焊前准备检验规范

(2)、检查焊接参数，焊机的参数是否符合该工位的焊接要求。（要求操作者或班组长在每 班工作前记录焊机调试合格后的参数）
(3)、检查焊钳的状态，要求控制开关活动灵活，无卡滞现象；电极上下同轴，工作表面良 好，平滑无压馈变大，无表面发黑等现象。不能满足要求时，需修挫电极，使之达到要求。
3、检查 CO2 保护焊机： (1)、检查焊机是否良好，机壳必须接地。 (2)、检查焊接参数，焊机的参数是否符合该焊接要求。
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一、 目的：
为了能更好的规范各种焊接操作，保证焊接质量。
二、 适用范围：
本规范适用 FC-2、FC-3 生产线上的各个工位。 引用资料：《点焊操作规程》 MR7180-3230-01
《二氧化碳保护焊操作指导书》 MR7180-3230-02 《焊接工程师手册》机械工业出版社
1、检查凸焊机： (1)、焊前接通焊机的水、气、电路，开启控制箱预热。检查水、气、电管路有无异常现象。 （即电压：360-420V，气压：0.45MPa，冷却水循环是否畅通良好，流量充足，并且焊机无漏 气、漏水、漏电。）
(2)、检查焊接参数，焊机的参数是否符合该工位的焊接要求。（要求操作者或班组长在每 班工作前记录焊机调试合格后的参数）
螺柱的规格
引弧电流设定时间（毫秒）
焊接电流设定时间（毫 秒）
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M4
100
9
M5
100
12
M6
100
7、螺柱焊螺柱试验扭矩参数：
名 称
``
规格
扭矩
（N.M螺）栓
M5
M6
≥3
≥9
螺钉
≥3
≥9
螺柱
≥3
≥9
七、焊接质量的检查：
30
M8 ≥23 ≥23 ≥23
1、每班凸焊机进行作业前，必须做凸焊试片并检查试片质量： (1)、外观检查：要求无螺纹损伤、裂纹、允许有轻微飞溅和少量的金属挤出，但不影响螺 栓的拧入。检查方法（选用与凸焊螺母相配的螺栓：要求不能借用任何工具，直接用手能将螺
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(3)、经常清理导电嘴上粘结的焊渣，以免堵塞气孔，影响气体的保护作用。
4、检查螺柱焊机：
(1)、检查焊机是否良好。
(2)、检查焊接参数，焊机的参数是否符合该焊接要求。
5、 CO2 保护焊的工艺参数：
电源极性：采用电流反极性接法：即焊件接负极，焊丝接正极。
电弧电压 18～21 伏（V） 焊丝直径φ0.8mm 焊接电流 80～110 安（A），不允许突破上限值 CO2 气体流量：一般控制在 15～25 升/分之间。
焊丝伸出长度：指导电嘴出口到其末端的距离，一般为 8～15mm 6、螺柱焊机的工艺参数：
三、 焊件清理：
要求工件外表面光滑平整、无油污、裂纹（开裂）、变形、凹坑、生锈或其它脏物等缺
陷，待合格后才能使用。各工位操作者按 100%检验，检验员按 10%抽检。 四、 对焊接试验时试片、螺母、螺柱的要求：
要选用与产品焊接时同规格、同牌号的螺母和螺柱作试验时的材料，选用与产品材料同
牌号、同厚度、同焊接层数的材料作试验时的试片。
栓顺利拧入螺母孔内，则为合格；反之螺栓不能拧入或拧入困难，则为不合格）
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(2)、凸焊试片的抗扭强度应达到以上凸焊工艺参数要求。检查方法：作强度试验（试验过程
图一所示）。用扭力扳手将钢螺母拧到规定扭矩；如螺栓没有脱落且螺栓跟部焊缝区域无明显
变形、裂纹，则该螺柱焊接试片合格。如螺栓脱落、焊缝区域有明显裂纹或明显的整体凸
起，则该螺柱焊接试片不合格；应调整工艺参数，重新做试片，直到试片合格为止。
(2)检查频次：要求每班每台螺柱焊机在开机后工作前必须做试片，并做强度试验，操作
(3)、检查凸焊机的状态，要求电极同轴并升降平稳、压力调节敏捷、程序控制正常、变压 级数闸刀接触良好。
2、检查点焊机： (1)、焊前接通焊机的水、气、电路，开启控制箱预热。检查水、气、电管路有无异常现象。 （即电压：360-420V，气压：0.45MPa，冷却水循环是否畅通良好，流量充足，并且焊机无漏 气、漏水、漏电。）
② 如果两块试板上都未带孔或孔小，表示点焊试件不合格。应调整工艺参数，重新做试
片，直到试片合格为止。
(2) 检查频次：要求每班每台焊机在开机后工作前必须做试片，并做撕裂试验；操作者对试 片情况按 100%进行自检，并由检验员对试片情况按 20%对撕裂试验情况进行抽检并做记录。
3、每班进行螺柱焊焊接作业前，必须做螺柱焊试片并检查试片质量： (1) 螺柱焊试片的强度试验：将专用套圈套在焊好的螺柱上，再加上垫圈，拧上螺母（如下
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(3)、要求操作者或班组长在每班工作前记录焊机调试合格后的参数。
5、使用的每台焊机在每班焊接前，操作者进行自检；如发现异常现象，立即向设备主管
人员汇报。待确认合格后方可使用。
六、焊接工艺参数确认：
1、凸焊工艺参数：
螺母规格
板料厚度（mm）
气压（MPa）
焊接时间（周波）
焊接电流（A）
M5
0.8-1.0
0.3-0.35
7-11
8000-10000
M6
0.8-2.5
0.3-0.35
8-10
9000-11000
M8
0.8-2.0
0.3-0.35
8-12
11000-14000
M10
0.8-2.0
0.3-0.4
10-16
14000-17000
M7/16 ″
1.5-2.0
0.3-0.4
10-16
15000-18000
中当试片上螺母承受规定的扭力而不脱落，则为合格；如试片上螺母承受的扭力未达到要求
或
达到要求后脱落，则为不合格。应调整工艺参数，重新做试片，直到试片合格为止。）
(3)、保证凸焊螺母与工件上的螺母孔位同轴度小于 0.3mm，并且凸焊螺母不允许存在裂
纹。
(4)、检查频次：要求每班每台焊机在开机后工作前必须做试片，并做强度试验。操作者
M12
2.5
0.45-0.50
17-30
20000-23000
M14
2.0
2、凸焊抗扭强度参数：
螺母规格 M5
抗扭强度
≥25
（Nm）
3、点焊工艺参数：
两层板点焊：
板厚之和 控制参数
0.35-0.45
10-16
M6
M 8
≥35
≥
45
M1 0
≥60
M7/ 16″
≥70
2mm 以下
2-3mm 之间
16000-19000
10300-13600(A)
拉伸抗剪强度参数
标
处
记数
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4.0-5.4(KN)
6.8-10.0(KN)
编
制
校
对
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三层板点焊：
控制
板厚之和
参数
焊点直径
电极压力
焊接时间
焊接电流
拉伸抗剪强度参数
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2-4mm 之间 φ7-φ8 之间 1750-4700(N) 10-30(周波) 7700-13600(A) 5.4-13.7(KN)
对试片情况按 100%进行自检，并由检验员对试片情况按 20%对强度试验情况进行抽检并做记
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录。
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2、每班进行点焊作业前，必须做点焊试片并检查试片质量：要求焊点表面呈圆形，焊点无 裂纹、虚焊、烧穿、过烧等缺陷，焊点压痕深度不大于板厚的 20%，待合格后方可点焊生产。
(1)做试片时，两块试板搭接角度为 40-70 度，然后进行点焊。试片撕开时； ① 如其中一块试板上有孔且焊点直径符合要求时，表示点焊试片为合格。
者按 100%进行自检,由检验员按 20%对强度试验情况进行抽检并做记录。
图 一
标
处
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4、焊点压痕深度测量方法： （如上图二所示） 用游标卡尺直接测量；将游标卡尺尾部压在焊点上方，用尾部测量杆直接测量压痕深度。 八、零部件的装夹：
1、检查夹具上各部位是否松动，夹紧机构卧到、 推进（后退）、夹紧（放松）等动作 是否可靠，无卡滞、松动现象；定位销无受损、缺件、错位。 2、零件的定位装夹（举例说明）： (1)先打开夹具上开关按扭，使每一夹紧部位夹头开启。
(2)将零件按顺序放入夹具内；比如顶盖总成（天窗）夹具零件摆放顺序：先将闭合开 关 1，再将①顶盖前横梁总成（6202510）、 ②顶盖四号梁总成（6202516）、③顶盖后横 梁总成（6202517）、④顶盖外板（6202529）、⑤顶盖天窗加强板总成（6202533）依次与 夹具定位销对准放入夹具内，。
M12 ≥80
M1 4
≥ 100
3mm 以上
焊点直径
φ5-φ6 之间
φ6-φ7 之间
φ7-φ8 之间
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电极压力
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1250-2300(N)
1750-3600(N)
3000-4700(N)
焊接时间
7-17(周波)
10-25(周波)
17-30(周波)
焊接电流
6500-9000(A)
7700-12000(A)
（3）把各零件按要求放入夹具内后，闭合开关 2、3，零件夹紧，应能使各零件起到固 定作用，不产生轴向、径向移动及两端翘尾现象，并要求工件型面与夹具型面两者吻合。
（4）检查焊接部位型面贴合情况，要求两件必须贴合紧密，贴合间隙≤1mm。 （5）检查并确认工件定位装夹正确后，再进行焊接。
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4-5mm 之间 φ8-φ9 之间 3600-5600(N) 22-35(周波) 11600-15200(A) 13.7-15.6(KN)
13.7-15.6(KN)
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5-6mm 之间 φ9-φ10 之间 4200-6500(N)
28-40(周波) 12900-16800(A) 15.6-17.5(KN)