QR8.3-12 试验前准备状态检查记录
QR8.3-43试生产控制计划400
3
检验员
检验员 检验员 检验员 作业员 检验员 检验员 检验员 检验员 检验员 检验员
4
组织代码： Organization Code
供应商/生产地点 Supplier / Production Location
QR8.3-43 NO： 第页共 页
日期（编制）2014.6.27 Date(Draw Up)
图纸版本/日期 Drawing Rev/Date
顾客质量批准/日期（如需要） Customer Quality Approval/Date(If Need)
样件 Sample
试生产 Trial Production
供应商控制计划编号 Supplier CP No：
零件编号6030307 Part No.
零件名称/描述：JETTA NF 内框 Part Name/Describe
组织/工厂/Organization/Factory： xxxx新能源科技有限公司
修边
30
成品检验
40
包装
80T注塑机
卡尺 卡尺 卡尺 修边刀
卡尺 卡尺 卡尺
外观 尺寸 长度 宽度 卡脚高度 外观 外观
长度
无收缩、变形、熔结 痕、银丝、飞边、缺 料、等缺陷。
目测
SC 113.8±0.1
SC 75.6±0.1
QR8.2-04顾客特殊要求识别控制清单-
（基础合同）
顾客： 序 号
1wk.baidu.com
QR8.2-04 NO.2017
识别日期： 对象 更新日期： 起始时 落实部 责任人 结果跟 间 门 及签名 踪
余小娟
有限公司 特殊要求
2
2.1 订单预测、下发及确认2.1.1 订单预测：甲方每周更新采购预测给乙方，乙方须在3个工作日内予以书面 答复；如无答复则甲方视乙方已确认可 实现甲方预测内交付需求；如乙方无法满足甲方需求，需在收到采购 预测之日起3个工作日之内告知甲方， 并提供应急措施及计划；乙方需承担无法满足甲方预测而导致的甲方一 切损失。 2 .1.2 订单下发及确认：订单应通过书面或数据传输以所谓的“采购订单”的形式生成。供应商须以书面的 形式对订单予以确认， 同时昭示订单生效。供应商应采用EDI或邮件的形式接收和确认“采购订单”。供应商 须确保其可以通过这种方式接收和处理 此类订单。传真只有在极特殊的情况下才会被使用。“采购订单”的 传输将根据GEA客户的需求情况而定，但至少每两周发生一次。 GEA可以修改双方已确定的“采购订单”中的 数量和交付时间，如供应商未在3个工作日内以书面形式予 以拒绝，则修改后的“采购订单”为约束性的。如 停产或技术变更导致了呆滞库存，供应商需立即书面通知GEA。特殊情况下，GEA可能需要取消整个“采购订单 ”。 2.2.1 质量：为确保产品能够达到要求的品质，供应商在量产和批量供货前必须向GEA提交首件，同时随附 GEA<首件 检测认可报告>（附表1），且该样品及其首件认可报告必须经过GEA批准。在量产前，供应商需按照 GEA的 <PPAP认可文件包>（附表2）提交报告，同时为获得最终认可，供应商需自行承担检测所发生的各项费 用， 直至得到批准认可。在首件和首批认可过程中，如果第一次提交给GEA的性能测试不通过，供应商必须立 即 采取措施以达到甲方的技术要求。由于未达到甲方的技术要求，从而导致需要第二次或多次的额外抽样检 测， GEA应从第二次抽样检测开始，开发票给供应商并要求供应商承担相关的费用。在此种情况下，GEA保留 执 行对检测产品的尺寸和材料进行重新核查的权利，供应商应全力配合并承担相关的费用。 2.2.2 审核/Audit 供应商应同意和配合由GEA、GEA客户以及最终客户所实施的审核活动，GEA 应适时提前通 知供应商， 以便供应商对审核进行提前准备。为便于审核的顺利开展，供应商应允许客户接触到： 1. 生产 现场 2. 生产工艺 3. 质量保证措施和质量团队架构 4. 制造生产过程文件和质量保证措施。供应商亦应有 义务对其供应商开展相应的审核活动，同时GEA有权要求获得与GEA有关的审核信息。GEA 有义务对相关商业秘 密予以保密。
QR8.3-39初始过程能力研究报告-PPK
算术公式 : 规格的上限 - 下限值 区分 : 测定值的 平均
判定基准 及 分析 重要度 1.67 ≤Pp
1.67 ＞Pp ≥1.33
工 程 特 性 充 分
○ △ ×
标准偏差( σ ): 过程能力(Pp) :
0.019 1.721
σ
Σ (x-xi)² n-1 Pp = T/(6 ×σ ) =
判定
○ (充分)
初始过程能力研究报告
版本/ 修改次：2/0 生产部门 产品名称 产品图号 重要检查 项目 : ( DATA
95.58 95.54 95.56 95.56 95.58 95.56 95.60 95.54 95.60 95.58 95.56 95.60 95.58 95.56 95.58 95.56 95.60 95.60 95.54 95.58 95.58 95.58 95.60 95.54 95.56 95.58 95.56 95.56 95.56 95.58
需改善 不 足
Pp ＜ 1.33
过程能力(Ppk): (1644.728) 1644.728 σ 能力 σ 水准 : : 5.2 (4934.2)
Ppk=MIN[{(规格上限-M)/(3 ×σ )} ,{(M-规格上限)/(3 ×σ )}] ※
分析意见 ※
σ 能力= Pp ×3 σ 水准= Ppk ×3
QR.检测计量器具定期检查表
QR.检测计量器具定期检查表以下是检测计量器具定期检查表的示例：
1. 仪器信息：
- 器具名称：
- 型号和规格：
- 序列号：
- 最后一次校准日期：
- 下次校准日期：
2. 外观检查：
- 检查仪器外壳是否有明显的损坏或破损。
3. 控制按钮和显示屏检查：
- 检查仪器的所有控制按钮是否正常工作。
- 检查仪器的显示屏是否正常显示并没有损坏。
4. 测量准确性检查：
- 使用已知准确性的参考标准来检查仪器的测量准确性。 - 比较仪器的测量结果与标准值，并记录差异。
5. 校准日期检查：
- 检查仪器的校准日期是否过期，根据需要进行校准。
6. 仪器保养：
- 检查仪器是否需要进行清洁或维护。
- 检查仪器的电池电量并更换旧电池。
7. 记录维护信息：
- 记录本次检测的日期和结果。
- 记录校准日期和下次校准日期。
以上是一个示例的检测计量器具定期检查表，具体的检查内容和频率可能会根据不同的计量器具和行业要求有所差异，您可以根据实际情况进行相应的调整和修改。
GJB-QR-13-08 质量保证大纲
目录
1范围 (5)
2 引用文件 (5)
3 概述 (6)
3.1大纲编制依据 (6)
3.2产品用途 (6)
4 术语 (6)
5 质量保证的基本要求 (6)
5.1质量保证要求 (6)
5.2产品质量目标 (7)
5.3质量职责 (7)
5.4标准化要求 (7)
5.5计量、测试控制要求 (7)
6 质量管理体系要求 (8)
6.1文件和记录的控制 (8)
6.2质量信息管理 (8)
6.3技术状态管理 (8)
6.4风险管理 (8)
6.5培训和资格考核 (8)
6.6沟通 (9)
6.7设计过程质量控制 (9)
6.7.1 设计输入 (9)
6.7.2 可靠性要求 (9)
6.7.3 维修性要求 (9)
6.7.4 测试性要求 (9)
6.7.6元器件、零件和原材料的选择和使用 (10)
6.7.7关键件（特性)、重要件（特性）分类及分析 (10)
6.7.6设计输出 (10)
6.7.7设计评审 (11)
6.7.8设计验证 (11)
6.7.9设计定型（鉴定） (11)
6.7.10设计更改的控制 (12)
6.7.11试验控制 (12)
6.8采购/外包质量控制 (12)
6.9试制和生产过程质量控制 (13)
6.9.1工艺准备 (13)
6.9.2 元器件、零件和原材料的控制 (13)
6.9.3 关键过程、关键件、重要件的控制 (13)
6.9.4 特殊过程控制 (13)
6.9.5 试制和生产准备状态检查 (13)
6.9.6 首件鉴定 (14)
6.9.7 产品质量评审 (14)
6.9.8 质量复查 (14)
6.9.9 标识和可追溯性 (14)
QR8.3-43产品质量策划总结和认定-技术
XXXX汽车配件有限公司
产品质量策划总结和认定
QR8.3-43№：01
日期:____ __
产品名称：_____塑料手柄本体__________ 零件号:____8060010________________
顾客：__XXXXXXXX汽车零部件有限公司制造厂:_____________________________
1．初始过程能力研究
Ppk 特殊特性
2．控制计划批准（如要求）被批准：是/ 否* 批准日期：
3初始生产样品特性类别
尺寸
外观
试验室
性能
4．量具和试验装置
测量系统分析
特殊特性
5．过程监测
过程监测指导
过程单
目视辅具
6．包装/发运
包装批准
装运试验
7．认定
___________________________________ _________________________________
小组成员/职务/日期小组成员/职务/日期
__________________________________ _________________________________
小组成员/职务/日期小组成员/职务/日期
___________________________________ _________________________________ 小组成员/职务/日期小组成员/职务/日期
QP8.2.4检验和试验控制程序
工艺品有限公司文件名称检验和试验控制程序版次/修订A/0
1. 目的
通过对采购产品、半成品和成品进行规定的检验和试验，确保未经检验和检验不合格的产品投入使用、加工和出厂。
2. 适用范围
适用于采购产品、过程产品和成品的检验和试验。
3. 职责
3.1 品管部负责按产品技术要求、产品标准、客户要求进行检验和试验。
3.2 技术部负责制订、制作检验和试验所需的文件依据和自制测量器具。
3.3 生产部、车间主任、检验员负责监督车间员工对产品的自检和互检。
3.4 相关部门做好配合协助工作。
4. 控制要求
4.1 进货检验和试验
4.1.1 原材料、外购件、外协件进公司后，由仓库通知品管部外协检验员，外加工配件还得由供方提供《产品检验合格通知单》。
4.1.2 检验员按《外协(购)产品检验标准》或样品、图样原件等进行检验验证：
A.对外观、尺寸、性能等进行检验和试验；
B.对合格证、质量证明书和其它技术见证资料进行验证；
C.必要时取样使用进行工艺验证（如配合试装等）。
4.1.3 检验员检验后记录《进料检验记录》或《电解往返检验记录》，分别送仓库或生产部统计一份作为办理入库手续的依据，检验不合格的产品以《不合格通知单》的形式通知采购部。
4.1.4 仓管员凭检验合格结论对材料办理入库手续。对不合格的材料进行标识和隔离。由采购部按《不合格品控制程序》进行及时处理。
4.1.5 紧急放行
因生产急需，对来不及检验的外协(购)产品，可以采取紧急放行措施，但必须做好以下工作：
A.由采购部填写《紧急(例外)放行审批表》，会签品管、技术经理，生产副总审核，总经理批准；
质量问题反馈与解决PDCA报告模板(新)QR8.5.2-10
应急措施要求：临时切换厂家。
┅┅SQE/电话：1
D1：供应商应急措施确认与执行：
供应商代表姓名/职务/电话：
C1：紧急措施执行情况检查：
供应商代表姓名/职务/电话：
A1：紧急措施效果验证：
北汽银翔SQE：
备注
这是我司因质量原因向贵司发出的一封正式抱怨信件，根据贵我双方签定的《质量保证协议》，贵司有义务在收到本通知24小时内递交一份书面初步答复；并在3个工作日内派质量负责人到┅┅┅┅针对该问题进行实物确认;此外，5个工作日内必须提交最终答复（包括解决问题的时间节点及整改方案），请务必及时回复我司采购中心质量部。
汽车有限公司
质量问题反馈与解决PDCA报告
编号
PDCA-2011-03- -C1
第1页
发出/存档
采购中心质量部
主题
关于转向下轴花键孔不合格的问题
发往
中国航空工业标准件制造有限责任公司
收件人
蒋化银
抄送
采购中心{策划部、配套部、物流部}、质检室
抄报
一．质量问题反馈：
问题来源
■检验■制造□售后□其它
出现频次
□第1次■第2次□2次以上
严重度
■严重□一般
日期
2010年3月2日
具体质量问题描述：
8月18日重庆工厂总装车间一台K07Ⅱ在过检测线时转向失灵，经查实为贵司为我司提供的转向下轴花键孔过大，尺寸严重超差。
QR8.3-43产品质量策划总结和认定
XXXX汽车配件有限公司
产品质量策划总结和认定
QR8.3-43№：01
日期:____2017X29__
产品名称：_____塑料手柄本体__________ 零件号:____8060010________________
顾客：__长春盖尔瑞孚艾斯曼汽车零部件有限公司制造厂:_____________________________ 1．初始过程能力研究
Ppk 特殊特性
2．控制计划批准（如要求）被批准：是/ 否* 批准日期：
3初始生产样品特性类别
尺寸
外观
试验室
性能
4．量具和试验装置
测量系统分析
特殊特性
5．过程监测
过程监测指导
过程单
目视辅具
6．包装/发运
包装批准
装运试验
7．认定
___________________________________ _________________________________
小组成员/职务/日期小组成员/职务/日期
__________________________________ _________________________________
小组成员/职务/日期小组成员/职务/日期
___________________________________ _________________________________ 小组成员/职务/日期小组成员/职务/日期
QP-82-003 产品的监视和测量控制程序
QP-82-003 产品的监视和测量控制程序
防止和减少不合格品的产生，确保生产出符合规范的产品。
范畴
本程序使用于本公司所有产品及部件的检验。
定义
N/A Array职责
巡拉质检员(IPQA)：按照有效的QIP
行首检和巡检，并记录结果；标识拉线的状态(红卡/绿卡)；报告QC组长产品和生产线的专门情形。
QC组长：负责治理和指导检验员的日常工作；有权对有品质咨询题的机台/生产线发停机/拉单。协助质检员、解决咨询题；报告QE/QA主管产品和生产线的专门情形。
QE/QA主管：负责QIP、缺陷样板的制作，对不良来料发出8D及培训质检员品质标准
ME：负责制作WI，对设备的使用性及安全性负责并培训拉长、职员的实际操作。
在过程检验过程中，QA人员应遵守公司有关的环境治理程序。
支持文件和记录
支持文件
质量打算操纵程序QP-7.5-007
5.1.2 标识和可追溯性程序QP-7.5-004
5.1.3 不合格品操纵程序QP-8.3-001
5.1.4 特采申请和治理指示 WI-QA-070
5.1.5 纠正和预防措施治理程序 QP-8.5-001
5.1.6 SPC应用程序QP-8.1-001
5.1.7 停机/拉作业指示WI-QA-012
5.1.8 噪音、废气、废液、固体废弃物治理程序EP-4.4-009
5.1.9 产品试装治理作业指示WI-QA-056
5.1.10 样板制作及治理指示 WI-QA-118
5.1.11 可靠性实验操作指示 WI-QA-061
5.2 品质记录及编号
表格名称编号
5.2.1 品质检验记录* QR-QA-03 7
成品出货检验与试验控制程序
7.4SL-QW-12《成品最终检验指导书》
有关的工序卡/作业指导书
8.记录
8.1SL-QR-61《FQC检验报告》
8.2SL-QR-67《报废申请单》
8.3SL-QR-74《成品检验日报表》
6.5.检验结果判定和标识
6.5.1.出货检验员根据不合格品的确认结果，判定该批产品是否合格。
6.5.2.对于合格产品，在其外箱指定位置进行标识（每一卡板的标示上盖FQC PASS印章）。
6.5.3.对于拒收产品，根据《不合格品控制程序》；出货检验员在其上进行标识上盖FQC REJECT红色印章，由品控部及时组织研发部、生产部、营销部召开紧急会议并得出处理方案，生产部必须在处理方案得出后的一天时间内处理拒收返工品；在处理前仓库作业员不得擅自移动此批产品。
6.7.完成验货后，出货检验员对出货检验合格品及时填写《FQC检验报告》并交品控主管审批后放行，检验报告保存于品控部，作为产品质量或可追溯性的依据;若顾客有要求，则按顾客要求执行。
6.8.客退品的处置
6.8.1.当客户退货时，销售人员须提供客户退货单，通知FQC进行客退品检验，检查完成后将检验结果记录在《客退品检验报告》上并分析填写不良原因及处理措施，交品控主管审批后分发报告至财务、销售、仓库，由仓库根据报告上处理措施实施报废及通知生产部进行返工或挑选；同时FQC应对现场在生产件及成品库存进行重检，重检时须对客户退货之不合格项目进行重点检查。