总量计划与MRP
mrp的基本原理
mrp的基本原理MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种用于确定生产所需原材料和零部件数量的计划方法。
它基于企业的销售预测和库存情况，通过计算产生精确的物料需求计划，以满足生产计划的要求。
MRP的基本原理包括以下几个关键步骤：1. 制定产品的需求计划：根据市场需求、销售预测和历史数据，制定产品的需求计划。
这个计划将指导生产部门进行生产活动，并决定所需的原材料和零部件的数量。
2. 安全库存管理：为了应对市场需求的变化和供应链中的不确定性，MRP系统会考虑设置安全库存。
安全库存是指在正常生产运作中遭遇突发情况时，能够满足生产需求的一定数量的库存。
MRP系统通过监控库存水平和预计的需求量，定期重新计算和调整安全库存的数量。
3. 确定物料需求：基于产品需求计划和库存情况，MRP系统通过计算得出每个原材料和零部件的需求量。
它考虑了生产过程中的层级关系和物料的组成结构，以确保每个物料在所需的时间内到达生产线上。
4. 生成采购和生产订单：根据计算出的物料需求量，MRP系统会自动生成相应的采购订单和生产订单。
采购订单将发给供应商，用于原材料和零部件的采购，而生产订单则会传递给生产部门进行生产活动。
5. 跟踪和监控物料供应：MRP系统不仅会生成订单，还会跟踪和监控订单的执行情况。
它可以检查供应商的交货进度，并提供实时的物料供应情况。
如果供应链出现异常情况，MRP系统会及时生成警报，以便采取纠正措施。
通过以上步骤，MRP系统能够实现对物料需求的准确计划和跟踪。
它最大限度地减少了库存成本和生产时间，并提高了供应链的可靠性和可管理性。
MRP的工作原理
MRP的工作原理MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种用于管理生产物料和零部件的计划工具。
它的主要目标是确保生产过程中所需的物料和零部件能够按时到达，并避免过多或过少的库存。
MRP系统通过分析销售订单、库存水平和生产计划等数据，来确定所需的物料和零部件的数量、时间和位置。
MRP的工作原理主要包括以下几个步骤：1. 数据收集和准备：MRP系统需要收集和准备一些基本数据，包括销售订单、库存水平、生产计划、物料清单和供应商信息等。
这些数据将作为计算和决策的基础。
2. 产品结构分析：MRP系统通过分析产品的结构，即物料清单，来确定各个物料和零部件之间的依赖关系。
物料清单包含了产品所需的所有物料和零部件，以及它们之间的层次结构和用量关系。
3. 净需求计算：根据销售订单和库存水平，MRP系统计算出每个物料和零部件的净需求量。
净需求量是指在特定时间段内，所需的物料和零部件数量减去已有的库存数量和已安排的生产数量。
4. 计划订单释放：根据净需求量，MRP系统确定何时释放采购订单或生产订单。
采购订单用于购买所需的物料和零部件，生产订单用于生产所需的物料和零部件。
5. 供应商协调和跟踪：MRP系统会与供应商进行协调，并跟踪采购订单的进度和交货时间。
如果供应商无法按时提供物料，系统将提醒相关人员并寻找替代方案。
6. 库存管理和控制：MRP系统通过监控库存水平和净需求量，帮助企业管理和控制库存。
它可以提供库存报告和警告，以便及时调整采购和生产计划。
7. 数据更新和调整：MRP系统需要根据实际情况进行数据更新和调整。
例如，当有新的销售订单或库存变动时，系统会重新计算净需求量和订单释放时间。
总结：MRP系统通过收集和分析销售订单、库存水平和生产计划等数据，来确定所需的物料和零部件的数量、时间和位置。
它的工作原理包括数据收集和准备、产品结构分析、净需求计算、计划订单释放、供应商协调和跟踪、库存管理和控制，以及数据更新和调整。
主生产计划、物料需求计划和能力需求计划的概念和基本计算
主生产计划、物料需求计划和能力需求计划的概念和基本计算主生产计划(Master Production Schedule, MPS)是制造企业根据市场需求和销售预测而制定的生产计划。
它确定了特定时间段内所需的产品数量和生产时间表，以满足客户需求。
MPS通常基于销售预测、库存水平、生产能力和其他相关因素进行制定。
基本计算方法：1. 确定销售预测：首先需要通过市场调研、历史数据等来预测销售量，这是MPS 的基础。
2. 考虑库存水平：结合当前库存水平和规定的库存目标，确定实际需要生产的数量。
3. 考虑生产能力：考虑到企业的生产能力，确定每个时间段内可用的生产资源和设备。
4. 制定生产计划：根据销售预测、库存水平和生产能力，制定出每个时间段内需要生产的产品数量和时间表。
物料需求计划(Material Requirements Planning, MRP)是一种计划方法，用于确定所需物料的数量和时间，以支持主生产计划的执行。
MRP基于MPS的要求，根据物料清单、库存信息、供应商交货时间等因素，计算出所需的原材料和零部件的采购和生产计划。
基本计算方法：1. 确定物料清单：建立产品的物料清单，包括所需的原材料、零部件和组装工序等。
2. 确定库存水平：根据当前库存和库存目标，确定实际需要采购的物料数量。
3. 考虑供应商交货时间：考虑供应商的交货时间和可靠性，确定采购订单的时间表。
4. 计算物料需求：根据MPS的要求和物料清单，通过逐层爆炸式计算，确定每个物料的需求量和时间表。
能力需求计划(Capacity Requirements Planning, CRP)是根据MPS和MRP的结果，以及企业的生产能力和资源情况，制定出适当的生产计划和资源调度。
CRP 主要关注生产设备、人力资源和其他生产资源的需求和利用情况，以确保生产计划的可行性。
基本计算方法：1. 确定生产设备和资源：根据产品的生产工艺和流程，确定所需的生产设备和资源。
MRPII基本原理及各层计划的制定
(三)净需求：指任意给定的计划周期内，某项目实际需求数量 毛需求指“需要多少?”，而净需求指“还缺多少?”
1、当前库存量
2、计划入库量
指根据正在执行的采购订
3、提前期
单指或为生防产止订需单求，或在供某应个方周面
※45：、、安订产全购品库批结存量量构信息（（，12也））指存期的指 始 的在固经即工放中入不仓执到定济厂的这库可物行完订批仓可些量预中某成料货量库用订。测应项的批法清实库单在的该任所量际存的这需保单务耗法量标些求持从过的订波的开程物单动库标，存。
MRPII基本原理及各层计 划的制定
2024/2/2
1.MRPII的基本原理 2. 销售与生产规划(PP) 3. 主生产计划(MPS) 4. 物料需求计划(MRP) 5.能力需求计划(CRP)
ERP理论的发展历程
MRPII是企业的物流信息流资金 流并使之通畅的动态的反馈过程
订货点方法
时段式MRP阶段
的数据输入
5工厂日历
3工艺路线文件
4工作中心文件
不同于普通的日历，工厂 日历一般只关心人员、 设备在岗工作的时间 地点、日期，而将非生产 日期排斥在外。
编制工作中心负荷报告
（1）以倒序排产的方法编制工序计划，即从订单交货期开始，减去传送、 加工、准备和排队时间来确定工艺路线上个工序的考公日期。
（2）计算每道工序和每个工作中心的负荷。方法是用订单中得到的生产数量 乘以从工艺路线文件中得到的单个零件每道工序的定额工时，对每道工序 再加上标准准备时间。
简述mrp的概念及概念
简述mrp的概念及概念
MRP（Material Requirements Planning）是材料需求计划的缩写，是一种用于计划和控制制造企业产品生产所需物料的系统。
MRP系统基于产品的制造需求，计算出所需的原材料、零部件和其他物料的需求量和时间，以确保供应链的顺畅进行。
MRP系统的核心概念包括：
1. 主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS）：MPS是一个以产品为基础的计划，将市场需求转化为实际生产的计划。
它确定了产品的数量和交付日期，作为MRP系统计算物料需求的输入。
2. 物料清单（Bill of Materials，简称BOM）：BOM是产品的组成结构清单，列出了产品所需的所有原材料、零部件和其他物料，以及它们之间的层次关系和数量。
3. 库存记录（Inventory Records）：MRP系统会跟踪和记录企业的物料库存情况，包括目前的库存量、已订购但未到货的物料、已经预订给其他订单的物料等。
4. 采购计划（Purchase Order）：根据MRP系统的计算结果，生成对供应商的采购订单，以满足物料的需求。
5. 调度和追踪（Scheduling and Tracking）：MRP系统可以帮助企业安排和追踪生产任务的执行情况，包括计划的开始和结束时间、实际完成情况以及延迟情况等。
通过MRP系统，企业可以有效地管理物料采购和生产计划，提高生产的效率和
准确性，减少库存和订单延误的风险，实现供应链的优化和协调。
主生产计划与物料需求计划
主生产计划与物料需求计划摘要主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS）和物料需求计划（Material Requirement Planning，简称MRP）是现代企业生产管理中的重要工具。
MPS和MRP能够帮助企业有效地组织生产活动，合理安排材料和资源，实现生产计划的准确执行。
本文将详细介绍主生产计划和物料需求计划的概念、流程以及在企业运作中的作用。
1. 主生产计划主生产计划是企业根据市场需求和生产能力制定的一份计划，用于指导企业的生产活动。
主生产计划通常是以时间段为单位（如月度、季度、年度）进行制定，并根据销售预测、库存状况、生产能力等因素进行调整。
主生产计划的制定需要综合考虑市场需求、生产能力和库存水平，以确保生产计划的准确性和可行性。
主生产计划的制定流程包括以下几个步骤： - 销售预测：根据市场需求和销售数据，预测未来一段时间内的销售情况。
- 库存分析：分析当前库存水平，确定是否存在库存过剩或缺货的情况。
- 生产能力评估：评估企业的生产能力，包括设备、人员和工时等方面的考虑。
- 制定生产计划：根据销售预测、库存分析和生产能力评估，制定合理的生产计划。
主生产计划的制定需要综合考虑多个因素，如市场需求的波动、生产能力的约束以及供应链的稳定性等。
在制定主生产计划时，需要进行综合权衡和调整，以确保生产计划的可行性和效益。
2. 物料需求计划物料需求计划是基于主生产计划，对所需物料进行合理安排和调配的计划。
物料需求计划通过分析主生产计划中所需产品数量和所需物料的关系，以及当前的库存状况和供应链的情况，确定采购和生产物料的时间和数量。
物料需求计划能够帮助企业准确地控制和管理物料的供应，以避免库存过剩或缺货的情况。
物料需求计划的制定流程包括以下几个步骤： - 列出所需物料：根据主生产计划，列出所需物料及其数量。
- 库存分析：分析当前库存水平，确定是否需要采购物料。
主生产计划和MRP计划计算
1. 生产什么（具体产品） 2. 生产多少 3. 交货时间
某电子厂2003年第八周—第十八周的主生产计划
5.2 粗能力计划（RCCP）
主生产能力必须是
可行的、可实现的
粗能力计划
5.2 粗能力计划（RCCP）
粗能力计划（ Rough-cut Capacity Planning ，简称 RCCP ）
外部
主生产计划 内部 物料需求计划
销售
生产
5.1 主生产计划（MPS）
计划对象： 计划逻辑：
产品（独立需求的物料）
计划=预测+订单
运行粗能力计划
可行的，需求量和需求时间是符实的。 物料需求计划的输入信息。
供需平衡： 制定原则： 计划结果：
5.1 主生产计划（MPS）
主生产计划包含什么内容？
10
10 2 8
主生产计划中的基本概念
批量规则：计算物品的计划下达数量所使用的规则。 批量不等于净需求
批量过大，占用流动资金多，加工和采购费用少 批量过小，占用流动资金少，加工和采购费用多
批量的确定方法：
直接批量法：批量等于净需求，按需订货或生产，适于物料价 值高的产品
固定批量法：加工生产或订货的数量相同，间隔期不同，适于 订货费高的产品
7. 计划投入量 Scheduled Inputs ：根据计划产出量、 提前期及合格率计算得到的投入数量。 8. 可供销售量 Available to Promise ：计划中连续两 次产出间隔期内计划产出量大于订单的数量，因其可 以为销售部门利用，也称待分配库存量、可签约量
逐个物料计划
物 料 号： 100000 物料名称： X 提 前 期： 1 周 现有库存量 ： 8
mrp物料需求计划步骤
mrp物料需求计划步骤一、概述MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种计算工具，可以帮助企业进行物料需求的计划和控制。
它可以根据销售订单、生产计划等信息，自动计算出所需的原材料、零部件等物料，并提供采购、生产等决策支持。
二、步骤1. 建立物料清单（BOM）BOM是指产品的物料清单，包括所有需要用到的原材料、零部件等。
建立BOM是MRP计算的基础，必须准确无误。
BOM应该包括物料编号、名称、数量等信息。
2. 收集需求信息MRP需要收集销售订单、生产计划等信息来进行计算。
销售订单包括客户订购的产品数量和交货时间；生产计划包括要生产的产品数量和交货时间。
3. 计算净需求量净需求量是指需要采购或生产的物料数量。
它由销售订单和生产计划决定，通过减去已有库存量得出。
如果库存不足，则需要采购或生产。
4. 计算批量大小批量大小是指每次采购或生产所需的最小数量。
它由供应商提供的最小订购量、生产设备的最小生产数量等因素决定。
批量大小应该尽可能小，以减少库存和成本。
5. 计算采购或生产计划根据净需求量和批量大小，计算出采购或生产的计划。
如果需要采购，则需要考虑供应商的交货时间、运输时间等因素；如果需要生产，则需要考虑工艺流程、设备利用率等因素。
6. 更新库存信息采购或生产完成后，需要更新库存信息。
如果有多个仓库，则需要分别记录每个仓库的库存情况。
同时，还需要记录每个物料的最大和最小库存量，以便及时补充或清理过多的库存。
7. 监控和调整计划MRP是一个动态的过程，需求信息、供应商情况等都可能发生变化。
因此，需要不断监控和调整计划，以保证物料供应充足、成本最低。
三、注意事项1. MRP计算结果只是一种参考，不是绝对的规定。
实际操作中还需考虑人力资源、设备利用率等因素。
2. MRP计算涉及到大量数据，必须保证数据准确无误。
3. MRP计算应该根据企业实际情况进行调整，不能照搬别人的做法。
生产物流管理试题-标准答案
生产物流管理习题集答案（第一部分）一、判断题：正确的涂A,错误的涂B1. 生产物流指的是在企业内部为保障生产而进行的物流管理，也可以称为在制品物流。
(A)2. 从供应链循环的角度来看问题，供应物流的管理内容是与销售物流相同的。
(A)3. 生产企业的供应物流也就是供应商的销售物流。
(A)4. 供应链上的任何企业，根据其所处的位置来区分其供应物流和销售物流，任何来自于上游的产品不论是何种形态，我们都称之为是原材料的供应物流。
(A)5. 生产物流是对原材料、零部件与半成品在生产过程中的管理和计划，包括对物料流、信息流和资金流的管理，以满足消费者的需求为目的。
(B)6. 在进行生产物流管理过程中，无需关心市场需求及采购供应情况。
(B)7. 生产物流管理需确定物料需求的时间和数量，而不需确定所需物料的来源。
(B)8. 生产物流管理中包括物料的接收以及仓储管理、物料的库存计划和控制。
(A)9. 生产物流管理的目标是将正确的产品，在正确的时间，以正确的方式，按照正确的数量，以正确的成本，送到正确的地方，交给正确的人。
(A)10. 加工活动和物流活动是生产系统的两个支柱。
没有加工，生产系统就失去存在的意义；没有物流，生产系统将会停顿。
(A)1.约束理论是针对企业的管理理念和管理原则所言，它指出企业有哪些活动是必须进行约束的，从而更有效地实现企业的目标。
（B ）2.TOC是以色列物理学家EliGoldratt博士于19世纪70年代提出的。
它产生的时间不长，却取得了令人瞩目的成就，是继MRP和JIT之后出现的又一项组织生产的新方式。
（ A）3.JIT系统与传统的生产系统最大的不同，是采取了推式生产系统。
（ B）4.MRPII是指MRP(物料需求计划)的第二代。
（ B）5.生产过程的平行性是指同一组设备和工人，在生产组织形式基本不变的条件下，适应加工不同产品的生产能力，并且能保持高的生产率和良好的经济效益。
（B ）6.备货型生产（make to stock,MTS）的产品个性化程度高。
运营管理物料需求计划MRP
运营管理物料需求计划MRP运营管理物料需求计划(MRP)是一个重要的供应链管理工具，用于规划和控制物料的采购和生产，以确保企业按时、按量地满足客户的需求。
本文将详细介绍MRP的定义、目的、步骤以及如何有效执行MRP计划，以提高运营效率和客户满意度。
一、MRP的定义和目的MRP是基于主生产计划（MPS）和物料清单（BOM）的需求计划工具，用于计划所需的原材料、零部件和子装配件，以满足最终产品的生产需求。
其目的是最大程度地减少库存成本、提高生产和交付的效率，并确保生产计划的准确性和及时性。
二、MRP的步骤1.确定MPS: MPS是基于业务需求和销售预测的生产计划，包括产品类型、数量和交付时间等信息。
根据MPS，确定所需零部件和原材料的清单。
2.制定物料清单：物料清单列出了每个产品所需的零部件、原材料和子装配件。
清单中包括每个物料的名称、数量和所需交付时间。
3.确定库存水平：通过分析历史销售数据和预测需求，确定所需的库存水平。
这可以帮助企业避免过高或过低的库存。
4.计算净需求：通过比较MPS和物料清单，计算出每个零部件和原材料的净需求量。
净需求量等于所需数量减去库存量。
5.制定采购计划：根据净需求量，制定采购计划，包括采购数量、采购日期和供应商信息。
采购计划应与供应商进行沟通，并确保及时供货。
6.制定生产计划：根据净需求量，制定生产计划，包括生产数量、生产日期和生产线信息。
生产计划应与生产部门进行沟通，并确保生产线的协调运作。
7.监控执行情况：定期监控采购和生产的执行情况，确保按计划进行，并及时调整计划，以应对突发情况和变化的需求。
三、执行MRP计划的注意事项1.有效的信息共享：确保MPS、物料清单和库存数据的准确性和及时性。
各部门之间应进行有效的沟通和协作，以便及时了解所需物料的变化。
2.建立稳定的供应链合作关系：与供应商建立长期合作关系，以确保稳定的供货和优惠的价格。
同时，与生产部门建立良好的合作关系，以确保生产计划的顺利执行。
《总量计划与MR》课件
总量计划的修订方法
1
风险评估与调整
2
评估潜在风险并相应地进行计划调整，
确保稳定运作。
3
实时监测与反馈
通过实时监测市场状况和反馈信息进行 灵活的调整。
紧急情况下的调整方法
在紧急情况下快速响应，并采取应对措 施以保持质量。
MR与总量计划的衔接
《总量计划与MR》PPT课件
总量计划与MR PPT课件 简介 - 什么是总量计划 - 为什么需要总量计划 - MR与总量计划的关系
总量计划的编制方法
基于历史数据的统计方法
通过分析过去的数据进行预测和规划。
基于经验的直观方法
凭借从经验中积累的知识和洞察力进行规划。
基于市场模型的预测方法
利用市场趋势和模型进行全面的预测和规划。
2 MR与总量计划的结合是优化业务发展的关键
市场研究和规划的有效结合，提高业务成功的概率。
3 今后需要加强总量计划与MR的整合及精细化管理
进一步提升总量计划和市场研究的质量和效率，实现更好的业务运营。
MR的定义和作用
了解市场需求和趋势，为总量计划提供有力支持。
MR在总量计划中的应用
基于市场研究结果，制定明确的规划和战略。
MR对总量计划的影响
确保总量计划与市场需求保持一致，促进业务的持 续增长。
MR的优化
通过不断改进研究方法和数据分析，提升总量计划 的准确性和效果。
总结
1 总量计划的重要性
为企业提供有针对性的规划和决策依据，推动业务发展。
主生产计划和MRP计划计算概述
主生产计划和MRP计划计算概述1. 引言主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS）和物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）是制造企业中常用的计划管理工具。
MPS主要用来确定生产计划的整体需求，而MRP则用来根据MPS计划和库存状况，计算出具体的物料需求和采购计划。
本文将对主生产计划和MRP计划的概念进行介绍，并探讨它们在制造业中的重要性和应用。
2. 主生产计划（MPS）主生产计划是制造业中用于确定生产计划整体需求的工具。
它基于销售和市场需求，以及企业内部的产能和生产能力，制定出一份长期的产品生产计划。
MPS计划通常根据销售预测和市场需求计划进行制定，旨在确保产品能够按时交付给客户。
主生产计划的制定需要考虑多个因素，包括市场需求、销售预测、现有库存、生产能力等。
它的制定需要与销售、生产和采购等部门进行紧密的合作和协调，以确保计划的准确性和可行性。
MPS计划通常是一个长期的计划，一般覆盖3个月或更长的时间范围。
它提供了一个基准，用于确定产品的生产数量、交付时间以及所需的物料。
这对于企业的生产和供应链管理至关重要。
3. MRP计划物料需求计划是根据MPS计划和库存状况，计算出具体的物料需求和采购计划的工具。
MRP系统通过分析MPS计划中所需的物料，结合当前库存水平和供应商交货时间等信息，计算出每个物料的需求量，并生成相应的采购订单或生产计划。
MRP系统一般包括以下几个关键步骤：•根据MPS计划和销售订单等信息，确定所需物料的数量和时间。
•分析当前库存水平，计算出需要采购或生产的物料数量。
•根据供应商的交货时间和采购 lead time，确定采购计划的时间表。
•生成物料清单、采购订单、生产计划等相关文档。
MRP计划的核心目标是确保物料的准时供应，以满足生产计划的需求。
它能够帮助企业提高生产效率、降低库存成本，提升客户满意度。
MRP的工作原理
MRP的工作原理MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种用于管理物料需求和计划生产的方法。
它基于企业的生产计划和销售预测，通过计算物料需求量和时间，帮助企业合理安排生产和采购活动，以满足市场需求并最大限度地降低库存成本。
MRP的工作原理可以分为以下几个步骤：1. 产品结构分析：首先，需要对产品进行结构分析，确定产品的组成部分和相应的物料清单。
这些物料清单包括每个组成部分的数量、单位和层次结构。
2. 主生产计划（MPS）：根据市场需求和销售预测，制定主生产计划。
主生产计划确定了每个产品的生产数量和交付日期。
3. 净需求计算：根据主生产计划和物料清单，计算每个物料的净需求量。
净需求量等于所需数量减去已有库存和已安排的交付数量。
4. MRP计算：根据净需求量和物料清单，进行MRP计算。
MRP计算包括两个方面的内容：一是计算净需求量所需的采购或生产数量，二是根据供应商的交货时间和生产的工艺流程，确定每个物料的计划采购或生产日期。
5. 采购和生产计划：根据MRP计算的结果，制定物料的采购和生产计划。
采购计划包括采购数量、供应商和交货日期；生产计划包括生产数量、工作中心和开始日期。
6. 跟踪和控制：一旦采购和生产计划执行，需要对实际情况进行跟踪和控制。
通过与实际情况的比较，及时调整计划，确保物料的供应和生产的顺利进行。
MRP的工作原理基于准确的销售预测和主生产计划，通过计算物料需求量和时间，帮助企业合理安排生产和采购活动。
它可以提高生产效率、降低库存成本、减少物料短缺和延误的风险，从而提高企业的竞争力。
然而，MRP也需要依赖准确的数据和信息输入，并且需要与其他管理系统（如ERP系统）进行集成，以实现更高效的物料管理和生产计划。
主生产计划和MRP计划计算
主生产计划和MRP计划计算主生产计划（Master Production Schedule，MPS）和物料需求计划（Material Requirements Planning，MRP）是生产计划和控制的两个重要工具。
MPS是一个制定生产计划的目标表，而MRP是一个根据MPS确定所需物料的计划。
主生产计划是一个公司制定的计划，用于确定一定时间范围内所需生产的产品数量和时间。
它基于销售预测、库存目标和其他生产要求确定。
MPS将销售和运营规划转化为一个具体的生产计划。
它能够提供给其他生产计划和控制系统一个稳定的时间框架。
在制定MPS时，需要考虑一些因素，如销售预测、库存水平、产品生命周期、生产资源和制造能力等。
销售预测是制定MPS的重要依据，它是基于市场需求和销售历史数据等进行预测的。
库存水平是为了满足客户需求和减少生产停滞而要考虑的因素。
产品生命周期是指产品从研发到生产、销售和淘汰的整个过程，需要在不同阶段进行不同的生产计划。
生产资源和制造能力是指企业的生产设备和员工能够处理的产量。
一旦MPS制定完成，接下来就是根据MPS进行物料需求计划。
物料需求计划是根据MPS和库存目标，计算所需的原材料和其他物料的数量和时间。
MRP通过分析产品结构（Bill of Materials，BOM）和现有库存，计算每个物料的需求量，并生成物料采购和生产订单。
在MRP计算中，需要考虑一些因素，如物料的供应周期、批量优惠、订单的交付时间等。
供应周期是指从下达订单到供应商将物料交货给企业所需的时间。
批量优惠是指在一次订单中采购更大数量的物料所能获得的折扣。
订单的交付时间是根据客户需求和销售订单的要求确定的。
对于每个物料，MRP计算包括四个主要步骤：净需求计算、批量调整、可用性计算和订单生成。
净需求计算是根据MPS和现有库存计算物料的需求量。
批量调整是根据供应商的批量优惠和企业的经济批量计算最优的采购数量。
可用性计算是判断物料是否足够，如果不足则生成相应的采购或生产订单。
MRP基本构成
MRP基本构成MRP基本构成（1）主生产计划(Master Production Schedule, 简称MPS)主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。
这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。
这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。
主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。
主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。
（2）产品结构与物料清单(Bill of Material, BOM)MRP系统要正确计算出物料需求的时间和数量，特别是相关需求物料的数量和时间，首先要使系统能够知道企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料。
产品结构列出构成成品或装配件的所有部件、组件、零件等的组成、装配关系和数量要求。
它是MRP产品拆零的基础。
举例来说，下图是一个大大简化了的自行车的产品结构图，它大体反映了自行车的构成：图1自行车产品结构图当然，这并不是我们最终所要的BOM。
为了便于计算机识别，必须把产品结构图转换成规范的数据格式，这种用规范的数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单。
它必须说明组件(部件)中各种物料需求的数量和相互之间的组成结构关系。
下表就是一张简单的与自行车产品结构相对应的物料清单。
表1 自行车产品的物料清单注：类型中“M”为自制件，“B”为外购件。
（3）库存信息库存信息是保存企业所有产品、零部件、在制品、原材料等存在状态的数据库。
在MRP系统中，将产品、零部件、在制品、原材料甚至工装工具等统称为“物料”或“项目”。
为便于计算机识别，必须对物料进行编码。
物料编码是MRP 系统识别物料的唯一标识。
①现有库存量：是指在企业仓库中实际存放的物料的可用库存数量。
②计划收到量(在途量)：是指根据正在执行中的采购订单或生产订单，在未来某个时段物料将要入库或将要完成的数量。
MRP需求规划的初步知识
MRP需求规划的初步知识什么是MRP需求规划？MRP（Material Requirements Planning，物料需求规划）是一种计划物料和零部件在生产中的需求的系统。
它利用历史销售数据以及当前库存和订单信息，进行分析和计算，以确定所需的物料和零部件的数量与时间，从而确保生产和交付的顺利进行。
MRP的目标是维持所需物料的适量库存，避免库存过多或过少，以满足客户需求并最大限度地减少库存成本。
通过准确地预测和计划需求，MRP可以帮助提高生产效率、减少生产停顿和缺料，并最大程度地利用生产资源。
MRP的基本原理MRP的基本原理是根据物料的需求与供应关系进行计划。
它通过计算物料需求量和时间，以及物料的采购和生产时间，来确定所需物料的到货时间和数量。
MRP的计算步骤1.生成需求计划：根据销售订单和预测需求，计算每个物料的需求量和时间。
2.确定物料的到货时间：考虑供应链中物料的采购和运输时间，确定每个物料的到货时间。
3.根据到货时间计划生产：根据物料的到货时间，确定生产计划，以满足所需物料的到货时间。
4.调整计划：根据实际情况进行调整，例如考虑生产能力、库存限制等，对计划进行优化和调整。
MRP的输入和输出MRP的输入包括销售订单、预测需求、库存信息、物料和供应商信息等。
根据这些输入，MRP会生成物料需求计划、采购订单、生产计划等输出。
MRP的优势和应用优势1.减少库存：MRP可以根据需求计划生产和采购，避免过多的库存积压，从而降低库存成本。
2.提高生产效率：通过准确的生产计划，MRP可以避免生产停顿和缺料，提高生产效率和交付准时率。
3.优化供应链管理：MRP可以帮助管理供应链中的物料和零部件，并提供物料需求和到货时间的准确计划，从而优化供应链管理。
应用领域MRP广泛应用于制造业，包括汽车制造、电子制造、机械制造等行业。
它也可以应用于其他领域，例如零售业、医药行业等需要进行物料需求规划的领域。
MRP的局限性虽然MRP有很多优势，但也存在一些局限性需要考虑。
MRP采购名词解释
MRP采购名词解释MRP（Material Requirements Planning）是一种物料需求计划的方法，旨在帮助企业科学地管理和控制物料的采购和库存，通过精确的需求预测和计划，提高生产效率和降低成本。
MRP采购的名词解释如下：1. 物料需求计划（Material Requirements Planning）：物料需求计划是指通过对销售和生产计划进行分析和计算，确定未来一段时间内所需物料的数量和时间，以便及时采购和配送，确保生产计划的顺利进行。
2. 主生产计划（Master Production Schedule）：主生产计划是指根据销售预测和客户订单确定的生产计划，包括产品的类型、数量和交货时间等信息，是物料需求计划的核心内容。
3. 需求量（Demand）：需求量是指未来一段时间内所需要的物料数量，根据销售预测和客户订单来确定，是进行物料需求计划的基础。
4. 净需求（Net Requirements）：净需求是指在当前库存量和已订购数量的基础上，尚未满足的物料需求量，通过净需求计算可以确定未来的物料采购计划。
5. 安全库存（Safety Stock）：安全库存是为了应对突发情况而额外保留的物料库存，用于避免因物料供应不足而导致生产中断或客户订单延迟。
6. 采购订单（Purchase Order）：采购订单是企业向供应商发出的购买物料的请求，包括物料名称、数量、价格和交货时间等信息，是进行物料采购的重要文件。
7. 采购交期（Purchase Lead Time）：采购交期是指从采购订单发出到物料交付的时间，包括采购物料的制造时间、运输时间和供应商处理时间等。
8. 采购差异（Purchase Variance）：采购差异是指实际采购到的物料数量与计划采购数量之间的差异，可能是由于供应商延迟交货或物料损耗等原因造成的。
9. 供应商评价（Supplier Evaluation）：供应商评价是对供应商进行定期评估和考核，将供应商的性能和质量进行评分，并以此为依据进行供应商选择和合作。
MRP的名词解释
MRP的名词解释MRP，即物料需求计划(Materials Requirements Planning)。
它是一种供应链管理工具，用于帮助企业预测和计划所需的原材料和零部件。
MRP应用广泛，不仅在制造业中得到广泛应用，也在其他行业如零售、物流等领域发挥着重要作用。
MRP的核心目标是确保企业在需要原材料和零部件时，能够准确、及时地获得所需物料。
通过对需求进行预测和计划，MRP帮助企业提高生产效率、降低库存成本、缩短供应链周期，从而提供了更加可靠和高效的运营模式。
MRP是基于产品需求的。
企业根据销售订单、预测需求、库存信息等数据，计算出所需的物料和配件数量。
通过对需求进行合理的分析和计划，MRP可以帮助企业提前采购所需的物料，并与供应商进行协调，以保障生产的正常进行。
此外，MRP还可以帮助企业合理安排生产计划，提高生产效率，降低成本。
MRP的核心流程包括物料需求计算、库存管理、采购管理和生产计划。
首先，基于经营计划和销售预测，通过计算得出每个物料和零部件的需求量。
然后，根据库存策略和规则，对库存进行管理，确保库存水平能够满足生产需求，同时避免过剩库存的浪费。
接下来，根据需求量和供应商的能力，制定采购计划，并与供应商进行沟通，确保物料供应的准确性和及时性。
最后，根据销售预测和物料供应情况，制定生产计划，合理安排生产资源和工作流程，确保按时交付产品。
MRP系统的核心是计算和跟踪物料需求量。
在需要大量物料和零部件的制造业中，MRP帮助企业准确计算每个物料的需求量，并及时提供给供应链部门，以便进行采购和供应计划。
同时，MRP还能够与企业的生产计划和订单系统实时连接，根据订单需求动态调整物料需求，提高生产灵活性和响应速度。
除了物料需求计划外，MRP还有一些相关的扩展应用。
比如，MRPⅡ（Manufacturing Resource Planning）是MRP的延伸，它不仅考虑物料需求，还包括人力资源、设备和产能等资源的规划。
mrp等计算题解读
MRF 计算原理：根据主生产计划 （MPS ）、库存计划、物料清单（BOM ，制定物料需求计划（MRP ） 主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期期末库存量+本期订单产岀量+本期预计入库量-毛需求量净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量BOM 中各物料的数量关系高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。
例 如：AB! ---- 1 —I ---- !D ⑴E(2)F(2)C(1)计算MRP 寸注意三个问题 1. 是否有安全库存 2. 是否有批量限制 3. 提前期是多少例题1：已知1个A 由2个B 和1个C 组成，1个B 由1个D 和1个C 组成，各物料的提前 期均为1周，下表是客户对产品 A 的订单需求表，运用 MRP 求A 产品的物料需求计划。
C(1)iE(1)E(1) F(1)F(2) F(2)D(1)E(1)C D E 、F 的相关需求关系式为： C=A+B D=A+C E=2A+B+DF=2B+D+2C D(1)E(1)F(1)F(1)例题2•某家具公司组装餐桌，具体部件包括4个桌腿和1个桌面，提前期分别为2周和3 周，组装需要1周的时间，公司接到40张餐桌的订单，需要在第5周交货，另外70张要在第7周交货，当前库存中有6张完工的餐桌，80张桌腿和44张桌面，请利用MRP求出公司的订货计划。
练习题:主生产计划:表1D4百叶窗主生产计划ABOM :表10-5百叶窗物料渚单u框架（2）木制部分（4）心图10^4百叶窗产品结构树库存信息以及提前期：表10-6各物料提前期、现有库存壘和安全库存f物料的需求计划:例题3:某厂生产产品X,产品X的需求量见表1,并已知安全库存为 3件，批量为25件，投入提前期为 1周，期初库存为8件，期初计划到货为 20件。
1件产品X需要2个部件Y,并已知部件Y每周作为备件外售需要量为4件，安全库存为12件，批量为60件，投入提前期为1周，期初库存为18件，计划第1 周入库50件，试用MRP方法编制X和部件Y 的生产作业计划。
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4250 168 25 0 0 5 1250
5750 176 33 8 1600 0 0
8625 160 54 21 4200 0 0
5800 7000
37000 28500 20000 17000 23000 34500 160000 172800
第二方案
期初库存（件） 月有效生产工时（小时） 月实际生产数量（件） 需求预测（件） 月末库存（件） 缺货损失费用（元） 保险储备（件） 超储数量（件） 库存费用（元） 各月工时成本（元） 总成本（元）
总量计划与MRP
第一节 总量计划（aggregate planning)介绍
• 一、总量计划
• 1、概念
• 根据企业对市场需求的预测和可 用的资源或能力，确定各期产出 率、工人录用水平、库存水平、 延迟交货量以及外包量等，其目 的是既要满足预期的需求，又要 有效利用企业的资源。
• 2、总量计划特点
• 1、适应波动的基本策略
• 水平能力策略
• 维持稳定的产出率，通过库 存保有和延迟交货等综合方 法满足变动的需求。
• 跟随需求策略
• 随需求调整产出率，利用及 时调整人力和外包量等综合 方法来满足需求的变化。
• 混合策略
• 上述两种策略综合使用的方 法。
• 各种策略选择的依据
• 相关政策、设施能力、相关 费用
六月
1 预计期初库存 2 预测需求量 3 保险储备 4 生产需要量 5 有效工作日 有关的成本数据： 单位材料成本： 存储费用： 缺货的边际成本： 外包的边际成本： 工人雇佣和训练成本： 工人解雇费用： 单位产品所需工时： 正常工时单价： 加班工时单价：
400 450 375 275 1800 1500 1100 900 450 375 275 225 1850 1425 1000 850 22 19 21 21
• 某期费用=（正常费用+加班费用+外包费用）+招或辞费用+延迟交货或 库存费用
• 3）总量计划的输出
• 计划期费用最小产出率、工人录用、库存、延迟交货量及外包量等方案。
4、总量计划制定中的费用计算
•
费用类别
计算方法
• 产出
•
正常时间
单位正常费用×正常产出量
• 加班时间
单位加班费用×加班产出量
• 外包
• 人力变化、外包、加班、库存水平/变化、延迟交货
• 费用信息
• 库存维持费用、延迟交货费用、录用/辞退费用、加班费用、库存变化费 用、外包费用
• 2）总量计划的计算
• 某期可用人数=前期末工人数+期初新工人数—期初辞退工人数
• 某期期末库存量=前期期末库存量+本期产出量—本期满足需求使用量
• 某期平均库存量=（期初库存量+期末库存量）÷2
单位外包费用×外包量
• 招/辞
•
招录
单位招录费用×招录数
• 辞退
单位辞退费用×辞退数
• 库存/延迟交货
•
库存
单位库存费用×平均库存量
• 延迟交货
单位延迟费用×延迟交货量
• 下面举例说明综合生产计划的优化过程。 • 已知某企业有关综合生产计划的资料和相关成本资料如下表：
项目
一月 二月 三月 四月 五月
第一方案
所需生产时间（小时） 平均每人每月工时（小时） 所需人数（人） 所雇工人数（人） 雇佣成本（元） 解雇工人数（人） 解雇成本（元）
各月工时成本（元） 总成本（元）
一月 二月 三月 四月 五月 六月 小计
9250 176 53 0 0 0 0
7125 152 47 0 0 6 1500
5000 168 30 0 0 17 4250
• 总量性 • 时段性 • 平衡性
• 3、总量计划在企业计划 序列中的位置
企业计划
制定生产和能力战略
总量计划
规定总量生产能力
主生产进度计划 为具体产品规定进度
MRP
为各级零件规定进度
作业计划
指导日常生产活动
二、需求与能力
• 1、需求与能力的平衡问 题提出
• 总量需求与总量能力不 平衡
• 总量需求 > 总量能力
• 2、总量计划制定程序
确定计划期内市场需求
确定计划期内能力限制
确定侯选方案
拟订替代方案
初步计划
替代计划
不满意 计算评 价
满意
不满意 对比评 价
满意
批准计划方案
进入计划阶段
3、总量计划制定逻辑
• 1）总量计划的输入
• 资源信息
需求信息
• 人力/生产率、设施和设备
计划期内各期的的需求预测
• 政策信息
225 1100 275 1150 22
275 1600 400 1725 20
100元/单位材料 1。5元/单位产品/月 5元/单位产品/月 20元/单位产品 200元/人 250元/人 5小时/单位产品 4元/小时 6元/小时
根据以上资料，我们给出三种方案：①固 定工作班次，通过增减工人数目以满足 预测的需求量；②固定生产工人数，工 人数目按六个月的平均产量确定，为40 人[（8000件×5小时/单位产品）÷（125 天×8小时/天）＝40人]，允许缺货，缺 货用以后的生产补足；③按需求最低的 四月份来确定所需工人数，为25人，并 在整个计划期内固定下来，其他各月不 足的部分通过外包的方法解决。三种计 划方案的有关成本计算如下列各表。
一月 二月 三月 四月 五月 六月 小计
400 7040 1408 1800 8 0 450 0 0
28160
8 6080 1216 1500 -276 1380 375 0 0
24320
-276 6720 1344 1100 -32 160 275 0 0
26880
-32 6720 1344 900 412 0 225 187 281
26880
412 7040 1408 1100 720 0 275 445 668
28160
720 6400 1280 1600 400 0 400 0 0
25600
1540
948 160000 162488
第三方案
月计划生产数量（件） 月有效生产工时（小时） 月实际生产数量（件） 需要外包的数量（件） 外包费用（元）
• 总量需求 < 总量能力
• 总量需求与总量能力相 同或相近，但在整个计 划期内，出现季节波动 需求。
• 2、需求调整措施 • 改变价格 • 实施促销 • 延迟交货 • 创造新需求 • 3、能力调整措施 • 调整人力
• 招录和辞退工人 • 加班/松弛工作时间 • 临时工
• 库存保有 • 外包增能
三、总量计划的基本策略及逻辑