焊装夹具定位设计技术标准
焊装夹具技术要求
焊装夹具技术要求一、焊装夹具方案规划要求:1. 为了保证在产品加工过程中基准的统一，乙方在做夹具仕样书过程中需按照提供的RPS基准系统来确定夹具主定位基准(改造项目需延用原有基准,并保证统一)，定位孔及销的圆菱性必须与RPS一致,定位面可在RPS同一基准面上进行适当调整(50mm以内),且必须保证前后工序定位基准统一。
夹具定位点需在RPS定位点的基础上进行适当增加，并保证钣件充分定位。
定位基准若乙方有其它方案的，会签时提出与RPS的差异清单，经书面同意后方可实施。
2. 夹具定位方案设计时，需充分考虑件的强度与定位精度，必要时可将RPS中的菱形定位销改为圆形以及可根据夹具的定位要求适当增加定位面，以保证件的精确、稳定定位。
3. 夹具定位方案设计时，需充分考虑夹具的作业性、结构设计的合理性，对提供的工艺文件中要求的夹具结构、工序的划分可根据实际情况提出合理建议，经书面同意后可进行适当的修改。
如乙方未提出异意的，乙方必须保证所设计、制造出来夹具的作业性、定位性完全满足生产要求。
4. 夹具定位方案设计时，需充分考虑每套夹具上钣件的防错措施，需充分有效的防止左右件、类似件装错；一个件不同方位的装反等情况的发生。
二、夹具材质及热处理要求1．夹具底座BASE要求采用Q235 A板材和槽钢或方钢焊接而成，槽钢或方钢规格要求如下：BASE底板的焊缝采用非连续焊缝,焊后经热处理退火消除应力（不允许采用机械消除应力）并喷砂处理，对于以上要求必须提供充分证明或在加工时将随时进行现场确认。
2．规制块（基准块、压块）必须采用45#钢，并经淬火处理，硬度值为（HRC30～35）,表面应进行发黑处理。
3．支撑座采用焊接结构（或者采用铸钢件），不采用铸铁支撑座，支撑座板料厚应应≥15mm，焊后应作退火处理(铸钢件除外)，消除应力；焊缝要求牢固、光滑平整、无缺陷；一般高度为150、200、250、300、350，能充分满足互换性要求。
夹具标准
3、 装配： 3.1. 紧固螺栓采用内六角螺栓，公制标准件，在钢板厚度允许条件下，内六角头应沉入钢板表面 。 紧固需带弹簧垫圈； 3.2. 尽量从上方和侧面安装螺栓； 3.3. 定位销采用GB120－86标准销，自带装卸螺孔； 4、检测 4.1. 零件的检测采用常规量具检测； 4.2. 部件的检测采用常规检测或3D检测； 4.3. 夹具的整体检测采用3D检测，并出具最终检测报告。 4.4 夹具精度： 4.4.1主定位销的位置度公差：±0.1㎜； 4.4.2定位销的加工精度：直径+0.00～-0.05mm; 4.4.3定位面的装配公差：±0.2㎜； 4.4.4 翻转定位机构的重复定位精度：±0.2㎜（Φ200处㎜）； 4.5 移动单元： 4.5.1 带有轴承及防尘装置； 4.5.2.设有限位块； 4.5.3.大型移动机构（重量大于80Kg）采用直线轴承； 4.5.4.小型移动机构采用无油润滑轴承； 5 、定位夹紧单元：
5.1 定位销应二维可调，定位销带定位面的应三维可调； 5.2. 定位夹紧块在定位夹紧方向一维调节； 5.3. 尽可能采用标准支承、定位销、连接块、过渡块和限位块，做成易换、易调整、易维修； 6、 材料表面及热处理： 6.1定位块：一般采用16mm厚的钢板，特殊部位采用19mm厚的钢板，材料采用45钢，调质T235 和发黑处理； 6.2定位销：40Cr钢，表面氧化处理，淬火 HRC55-60 ； 6.3 支承座：采用铸钢支承座，为本公司标准支撑座。 7、夹紧方式： 7.1.采用气缸自动夹紧或嘉手的手动夹钳夹紧； 8、 铭牌及标牌： 8.1. 设备设有本公司铭牌及设备标牌； 8.2. 铭牌固定上底板上。铭牌上标明夹具名称、夹具图号、使用车型、验收日期、制造商名称等 ， 使用厚度为1㎜的铝板制做； 9、油漆： 9.1 生产线工装夹具均喷涂磁漆（颜色由买主规定），定位面及定位销要求发黑处理，夹具基准 面 要求防锈处理； 9.2 用颜色区分固定零件和运动零件； 9.3 外购件、标准件、非金属材料、铝件等为本色，不油漆； 9.4 所有的表面氧化零件均不油漆。
装焊夹具设计规范
装焊夹具设计标准规范序言装焊夹具是在汽车车身的工序组装过程中，保证各相关零部件快速准确定位；在工序焊接过程中，保持各件正确的相对位置，保证足够的焊接操作空间；在完成工序焊接工作之后，保证工序成品能方便、快速地取出；进而确保车身焊接制造的几何精度，提高生产效率所必需的工艺装备。
随着汽车工业发展的日新月异，装焊夹具的设计和制造水平也在不断地提高，并且从一个方面成为体现车身制造工艺水平的重要标志。
制定本标准的目的在于为本公司内部确立一个装焊夹具设计、制造方面的大略原则。
在接受客户定单时，对于涉及相关技术性的条目，如果客户无特殊要求，则依本标准的原则进行设计和制造；如果客户另有标准，则依客户提出的要求进行。
1．装焊夹具设计、制造工作流程工艺分析并根据客户要求编制仕样书（如果客户已有仕样书，此过程可以省却）→仕样书会签→投入总成图设计（3D）→总成图会签→零、部件设计出图(2D)→投入机加工制造→装配→机能验证→检测→最终定位装配→保护→喷（涂）漆→客户初验收→包装出厂→现场调试、交货（客户终验收）2．设计工作内容2．1 完成夹具机械部分的设计，其中包括：2．1．1完成夹具机械结构及零部件设计。
2．1．2根据工序焊点位置和焊钳样式，在夹具图中进行焊钳动作模拟，并且对干涉部位进行避让修正。
2．2完成气动部分设计，其中包括：2．2．1完成气动原理图设计，列出动作程序时间表。
2．2．2在原理图的明细表中，列出所需气动元件的名称、规格型号、数量及制造或代理厂商。
2．3编制明细表，其中包括：2．3．1自制或外协加工件明细表2．3．2标准件、外购件明细表2．4图纸格式及表述内容2．4．1图纸格式（另附图说明）2．4．2总成图和分总成图均采用总成图标题栏的格式，零件图采用零件图的格式，气动原理图采用总成图的格式。
2．4．3需要在总成图中表述的内容为：工装的总体布局；工装的总体功能及各分总成之间动作配合关系；工装的总体轮廓尺寸及大致装配要求；工装总体的包装、起重、运输要求；对于左右对称制造的工装，需要在总成图中予以说明。
01 焊装夹具通用技术标准
解放卡车焊接夹具通用技术要求中国第一汽车集团公司发布Q/CAXX—XXXX—2012前言本部分由一汽解放汽车有限公司卡车厂工艺技术室提出。
本部分由一汽解放汽车有限公司规划部归口。
本部分由一汽解放汽车有限公司卡车厂工艺技术室负责起草。
本部分主要起草人：崔颖、李丽芹、冯唯。
本部分首次发布。
IQ/CAXX—XXXX—2012解放卡车焊接夹具通用技术要求1 范围本部分规定了主要用于解放卡车焊接夹具的通用要求。
本部分适合于解放卡车焊接夹具的设计与制造。
2 规范性引用文件GSB05-1426-2001 国标色卡3 解放卡车焊接夹具通用技术标准要求所有焊接夹具必须满足将零合件按产品要求定位组合，在夹紧状态下完成焊接工艺过程，每个工序合件和总成都要达到产品要求，控制在产品规定的公差范围内，最终按照生产节拍要求生产出合格产品；要求焊钳接近性好；重要表面焊点要加铜垫板，要求铜垫板厚度不小于8mm；所有装配夹具满足工艺要求。
3.1 坐标系的建立夹具设计的坐标系原则上与车身设计坐标系一致。
以汽车前轴中点为坐标原点，向上为Z坐标正向，向后为X坐标正向，面向前方右侧为Y坐标正向；反向为负。
当需要在某些特殊部位布置夹紧点时，为了方便尺寸标注，需要把局部坐标旋转变换，原则上所采用的旋转基点（轴），应取在车身设计坐标50线倍数的交点上。
3.2 基准要求1）为了保证在产品加工过程中基准的统一，需按照RPS基准系统来确定夹具主定位基准(改造焊接夹具需延用原有基准,并保证统一)，定位孔及销的圆菱性必须与RPS一致,定位面可在RPS同一基准面上进行适当调整(50mm以内),且必须保证前后工序定位基准统一。
2）对于夹具的BASE板，其上表面为基准面，并且与车身坐标一个方向上的百线重合。
沿基板表面是车身坐标的另外两个方向，应加工出两道互相垂直的基准槽，并用钢印予以标记。
3）对于定位支座，高度方向的基准是支座底面，其余两个方向的基准分别是支座对称中心和底面安装基准销孔中心线。
夹具设计标准标准
CFMA工装技术要求1、夹具采用气动夹紧方式，夹具定位准确、可靠，并保证足够强度、刚性，不易发生变形及晃动。
2、夹具应在基准平面加工基准坐标线及Ø10H7销孔（要求带有遮挡装置及孔销）旁边注上理论坐标值。
3、夹具运动部分应灵活，无卡滞现象。
4、夹具精度要求：定位销精度：ØD-0.020 （h7）位置精度：X±0.1定位面定位精度： X±0.25、夹具的气路应有良好的密封性，无漏气现象。
6、生产线上所有夹具气路接头要求采用快换接头方式，进气口的快换接头成套提供，气管应有好的保护，有保护焊的工位应选用阻燃管。
7、所有夹具定位销两向可调，定位面在定位方向可调。
8、夹具尽量不存在盲打区，确实无法避免处，应追加打点导向。
9、在必要地方应装有防呆装置，保证正确装件。
11、夹具上所有暴露在外的气阀、气缸等易在操作时被焊枪碰到的易损件，需要做防护，气管与气缸连接用耐磨损的铜接头，凡涉及到的气缸必需安装防撞钢套加以保护。
12、外表面焊接，应在夹具上追加铜垫片。
举升机构及吊具抓手接触零件外表面的位置需使用耐磨损的软质材料已保证外观质量。
13、车门扣合后点焊夹具应设计成单面点焊模式，保证车门外板外观质量。
14、定位销优先使用顶丝锁紧机构。
15、气缸与按钮对应关系，应有标识牌表示。
16、所有基板与夹紧单元需采用数控加工完成。
17、每套工装上应有标识牌，并固定在工装上。
18、要求夹具高度在满足其他工装（吊具及工字钢结构）匹配的同时，满足平均身高的操作舒适度的要求。
操作高度在800mm左右。
19、要求伸缩销机构需带有气缸内置或外置的THK导轨，且要求引出外置直线导轨的润滑加油嘴已便维护。
20、夹具设计时的定位需严格执行CFMA提供的定位Locator-drawing信息，需要改动的需与LAM相应工程师确认。
21、原则要求定位销采用MISUMI品牌，对于个别标准无法统一的定位销，需供应商列出清单并清晰不同点，与CFMA讨论一致后确定方案。
焊装夹具定位设计技术标准
焊装夹具定位设计技术标准在白车身零件的面、孔、边等特征元素上设置定位、夹紧等机械结构，限制零件三方向自由度，保证零件在夹具上的重复性位置精度，保证白车身质量和质量稳定性。
白车身零件2.1 加工基准—定位种类定位单元基本结构有下述8种。
根据白车身产品特点、焊接工艺、焊接工具、加工基准类型、功能等工艺条件，单独或组合使用下述结构实现白车身零件加工基准定位。
定位单元结构种类：2.2定位单元构成定位单元通常由定位块（定位销）、连接板、支座、夹紧块、夹紧臂、铰链、气缸、导向8种基本功能件组成，复杂定位单元需要增加限位块、导轨、二层支座等功能件（如下图所示）。
2.3（白车身零件）加工基准加工基准需要同时满足四大工艺（冲压、焊装、涂装、总装）使用，具有一致性。
加工基准在产品设计时通过工艺评审，最终确定，是完整产品组成的一部分。
按零件面、孔、边的几何特征，加工基准可以划分为：面基准—S(s)、孔基准—H(h)、边基准—E(e)；按零件上几何元素功能，加工基准可以划分为：正基准、辅助基准、变换基准等；结合上述两种划分方法，加工基准划分为以下13种，便于使用和管理。
2.4加工基准—定位单元位置精度不同加工基准的定位精度要求不同。
分为三类：孔基准—定位销、面（边）基准—定位块、特殊辅助面基准—定位块。
（1）孔基准—定位销◆孔基准类型：◆定位销、连接板孔配合公差：h7/H7◆ 定位销位置公差：±0.1mm◆ 定位销连接处直径公差：h7◆ 连接板孔直径公差：H7（2） 面基准—定位块◆ 面基准类型：◆ 定位块位置公差：±0.1mm（3） 特殊辅助面基准—定位块◆ 特殊辅助面基准类型：◆定位块位置精度：+0/-0.5㎜e2.5 加工基准—定位单元刚性为保证制造质量的稳定性，要求定位单元的定位件（块、销）装配后其工作方向位置变化＜0.1mm 。
既要保证夹具骨架（平台）的结构刚性，还需要保证定位单元的结构刚性。
焊装夹具的设计基本原则
在进行汽车时，其实有6-7成的工作为辅助和装夹工作。
虽然主要的操作是焊接，但是一个好的准备过程会使整个工艺过程更加顺畅，产品效果更好。
因为装夹是在焊接家具上完成的，因此夹具的设计起着很重要的作用。
在焊接过程中，合理的夹具结构，有利于合理安排流水线生产，便于平衡工位时间，降低非生产用时。
对具有多种车型的企业，如能科学地考虑共用或混型夹具，还有利于建造混型流水线，提高生产效率。
一、定位部件的设计原则1、定位基准统一原则：由于在车身制造中，每个制件要经过若干次装配、定位、夹紧的重复定位。
所以焊接夹具要求采用定位基准统一原则。
2、正确选择定位基准：一般将车身装配重要部位影响车身总成几何形状和尺寸的重要型面位置度要求高的工艺孔，作为夹具的定位基准。
定位基准孔一般采用产品数字模型上已有的孔或冲压工艺可保证的最稳定的工艺孔。
出于定位可靠性、制造工艺性、夹具经济性等几个因素的考虑，定位基准面一般优先选择平面，尽量避免选择曲面。
3、正确确定每个制件定位点数量：在设计中仍应该遵守六点定位原则。
但为克服薄板弹性变形，保征制件正确定位支撑点，允许出现过定位。
4、合理确定定位点的位置：首先将定位基准的孔和型面确定为定位点；其次将两个制件搭接处需要焊接的部位确定为定位点；另外将易变形处确定为定位点支撑。
同时，部件安装和结构设计要考虑焊钳的接近性，焊钳必须能在指定的焊点位置焊接。
二、夹紧部件的设计原则1、正确确定夹紧点：对于薄板冲压件，夹紧点应作用在定位点上，一般将定位基准面、两个制件搭接处、易变形处的定位支撑点等位置确定为夹紧点。
避免在没有支撑处布置夹紧机构，与支撑点形成力偶，破坏制件在夹具中的定位。
2、正确确定夹紧力的作用方向：制件在夹具中的夹紧和定位是密切相关的。
夹紧力的作用方向就是向着定位支撑块。
通过定位支撑块的反作用力，使制件与定位块紧密接触。
3、正确决定夹紧力的大小：夹紧力大小应以能克服制件的弹性变形保证定位准确可靠为宜。
焊接夹具设计准则
精心整理焊装夹具通用技术标准设计标准编制： 审核： 2010目录一、夹具基本结构夹具示意图 (3)1、平台结构1.1夹具平台技术要求 (4)1.2夹具基准点J B P (4)1.3坐标线 (6)1.4起吊设置 (6)1.5水平调整脚 (7)1.6其它 (8)2、定位夹紧2.1102.2 (10)2.3102.4112.5132.6132.7142.8182.9192.10202.11222.12262.13272.14302.1533 3、4.1 (49)4.254 4、5.1575.2575.3585.4595.5605.660二、铭牌 (61)一、夹具的基本结构夹具示意图1平台结构夹具平台是焊接夹具的骨架，是准确安装定位夹紧单元、旋转、举升等其他功能单元的平台，是整台夹具精度检查测量建系的基准。
（≤。
夹具平台上表面需设有测量建系的基准点—JBP。
具体要求如下：（1）JBP位置、数量要求：为了便于测量，平台上JBP位置不应与其它装置干涉或被覆盖，距离夹具平台边缘≥200㎜，且应保证JBP所在点刻有坐标线网格；平台JBP数量≥5处，间距≤1200mm，特殊的小型夹具平台JBP数量可以设定为3个或4个。
夹具设计会签时，需确定夹具JBP具体位置、数量，并记入《设计会签记录》。
（▽（4） JBP 标识要求：在JBP 的周围打印JBP 坐标值或安装JBP 标识牌（如下图所示），字迹要求清晰整齐，大小适当，耐磨。
JBP 标识不允许被其保护盖覆盖。
1.3 坐标线为便于目测检查，平台上表面需刻印坐标线和坐标线值（如下图所示）。
1.4 起吊装置通常使用吊环螺栓、起吊孔两种形式。
当夹具尺寸较小，使用叉车可以完成安装和运输时，可以根据叉车吨位、叉板宽度、叉板间距调整范围等设备参数，在夹具上设定（或不设定）叉车槽。
夹具设计会签时，需确定夹具起吊装置的具体形式、数量、位置，并记入《设计会签记录》。
吊孔设置示例：吊环螺栓和起吊孔位置需考虑整台夹具的重心位置，保证稳定起吊；需保证起吊时，钢丝绳当夹具与其它设备的相对位置有要求时，水平调整脚需增加地脚支架将其连接于地面，地脚支架用地脚螺栓固定于地面（结构如下图所示）。
夹具定位
白车身装配夹具的设计标准（尺寸可控性）I．目的使用焊装夹具的二大目的：1）决定钣金件的相对空间位置，2）提供钣金件在此空间位置上的刚度，以抵抗焊枪引起的位移和变形。
II．定位方式1．夹具上的主定位点是由NC定位块，销，托点，和夹紧块来实现的。
定位方式的首选是孔/销定位，其次是形面，如拐角，再其次是边。
2．圆孔/圆销控制四个方向，控制两个方向的是圆孔/菱销，（本公司现在的首选，也是日韩公司的首选。
）或者长孔/圆销，（欧美公司的首选）或者圆孔/双平面圆销（不常见）。
半圆孔/圆销控制三个方向。
III．主定位点的采用1．夹具设计必须严格按产品原设计的主定位点（参考系）来安排定位方式；2．如果实行有困难，必须和主定位点的原设计人员商量才能作改动；3．在延续的工序中，主定位点的采用必须按“一脉相承”的原则，以减少积累误差。
IV．焊接过程中的位移和变形1．虽然，使用焊装夹具的目的是定位和保持此定位。
在焊装过程中，即使在焊装夹具的夹持下，钣金件的位移和变形还是在所难免。
只是数量上是相对微小而已。
2．简单而言，位移和变形是由力和热引起的。
由于尺度管理追求的首要目的是产品的尺寸一致性而非产品精度，应该尽可能的使位移和变形变得一致，从而减少波动误差。
一项非常可取的做法是保持夹紧顺序和焊接顺序的严格一致。
V．定位销/块的要求精度1．NC定位块的位置精度为+0.10毫米，2．NC定位块的位置精度为+0.10毫米，3．NC定位块的位置精度为+0.10毫米，（1.2.3重复）4．定位销的位置精度为+0.10毫米，5．定位销的直径精度为+0.05毫米，（先要确定定位销的直径）6．定位销的圆度精度为+0.01毫米，7．定位销的直度不控制。
8．定位销有效长度要高出制件表面≥5mm（在不顶起外侧的制件（内外两层板）情况下）9．定位销的间距精度：±0.10毫米（对称定位销）10．单个零件的两个定位销的间距精度：±0.10毫米,11．型面可动时，不能与制件干涉（前进、后退及动作途中无干涉），按动作顺序进行。
神龙焊装夹具设计技术要求(标准)
文献分类号：XXX 备案号：XXXXXX 焊接工装夹具设计技术要求（征求意见稿）****—**—**发布 ****—**—**实施Q/DPCA神龙汽车有限公司企业标准神龙汽车有限公司 发布（标准密级）签 字编制审核标准化批准许泽军DUWH/STG （姓名）（部门）（姓名）（部门）（姓名）（部门）日期2008年10月10日）（签字）日期（签字）日期（签字）日期（签字）下列人员参加了本标准编写和审核：DUWH/STG 黄华目录前言 (Ⅲ)标准演变 (Ⅳ)1 范围 (1)2 规范性引用文件 (1)3 夹紧器 (1)4 翻板 (5)5 气动控制 (8)6 定位销部件 (10)7 焊接夹具三坐标检测部件 (11)8 焊接夹具底板 (11)9 标牌 (11)10 工装样架（吊具） (11)11 定位销 (12)12 焊点导向部件 (13)13 翻转夹具 (15)14 旋转夹具 (15)15带滚轮夹具 (15)附件一 (16)附件二 (25)附件三 (27)前言为使焊接工装夹具在设计方面满足PSA标准的前提下，针对成本要求，作出具体的设计技术要求，形成本标准。
本标准于2008年XX月（首次）发布。
本标准自2008年XX月XX日开始实施。
本标准由武汉工厂通用技术分部焊装维修提出。
本标准由神龙汽车公司标准法规室归口。
标准演变版本号日期更改内容V01 2005年05月10日创建标准V02 2006年06月10日第一次修改V03 2007年08月10日第二次修改V04 2008年10月10日第三次修改1. 范围本技术要求（标准）适用于神龙汽车有限公司焊装夹具，本标准内的相关技术要求用于指导和规范焊装夹具的设计、制造、安装、调试与验收。
2. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
焊装夹具技术要求
附件:焊装夹具技术要求一、焊装夹具方案规划要求:1. 为了保证在产品加工过程中基准的统一，乙方在做夹具式样书过程中需按照甲方提供的RPS基准系统来确定夹具主定位基准(改造项目需延用原有基准,并保证统一)，定位孔及销的主、副性必须与RPS一致；定位面可在RPS同一基准面上进行适当调整(50mm以内，不可切换定位型面；型面变化较大的位臵移动控制在20mm以内),且必须保证前后工序定位基准统一。
如乙方定位基准有其它方案的，会签时提出与甲方RPS的差异清单（详见附件一），经甲方书面同意后方可实施。
甲方提供夹具式样书的，完全按照夹具式样书进行夹具设计与商务报价。
2. 夹具定位方案设计时，需充分考虑件的强度与定位精度，必要时可将RPS中的菱形定位销改为圆形，以及可根据夹具的定位要求在甲方提供的RPS基础上增加定位面，以保证件的精确、稳定定位。
3. 夹具定位方案设计时，需充分考虑夹具的作业性、结构设计的合理性，对甲方提供的工艺文件中要求的夹具结构、工序的划分可根据实际情况提出合理建议，经甲方书面同意后可进行适当的修改。
如乙方未提出异意的，乙方必须保证所设计、制造出来夹具的作业性、定位性完全满足甲方生产要求。
4. 夹具定位方案设计时，需充分考虑每套夹具上增加钣件的防错、防漏装装臵（如左右件、类似件装错，同一个零件不同方位的装反，在总成件下方小零件漏装等），以有效避免错漏装。
5. 夹具在定位方案设计时，补焊夹具根据甲方的焊点布局进行夹具设计，满足焊点在夹具夹紧状态下能够焊接完成。
二、夹具材质及热处理要求1．夹具底座BASE要求采用Q235 A板材和槽钢或方钢焊接而成，槽钢或方钢规格要求如下：ArrayBASE底板的焊缝采用非连续焊缝(焊缝总长度不得小于制件总长的1/2)，焊后经热处理退火消除应力（不允许采用机械消除应力）并喷砂处理，退火处理须提供残余应力检测报告。
2．规制块（基准块、压块）采用45#钢，表面淬火处理后硬度值达HRC40～45，表面应进行发黑处理。
焊装夹具设计技术规范
6.4.5 手动夹紧，气动打开的标准机构：
EC—J 02 001—2008
12
每天进步一点点
PDF 文件使用 "pdfFactory Pro" 试用版本创建
6.4.6 手动夹紧，气动打开机构气动原理图的构成：
EC—J 02 001—2008
1．此种类型气缸下部进气口处安装消声器；
2500≥A+B≥1800 采用 12#槽钢 (超大型) 基板厚度 C=25
A+B≥2500
采用 20#槽钢 (超大型) 基板厚度 C=30
注：A 或 B≥1400 时采用中间加强筋，且间距不大于 700mm。周边槽钢设计开口向外；
6.3.3 精度 l 基准面平面度0.1/1000； l 基准槽公差±0.05mm； l 栅格线位置相对基准的误差：0.15/1000； l 基准面粗糙度Ra1.6。
1．目的
EC—J 02 001—2008
为在夹具设计制造过程中，提供设计依据及验收标准；在与夹具厂家进行技术交流以
本标准作为依据。
2．范围
本标准规定了夹具设计制造过程中设计规则和部分标准件的适用范围。
本标准适用于长城汽车股份有限公司的夹具设计制造及夹具验收和招标技术文件依
据。
3．规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，本标准等效采用以下标
准，所示标准均为有效版本，所有标准均会被修订，如有修订将及时变更。
GB/T1804-1992 一般公差、线性尺寸的未注公差；
GB/T1800.4-1999 孔与轴的极限偏差数值；
GB/T4458.4-1984 尺寸标注；
GB/T4458.5-1984 尺寸公差与配合的标注；
焊接夹具设计规范
焊接夹具设计规范篇一：焊接夹具的设计的要求焊接夹具的设计的要求焊接工装是摩托车车架制作过程中的关键设备，其设计质量不仅直接影响车架的精度，而且也决定生产效率和工人的作业条件。
1 焊接工艺方案的确定1.1 准备工作主要研究原始资料，明确设计任务和进行必要的调查研究。
一般应具备下列原始资料。
a）车架的生产纲领（年产量）、生产性质与类型。
b）车架图纸、技术要求及其他相关件的装配关系。
c）车间的生产条件，如作业面积、动力供应及技术水平等。
d）相关技术标准、法规和本企业的发展目标。
1.2 工艺方案的设计在调查研究和对资料综合分析的基础上拟定车架的工艺方案（包括焊接工艺规程、工程计划表和结构草图等）。
需对下列内容进行构思和选择。
a）根据生产纲领等确定车架的生产节拍。
b）根据车架零部件的装配顺序、焊接方法、焊缝的位置及质量要求、生产节拍和各工序工时的均衡来规定生产组织形式和工艺路线的安排，包括划分车架零部件组焊的工序和所需焊接工装的数量及其在车间的布局。
c）实现某种功能拟采用的原理和相应的机构。
如定位与夹紧的方式和机构、焊件的翻转或回转等。
d）各工序所需工装的基本构成、车架零部件的定位、夹紧位置和总体布局，主要零部件的基本结构。
2 焊接工装的设计2.1 焊接工装的设计原则首先是焊接工装满足工艺技术要求，并应便于操作、安全、可靠及满足外观和经济上的要求。
2.2焊接工装的设计要求a）焊接工装应具有动作迅速、操作方便，操作位置应处在工人最容易接近、最易操作的部位。
特别是手动夹具，其操作力不能过大，操作高度应设在工人最易用力的部位，当夹具处于加紧状态时应能自锁，一般操作高度应控制在800~900mm。
b）焊接工装应有足够的装配、焊接空间，不能影响焊接操作和焊接观察，不妨碍焊件装卸。
所有定位元件和夹紧机构的执行元件应可调，即能伸缩和转位。
同时必须保证焊接机头的焊接可达性。
c）夹紧可靠，刚性适当。
加紧时不能破坏焊接件的定位位置和几何形状（如变形、凹陷、划伤等），且要保证夹紧后不能使焊件松动滑移，可以采取压头行程限位、加大压头接触面积或在压头上安装铜、铝、硬塑料衬垫等措施。
焊装夹具技术要求
附件:焊装夹具技术要求一、焊装夹具方案规划要求:1. 为了保证在产品加工过程中基准的统一，乙方在做夹具仕样书过程中需按照甲方提供的RPS基准系统来确定夹具主定位基准(改造项目需延用原有基准,并保证统一)，定位孔及销的圆菱性必须与RPS一致,定位面可在RPS同一基准面上进行适当调整(50mm以内),且必须保证前后工序定位基准统一。
夹具定位点需在RPS定位点的基础上进行适当增加，并保证钣件充分定位。
定位基准若乙方有其它方案的，会签时提出与RPS的差异清单，经甲方书面同意后方可实施。
2. 夹具定位方案设计时，需充分考虑件的强度与定位精度，必要时可将RPS中的菱形定位销改为圆形以及可根据夹具的定位要求适当增加定位面，以保证件的精确、稳定定位。
3. 夹具定位方案设计时，需充分考虑夹具的作业性、结构设计的合理性，对甲方提供的工艺文件中要求的夹具结构、工序的划分可根据实际情况提出合理建议，经甲方书面同意后可进行适当的修改。
如乙方未提出异意的，乙方必须保证所设计、制造出来夹具的作业性、定位性完全满足甲方生产要求。
4. 夹具定位方案设计时，需充分考虑每套夹具上钣件的防错措施，需充分有效的防止左右件、类似件装错；一个件不同方位的装反等情况的发生。
二、夹具材质及热处理要求1．夹具底座BASE要求采用Q235 A板材和槽钢或方钢焊接而成，槽钢或方钢规格要求如下：BASE底板的焊缝采用非连续焊缝,焊后经热处理退火消除应力（不允许采用机械消除应力）并喷砂处理，对于以上要求必须提供充分证明或在加工时甲方将随时进行现场确认。
2．规制块（基准块、压块）必须采用45#钢，并经淬火处理，硬度值为（HRC30～35）,表面应进行发黑处理。
3．支撑座采用焊接结构（或者采用铸钢件），不采用铸铁支撑座，支撑座板料厚应应≥15mm，焊后应作退火处理(铸钢件除外)，消除应力；焊缝要求牢固、光滑平整、无缺陷；一般高度为150、200、250、300、350，能充分满足互换性要求。
焊装夹具设计制造标准
1、目的规范焊装夹具的设计、制造及管理，保持合格产品的质量状态。
2、范围本标准规定了公司内部设计与制作或委外设计与制作的夹具应遵守的基本规则。
本标准适用于本公司车辆产品的焊装夹具。
3、夹具制造精度标准3.1焊接夹具精度规格焊接夹具精度规格值见表1表1 焊接夹具精度规格*****机械有限公司3.2 底板及槽钢规格底座板、厚度规格值见表2表2 底座板、厚度规格单位：mm底座板、槽钢规格值见表3表3 底座板、槽钢规格值单位：mm3.3 通用支座规格3.3.1 夹具所采用的支承座（即三角架）须满足系列化要求，一般高度为150 mm、200 mm、250mm、300mm、350mm、400mm，且能满足互换性要求，最高不能超过600mm。
3.3.2 通用支座的主要面板厚为19 mm，加强筋板厚为16 mm 。
备注：1. 焊缝应为连续焊缝，并要求牢固、光滑平整、无缺陷。
2. 支座焊后应作退火处理，消除应力。
3. 通用支座板厚为加工后的最小设定尺寸.3.4 定位块厚度规格为16mm.4、夹具设计规范4.1 设计基准：提供图面资料内容：1）AD DATA(3D扫描) 2）成品图或数模图 3）单件图 4）焊接工艺流程 5）焊枪型式图面。
样件需求别纸另议。
4.2设计方式：4.2.1设计通则：2.1.1 装焊夹具设计采用模块化方式，要求满足焊接工艺。
2.1.2 夹具操作方便，设计完成后的工装系统必须符合人机工程学的要求。
2.1.3 夹具应有足够的装配、焊接空间，焊点在布置时应易接近。
2.1.4 夹具本身应有良好的制造工艺性和较高的机械效率。
2.1.5 所有工装夹具，控制面板及面板显示器的标签要求使用中文，如果使用英语应得到业主的批准。
2.1.6 所有图纸和文件中的尺寸、工程单位要求为公制，所有的紧固件都必须是公制的。
设计中使用非公制前都应得到公司的书面批准。
2.1.7 紧固件：采用国标内六角螺栓及定位销，所有的紧固的地方要进行防松处理。
汽车焊接夹具-2023标准
汽车焊接夹具1范围本文件规定了汽车焊接夹具的技术要求、检验规则、标志、包装、运输和贮存。
本文件适用于汽车焊接夹具（以下简称“夹具”）的生产，其他焊接夹具可参考采用。
2规范性引用文件本文件没有规范性引用文件。
3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。
定位销location pin参与限制物体自由度的零件，在一些机械运动的设备中都有一定的应用，主要用于二维空间的位置确定。
底板Baseplate一种金属板上有洞部、用于搭载轮系的齿轮和旋轴。
机芯的条板和桥板也被螺丝旋紧固定到底板的边缘。
用驱动指针和面盘上的其它指示的装置被搭载在面盘这一边的底板下方。
4技术要求夹具应满足产品结构、工艺和生产纲领的要求，夹具应有合理的定位夹紧机构和支撑装置，保证组件定位可靠，焊接质量稳定。
夹具地板应涂防飞溅漆，夹具底座板上平面应加工有基准线和基准孔。
夹具的定位应与产品图一致，焊装夹具图的各定位基准应有三坐标数据表。
夹具的结构设计应参照焊钳标准，根据结构要求也可采用非标焊钳。
夹具应有完善的装配定位基准，便于夹具制造、装配、调试和维修。
夹具设计应充分考虑操作方便和安全可靠、维护修理方便，应保证焊接装卸方便，使焊接件处于最佳焊接位置，夹具设计在保证工艺要求和刚度的情况下结构应简单合理。
定位基准应尽可能采用可拆卸圆柱销为定位基准，应注意凸焊螺母孔尽量不作定位基准孔，如用作定位基准孔必须保证不影响后序工位的装配焊接，且前后工序尽可能基准统一。
夹具基准块、支撑面、垫块、夹紧块、挡块、基准销连接方式：长度小于100mm时采用两销一螺方式，长度大于等于100mm时采用两销两螺的方式；定位销上应有防焊渣保护装置，厚度为19mm。
需要多位置进行焊接的，应设有旋转机构确保夹具基准部的刚性。
受10kg力时的变形量在0.01mm以内。
焊装夹具的夹紧方式，以生产节拍和具体要求确定气动或手动控制。
当底座台面小于800mm×800mm时，底座加强筋选用10#槽钢，面板厚度20mm；当底座台面小于2000mm×2000mm时，底座加强筋选用14#槽钢，面板厚度25mm；当底座台面大于2000mm ×2000mm时，底座加强筋选用16#以上的槽钢，面板厚度30mm；底座周边槽钢开口向外，中间加强筋用槽钢间距不宜大于1000mm。
二.对焊接工装夹具的设计要求
对焊接工装夹具的设计要求
焊接工装夹具的设计要求主要包括以下几个方面：
1. 确保安全性：夹具在设计中应充分考虑焊接作业的安全性，确保工人的人身安全。
例如，夹具应具备稳定的结构，能够有效地抵抗焊接过程中的振动和冲击；夹具的设计应尽量减少人工操作的接触面，减少操作人员与焊接过程中的热量和辐射的直接接触。
2. 提高工作效率：夹具的设计应能够提高焊接作业的效率，使得焊接过程更加高效、节省时间。
例如，夹具应能够迅速进行工件的定位和固定，减少操作人员的工作时间；夹具的设计应充分考虑焊接过程中的人工操作的便利性，减少不必要的操作步骤。
3. 保证焊接质量：夹具的设计应能够保证焊接过程中的工件定位准确、稳定，确保焊接质量的一致性。
夹具应具备高度可调性，能够适应不同规格、形状的工件；夹具的设计应充分考虑焊接过程中的工件变形和热影响，减少对焊缝的影响，确保焊接质量。
4. 耐用性和易维护性：夹具的设计应考虑到其使用寿命和维护保养的方便性。
夹具应选用高强度、耐磨损的材料制作，能够经受长时间的使用和重复操作；夹具的设计应考虑到易损件的更换和维护的方便性，减少因夹具损坏而造成的停工、延误。
5. 可操作性和灵活性：夹具的设计应考虑到不同工艺要求的变
化和工件形状、尺寸的差异。
夹具应具有较大的调节范围和可调性，以适应不同工件的变化需求；夹具的设计应具备一定的灵活性，能够适应工艺流程的变更和工艺参数的调整。
综上所述，焊接工装夹具的设计要求应综合考虑安全性、效率性、质量性、耐用性和灵活性等因素，以实现焊接过程中的高效、安全、稳定的工作。
BODY焊接夹具定位及设计
焊接夹具定位及设计原理
三、焊接夹具设计原理 3.1、焊接夹具设计基本要求 3.1、焊接夹具设计基本要求
也称设计任务书或仕样书，是由汽车制造厂家提 供给设备制造厂家的设计、制造和验收的依据及指导 性文件。也可将它看成是设备的总体方案。 其作用界定设备制造商所承担任务的范围、水平 等内容。设备制造商依此进行设计、制造、并进行价 格评估 。汽车厂依此验收。
结束 谢谢！
焊接夹具定位及设计原理
三、焊接夹具设计原理 3.6、常见设计问题 3.6、常见设计问题 3.6.1、定位销座与坐标系平行 3.6.1、定位销座与坐标系平行 最优设计方案：为便于定位销调整，定位销座必 最优设计方案：为便于定位销调整，定位销座必 须与坐标系平行。 可接受方案：与坐标系成45度角。 可接受方案：与坐标系成45度角。 不可接受方案：随意设置定位销座与坐标系角度。 不可接受方案：随意设置定位销座与坐标系角度。
焊接夹具定位及设计原理
二、焊接夹具分类及组成 1、焊接夹具的分类
焊接夹具分 类及组成
2、焊接夹具的组成部分
焊接夹具定位及设计原理
二、焊接夹具分类及组成 2.1、焊接夹具的分类 2.1、焊接夹具的分类 按功能主要分为焊接工装夹具、 装配工装夹具两大类。 按工作原理主要分为手动工装 夹具、气动工装夹具和电动工装夹 具三大类。
焊接夹具设计技术规范
焊接夹具定位及设计原理
三、焊接夹具设计原理 3.2、定位图（locater 3.2、定位图（
drawing）
所有工装夹具检具以及零部件设计的基准， 但中国国内的情况则大部分由设备供应商来制 定。
P11侧围定位图 P11侧围定位图
焊接夹具定位及设计原理
三、焊接夹具设计原理 3.3、分站清单 3.3、分站清单
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
焊装夹具定位设计技术标准在白车身零件的面、孔、边等特征元素上设置定位、夹紧等机械结构，限制零件三方向自由度，保证零件在夹具上的重复性位置精度，保证白车身质量和质量稳定性。
白车身零件2.1 加工基准—定位种类定位单元基本结构有下述8种。
根据白车身产品特点、焊接工艺、焊接工具、加工基准类型、功能等工艺条件，单独或组合使用下述结构实现白车身零件加工基准定位。
定位单元结构种类：2.2定位单元构成定位单元通常由定位块（定位销）、连接板、支座、夹紧块、夹紧臂、铰链、气缸、导向8种基本功能件组成，复杂定位单元需要增加限位块、导轨、二层支座等功能件（如下图所示）。
2.3（白车身零件）加工基准加工基准需要同时满足四大工艺（冲压、焊装、涂装、总装）使用，具有一致性。
加工基准在产品设计时通过工艺评审，最终确定，是完整产品组成的一部分。
按零件面、孔、边的几何特征，加工基准可以划分为：面基准—S(s)、孔基准—H(h)、边基准—E(e)；按零件上几何元素功能，加工基准可以划分为：正基准、辅助基准、变换基准等；结合上述两种划分方法，加工基准划分为以下13种，便于使用和管理。
2.4加工基准—定位单元位置精度不同加工基准的定位精度要求不同。
分为三类：孔基准—定位销、面（边）基准—定位块、特殊辅助面基准—定位块。
（1）孔基准—定位销◆孔基准类型：◆定位销、连接板孔配合公差：h7/H7◆ 定位销位置公差：±0.1mm◆ 定位销连接处直径公差：h7◆ 连接板孔直径公差：H7（2） 面基准—定位块◆ 面基准类型：◆ 定位块位置公差：±0.1mm（3） 特殊辅助面基准—定位块◆ 特殊辅助面基准类型：◆定位块位置精度：+0/-0.5㎜e2.5 加工基准—定位单元刚性为保证制造质量的稳定性，要求定位单元的定位件（块、销）装配后其工作方向位置变化＜0.1mm 。
既要保证夹具骨架（平台）的结构刚性，还需要保证定位单元的结构刚性。
当沿定位块工作面法向施加10Kg 力时，位置变化＜0.1mm ；当沿定位销工作曲面法向方向施加10Kg 力时，位置变化＜0.1mm 。
2.6 孔基准—定位销基本要求◆ 孔基准类型：◆ 定位销型号：使用MISUMI 标准规格型号定位销（推荐TLATAN 型、TLNTAN 型），特殊情况由工艺人员确认；为减少定位销备件，设计尽可能从一汽轿车现有定位销规格中选择。
◆ 定位销的工作直径公差：h7◆ 定位销的有效工作长度：5～7mm ；螺母孔—进入2扣螺纹。
◆ 定位销材料:SCM415（15CrMo ）、SCM435（35CrMo ） ◆ 定位销热处理方法：淬火 ◆ 定位销的表面硬度：≥HRC50 ◆ 定位销表面粗糙度：Ra1.62.7 孔基准—定位销单元结构h（1） 定位销固定方法：紧固螺钉+螺母、螺纹销螺母紧固两种。
◆ 螺纹销折断时，断在连接板螺纹孔内部分很难取出，原则上禁止使用螺纹销。
◆ 如果空间狭小，必须使用螺纹销时，需用螺母固定。
◆ 需要留有扳手作业空间。
（2） 定位销与定位块不共点：即孔基准与面基准不共点。
◆ 定位销需用紧固螺钉和螺母固定。
◆ 拔销作业孔≥Ф20mm ，推荐Ф25mm 。
（3） 定位销与定位块共点：即孔基准与面基准共点。
◆ 可以选择下图所示两种定位销紧固方法。
◆ 拔销作业孔≥Ф20mm ，推荐Ф25mm 。
◆ 定位销工作直径根部端面低于定位面，躲避高度≥1㎜，推荐2㎜。
◆ 定位块从定位面向下≈10㎜宽，加工基准面（边）标识—红色油漆。
（4） 伸缩式定位销—气缸无导向杆：◆根据工艺需要设置导向套刮板、防尘密封装置。
◆定位销紧固需满足（1）、（2）要求。
◆导向套需用紧固螺钉和螺母固定。
◆根据工艺需要设置导向杆防尘、防飞溅盖板。
◆工作状态时，拔销作业孔需高于衬套上端面，距离≥1㎜。
避免拔销时衬套遮挡作业孔，同时避免作业孔内积留大量飞溅，导向杆返回时将飞溅带入衬套内，导向杆和衬套磨损。
◆当伸缩式定位销与定位块共点时，需保证定位块上的定位销躲避孔直径≥D（销工作直径）+2㎜。
◆工作状态（伸缩式定位销伸出）时，需保证定位销工作直径根部端面低于定位块本体，躲避间距≥2㎜。
◆需保证定位销单元刚度，导向杆与气缸活塞杆的连接不可以使用浮动连接。
◆根据《技术协议》要求，在外购件供应商清单选择气缸。
（5）伸缩式定位销—气缸自带防转双导向杆：◆定位销紧固需满足（1）、（2）要求。
◆定位销轴线与气缸活塞杆轴线间距离不可以过长，需保证定位销径向的两个定位方向刚性（10㎏力作用，位置变动≤0.1㎜）。
◆当定位销与定位销共点时，需满足（3)结构要求，同时需保证定位块定位方向刚性（10㎏力作用，位置变动≤0.1㎜）。
◆根据《技术协议》要求，在外购件供应商清单选择气缸。
（6）伸缩式定位销—气缸自带单导向杆/夹紧销气缸◆定位销紧固需满足（1）、（2）、（3）要求。
◆需保证定位销径向的两个定位方向刚性（10㎏力作用，位置变动≤0.1㎜）。
◆根据《技术协议》要求，在外购件供应商清单选择气缸。
（7）暂定孔基准—固定定位销:◆ 暂定孔基准类型：◆ 定位销原则上是不调整的，但暂定孔基准-定位销因其功能设计为调整结构。
◆ 仅需要调整一个方向时，使用长圆孔调整，并需根据移动件移动方向长度设定１个或２个理论基准销（与移动件间隙＝３㎜）和防转基准销２个（与移动件间隙＝０）。
◆ 需要调整两个方向时，一个方向使用长圆孔调整，另一个方向可以使用垫片调整，需考虑连接螺栓长度。
当另一个方向也使用长圆孔调整时，不可以将两个方向长圆孔设定在同一个零件上。
◆ 调整量＝３㎜，长圆孔中心位置对称调整量＞３㎜。
◆ 使用长圆孔调整，量产前需由一汽轿车确认位置，并用焊接、销将位置固定。
◆ 调整位置尽可能设在定位销附近，以保证定位销单元刚度。
◆ 摆动、滑动的限位以及连接板不调整。
（8） 暂定孔基准—伸缩式定位销（气缸自带单导向杆）：◆ 暂定基准孔类型：◆ 结构需保证（７）中规定要点。
◆ 根据《技术协议》要求，在外购件供应商清单选择气缸。
2.8 面（边）基准—定位块基本要求（1） 面（边）基准类型：（2） 定位块钢板厚度：16～20mm ，定位块规格尽量标准化。
（3）定位块表面粗糙度：定位面Ra1.6（ ▽▽▽），其它面Ra3.2（▽▽）。
（5） 定位块油漆要求：定位块单件加工检查结束后，按下表要求进行定位块标识油（6） 定位块打号要求：在定位块端面上打印零件号，要求字迹大小一致，清晰。
（7） 定位块倒角要求：外表面车身零件定位块定位面周边棱线1㎜×45°倒角。
e2.9 面（边）基准—定位单元结构（1） 面（边）基准类型：（2） 定位块连接方式：◆ 定位块与连接板之间使用2个连接销+1个螺栓连接。
但当定位块定位面最大尺寸方向＞30㎜或定位块高度＞60㎜时，需使用2个连接销+2个螺栓连接。
◆ 活动定位块尽可能使用2个连接销+2个螺栓连接。
◆ 两种连接方式连接销与螺栓间隔布置。
◆ 因焊接飞溅，螺栓选用外六角螺栓，规格M8，强度等级10.9级。
◆ 连接销选用GB120型号、规格Φ6×长度（除主焊线），并用外六角螺丝保护。
◆ 垫片调整方式，使用一组M 型垫片用于PCF 车身匹配。
交货时需保证垫片厚度1㎜×2 +0.5㎜×2 =3㎜±0.04。
为便于夹具制造精度调整，供应商可以适当增加垫片整体厚度，允许厚度增加1～2㎜。
出厂前需在下连接件上打印垫片厚度值。
（3） 聚氨脂定位块结构要求：定位车身外表面零件外表面时，需使用聚氨脂材料缓e冲定位块，要求邵氏硬度60～80。
（由于耐油性性的问题，不能使用橡胶）◆ 为防止聚氨酯受力变形，需在受力方向和受力变形方向设置L 型固定钢板。
◆ 聚氨酯定位面仅起缓冲作用不可以准确定位零件。
零件夹紧后，零件的准确定位需依靠钢板定位块。
聚氨酯定位面需高于钢板定位面，高度差≈0.5㎜。
◆ 聚氨酯定位面高度需可以调整，调整方式可以使用长圆孔。
◆ 因长圆孔调整方式，定位状态稳定性不易保证，需使用强度等级10.9级螺栓。
◆ 因焊接飞溅，需使用外六角螺栓。
◆ 为防止紧固件连接时造成聚氨酯变形，需使用钢套和平垫圈保护。
（4） 矫正/暂定面基准—定位块：◆ 矫正、暂定面基准类型：◆ 使用长圆孔调整，根据移动件移动方向长度设定１个或２个理论基准销（与移动件间隙＝３㎜）和防转基准销２个（与移动件间隙＝０）。
◆ 调整量＝３㎜，长圆孔中心位置对称调整量＞３㎜。
◆ 长圆孔调整，量产前需由一汽轿车确认后，并用焊接、连接销将位置固定。
◆ 调整位置尽可能设在定位块定位点附近，保证定位销单元刚度。
◆ 摆动、滑动的限位以及连接板不调整。
2.10 夹紧单元基本要求夹紧单元是保证零件面基准与其在夹具上的定位面紧密贴合，防止零件位置在焊装制造过程中因外力因素发生变动。
（1） 夹紧方法：◆ 需保证零件完全固定在定位面上。
◆ 夹紧的位置应为正基准面（夹紧面积≥70%定位面积）。
◆ 如果不能直接夹紧正基准面（受零件形状、夹具/设备、作业性等限制），可以设置J 基准面夹紧（J 基准面夹紧时，为使制件紧贴在S 面上，J 面需可以调整。
） ◆ 使用间接夹紧时，需设置限位和调整机构。
（2） 夹紧方向：◆ 夹紧方向应为定位面的法向（即垂直方向），不能垂直夹紧时，角度≤5°。
◆ 夹紧时，夹紧臂的横向摆动≤0.5mm 。
◆ 夹紧角度＞5°、横向摆动＞0.5mm 时，需设置夹紧限位机构，以防止摆动。
（3） 夹紧块要求：◆ 夹紧块材料及硬度要求同定位块。
◆ 夹紧面是车身外表面零件的外表面时，夹紧面棱线需导角1～1.5㎜×45°。
◆夹紧块连接方式：使用2个连接销+2个螺栓连接，连接销与螺栓间隔布置。
◆ 因焊接飞溅，螺栓选用外六角螺栓，强度等级10.9级。
◆ 螺栓尽可能从夹紧臂向夹紧块的方向连接，即夹紧臂上是光孔，夹紧块上是螺纹孔，但夹紧面处不可以螺纹通孔（夹紧面积减小）。
◆连接销选用GB120型号、规格Φ6×长度（除主焊线），并用外六角螺丝保护。
◆M型调整垫片，交货厚度1㎜×2个+0.5㎜×2个=3㎜±0.04。
（4）夹紧打开取件躲避量：◆手工焊接工位，夹紧块打开位置不可以影响上件、取件，躲避距离≈30㎜。
（5）夹紧力要求：30～35㎏f夹紧力。
通常选用活塞直径=50㎜的气缸可以满足夹紧力要求，但当夹紧点与铰链点的距离＞2/3夹紧点与气缸铰链点的距离时，需选用活塞直径=63㎜的气缸。
2.11夹紧单元结构（1）基本夹紧结构：由夹紧臂、夹紧块、铰链合件（单回转轴）、气缸、气缸铰链5部分组成。