射线检测通用工艺
01射线检测通用工艺规程_NB_T47013(2019)
1适用范围1.1本工艺规程适用于承压设备金属熔化焊对接接头的x射线和γ射线检测技术和质量分级要求。
1.2本部分适用的金属熔化焊焊接接头的金属包括钢、铜及铜合金、铝及铝合金、钛及钛合金、镍及镍合金。
焊接接头的型式包括板及管的对接接头对接焊缝（以下简称“对接焊缝”)、插入式和安放式接管角接接头对接焊缝(以下简称“管座角焊缝”）。
1.3承压设备其它金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照使用。
1.4本工艺规程规定射线检测技术等级分为三级：A级—低灵敏度技术；AB级—中灵敏度技术；B级—高灵敏度技术。
1.5如采用本工艺规程未引用的检测标准,应遵照原标准要求进行检测。
2编制依据NB/T 47013.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求NB/T 47013.2 承压设备无损检测第2部分：射线检测3一般要求3.1射线检测人员3.1.1检测人员必须经过培训，按照国家特种设备无损检测人员考核的相关规定取得相应的无损检测资格。
3.1.2无损检测人员资格分为Ⅰ级、Ⅱ级和Ⅲ级。
3.1.3不同资格的无损检测人员，只能从事与该资格相应的无损检测工作。
3.1.4从事射线检测的人员在上岗前应进行辐射安全知识的培训，并按照有关法律、法规、标准的要求取得相应证书。
3.1.5射线检测人员的视力不应低于5.0，测试方法按GB 11533规定进行。
从事评片的人员每年检查一次视力。
3.2检测设备和器材3.2.1X 射线机、γ射线机（Ir192或Se75）、X射线管道爬行器、γ射线管道爬行器（Ir192或Se75），应视检测工程的具体情况选用适合的射源种类、仪器型号。
3.2.2观片灯3.2.2.1.观片灯的主要性能应符合GB／T19802的有关规定。
3.2.2.2.为评定黑度为4.5的射线底片，观片灯的最大亮度不得低于316228Lx。
3.2.3黑度计3.2.3.1.黑度计可测量的最大黑度值应不小于4.5，测量值的误差应不超过0.05。
射线检测通用工艺守则
射线检测通用工艺(gōngyì)守则1.主题(zhǔtí)内容及适用范围本守则规定了起重设备X射线检测的人员(rényuán)资格、设备器材、检测工艺和技术、底片质量和结果评定的要求。
本守则适用于碳素钢、低合金钢和不锈钢的名义(míngyì)厚度2~40mm的起重设备全熔化焊对接接头的X射线检测技术和质量分级(fēn jí)要求。
2.引用标准GB/T3323—2005 金属熔化焊焊接接头射线照相GB/T19384.2~2003 工业射线照相胶片第二部分：用参考值方法控制胶片处理GB/T16375—1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准JB/T7902—1999 线型象质计HB7684—2000 射线照相用线型象质计JB/T7903—1999 工业X射线照相底片观片灯3.射线检测人员要求3.1从事射线检测的人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得射线检测资格证书，评片人员必须持有中级制格证书。
3.2从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3.3射线检测人员必须身体健康，经体检合格，评片人员视力应每年检查一次。
未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）3.4射线检测人员应能熟练操作射线机，正确选用透照工艺，合理使用暗室处理方法，并应熟悉焊接工艺、金属材料等知识。
4.检测设备、器材和材料4.1检测设备4.1.1本工艺采用XXQ2505和XXQ3005等型号的X射线探伤机。
4.1.2Ｘ射线照相应尽量选用较低的管电压。
在采用较高管电压时，应保证适当的曝光量，不同透照厚度允许采用的最高管电压应符合GB/T3323—2005的规定。
4.1.3对截面厚度变化大的工件透照时，在保证灵敏度要求的前提下，允许采用超过图20的X射线管电压，但其增量不应超过50KV。
作业指导书(RT)
承压设备射线检测通用工艺规程1.范围1.1本规程规定了承压设备金属熔化焊焊接接头X 射线检测技术和质量分级要求。
1.2本规程适用于承压设备制造、安装和在用阶段的焊接接头的射线检测。
用于制作焊接接头的金属为钢。
焊接接头的型式包括板及管的对接接头对接焊缝（以下简称“对接焊缝”）、插入式和安放式接管角接接头对接焊缝（以下简称“管座角焊缝”）和管子-管板角焊缝。
1.3承压设备其它金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测，也可参照使用。
1.4引用标准1.4.1 NB/T47013.1-2015《承压设备无损检测.第1部分：通用要求》1.4.2 NB/T47013.2-2015《承压设备无损检测.第2部分：射线检测》1.4.3 GBZ117《工业X射线探伤放射卫生防护标准》1.4.4 GB18871《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》1.4.5 JB/T7902《无损检测.射线照相用线型象质计》2.检测人员2.1 从事射线检测人员应按国家特种设备无损检测人员考核的相关规定取得相应的资格（RT-Ⅲ、Ⅱ、Ⅰ级）后，才能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测工作。
从事射线检测的人员在上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
2.2射线检测人员应具有一定的金属材料、焊接及热处理、设备制造安装等基本知识。
2.3 射线检测人员的未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）, 测试方法应符合GB 11533的规定。
从事评片的人员应每年检查一次视力。
2.4底片评定和出具报告由RTⅡ级或以上人员进行。
3.检测设备和器材3.1 射线装置3.1.1 可以使用如下射线源：X 射线机3.1.2 经合同双方商定，允许采用其它新型射线源。
采用其他射线源时，有关检测技术要求仍应参照本部分的规定执行。
3.2射线胶片3.2.1 胶片系统按照GB/T 19348.1 分为六类，即C1、C2、C3、C4、C5 和C6 类。
射线检测通用工艺规程
射线检测通用工艺规程1主题内容与适应范围1.1 本规程规定了熔化焊对接接头的X射线和γ射线检测的一般方法和要求。
1.2 本规程适用于本公司对接焊接接头的射线检测。
2总则射线检测除符合本规程的规定外，还应遵守国家颁布的有关法令、法规、标准、本公司其它相应规程和图样及专用工艺文件的要求。
3一般要求3.1检测人员要求从事射线检测的人员必须按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应无损检测资格，各级检测人员只能从事与其等级相应的无损检测工作。
3.1.1未持证的实习人员只能在持证人员的指导下，从事检测的辅助工作。
3.1.2 I级人员在II、III级人员的指导下或按照工艺要求进行检测操作，记录检测数据并整理检测资料。
3.1.3 II，III级人员负责编写专用工艺，指导并参与实际操作，评定检测结果，签发检测报告。
3.2射线防护射线检测应尽可能安排在曝光室内进行，由于设备结构及其他原因需要现场拍片时，应按有关规定划定控制区和管理区、设置警告标志，检测作业人员应备有相关的报警器或剂量仪，以测定工作环境的射线剂量。
3.3设备与器材检测人员应按下列条件或探伤专用工艺的要求选用设备与器材。
3.3.1射线源及射线能量的选择根据工件厚度及现有设备条件选用适当的透照设备(RF200、RF250、RF300、XXH300、GHC300、γ射线机)，射线能量的选择参照JB4730.2图1“不同透照厚度允许的X射线最高管电压”及表4“γ射线源和能量1MeV以上X射线设备的透照厚度范围”的要求和相应曝光曲线进行。
3.3.2 胶片探伤用胶片应采用中粒或细粒胶片，如无特殊说明推荐使用天III或天Ⅴ胶片(胶片规格为300×80mm、300×100mm、150×80mm、180×80mm)3.3.3 增感屏钢制压力容器焊缝及钢制压力管道对接焊缝检测必需采用金属增感屏，根据公司目前压力容器及钢制压力管道生产情况，推荐使用铅箔增感屏，增感屏规格为前屏厚0.03mm，后屏厚0.1mm。
射线检测工艺
射线检测工艺1目的：为保证射线检测操作的规范性、底片质量和检测结果的准确可信特制定本工艺，本工艺规定了射线检测人员资格、所用设备、器材、检测技术和质量分级、底片评定等内容。
2适用范围：本工艺适用于在用压力容器、压力管道全熔化焊对接接头的X射线检测和γ射线检测。
对钢制和镍及镍基合金，适用厚度范围为2-250mm ；对铜及铜合金、铝及铝合金，适用厚度范围为2-80mm；对钛及钛合金，适用厚度范围为2-50mm。
3编制依据本细则引用标准未注年号的，应使用最新版本。
JB/《承压设备无损检测》第1部分:通用要求JB/《承压设备无损检测》第2部分:射线检测R7001-2004《压力容器定期检验规则》《在用工业管道定期检验规程》其他有关规范、规程、标准4检测质量控制和底片评级：检测技术等级根据有关规范、标准及设计图样的规定选择；检测质量控制和检测级别评定依照JB/标准进行；合格级别应按照相应安全技术规范与标准确定；检测部位和比例，应符合有关规程、规范和本中心有关检验规范的要求。
5检验前准备检验时机：按有关规范、规程、标准相应条款执行。
现场条件：设备内气体分析合格，有关手续齐备方可入罐；脚手架搭设应牢固；保温层应拆除；工作表面应清理干净。
根据射线防护要求设置安全警戒区域。
人员要求5.3.1检测人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得该项目的无损检测资格，并从事与资格级别相应的无损检测工作。
5.3.2检测人员每年应检查一次身体.其未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力不低于（小数记录值为）。
设备要求：检测所用设备完好且校验或自校合格。
检测准备5.5.1检测人员应详细了解受检工件的制造、使用及历次检验情况。
5.5.2检测部位：5.5.2.1压力容器重点检查以下部位：丁字口、封头与筒体连接焊缝、错边量和棱角较大的焊缝、局部变形的焊缝、多次返修的焊缝、检验员有怀疑的部位等；5.5.2.2压力管道重点检查以下部位：与压缩机、泵进出口连接焊缝，表面检测发现裂纹的焊缝，错边量、咬边和棱角严重超比的焊缝，支吊架损坏部位附近的焊缝，异种钢焊接的焊缝，硬度检验发现异常的焊缝，使用中发生泄露的部位附近的焊缝，多次返修的焊缝、检验员或使用单位有怀疑的部位等。
特种设备射线检测通用工艺规程汇总
特种设备射线检测通用工艺规程汇总一、引言特种设备的射线检测是保障设备质量和安全运行的重要手段之一、随着科技的发展，特种设备射线检测技术不断进步和更新，为了使检测结果更加准确可靠，对相关标准进行修订是必要的。
二、适用范围本工艺规程适用于各类特种设备射线检测工作，适用于国内各大型厂家、检验机构、相关单位或个人进行特种设备射线检测工作。
三、技术要求1.进行射线检测的设备和仪器应符合国家相关标准，且设备应定期进行校准和检测。
2.人员要求：操作人员应具备相关专业知识和技能，并持有相应的资格证书。
3.检测条件：确保工作环境符合射线检测的相关要求，包括温度、湿度、辐射防护等。
4.辐射源：选择合适的辐射源，并确保辐射源的质量和性能稳定。
5.辐射剂量：对被检测物进行射线照射时，应保持适当的辐射剂量，以防止影响设备的正常运行和操作人员的健康。
四、工艺流程1.前期准备：包括设备检查和校准、人员培训和装备准备等。
2.检测准备：包括设备安装调试、工作区域划定、辐射源准备等。
3.检测操作：按照检测方案进行操作，包括设备调试、选择合适的辐射源和滤波器、确定辐射剂量等。
4.数据记录：将检测结果记录下来，并标注相关信息，如设备型号、检测日期、操作人员等。
5.结果分析：对检测结果进行分析，包括判断设备是否合格，发现问题并提出处理意见等。
6.结束工作：包括设备清理和消毒、辐射源归位和封存等。
五、安全防护措施1.操作人员应佩戴符合防护标准的辐射防护装备，如防护服、防护手套、防护面罩等。
2.工作区域应设置辐射警示标志，并确保进入工作区域人员的辐射剂量不超过国家相关标准规定的限值。
3.辐射源应放置在防护容器或固定设备中，以防止辐射源外泄。
4.在射线照射过程中，必须保持设备的稳定性，禁止任何非操作人员进入工作区域。
六、质量控制1.射线检测设备应定期进行校准和检测，并保持设备的良好状态。
2.检测人员应定期进行培训和考核，以提高其专业水平和操作技能。
01焊缝射线检测通用工艺规程
压力容器射线检测通用工艺规程1、总则1.1、本规程规定了钢制压力容器主要受压元件的熔化焊对接接头的χ射线检测技术和质量分级要求。
1.2、本规程适用于本企业的钢制压力容器制造过程中所有A、.B类焊缝的射线照相检测。
本规程规定的射线检测技术分为三级：A级—低灵敏度技术；AB级—中灵敏度术；B级—高灵敏度技术。
1.3、本规程不适用于钢制压力容器制造、安装过程中C、D类焊缝的射线照相。
2、引用标准GB11533 标准对数视力表GBZ117 工业χ射线探伤放射卫生防护标准GB18871 电离辐射防护与辐射源安全基本标准GB/T19348.1 无损检测工业射线照相胶片第1部分: 工业射线胶片系统的分类GB/T19348.2 无损检测工业射线照相胶片第2部分:用参考值方法控制胶片处理GB/T19802 无损检测工业射线照相底片观片灯最低要求JB/T7902射线照相用线型象质计NB/T47013.1 承压设备无损检测第1部分: 通用要求NB/T47013.2 承压设备无损检测第2部分: 射线检测3、一般要求3.1、射线检测人员3.1.1、从事射线检测的人员必须符合NB/T47013.1-2015的有关要求3.1.2、从事射线检测的人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3.1.3、从事评片的人员未经矫正或经矫正的近距视力和远距视力应不低于5.0(小数记录值为1.0)，测试方法应符合GB11533的规定，应每年检查一次。
3.2、射线胶片3.2.1、A级和AB级射线检测技术应采用C5类或更高类的胶片，B级射线检测技术应采用C4类或更高类的胶片3.3、观片灯3.3.1、观片灯的主要性能应符合JB/T19802的有关规定，最大亮度应能满足评片的要求。
3.4、黑度计3.4.1、黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。
3.4.2、黑度计首次使用前应进行核查，以后至少每6个月进行一次核查。
X射线数字实时成像通用检测工艺
1. 制定依据及适用范围1.1 本工艺的编制遵循GB/T17925-2011气瓶对接焊缝X射线数字成像检测标准要求。
1.2 本工艺适用范围1.2.1本工艺适用于对接焊缝实时成像射线检测。
1.2.2焊接方法为自动、手工气体保护焊、等离子焊接的对接接头射线检测。
1.2.3母材厚为2.0mm～20mm的钢金属材料制成的气瓶对接焊缝X射线数字成像检测。
1.2.4射线检测技术等级为AB级----中灵敏度检测技术。
2. 探伤人员资格2.1 从事射线数字成像检测检测的人员，取得相应项目和等级的特种设备无损检测人员资格后方可进行相应的检测工作。
2.2 检测人员应具有与本检测技术有关的技术知识和掌握相应的计算机基本操作方法。
2.3检测人员的视力适应能力要求检测应在1min内识别灰度测试图像中的全部灰度级别。
测试图像参照GB/T17925-2011标准(附录A) 。
3. X射线数字成像检测系统3.1系统组成要求3.1.1 X 射线机能根据被检测气瓶的材质、母材厚度、透照方式和透照厚度选择X射线机的能量范围；射线管有效焦点在检测时不应大于3.0mm。
3.1.2 X射线探测器本公司采用丹东XYG-22503型号数字成像系统探伤，该设备采用图像增强型探测器，事实能满足制造条件要求。
3.1.3计算机系统计算机基本配臵应与所采用的射线探测器和成像系统的功能相适应。
宜配备较大容量的内存和硬盘、较高清晰度显示器以及网卡、纸质打印机、光盘刻录系统等。
3.1.4计算机操作系统计算机操作系统应为全中文Windows操作系统具有支持工件运动跟踪控制、图像处理、图像辅助评定等功能与工作相应软件相匹配。
3.1.5计算机图像采集、图像处理系统计算机系统工作软件应具有系统校正、图像采集、图像处理、缺陷几何尺寸测量、缺陷标注、图像存储、辅助评定和检测报告打印等功能并存。
3.1.6图像存储格式3.1.6.1图像存储尽量采用通用、标准的图像存储格式。
射线探伤通用工艺规程
射线探伤通用工艺规程1.适用范围本规程适用于本公司厚度2-250mm的碳素钢、低合金钢、不锈钢、镍及镍合金及厚度2-80mm铜及铜合金制压力容器对接焊缝及钢管对接环缝的X射线透照检测。
同时也适用于厚度2-80mm铝及铝合金及厚度2-50mm钛及钛合金材料制压力容器对接焊缝的射线透照检测。
2.编制依据2.1JB/T4730.1-2005承压设备无损检测第1部分：通用要求2.2GB/T12604.2-2005无损检测术语•射线检测2.3JB/T7903-1999工业射线照相底片观片灯2.4JB/T5075-2004射线照相检测用金属增感屏2.5JB/T7902-1999线型像质计2.6HB/7684-2000射线照相用线型像质计2.7GB16357-1996工业X射线探伤放射卫生防护标准2.8GB18465-2001工业Y射线探伤放射卫生防护要求2.9GB18871-2002电离辐射防护与辐射源安全基本标准2.10压力容器安全技术监察规程（99版）2.11GB150-1998钢制压力容器2.12GB151-1999管壳式换热器3.人员资格及职责凡从事射线检测人员，必须经过上岗培训，并取得相应资格证，在持有有效的资格证书下，从事整个检测活动，并承担相应的工作和职责。
具有n级资格以上（包括II级）人员根据检测记录及评定结果，签发检测报告。
4.射线探伤一般程序探伤委托单一＞探伤准备（比例、编号、位置、打钢印、暗室）一跃占片一►调整机器一►曝光一►取片一►暗室处理一►整理评片一►发出质量通知单一产品探伤完工一►整理原始记录及签发报告一＞产品探伤资料编号存档。
5.焊缝表面要求及探伤时机5.1焊缝余高、表面及热影响区的外观质量必须符合JB/T4730.1〜4730.6-2005和有关标准要求。
5.2焊缝表面及热影响区的不规则在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之混淆，否则应作适当修整。
5.3焊缝（工件）必须经外观检验合格后，由指定人员填写探伤委托单，并送探伤室。
射线检测通用工艺规程
射线检测通用工艺规程1．主题内容及适用范围1．1本工艺规程规定了承压设备金属材料受压元件的熔化焊对接接头的X射线检测方法、底片质量和质量分级的要求。
1．2本工艺规程适用于承压设备受压元件的对接焊接接头的检测。
用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢。
1. 3 本工艺规程规定射线检测技术为AB级中灵敏度技术。
2．引用标准TSG R0004-2009 固定式压力管道元件安全技术监察规程 GB150－2011 压力管道元件JB/T4730.2－2005 承压设备无损检测第二部分:射线检测GB/T19348.2～2003 无损检测工业射线照相胶片第2部分:用参考值方法控制胶片处理GBZ117－2006 工业X射线探伤放射卫生防护标准JB/T7902－2006 无损检测射线照相检测用线型象质计HB7684－2000 射线照相检验用线型象质计JB/T7903－1999 工业射线照相底片观灯片3．射线检测人员要求3．1从事射线检测的人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得射线检测资格证书，评片人员必须持有Ⅱ级或Ⅲ级资格证书。
3．2从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3．3射线检测人员必须身体健康，经体检合格，评片人员视力应每年检查一次。
未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）。
3．4射线检测人员应能熟练操作射线机，正确选用透照工艺，合理使用暗室处理方法，并应熟悉焊接工艺、金属材料等知识，应了解压力管道元件制造工艺，熟悉有关压力管道元件的法规、标准和技术条件。
3. 5对接接头的表面质量要求应符合通用部分有关要求。
4．射线检测和验收标准4.1范围：必须符合《固定式压力管道元件安全技术监察规程》，GB150和设计文件的要求。
4.2凡要求进行100%射线检测的容器，对其A类和B类焊接接头应不低于JB/T4730.2-2005标准中质量等级Ⅱ级的要求。
X射线数字成像--射线通用工艺规程
X数字成像检测射线检测通用工艺规程1.主题内容与适用范围1.1本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。
1.2本规程依据标准GB/T17925-2011及JB/T4730-2005的要求编写。
适用于本公司板厚在2.5～8mm气瓶对接焊缝X射线数字成像检测。
满足《GB/T17925-2011气瓶对接焊缝X数字成像检测》及《压力容器安全技术监察规程》 GB150、GB151 的要求。
1.3检测工艺卡内容是本规程的补充,由Ⅱ级人员按本规程等要求编写.2.引用标准、法规GB/T17925-2011《气瓶对接焊缝X数字成像检测》JB/T4730－2005《承压设备无损检测》GB150-1998《钢制压力容器》GB18871－2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》GBZ 117-2006《工业X射线探伤放射卫生防护标准》JB/T7902《线型象质计》《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》《压力容器安全技术监察规程》3.一般要求3.1射线检测RTⅡ级人员，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。
3.1.1检测人员应每年检查一次视力，校正视力≮1.0。
评片人员还应辨别出400mm 距离处高0.5mm、间距0.5mm的一组印刷字母。
3.2辐射防护射线防护应符合GB18871－2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》等有关规定。
3.3象质计3.3.1 图片影像质量采用Fe线型像质计测定。
其型号和规格应符合JB/T7902的规定。
象质计型号一般按下表4选定。
但对透照外径≤100mm钢管环缝时采用JB/T4730附录F的专用象质计。
3.3.2图片的象质计灵敏度选用按透照厚度及不同的透照方法选择表1至表3中要求达到的象质丝号。
3.3.3 透照厚度W：射线照射方向上材料的公称厚度。
多层透照时, 透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。
焊缝两侧母材厚度不同时，以薄板计。
第八章射线检测工艺文件的编制
内容导入：射线检测工艺文件是进行射线检测的依据， 主要有射线检测通用工艺规程和射线检测工艺卡等。射 线检测通用工艺规程指用于指导射线检测工程技术人员 和实际操作人员进行射线检测工作，处理检测结果、进 行质量评定并做出合格与否的结论，从而完成射线检测 任务的技术文件。射线检测工艺卡是简要规定具体产品 射线检测的具体技术和要求的图表，用于控制具体产品 射线检测的技术和指导检验操作。
四、射线照相检验工艺卡编制 编制射线检测工艺卡的依据是有关工件（产品） 的法规、规程、质量标准或技术文件及射线检测规程 的有关规定。编制射线检测工艺卡的主要工作是分析 工件的特点，按照射线检测技术标准的规定，利用已 有的技术数据、资料确定应采用的透照布置、透照参 数和应采取的辅助措施，保证所得到的射线照片质量 符合射线检测技术标准的规定，给出的检验结果满足 工件（产品）的法规、规程、质量标准或技术文件的 要求。编制的程序符合射线检测工艺规程的规定。
五、焊缝透照的基本操作 透照操作应严格遵守工艺规定，操作程序、内容及有关要求简 述如下： 1.试件检查及清理 试件上如有妨碍射线穿透或妨碍贴片的附加物，如设备附件、 保温材料等，应尽可能去除。试件表面质量应经外观检查合格， 如表面不规则状态可能在底片上产生掩盖焊缝中缺陷的图像时， 应对表面进行打磨修整。 2.划线 按照工艺文件规定的检查部位、比例、一次透照长度，在工件 上划线。采用单壁透照时，需要在试件两侧(射线侧和胶片侧) 同时划线，并要求两侧所划的线段应尽可能对准。采用双壁单 影透照时，只需在试件一侧(胶片侧)划线。
二、工艺稳定性控制 • 为了保证按照同一射线检测工艺可以得到基本相 同的检验结果，必须保证射线检测工艺过程的稳定， 也就是应进行工艺稳定性控制。主要的工艺稳定性控 制是曝光曲线的定期修正、溶液（显影液）有效性试 验和系统稳定性试验。 • 曝光曲线定期修正，主要是由于X射线机的主要性 能，特别是其辐射强度，会随着使用时间的增加而降 低，因此，名义上未变的曝光量数据实际上可能已发 生了改变。为此，必须进行曝光曲线的定期修正，以 保证透照参数的稳定。
射线检测通用工艺规程
射线检测通用工艺规程1 目的对射线检测作业的工艺作出规程性的规定，以保证射线检测过程符合有关的法规、标准以及公司《质量保证手册》及《程序文件与管理制度汇编》的要求。
2 范围适用于金属材料制容器的原材料、零部件和焊缝射线检测的作业过程。
3 引用标准JB/T4730.1-2005 《承压设备无损检测》第1部分通用要求JB/T4730.2-2005 《承压设备无损检测》第2部分射线检测4 人员资格4.1 凡射线检测人员应按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》考核合格，并持有与工作相适应的有效资格证书。
4.2 评片人员应每年做一次视力检查，矫正视力不得低于1.0，并要求距离40mm能读出高为0.5㎜、间距为0.5㎜的印刷字母。
4.3 取得不同射线检测资格级别的人员，只能从事与资格级别相应的无损检测工作。
检测原始记录应由相应Ⅱ级或Ⅱ级．以上资格人员核对，射线检测检测报告须经相应Ⅱ级或Ⅱ级以上资格人员复核并签字后方能生效。
4.4 从事射线检测人员上岗前应经辐射安全知识培训，并取得放射工作人员证。
5 检测设备、器材和材料5.1 检测设备按本公司《无损检测仪器使用、维护管理规定》执行。
5.2 射线胶片5.2.1 胶片系统按照GB/T19384.1－2003《无损检测工业射线照相胶片第一部分工业射线胶片系统的分类》分为四类，即T1、T2、T3、T4。
T1为最高类别，T4为最低类别。
5.2.2 射线检测技术为A级、AB级时，应采用T3及以上类别的胶片，射线检测技术为B级时，应采用T2及以上类别的胶片。
5.3 观片灯—95 —5.3.1 观片灯的主要性能应符合JB/T7903-1999 《工业射线照相底片观片灯》的有关规定。
5.3.2 观片灯的最大亮度应能满足评片要求。
5.4 黑度计（光学密度计）5.4.1 黑度计可测的最大黑度不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。
5.4.2 黑度计至少每6个月按标准JB/T4730.2-2005附录B 的规定校验一次，并进行记录。
射线检测工艺规程
射线检测通用工艺规程1.主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。
本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。
适用于本公司板厚在2～30 mm钢制压力容器及壁厚T≥2mm钢管对接焊接接头的X射线AB级检测技术。
满足《压力容器安全技术监察规程》 GB150、GB151 的要求。
检测工艺卡内容是本规程的补充,由Ⅱ级人员按本规程等要求编写,其参数规定的更具体。
2.引用标准、法规JB/T4730－2005《承压设备无损检测》GB150-1998《钢制压力容器》GB151-1999《管壳式换热器》GB18871－2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》JB/T7902《线型象质计》《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》《压力容器安全技术监察规程》.3.一般要求3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。
3.1.1检测人员应每年检查一次视力，校正视力≮1.0。
评片人员还应辨别出400mm距离处高0.5mm、间距0.5mm的一组印刷字母。
3.2辐射防护射线防护应符合GB18871、GB16357的有关规定。
3.3胶片和增感屏3.3.1胶片：在满足灵敏度要求的情况下，一般X射线选用T3或T2型胶片。
3.3.2 增感屏：采用前屏为0.03mm、后屏为0.03～0.10mm的铅箔增感屏。
.3.3.3 胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。
3.4象质计3.4.1 底片影像质量采用Fe线型像质计测定。
其型号和规格应符合JB/T7902的规定。
象质计型号一般按下表4选定。
但对透照外径≤100mm钢管环缝时采用JB/T4730附录F的专用象质计。
3.4.2 底片的象质计灵敏度选用按透照厚度及不同的透照方法选择表1至表3中要求达到的象质丝号。
01焊缝射线检测通用工艺规程
压力容器射线检测通用工艺规程1、总则1.1、本规程规定了钢制压力容器主要受压元件的熔化焊对接接头的X射线检测技术和质量分级要求。
1.2、本规程适用于本企业的钢制压力容器制造过程中所有A、.B类焊缝的射线照相检测。
本规程规定的射线检测技术分为三级：A级一低灵敏度技术；AB级一中灵敏度术；B级一高灵敏度技术。
1.3、本规程不适用于钢制压力容器制造、安装过程中C、D类焊缝的射线照相。
2、引用标准GB11533 标准对数视力表GBZ117 工业X射线探伤放射卫生防护标准GB18871 电离辐射防护与辐射源安全基本标准GB/T19348.1无损检测工业射线照相胶片第1部分：工业射线胶片系统的分类GB/T19348.2 无损检测工业射线照相胶片第2部分:用参考值方法控制胶片处理GB/T19802 无损检测工业射线照相底片观片灯最低要求JB/T7902 射线照相用线型象质计NB/T47013.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求NB/T47013.2 承压设备无损检测第2部分：射线检测3、一般要求3.1、射线检测人员3.1.1、从事射线检测的人员必须符合NB/T47013.1-2015的有关要求3.1.2、从事射线检测的人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3.1.3、从事评片的人员未经矫正或经矫正的近距视力和远距视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定，应每年检查一次。
3.2、射线胶片3.2.1、A级和AB级射线检测技术应采用C5类或更高类的胶片，B级射线检测技术应采用C4类或更高类的胶片3.3、观片灯3.3.1、观片灯的主要性能应符合JB/T19802的有关规定，最大亮度应能满足评片的要求。
3.4、黑度计3.4.1、黑度计可测的最大黑度应不小于4.5,测量值的误差应不超过±0.05。
3.4.2、黑度计首次使用前应进行核查，以后至少每6个月进行一次核查。
NBT47013.2-2015射线检测工艺规程(钢质对接焊缝)
NB/T 47013.2-2015射线检测工艺规程1 目的本规程规定了射线检测工作的一般要求和操作方法，更好地促进检测人员X射线检测操作的规范化和适用性。
2 适用范围2.1 本部分规定了承压设备金属熔化焊焊接接头X射线检测技术和质量分级要求。
适用于熔化焊焊接接头的金属为钢、镍及镍基合金、铜及铜合金。
焊接接头的型式为对接接头对接焊缝（以下简称“对接焊缝”）。
2.2 承压设备其他金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照使用。
注：a. 钢和镍及镍合金的透照厚度范围2～110mm；b. 铜及铜合金的透照厚度范围2～80mm；c. 上述材料承压设备管子和压力管道的透照厚度≥2mm。
3 编制依据本规程的编制依据包括但不限于以下相关规范及技术标准3.1 NB/T 47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求3.2 NB/T 47013.2-2015 承压设备无损检测第2部分：射线检测3.3 NB/T 47013.2-2015 承压设备无损检测第2部分：射线检测第1号修改单3.4 GB 11533 标准对数视力表3.5 GB/T 12604.2 无损检测术语射线照相检测3.6 GB 18871 电离辐射防护及辐射源安全基本标准3.7 GB/T 19348.1 无损检测工业射线照相胶片第1部分：工业射线照相胶片系统的分类3.8 GB/T 19348.2 无损检测工业射线照相胶片第2部分：用参考值方法控制胶片处理3.9 GB/T 19802 无损检测工业射线照相观片灯最低要求3.10 GBZ 117 工业X射线探伤放射防护标准3.11 GB/T 23910 无损检测射线照相检测用金属增感屏3.12 JB/T 7902 射线照相用线型像质计3.13 TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员考核规则4 职责4.1 质量技术部负责操作指导书编制和安全管理，项目部拍片人员按操作指导书进行拍片并记录；4.2 评片人员负责底片质量控制和底片评定（初评、复评），记录审核，报告编发；4.3 射线责任师负责操作指导书、底片、报告审核，并对检测过程进行质量控制。
射线检测通用工艺
1 范围本规程依据JB/T4730-2005编写。
适用于公称壁厚T为2～100mm 的特种设备的制造、安装及在用检测中对接焊接接头的射线检测。
用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金和钛及钛合金、镍及镍合金。
本规程规定射线检测技术应依据JB/T4730-2005分级：A级——低灵敏度技术；AB级——中灵敏度技术； B级——高灵敏度技术；承压设备射线检测技术应符合AB级。
锅炉、压力容器及压力管道的有关支承件和结构件的对接焊接接头的射线检测，也可参照使用。
2 规范性引用文件下列文件中的条款，通过在本规程中引用而成为本规程的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规程。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。
JB/T4730-2005 承压设备无损检测-通用要求、射线检测GB 11533—1989 标准对数视力表HB 7684—2000 射线照相用线型像质计JB/T 7903—1999 工业射线照相底片观片灯3 检测过程准备控制射线检测过程准备控制除应符合JB/T4730-2005的有关规定外，还应符合本规程下列规定。
射线检测人员3.1.1 从事射线检测人员必须是持有特种设备射线检测资格证书，上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3.1.2 射线检测人员的未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于（小数记录值为）,从事评片的人员应每年检查一次视力。
射线检测设备3.2.1使用的仪器设备检测性能必须满足照相灵敏度要求，并在有效检定期内。
3.2.2 使用的检测设备均有设备编号和制作相应的曝光曲线。
射线照相用胶片3.3.1 射线照相用胶片必须符合JB/T4730相关规定，其性能应符合表1。
胶片处理方法用胶片制造商提供的预先曝光胶片测试片进行测试和控制。
3.3.2 A级和AB级技术应采用T3类或更高类别的胶片，B级技术应采用T2类或更高类别的胶片。
射线检测工艺标准
射线检测工艺标准1.适用范围1.1本工艺标准适用于锅炉、压力容器、压力管道特种设备熔化焊对接接头的射线检测和质量级。
1.2本工艺标准为锅炉、压力容器、压力管道特种设备通用的射线检测工艺标准，它与施工图纸和相关标准、规范配合使用。
2.编制依据2.1 本工艺标准主要依据JB4730编制，锅炉、压力容器、压力管道检测中若需执行行业标准时，应以现行行业标准为准。
2.2 本工艺标准执行时若与国家，行业标准相抵触时，应以现行行业标准为准。
3.射线检测范围及要求3.1 射线检测范围3.1.1 锅炉、压力容器、压力管道对接接头检测的数量抽查比例，应与施工图纸和相应标准、规范的要求相一致。
3.1.2 焊接接头进行抽查检测时，若发现有不合格的缺陷，应做抽查数量双倍数目的补充检测抽查，双倍补充检测仍有不合格，则应对焊工焊接的全部焊接接头进行无损检测。
3.2 射线检测要求3.2.1 焊接接头的射线检测，应执行G B3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定，射线照相的质量要求不应低于AB级。
3.2.2 焊接接头质量的评定，应根据锅炉、压力容器、压力管道检测行业标准要求执行的相关标准满足施工图纸的要求。
4.检测人员4.1 从事射线检测人员，必须持有锅炉、压力容器无损检测人员资格证书。
评片人员必须具备II级或II级以上的资格，操作人员必须具备I级或I级以上的检测资格。
4.2 评片人员的视力应符合JB4730标准4.3.3条的规定。
5.检测时机5.1 射线检测前，焊缝及热影响区的表面质量应经外观检查合格。
表面的不规则状态在底片上的影象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之混淆，否则表面应经修整合格后方可进行检测。
5.2 具有延迟裂纹倾向材质的焊缝，射线检测应在焊后24小时后方可进行。
6.设备、胶片、增感屏6.1 射线机、观片机、黑度计等射线检测设备，应经调试合格并符合有关标准规定。
6.2 射线检测应使用中粒、中速工业用胶片和铅箔增感屏。
射线检测通用工艺规程
射线检测通用工艺规程1 目的对射线检测作业的工艺作出规程性的规定，以保证射线检测过程符合有关的法规、标准以及公司《质量保证手册》及《程序文件与管理制度汇编》的要求。
2 范围适用于金属材料制容器的原材料、零部件和焊缝射线检测的作业过程。
3 引用标准JB/T4730.1-2005 《承压设备无损检测》第1部分通用要求JB/T4730.2-2005 《承压设备无损检测》第2部分射线检测4 人员资格4.1 凡射线检测人员应按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》考核合格，并持有与工作相适应的有效资格证书。
4.2 评片人员应每年做一次视力检查，矫正视力不得低于1.0，并要求距离40mm能读出高为0.5㎜、间距为0.5㎜的印刷字母。
4.3 取得不同射线检测资格级别的人员，只能从事与资格级别相应的无损检测工作。
检测原始记录应由相应Ⅱ级或Ⅱ级以上资格人员核对，射线检测检测报告须经相应Ⅱ级或Ⅱ级以上资格人员复核并签字后方能生效。
4.4 从事射线检测人员上岗前应经辐射安全知识培训，并取得放射工作人员证。
5 检测设备、器材和材料5.1 检测设备按本公司《无损检测仪器使用、维护管理规定》执行。
5.2 射线胶片5.2.1 胶片系统按照GB/T19384.1－2003《无损检测工业射线照相胶片第一部分工业射线胶片系统的分类》分为四类，即T1、T2、T3、T4。
T1为最高类别，T4为最低类别。
5.2.2 射线检测技术为A级、AB级时，应采用T3及以上类别的胶片，射线检测技术为B级时，应采用T2及以上类别的胶片。
5.3 观片灯—95 —XX压力容器制造规程、作业指导书文件编号TDZZ03005-2014标题射线检测通用工艺规程版本号/修改次2014/0页数共8 页第2 页5.3.1 观片灯的主要性能应符合JB/T7903-1999 《工业射线照相底片观片灯》的有关规定。
5.3.2 观片灯的最大亮度应能满足评片要求。
5.4 黑度计（光学密度计）5.4.1 黑度计可测的最大黑度不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。
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南京扬子检修安装有限责任公司企业标准Q/YZJ06-152.20-2013射线检测通用工艺规程2013年05月10日发布2013年06月10日实施南京扬子检修安装有限责任公司发布前言本标准是根据相关国家标准、行业标准及本公司实际情况而制定的。
制定本标准的目的是规范公司的射线检测工作。
本标准的附录是标准的附录。
本标准由南京扬子检安公司提出。
本标准由南京扬子检安公司质量管理部起草。
本标准主要起草人：吴晓峰、唐小勇。
本标准历次发布情况为：2000年01月10日，2005年12月10日，2009年11月15日。
本标准委托质量管理部负责解释。
南京扬子检修安装有限责任公司企业标准射线检测通用工艺规程Q/YZJ06-152.20-20131 主题内容和适用范围1.1 本规程规定了压力容器、压力管道的钢熔化焊对接焊接接头的X射线检测、检测人员资格、仪器、材料、检验技术、焊缝评定、验收标准及防护等要求。
1.2 本规程依据JB/T4730-2005《承压设备无损检测》的要求编写，适用于厚度为2～60mm的碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢制压力容器、压力管道的熔化焊对接焊接接头，以及壁厚T≥2mm 的碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢制压力容器管子、压力管道的环向熔化焊对接焊接接头的X射线AB级、B级检测技术。
满足TSGR0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB150-2011《压力容器》的要求。
2 引用标准下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成为本规程的条文。
在标准出版时，所示版本均为有效。
标准被修订时，应修改本规程。
GB150-2011压力容器JB/T4730-2005承压设备无损检测GBZ117—2002工业X射线探伤卫生防护标准GB18871-2002电离辐射防护及辐射源安全基本标准GB/T19384.1-2003无损检测工业射线照相胶片HB7684-2000射线照相用线型像质计JB/T7902-2006射线照相检测用线型像质计JB/T7903-1999工业射线照相底片观片灯3 人员资格3.1 从事射线检测的人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得《放射工作人员证》。
3.2 从事射线检测的人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》取得与其工作相适应的资格证书。
技术资格的最高级别为Ⅲ级，其次为Ⅱ级，最低为Ⅰ级。
取得不同资格级别的人员，只能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
Ⅱ级和Ⅰ级人员受Ⅲ级人员监督和指导，Ⅰ级人员受Ⅱ级或Ⅲ级人员的监督和指导。
3.3 射线检测人员的未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），从事评片的人员应每年检查一次视力。
4 辐射防护放射卫生防护应符合GBZ117—2002《工业Ｘ射线探伤卫生防护标准》以及GB18871-2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》的规定。
在透照室进行Ｘ射线检测时，应关好铅防护门。
现场进行Ｘ射线检测时，应按GBZ117的规定划定控制区和管理区、设置警告标志。
检测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。
5 表面要求和检测时机5.1 在检测之前，焊接接头（焊缝及热影响区）的表面应经外观检查并合格。
表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面采用打磨或补焊等适当的方法进行修整。
5.2 检测时机应按委托方要求进行。
一般地，检测在焊接完工后即可进行。
对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成24小时后进行检测。
6 检测程序6.1 焊缝外观经检验员检验合格后，由检验员开出无损检测委托单，送交探伤班长。
6.2 探伤班长接到委托单后，应确认委托单内容符合要求，方可安排检测。
6.3 检测人员在接到委托单后，应先了解工件的情况，并核对委托单与检测工件是否相符。
6.4 在办理相应的安全手续后，实施检测。
实施中注意安全。
拍片结束后应及时对胶片进行处理。
6.5 每张底片均需有初评、复评。
对底片评定工作的质量，无损检测技术负责人应进行审核。
6.6 评片结束应填写《无损检测结果通知单》，评片结果应及时通知检验员。
7 设备、工具和材料7.1 X射线机和能量的选择7.1.1 使用设备见表1表 1 本单位使用设备情况表7.1.2 每台设备均应制作各自的曝光曲线，并根据曝光曲线选取曝光工艺条件。
透照应尽量选用较低的管电压。
在采用较高管电压时，应保证适当的曝光量。
透照不同厚度的工件时，允许使用的最高管电压应控制在图1的范围内，对截面厚度变化大的工件，在保证灵敏度要求的前提下，允许采用超过图1规定的管电压，但不应超过50kV。
7.2 射线胶片和增感屏7.2.1 依据GB/T19384.1-2003《无损检测工业射线照相胶片》，选用T3或更高类别的胶片系统。
如无特别要求，一般采用T3类中的富士100型或AGFA C7型胶片。
1-铜及铜合金；2-钢；3-钛及钛合金；4-铝及铝合金图1 不同透照厚度允许的最高透照管电压7.2.2 使用铅箔增感屏，厚度为0.03mm或0.1mm。
7.2.3 胶片和增感屏在透照过程中应始终保持紧密接触。
7.3 像质计依据HB7684—2000《射线照相用线型像质计》和JB/T7902—2006《射线照相检测用线型像质计》标准，选用碳钢或奥氏体不锈钢制成的线型像质计。
7.4 观片灯和评片室7.4.1 观片灯的主要性能应符合JB/T7903-1999《工业射线照相底片观片灯》的有关规定，并且亮度应不小于100，000cd/m2，且可调。
7.4.2 评片室应整洁、安静，温度适宜,光线应暗且柔和，周围的光强一般应与有效评定区域的透射光强相同，室内照明设置不应在底片表面产生反射光，评片环境来自底片周围的光线不应与通过底片的光线产生干扰以影响评片。
7.5 黑度计和标准黑度片7.5.1 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。
7.5.2 黑度计每6个月校验一次。
校验方法可参照JB/T4730-2005《承压设备无损检测》附录B 的规定进行，并填写《黑度计校验记录》。
7.5.3标准黑度片每2年送计量单位检定一次。
7.5.4 所使用的黑度计型号为：TD-210A。
所使用的标准黑度片为市售标准黑度片。
7.6 洗片装置和显影剂7.6.1 洗片采用手工处理方式，洗片装置为槽式洗片机，具有一定的温控装置。
7.6.2 显影剂采用所使用胶片厂家推荐的配方或认可的显影剂套药。
显影时间和温度应符合胶片使用说明书的要求。
7.7 识别系统和其他标记7.7.1 识别系统由定位标记和识别标记构成。
标记一般由适当尺寸的铅制数字、字母和符号等构成。
7.7.1.1 定位标记→）。
一般朝上的箭头指向焊缝透照定位标记包括单箭头搭接标记（↑）和双箭头中心标记（↑焊缝，左右的箭头表示布片的顺序方向。
局部检测时搭接标记也称为有效区段标记。
搭接标记也可用数字表示，此时片号可用区段表示，也可用数字中较小的号表示。
7.7.1.2 识别标记识别标记包括工作令号、焊缝编号、底片编号，需要时还可包括焊工号、探伤工号和透照日期。
返修部位应有返修标记R，扩拍部位应有扩拍标记Q。
7.7.2 其他标记7.7.2.1 “B”标记：标记用来检查背散射，标记铅质，高度为13mm，厚度为1.6mm。
若在较黑背景上出现“B”的较淡影像，就说明背散射保护不够，应采取措施重照；若不出现“B”字或在较淡背景上出现“B”的较黑影像，则不能作为底片拒收的依据。
7.7.2.2 “R”标记：表示返修的标记（R1、R2……，其中数字表示返修次数）。
7.7.2.3 “F”标记：像质计置于胶片侧时的标记。
7.7.3 标记位置标记一般应放置在距焊缝边缘至少5mm以外的部位，所有标记的影像不应重叠，且不应干扰有效评定范围内的影像。
搭接标记的放置：内透中心法时放置在源侧工件表面和片侧工件表面均可；双壁单影法、曲面工件单壁内透且焦距大于曲率半径时应放置在胶片侧工件表面；其余透照法应放置在源侧工件表面。
7.7.4 受检部位工件上的永久标记按附录1的规定执行。
工件不适合打钢印标记时，应采用记号笔或油漆笔写的方法处理。
8 检测技术实施检测人员，应根据受检工件情况，按照本通用工艺规程、特殊情况下按照检测工艺卡的要求，使用设备、工具和材料进行检测。
8.1 透照方式和透照方向8.1.1 应根据工件的特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式。
在可以实施的情况下应选用单壁透照方式，在单壁透照不能或不便实施时才可以采用双壁透照方式。
8.1.2 环缝透照优先选用内透中心法，其次为内透偏心法。
8.1.3 透照环缝采用双壁双影透照或垂直透照时，焦距不得小于600mm；采用双壁单影透照时，射线机应尽可能靠近工件，以增加一次透照长度，提高检测效率。
8.1.4 透照时射线束中心一般应垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照。
8.2 一次透照长度一次透照长度以透照厚度比K控制。
允许的K值见表2。
表2 允许的透照厚度比K8.2.1 纵缝透照在满足K值的前提下，在焦距为700mm时，规定一次透照长度一般为300mm。
特殊情况下，考虑到经济性和实用性，一次透照长度允许有变动，但不得超过底片长度减20mm的长度（即底片两端应各留出至少10mm的距离）。
此时的一次透照长度应在布片图上注明，并且要注意焦距是否满足K值的要求。
8.2.2 环缝透照内透中心法时，一次透照长度一般为300mm。
其余透照方式，应根据K值计算一次透照长度。
8.3 小径管对接接头的透照布置小径管（管外径D0≤100mm）采用双壁双影透照布置，当同时满足下列两条件时采用倾斜透照方式椭圆成像：①T（壁厚）≤8mm；②g（焊缝宽度）≤Do/4椭圆成像时，应控制影像的开口宽度（上下焊缝投影最大间距）在1倍焊缝宽度左右。
不满足上述条件或椭圆成像困难时采用垂直透照方式重叠成像。
8.4 小径管对接接头的透照次数小径管对接接头100%检测的透照次数：采用倾斜透照椭圆成像时，当T/ Do≤0.12时,相隔90°透照2次。
当T/ Do＞0.12时，相隔120°或60°透照3次。
垂直透照重叠成像时，一般应相隔120°或60°透照3次。
由于结构原因不能进行多次透照时，经合同各方同意，可不按100%检测的透照次数要求，允许采用椭圆成像或重叠成像方式透照一次，此时应采取有效措施（例如提高管电压、缩短曝光时间、屏蔽散射线、加滤板等）扩大缺陷可检出范围，并保证底片评定范围内黑度和灵敏度满足要求。
8.5 射线源至工件表面的最小距离8.5.1 所选用的射线源至工件表面的距离f应满足：f ≥10d·b2/3。