点关注的环节包括：1. 教学目标的设定：确保每个章节的教学目标清晰、具体，并与精益生产的核心理念和目标相一致。
精益生产-连续流
精益从心开始 改善从我做起
1.定义产品群组
举例：
产品名称 工序4 产品1 V 产品14 V 产品17 V 产品4 V 产品5 V 产品10 V 产品19 V 产品15 V 产品7 产品13 产品18 V 产品3 V 产品12 V 产品6 V 产品2 V 产品8 V 产品9 V 产品11 V 产品16 V 产品20 V
工序2
V
V
V V V V V
V
V V
V
V
工序3 V V
V V
工序4 V V V V V V
V V V V V
V V V V V V V
工序5
V V V V V
V
工序6 V V V V
V V
V V
V
V V V
V
工序7 V
V V V V V
V
V V V V
V V V
通过对生产的 所有产品进行 工艺路线分析， 划分产品族
精益从心开始 改善从我做起
课程目录
精益从心开始 改善从我做起
第一章
连续流的基本概念
精益从心开始 改善从我做起
什么是连续流？
1.连续流又称单件流，是按照客户需求的节 拍顺畅、连续、均衡的提供给客户需求的产 品和服务 2.连续流包含作业流、信息流、物流三个方 面
目的
精益从心开始 改善从我做起
目的：打造连续、稳定、周期短、易暴露问题的生产流程，流动中创造价值
精益从心开始 改善从我做起
2.价值流（ VSM）分析
精益从心开始 改善从我做起
2.价值流（ VSM）分析
绘制价值流图
要点：数据根据现场实际写实得出，同时测量时尽量保证所测对象为中等熟练程度且 在正常作业条件下按照正常的速度以标准的作业方法作业。
精益生产管理制度文件范本
精益生产管理制度文件范本第一章总则第一条为了更好地实现公司战略，提升公司产品生产效率，降低生产成本，剔除浪费，提高效益，也为了让公司全体员工共同参与到精益管理这件大事中来，结合公司实际情况，制定本制度。
第二条本制度适用于公司各部门、各分厂所有参与精益管理工作的成员。
第二章精益管理组织机构及职责第三条公司设立精益管理领导小组，负责公司精益生产的整体策划、组织、实施、监督和评估工作。
第四条公司各部门、各分厂设立精益管理小组，负责本部门、本分厂精益生产的具体实施工作。
第五条精益管理领导小组组长由公司总经理担任，副组长由生产总监担任，成员由各部门负责人组成。
第六条精益管理小组组长由各部门、各分厂负责人担任，成员由各部门、各分厂相关人员组成。
第三章申报项目管理办法第七条各部门、各分厂申报精益生产项目时，需提交项目申报书、项目计划书、项目预期效果等材料。
第八条精益管理领导小组对申报的项目进行评审，评审通过的项目纳入公司精益生产项目计划。
第九条项目实施过程中，各部门、各分厂需定期向精益管理领导小组汇报项目进展情况、存在的问题及解决方案。
第四章精益管理考核实施办法第十条精益管理领导小组定期对各部门、各分厂精益管理工作进行考核，考核内容包括：项目实施情况、浪费减少情况、生产效率提升情况等。
第十一条考核结果作为各部门、各分厂及员工绩效考核的重要依据。
第十二条对在精益管理工作中表现突出的部门、分厂及员工，公司予以表彰和奖励。
第五章精益管理奖惩办法第十三条对违反精益生产管理制度的行为，公司将予以严肃处理，视情节轻重给予相应处罚。
第十四条对积极推行精益生产，取得显著成效的部门、分厂及员工，公司将予以表彰和奖励。
第六章精益导师奖励第十五条公司设立精益导师制度，对在精益生产工作中具有丰富经验和专业技能的员工予以认证。
第十六条精益导师在推进精益生产工作中发挥积极作用，对公司精益生产水平提升具有重要意义。
第七章附则第十七条本制度自发布之日起实施。
制造业精益生产与质量控制方案
制造业精益生产与质量控制方案第1章精益生产概述 (3)1.1 精益生产的起源与发展 (3)1.2 精益生产的核心原则 (3)1.3 精益生产在制造业的应用 (4)第2章质量控制基础 (4)2.1 质量控制的概念与重要性 (4)2.1.1 质量控制的概念 (4)2.1.2 质量控制的重要性 (4)2.2 质量管理体系的构建 (5)2.2.1 质量管理体系的概念 (5)2.2.2 质量管理体系的构建步骤 (5)2.3 质量控制工具与方法 (5)2.3.1 质量控制工具 (5)2.3.2 质量控制方法 (5)第3章精益生产与质量控制融合 (5)3.1 精益质量控制的理念 (6)3.1.1 精益思想的起源与发展 (6)3.1.2 精益质量控制的核心要素 (6)3.1.3 精益质量控制的目标 (6)3.2 精益生产与质量控制的结合 (6)3.2.1 精益生产与质量控制的关系 (6)3.2.2 精益生产与质量控制的关键环节 (6)3.2.3 精益生产与质量控制融合的实践方法 (7)3.3 精益质量控制体系的设计 (7)3.3.1 精益质量控制体系构建原则 (7)3.3.2 精益质量控制体系结构 (7)3.3.3 精益质量控制体系运行机制 (7)第4章价值流分析 (7)4.1 价值流的基本概念 (7)4.1.1 价值流的定义与组成 (8)4.1.2 价值流在制造业中的应用 (8)4.2 价值流图的绘制与分析 (8)4.2.1 价值流图的绘制方法 (8)4.2.2 价值流图的分析过程 (9)4.3 价值流改善方案制定 (9)4.3.1 改善措施的制定 (9)4.3.2 改善方案的实施与跟进 (9)第5章 5S与目视化管理 (9)5.1 5S的基本原则与实施步骤 (9)5.1.1 5S的基本原则 (10)5.1.2 5S的实施步骤 (10)5.2.1 目视化管理的概念 (10)5.2.2 目视化管理的方法与工具 (10)5.3 5S与目视化管理的实际应用 (11)第6章拉式生产与看板管理 (11)6.1 拉式生产系统 (11)6.1.1 拉式生产的概念 (11)6.1.2 拉式生产的优势 (11)6.1.3 拉式生产的实施要点 (11)6.2 看板管理的原理与实施 (12)6.2.1 看板管理的概念 (12)6.2.2 看板管理的原理 (12)6.2.3 看板管理的实施要点 (12)6.3 拉式生产与看板管理的优化 (12)6.3.1 建立标准化作业流程 (12)6.3.2 加强供应链管理 (12)6.3.3 提高员工素质 (12)6.3.4 推进信息化建设 (12)6.3.5 建立快速响应机制 (13)第7章标准作业与作业指导 (13)7.1 标准作业的制定与优化 (13)7.1.1 标准作业的制定 (13)7.1.2 标准作业的优化 (13)7.2 作业指导文件的编写与管理 (13)7.2.1 作业指导文件的编写 (13)7.2.2 作业指导文件的管理 (14)7.3 标准作业在质量控制中的应用 (14)7.3.1 标准作业与质量控制的关系 (14)7.3.2 标准作业在质量控制中的应用实践 (14)第8章设备维护与故障预防 (15)8.1 设备维护策略与计划 (15)8.1.1 设备维护策略 (15)8.1.2 设备维护计划 (15)8.2 TPM（全面生产维护）推进 (15)8.2.1 TPM组织架构 (15)8.2.2 TPM活动开展 (15)8.3 设备故障分析与预防 (16)8.3.1 设备故障分析 (16)8.3.2 设备故障预防 (16)第9章 JIT（准时制）生产 (16)9.1 JIT生产的基本原理 (16)9.1.1 JIT生产的起源与发展 (16)9.1.2 JIT生产的五大原则 (17)9.2 JIT生产在制造业的实践 (17)9.2.2 JIT生产线的布局与优化 (17)9.2.3 JIT生产与供应链管理 (17)9.3 JIT与质量控制的关系 (17)9.3.1 JIT生产对质量控制的要求 (17)9.3.2 JIT生产中的质量控制方法 (17)9.3.3 JIT生产与全面质量管理（TQM） (18)第10章持续改进与员工培训 (18)10.1 持续改进的方法与工具 (18)10.1.1 PDCA循环 (18)10.1.2 六西格玛 (18)10.1.3 Kaizen (18)10.1.4 value stream mapping (18)10.2 员工培训体系构建 (18)10.2.1 培训需求分析 (18)10.2.2 培训计划制定 (18)10.2.3 培训实施 (19)10.2.4 培训评估与反馈 (19)10.3 持续改进与员工成长协同推进制造业发展 (19)10.3.1 搭建持续改进平台 (19)10.3.2 建立员工成长机制 (19)10.3.3 强化跨部门协作 (19)10.3.4 营造持续学习氛围 (19)第1章精益生产概述1.1 精益生产的起源与发展精益生产（Lean Manufacturing）起源于日本汽车制造企业——丰田公司。
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第一节 精益生产的概要
精益生产产生过程中的人物
创建公司 理念-原动力
丰田汽车创始人 准时化
丰田视野发展壮大 创意功夫
TPS 现场改善
TOYOTA WAY
丰田佐吉 1913 1926
丰田喜一郎 1935
丰田英二 1955 1956
大野耐一 1964 1990 2001
张富士夫
亨利 福特 为世界装上轮子 第一条流水线
分散
集中
分散
88
第一节 精益生产的概要
客户不一样了
• 快速并准时交货 • 需求品种增加，小批量，特殊定制 • 不断改进质量及降低销售价格 • 产品的生命周期越来越短 • 无国界，业务“地球村” • 原材料和劳动力成本不断上升
9 **
因为：我们工厂的情景…
库存堆积
!!!
返工
?
寻找工具
!!
机器故障 停工待料
“先干干看
” “别怕失 败” “自己的事 不要让别 人去替你 做” 《口头禅
》
戴明环 TQM基础
詹姆斯沃麦克 LEAN
改变世界的机器
6
第一节 精益生产的概要
精益生产产生过程中的人物
《改变世界的机器》 《精益思想》 《精益解决方案》
(1990)
(1996)
(2005)
James Womack Daniel Jones
缺陷 零件积聚等
生产过多和重复生产
10 **
库存 搬运
等待
七大 浪费
品质 过剩
过度 加工
动作
不良
小批 量
多品 种
交货 期短
个性 需求
品质 高
价格 低廉
七大浪费依旧存在于现场
市场需求多样化、变化快
如何彻底消灭这些浪费?
如何适应市场的需求？
导入精益生产体系
11
第二节 精益生产的思想及特征
一、精益的思想 企业的运营目的？
üTPS, Toyota Production System ü三个重要人物：丰田佐吉、丰田喜一郎 、大野耐一(丰田英二) ü多品种、小批量 ü拉式(Pull)生产系统：准时生产(JIT)， 看板管理、员工参与
ü1990年，改变世界的机器(The Machine that changed the World) ü以用户为“上帝”、以“人”为中心、以“ 精简”为手段、团队工作和并行设计、 准时供货方式
制造产品？
制造利润？
企业运营的真正目的在于制造利润， 因此在企业的整个运营过程中，如何获 得最大的利润是企业运行的
头等大事！！！ 12
第二节 精益生产的思想及特征
利润是如何产生的？
获得利润的两大手法：
手法1： 降低成本
手法2： 增加营业额
通过改善消除浪费 提高附加价值实现
13
第二节 精益生产的思想及特征
精益生产的目的： 彻底消除无效劳动和浪费、最大限度地为企业谋取经济效益
3
第一节 精益生产的概要
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
手工生产方式
大批量生产方式 第一次革命
精益生产方式 第二次革命
4
第一节 精益生产的概要
大量生产方式(MP)
丰田生产方式(TPS)
理念、思想、 技术体系
精益生产(LP)
ü1913年，亨利·福特建立了第一条汽车 流水生产线 ü大规模地生产单一品种产品，降低成 本 ü适用于单品种、稳定的市场需求
加 工 设 备 和 工 艺 通用 灵活 便宜
装备
分工与工作内容 粗略 丰富多样
操作工人
懂设计制造具有
高操作技艺
库存水平
高
大量生产方式 标准化品种单一
专用 高效 昂贵
细致 简单 重复 不需专门技能
高
精益生产方式
品种规格多样系 列化 柔性高 效率高
较粗 多技能 丰 富
低
制造成本
高
低
更低
产品质量
低
高
更高
权力与责任分配
费!!!
ü超额使用资源而产生 附加价值的劳动
浪费!!!
最小限度使用 资源而产生附 加价值的劳动
18
第二节 精益生产的思想及特征
７大浪费
①制作过多的浪费
最大的浪费 ③加工的浪费
⑤库存的浪费
⑦等待的浪费
②不良·手修的浪 费
④搬运的浪费
⑥动作的浪费
万恶之源！
19
第三节 精益生产的两大支柱
六大效果
两 大 支 柱
第9章 精益生产与约束理论
1
第一部分 精益生产
第一节 精益生产方式概要 第二节 精益思想及其特征 第三节 精益生产的两大支柱
2
第一节 精益生产的概要
精益生产： 是指运用多种现代管理方法和手段，以社会需求为依据，以充
分发挥人的作用为根本，有效配置和合理使用企业资源，最大限度地 为企业谋取经济效益的一种新型生产方式。 •精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必 要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品） •益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性
精益思想告诉我们
• 如何增加经营利润
–扩大生产规模 –(高投资、高风险) –提高价格 –（破坏市场，降低竞争力） –降低成本 –（无需投资、回报丰厚）
成本降低10%，等于经营规模扩大一倍
14
第二节 精益生产的思想及特征
l 利润 ＝ 售价 ー 成本
增加利润
① 提高售价 …由市场决定
利润
② 降低成本
…由制造方法决定
两大基础
顾客满意
精益工厂 员工满意
社会满意
质量 成本 交期 多品种 安全 意识
滚动计划与看板拉动
品质改善
准 柔性生产.U型线.多能工.
设备管理TPM
自
时
一个流生产.
标准作业与少人化. 働
化
生产同步化
工业工程
化
生产均衡化 彻底的6S活动
自动化 全员参与的改善提案活动
20
第三节 精益生产的两大支柱
一、支柱一：JIT（准时化生产）
TPS及其是如何发展起 来的、对欧美汽车生 产者的挑战
导入丰田生产方式所 必须的关键原则及可 遵从的行动步骤
把精益原则应用到消 费过程，供应者、员 工和消费者共建精益 解决方案
成功源于对核心过程 的卓越管理
卓越的过程管理可复 制
精益供应/精益消费结 合创造更大价值 7
三种生产方式的比较
产品特点
手工生产方式 完全按顾客要求
售价 售价
售价 = 成本 ＋ 利润
成本
①②
15
第二节 精益生产的思想及特征
如何降低成本
成本的构成 成本一般有以下要素组成： 材料、人工、制造费用、消耗品、管理费用、设备、工资… …等
？
16
第二节 精益生产的思想及特征
二、丰田生产方式的特征
彻底消除浪费
17
第二节 精益生产的思想及特征
ü无附加价值的劳动 浪
准时化定义
在必要的时间， 按必要的数量， 生产必要的产品
21
第三节 精益生产的两大支柱
一、支柱一：JIT（准时化生产）
l准时化生产
定义：在各生产工序所必要的零件恰好在必要的时刻、 以必要的数量送到生产线旁。
精益工具： l拉动系统； l“看板”管理 l……
目标： l及时满足客户的要求； l“零库存”